Báo cáo Thực tập kỹ thuật tại công ty đóng tàu Phà Rừng

BÁO CÁO THỰC TẬP KĨ THUẬT 1) T×m hiÓu bè trÝ , s¾p xÕp c¸c ph©n x−ëng ®ãng tµu trong nhµ m¸y.
Thông tin chung Công ty trách nhiệm hữu hạn nhà nước một thành viên Đóng tàu Phà Rừng, gọi tắt là Công ty Đóng tàu Phà Rừng (Pharung Shipyard company limited) trực thuộc Tập đoàn Công nghiệp tàu thuỷ Việt Nam Vinashin, là công trình hợp tác giữa chính phủ Việt Nam và Ba Lan, hoạt động từ năm 1984. Ban đầu Công ty được thiết kế, xây dựng để sửa chữa tàu biển có trọng tải đến 16000 DWT.
Địa chỉ trụ sở chính: Thị trấn Minh Đức - Thuỷ Nguyên - Thành phố Hải Phòng. Điện thoại: 031.3875128/3875066 Fax: 031.3875067 Email: pharung@hn.vnn.vn Trải qua hơn 20 năm hoạt động, Công ty đã sửa chữa được gần 100 lượt tàu của các hãng vận tải biển thuộc nhiều quốc gia trên thế giới như: LB Nga, Đức, Hy Lạp, Hàn Quốc, Singapore … đạt chất lượng cao. Công ty thực hiện dự án đầu tư mở rộng giai đoạn hai để đóng mới tàu biển có trọng tải đến 100000 DWT. Tuy nhiên, từ năm 2003 Công ty đã thực hiện nhiệm vụ đóng mới : - U nổi 4200 TLC là sản phNm đầu tiên do Công ty tự đóng phục vụ sửa chữa các loại tàu biển có trọng tải đến 8000 DWT hiện đang khai thác có hiệu quả. Sản phNm đã đạt huy chương vàng tại triển lãm quốc tế Công nghiệp đóng tàu- Hàng hải và Vận tải Việt N am 2004. - N ăm 2004 công ty đã đóng mới tàu 6300 DWT và tàu 6500 DWT. - N ăm 2005 Công ty triển khai đóng mới tàu 12500 DWT và các tàu có trọng tải 34000 DWT xuất khNu. Công ty có hơn 3000 CBCN V, trong đó có gần 400 CBCN V được đào tạo về đóng mới tàu biển và quản lý tại Phần Lan và N hật Bản … Hệ thống quản lý chất lượng ISO 9001 được DN V cấp chứng nhận năm 2000. 1.1. Bố trí mặt bằng công ty Sơ đồ bố trí mặt bằng công ty 1.2. NhiÖm vô, chøc n¨ng cña tõng ph©n x−ëng. 1.2.1. Phòng vật tư. - Đề xuất nhanh chóng và kịp thời với Giám đốc về nguồn cung cấp vật tư và những giải pháp về vấn đề vật tư. Thường xuyên phản ánh cho Tổng Giám đốc tình hình quản lý và sử dụng vật tư để có biện pháp sử lý kịp thời. - Bảo đảm cung cấp đủ vật tư cho sản xuất và xây dựng cơ bản theo kế hoạch. - Thực hiện các hợp đồng mua bán vật tư với các nhà cung ứng, vận tải áp tải vật tư về kho của Công ty và tiến hành nghiệm thu. - Quy hoạch mặt bằng kho bãi, tổ chức sắp xếp bảo quản vật tư, xây dựng nội qui kho bãi, hướng dẫn nghiệp vụ cho các thủ kho bảo đảm hàng hoá trong kho đạt yêu cầu chất lượng. 1.2.2. Ban đóng mới. - Căn cứ vào kế hoạch năm, quí, tháng, để lập kế hoạch tác nghiệp sản xuất ở các phân xưởng, giúp cho quá trình sản xuất diễn ra liên tục, nhịp nhàng. - Quy định nhiệm vụ cho các đơn vị để hoàn thành kế hoạch tác nghiệp ở trên. - Kiểm tra, đôn đốc việc tổ chức các khâu gia công trong phân xưởng. - Trong quá trình thực hiện phát hiện ra nhứng khâu yếu để đề ra biện pháp. - Tham mưu giúp Giám đốc sử dụng tốt nhất năng lực sản xuất tại các phân xưởng: Phân xưởng Vỏ 1: sửa chữa tàu và gia công các chi tiết, cụm phục vụ trong quá trình sửa chữa tàu. Phân xưởng Vỏ 2: gia công chi tiết, cụm chi tiết phục vụ quá trình đóng mới và một phần nhỏ cho sửa chữa. Phân xưởng Vỏ 3: Gia công các chi tiết, cụm chi tiết, lắp ráp các phân tổng đoạn . Phân xưởng Vỏ 4: Đấu lắp tổng thành trên triền, âu - Đóng mới tàu, ngoài ra còn phục vụ Công ty vận chuyển vât tư, trang thiết bị của sản xuất. - Có nhiệm vụ đưa đón tàu ra vào bến của Công ty, kéo tàu ra luồng và bàn giao phương tiện cho khách hàng sau khi sửa chữa xong . - Quản lý toàn bộ khu mặt bằng dưới nước của Công ty, khu vưc cầu tàu, cầu dẫn thuỷ phận, đồng thời quản lý sử dụng, bảo quản các phương tiện, thiết bị được giao của Công ty 1.2.3. Phân xưởng Máy. - Sửa chữa phần máy chính, sửa chữa, đóng mới phần máy phụ tàu thuỷ. - Gia công các thiết bị tàu thủy. - Sửa chữa, đóng mới hệ thống động lực . - Hoàn thành các nhiệm vụ được giao khác. 1.2.4 Phân Xuởng ống . - Thực hiện nhiệm vụ sản xuất đóng mới và sửa chữa tàu thuỷ cũng như các phương tiện nổi . - Thực hiện trình tự các bước công nghệ đóng mới một con tàu : Gia công các loại bích nối ống, bích theo van, măng sông nối ống, các loại rắc co, các loại phụ kiện trên hệ thống. - Khi sửa chữa hệ thống ống : N hận hạng mục của phòng Sản Xuất : Tháo, kiểm tra, thay thế Tháo, kiểm tra, sửa chữa, cạo rà các loại van, thử áp lực theo yêu cầu kỹ thuật. Lắp ráp ống, van, thử và bàn giao. 1.2.5. Phân xương Điện. -Sửa chữa, đóng mới hệ thống điện tàu thủy theo đúng yêu cầu kỹ thuật và thiết kế. -Hoàn thành các nhiệm vụ được giao khác. 1.2.6. Phân xưởng Bài trí 1 - Gõ cạo rỉ, phun cát làm sạch vỏ tàu và các kết cấu kim loại khác. - Sơn chống hà, chống rỉ, sơn trang trí hoàn chỉnh vỏ tàu sông, tàu biển, các loại phương tiện thuỷ, công trình công nghiệp và các mặt hàng công nghiệp khác. 1.2.7. Phân xưởng Bài trí 2 - Gõ cạo rỉ, phun cát làm sạch vỏ tàu và các kết cấu kim loại khác. - Sơn chống hà, chống rỉ, sơn trang trí hoàn chỉnh vỏ tàu sông, tàu biển, các loại phương tiện thuỷ, công trình công nghiệp và các mặt hàng công nghiệp khác . 1.2.8. Phòng Thiết bị Động lực. - Về mở rộng mặt bằng sản xuất, về trang thiết bị phục vụ sản xuất. - Quản lý toàn bộ thiết bị máy móc của Công ty về số lượng, chất lượng, điều động thiết bị giữa các phân xưởng cho phù hợp và lập kế hoạch sửa chữa và mua sắm phụ tùng thay thế hàng năm. - Hướng dẫn công nhân sử dụng máy móc theo đúng qui định vận hành máy đảm bảo phát huy hiệu quả cao nhất và an toàn cho người lao động. - Lắp đặt thiết bị mới cùng với phòng KCS nghiệm thu giao cho đơn vị sản xuất. - Bảo quản và xây dựng các tài liệu kỹ thuật, các hồ sơ thiết bị, và bố trí người sử dụng máy hợp lý qua sát hạch. 1.2.9. Phân xưởng Động lực. - Quản lý, cung cấp điện năng, gió nén cho toàn Công ty. - Duy trì, sửa chữa đảm bảo sự làm việc liên tục và ổn định cho toàn bộ hệ thống thiết bị bao gồm: máy gia công cơ khí, máy thuỷ lực, hệ thống cNu tải và các thiết bị khác. 1.2.10. Phân xưởng Ôxy. Chịu trách nhiệm về việc vận hành thiết bị cung cấp Ôxy, gaz phục vụ sản xuất trong Công ty. 2) Thùc tËp phãng d¹ng vµ d-ìng mÉu 2.1. Môc ®Ých cña viÖc phãng d¹ng Các bản vẽ của các nhà thiết kế thường vẽ với tỉ lệ 1:100; 1:50 ;1:25 ;1:10. Với tỉ lệ đó, thực tế kích thước con tàu chưa được xác định chính xác. Để có thể khai triển gia công chi tiết và lắp ráp thân tàu được ta phải phóng dạng tuyến hình tàu thành tỉ lệ 1:1. N hư vậy, mục đích của công tác phóng dạng : - Xác định chính xác hình dáng và kích thước thực của con tàu . - Tiến hành khai triển để xác đinh kích thước thực và hình dáng thực của từng kết cấu cụ thể. - Làm dưỡng để phục vụ quá trình thi công, lắp ráp, kiểm tra . 2.2.Yêu cầu, kết cấu của sàn phóng và điều kiện thực tế tại Công ty . 2.2.1. Yêu cầu của sàn phóng dạng - Phải đặt gần phân xưởng gia công chi tiết . - N ơi làm việc của sàn phóng dạng phải đảm bảo có đủ ánh sáng tự nhiên, phải thoáng mát về mùa hè và ấm áp về mùa đông . - Đủ diện tích làm việc và đảm bảo điều kiện phòng cháy, chữa cháy . - Diện tích sàn phóng dạng phải đủ để vẽ 3 hình chiếu :Hình chiếu mặt phẳng đối xứng LxH, hình chiếu mặt phẳng đường nước LxB, hình chiếu mặt phẳng sườn giữa BxH . N goài ra còn cần diện tích để khai triển tôn, để xếp các dưỡng, các dụng cụ phóng dạng,các máy móc khác ... 2.2.2. Kết cấu của sàn phóng . - Sàn phóng phải đảm bảo bền chắc, bằng phẳng, nhẵn và ít bị biến dạng do ảnh hưởng của thời tiết .Góc nghiêng của sàn phóng dạng về mọi phía không được vượt quá 1/2000. Độ lồi lõm cho phép 1mm/1m chiều dài và 3mm/6m chiều dài. Để kiểm tra độ nghiêng ngang của mặt sàn, người ta dùng ống thuỷ bình kết hợp với các cọc mốc hoặc dùng máy trắc địa; để kiểm tra độ lồi lõm của sàn, người ta dùng lát gỗ dài thẳng. - Mặt sàn phóng dạng có thể làm bằng tôn, bằng gỗ, bằng chất dẻo hoặc các tấm hợp kim nhôm.N ếu mặt sàn làm bằng gỗ thì dùng các phiến gỗ có chiều dày (754100) mm, chiều rộng (1004150)mm đặt ngang sàn. Có thể làm bằng nhiều lớp gỗ để tránh cong vênh. Dưới lớp gỗ là lớp nhựa đường chống Nm và dưới cùng là lớp bêtông. Các phiến gỗ được ghép xuống mặt sàn bằng đinh và các đinh đó phải ngập sâu vào thân gỗ để đảm bảo có thể bào mặt sàn . - Mặt sàn phóng dạng thường được sơn một lớp sơn màu xám nhạt . Sau mỗi lần vẽ xong cho một con tàu để tránh nhầm lẫn người ta lại sơn lại . - N ếu dùng mặt sàn làm bằng chất dẻo, mặt sàn này chịu ma sát tốt và không bị biến dạng do ảnh hưởng của thời tiết . - Trong nhà sàn cần trang bị một số thiết bị như :cưa, máy bào, máy khoan, thước vuông góc chữ T, thước gỗ, thước thợ, trọng vật,… phục vụ cho việc chế tạo mẫu, các cNu trọng tải từ (0,541)T, để vận chuyển dưỡng mẫu . 2.3. Iội dung các bước của công tác phóng dạng . 2.3. 1. Vẽ tuyến hình với tỉ lệ 1:1 : -Vẽ ô mạng lưới: ô mạng lưới có vị trí rất quan trọng. Sự chính xác của ô mạng lưới sẽ đưa đến kết quả chính xác khi vẽ các đường cong dạng vỏ. Do đó khi vẽ ô mạng lưới phải thật cNn thận, tỉ mỉ và chính xác. Để vẽ ô mạng lưới trên sàn phóng dạng, ta phải lần lượt thực hiện các bước sau: Vẽ đường cơ bản (mớn nước 0). N ếu chiều dài đường cơ bản từ 25 đến 75 m thì ta phải dùng dây kim loại để căng và thả dọi,nếu chiều dài đường cơ bản lớn hơn 75m thì ta phải dùng máy trắc địa để ngắm. Dây kim loại được buộc chặt vào một cột ở đầu sàn, phía đầu kia được treo một vật đủ nặng để dây kim loại không bị võng. Chiều cao dây so với mặt sàn là khoảng 500 đến 600 mm. Trên dây căng ta treo quả dọi. Cứ cách 1 m ta lại thả dọi và đánh dấu vị trí của đường cơ bản. Sau đó dùng thước thẳng hoặc dây phấn bật qua tối thiểu 3 điểm đã đánh dấu. N hư vậy ta đã có được đường cơ bản của thân tàu trên sàn phóng dạng. Vẽ các đường vuông góc với đường cơ bản tại 3 vị trí: Tại đường vuông góc mũi, đường vuông góc lái và tại giữa tàu( theo chiều dài). Để vẽ các đường vuông góc này ta dùng compa có khNu độ lớn và dùng dây bật phấn. Vẽ hai đường song song với đường cơ bản: Đường mớn nước cao nhất và đường tâm của mặt phẳng đường nước. Vẽ đường thẳng song song với mặt phẳng dọc tâm ở hình chiếu mặt phẳng sườn giữa và ở mặt chiếu đường nước. Kiểm tra lại các đường đã vẽ bằng cách đo trên các đường song song. Vẽ tất cả các đường sườn, đường nước, mặt cắt dọc khác trên các mặt chiếu mà chúng là đường thẳng. - Vẽ đường bao thân tàu: Sau khi đã kiểm tra độ chính xác ô mạng lưới trên 3 hình chiếu( hình chiếu mặt phẳng đối xứng, hình chiếu mặt phẳng đường nước và hình chiếu mặt phẳng sườn giữa) ta tiến hành vẽ đường bao thân tàu theo trình tự: Vẽ trên hình chiếu mặt phẳng đối xứng và trên hình chiếu mặt phẳng đường nước đường bao thân tàu gồm đường cong mũi, đường cong đuôi, đường cong dọc boong( trên mặt phẳng đối xứng) và đường bao mũi, đuôi, đường viền mép boong( trên mặt phẳng đường nước). Khi vẽ cần đối chiếu các điểm tương ứng trên hai hình chiếu. Vẽ đường bao trên hình chiếu mặt phẳng sườn giữa( tức là vẽ đường sườn lớn nhất). Khi vẽ cũng cần đối chiếu toạ độ của các điểm tương ứng trên 3 hình chiếu. - Vẽ đường hình dáng trên ô mạng lưới: Căn cứ vào bảng trị số tuyến hình của nhà thiết kế ta lần lượt thực hiện các bước sau: Trên các mặt chiếu đứng và nằm ta xác định tất cả các điểm giao nhau giữa các đường cong của đường hình dáng với các đường trên ô mạng lưới. Trên mặt chiếu đứng thì đó là các điểm giao nhau của đường mặt cắt dọc với các đường mớn nước, đường sườn; còn trên hình chiếu bằng thì đó là các điểm giao nhau của các đường nước với các mặt cắt dọc và các đường sườn. Các số liệu đó được lấy từ bảng trị số tuyến hình. Các điểm tương ứng phải trùng nhau trên cả 2 mặt chiếu. Qua các điểm liên tiếp ta nối thành đường cong đều. N ếu không chính xác thì độ cong sẽ không thuôn đều. Ta đưa các giao điểm đó sang hình chiếu mặt phẳng sườn giữa. Sau đó ta nối các điểm vừa đưa sang theo một đường cong đều, đó là các đường sườn tương ứng. Ta kiểm tra độ chính xác của các điểm đó trên cả 3 mặt phẳng chiếu. Để kiểm tra mức độ chính xác giữa các điểm trên hình chiếu mặt phẳng sườn giữa, ta vẽ đường cắt chéo ở góc cắt giữa đường sườn với đường nước và đường cắt dọc nhỏ. Đường này được vẽ trên hình chiếu bằng. Trên các hình chiếu, ta tiến hành vẽ các chi tiết kết cấu phụ khác như đường sống đáy, đáy trên, các sống dọc mạn, sống dọc đáy và vị trí các mối hàn dọc và ngang trên hình chiếu mặt phẳng sườn giữa. Cuối cùng là lập bảng số liệu toạ độ của các giao điểm trên 3 hình chiếu để có được bảng trị số tuyến hình chính xác và thực tế. -Vẽ đường cong ngang của boong tàu: Sau khi vẽ và chỉnh trơn cũng như kiểm tra sự tương quan hình chiếu trên mặt phẳng đường nước và mặt phẳng cắt dọc, ta lấy dấu và vẽ các sườn thực tế của tàu, sau đó vẽ các đường cong ngang boong của các sườn. 2.3. 2. Bố trí các đường hàn tôn bao, các đường chia phân tổng đoạn . 2.3. 3. Khai triển các tấm tôn và các chi tiết . 2.3. 4. Làm dưỡng mẫu, mô hình, vẽ các thảo đồ . 2.3. 5. Lấy dấu để gia công chi tiết . Hiện tại với diện tích sàn phóng nhỏ thì công ty không thể tiến hành vẽ toàn bộ tuyến hình tàu cùng một lúc lên sàn phóng, mà hiện nay công ty tiến hành vẽ từng sườn một đã được phòng công nghệ lập sẵn dưới dạng thảo đồ. Do đó công việc vẽ và làm dưỡng tiến hành một cách nhanh chóng, sau khi hoàn thành song thì tiến hành sơn lại mặt sàn để chuNn bị cho công việc tiếp theo. 2.4. Cách kiểm tra mỗi bước phóng dạng và sai số cho phép. 2.4. 1. Kiểm tra mỗi bước phóng dạng . - Kiểm tra sự phù hợp, ăn khớp giữa ba chiều .N ếu cần có thể điều chỉnh các hình chiếu ăn khớp nhau .Tuyệt đối không được điều chỉnh độ cong dọc boong. - Các kích thước của mặt phẳng dọc tâm, đường boong và độ dài giữa hai đường vuông góc tuyệt đối không được thay đổi trong quá trình điều chỉnh tuyến hình . - Tất cả các giao điểm của các đường dạng vỏ với các đường mạng lưới nhất thiết phải phù hợp trên cả ba hình chiếu . - Các đường cong và nét vẽ phải thuôn đều . - Các điểm đánh bằng mũi đột trên sàn không được lớn hơn 0,541 mm . - N ếu dùng dây phấn để dựng các đoạn thằng thì chiều dày các đường bật phấn chỉ được phép trong khoảng 0,541 mm . - Đối với các đường phụ trợ thì vẽ bằng bút chì với chiều dày nét vẽ không quá 1mm .Đối với các đường cố định vẽ bằng mực tàu với nét vẽ 0,641 mm . - Màu dùng để vẽ trên sàn phóng dạng phải bền, chịu được ma sát, không bay màu, thậm chí chịu được nước xà phòng.N hưng ngược lại màu đó cũng có thể rửa được bằng thuốc tNy, không để lại dấu vết trên sàn . - N ếu dùng màu để thể hiện các đường khác nhau thì chữ ghi cho đường nào phải cùng màu với đường đó .Tất cả các chữ và số cần viết ngay trên đường lý thuyết . 2.4. 2. Sai số cho phép . - Độ sai lệch cho phép đối với chiều dài giữa hai đường vuông góc mũi và lái là 1mm/20m với L< 20m và cứ thêm 1mm đối với 20mm chiều dài tiếp theo . - Khoảng cách giữa hai đường thiêt kế và mặt nước cơ bản không được sai lệch quá 1mm đối với chiều dài nhỏ hơn 20mm . - Chiều rộng lớn nhất không được sai lệch 1mm với khoảng cách dưới 20m chiều dài và cứ thêm 2mm đối với 20m chiều dài tiếp theo. - Khoảng cách giữa các đường sườn, đường nước, mặt cắt dọc không được sai lệch quá 1,5mm tại mặt chiếu tương ứng . - Độ vuông góc giữa các đường vuông góc đối với đường cơ bản phải tuyệt đối chính xác .Độ vuông góc đó được kiểm tra bằng cách so sánh độ dài của hai đường chéo của các ô chữ nhật .Sai số cho phép là 1mm đối với khoảng cách là 20m chiều dài, sai lệch so với thiêt kế là 2mm . - Độ song song với đường cơ bản được kiểm tra bằng cách đo khoảng cách tại các điểm khác nhau hoặc đo đường chéo của hình chữ nhật.Sai lệch cho phép khi đo các khoảng cách đó 1mm/20m chiều dài, khi đo đường chéo là 2mm đối với khoảng cách 20m chiều dài . 2.5. Cách chế tạo các loại dưỡng và ứng dụng của nó . 2.5. 1. Dưỡng thẳng . -Dưỡng được sử dụng để đo chiều dài các chi tiết, tấm phẳng, xác định vị trí các chi tiết khi lắp ráp.Dưỡng mẫu đo chiều dài được chế tạo từ các lát gỗ mỏng, nhỏ nhưng dài.Tiết diện của lát gỗ làm dưỡng được chọn là: 20x20 (mm) với chiều dài tuỳ thuộc vào kích thước của phân đoạn . -Trên sàn phóng mẫu nơi đã được khai triển dọc theo chiều dài của tấm ta kẻ một đường thẳng phụ n-n . -Kẻ đường thẳng thứ hai ở vào khoảng giữa tầm vuông gócvới đường thẳng trước như vậy ta có hệ toạ độ vuông góc làm mốc so sánh. Đối với kích thước dài ta dùng các lát gỗ dài, đối với các kích thước ngắn ta dùng lát gỗ ngắn hơn để tận dụng và tiết kiệm nguyên vật liệu ta dùng cả 4 mặt lát gỗ để lấy dấu. -Dùng lát gỗ dài ép sát vào đường thẳng n-n, vạch tất cả những điểm cắt với đường sườn, các chỗ tiếp giáp và vị trí các đường thẳng vuông góc . 2.5. 2. Dưỡng phẳng . Để lấy dấu hình dáng thực của các đường cong trên vật liệu, người ta thường dùng dưỡng phẳng .Dưỡng phẳng được chế tạo từ gỗ,rộng 1204200 mm,dày khoảng 5mm hoặc dùng tấm chất dẻo đôi khi dùng tấm kim loại, hợp kim . Dưỡng phẳng có thế chế tạo theo nhiều phương pháp khác nhau .Phương pháp đơn giản nhất là dùng gỗ uốn sát với đường cong trên sàn phóng dạng, dùng các vật đè lát gỗ xuống sàn được chuyển lên lát gỗ nhờ một tâm gỗ nhỏ mỏng đưa chạy dọc theo lát gỗ uốn cong và vạch dấu theo đường chạy của tấm gỗ nhỏ .Ta dùng cưa để cưa theo đường vừa vạch .N hư vậy ta có một dưỡng phẳng cho đường cong trên sàn.Loại dưỡng này thường dùng để lấy dấu các hông tàu và cho các chi tiêt có đường mép là đường cong ngắn . 1 2 3 4 5 D−ìng mÉu ph¼ng 1-Vật đè ; 2-Lát gỗ ;3- Tấm gỗ nhỏ ; 4-Đường cong ;5-Tấm làm dưỡng. N goài ra ta cũng có thể chuyển đường cong từ sàn phóng lên tấm dưỡng gỗ băng cách dùng thiết bị vẽ song song chuyên dùng để thay thế tấm gỗ nhỏ . 12 3 4 5 6 7 8 Vẽ đường cong lên dưỡng bằng thiết bị vẽ soong soong chuyên dùng 1. Chì vẽ; 2.Cần; 3.Đinh ốc hãm; 4.Thân máy; 5.Bánh lăn; 6.Lát gỗ; 7.Vật đè; 8.Tấm gỗ làm dưỡng Ta có thể chuyển đường cong trực tiếp từ sàn phóng dạng lên tấm gỗ làm dưỡng nhờ các các đinh lá bằng cách đặt các đinh lên sàn phóng dạng sao cho đầu các đinh áp sát vào đường cong, sau đó đặt các gỗ lên các đinh .Các đầu đinh sẽ cắm lên tấm gỗ tạo nên một đường cong.Dùng cưa để cắt mép dưỡng theo vết của các đầu đinh . N goài những phương pháp trên ta có thể vẽ các đường cong lên dưỡng nhờ thước cong vạn năng, dùng thước đo toạ độ các tấm fôlie đục lỗ hoặc khung lưới kim loại, tấm nhựa kính . Hiện nay dùng giấy bóng kính để chuyển dấu các đường cong từ sàn phóng vào các phôi làm dưỡng a) b) c) Mộ số phương pháp khác vẽ đường cong lên tấm làm dưỡng a) Bằng thước cong vạn năng b) Bằng khung lưới kim loại c) Bằng tấm fôlie đục lỗ VD:Ta chế tạo một dưỡng phẳng cho tấm tôn hông tại vị trí sườn 110 của tàu 34.000T Từ bảng thảo đồ đã được lặp sẵn do phòng công nghệ cấp ta tiến hành vẽ đường cong của sườn, đường cong này sẽ được chuyển lên các tấm gỗ phẳng nhờ một trong những cách trên .Sau đó ta dùng cưa cắt theo đường cong đó rồi ta tiến hành bào đường cắt đó, sau công việc này ta có thể tiến hành kiểm tra độ cong của dưỡng bằng cách đặt dưỡng đó lên đường cong vẽ trên sàn nếu có sự sai lệch thì ta tiến hành điều chỉnh ngay để đảm bảo sai lệch cho phép . 2.5. 3. Dưỡng khung. Dưỡng khung thường được sử dụng cho việc uốn các tấm tôn có dạng cong . Đối với các tấm tôn có dạng cong đơn giản ta có thể dùng kiểu dưỡng lắp ráp từ Dưỡng khung một số dưỡng phẳng .Các dưỡng này bao gồm các dạng đường cong của các sườn dưỡng cong dọc của tấm... Để phục vụ cho việc uốn tôn có dạng cong phức tạp, các dưỡng phải chắc khẻo,không biến dạng .Do đó chiều cao của các dưỡng phẳng ngang phải ít nhất là 100mm và lắp chắc chắn với nhau bằng các khung gỗ . 3) CÊu t¹o, nguyªn lý ho¹t ®éng c¸c trang thiÕt bÞ cña c«ng ty 3.1. Máy hàn bán tự động MIG kiểu MCPXC500 Mục đích sử dụng :Hàn kim loại bằng dây hàn D = 0,841,6 N ăm sản xuất 2002,hãng chế tạo :OTC DAIHEN -Japan. Đặc tính kỹ thuật : - Công suất (cụm nguồn) : 28,6 KW; 3pha AC 380V; 50hz; dòng hàn 50A4500A;điện áp hàn 15-45V . - Cụm cấp dây :Dây 0,8-1,6 mm, tốc độ (cực đại ) 15m/p . - Dây điện nguồn 3x16 mm2 ;chì bảo vệ 60A. - Kích thước máy (nguồn) 348 x 592 x 642 (dài, rộng , cao), nặng 48 kg, cụm cấp dây 10kg . Máy hàn bán tự động Bộ cấp nguồn của máy hàn bán tự động 3.2. Máy hàn tự động : Máy hàn dạng này dùng để hàn các tấm tôn phẳng trên boong, đáy, cũng như các chi tiết dễ hàn của các phân đoạn.N ó được cấu tạo gồm có hệ thống cấp dây hàn tự động đưa dây xuống đều đặn và hệ thống cung cấp thuốc hàn được đổ vào 1 phễu ở trên máy.N ó di chuyển được là nhờ 4 bánh xe có thể chạy trên 1 đoạn ray. Cấu tạo: Gồm mỏ hàn, bộ cấp dây hệ điều khiển, biến thế tuần hoàn, dây cáp điện, hệ thống điều khiển. Máy hàn tự động - Dây hàn: Dây hàn là loại dây hàn cứng có lõi thuốc, chúng có ưu việt là ổn định khi hàn, ít tạo vNy, bề mặt đường hàn đẹp và ít khí độc. N ói chung dây hàn lõi thuốc được dùng cho các mối hàn đối đầu cho các tổng đoạn, dùng cho các thép hợp kim thấp và thép cường độ cao. - Lớp thuốc bảo vệ : là một thành phần rất quan trọng trong công việc hàn. Chất lượng mối hàn phụ thuộc lớn lớp thuốc bảo vệ, thuốc bảo vệ thường được làm từ các loại khoáng chất trong tự nhiên, các hợp kim nhào trộn với nước thuỷ tinh ở dạng hạt. - Lớp sứ lót: Sứ lót là một thành phần chính của CO2, ảnh hưởng trực tiếp đến quá trình hình thành kép. Phải bảo quản sứ lót trong buồng có nhiệt độ 600C để giữ khô ráo và chỉ lấy ra khi cần sử dụng N guyên lý hoạt động: Vận hành không tải : Bật atomat và ấn nút khởi động quạt. N ghe tiếng quạt chạy nếu thấy bất thường như va chạm cơ khí ... thì phải tắt ngay công tắc nguồn. Kiểm tra chiều quay động cơ, quạt gió. Kiểm tra động cơ, chọn và lắp dây hàn, kiểm tra bộ tải dây, công tắc cò, ru lô dây, khả năng tăng giảm áp của máy, tình trạng hoạt động của đồng hồ khí, tình trạng bép hàn, ống bao khí... Vận hành khi đã thử không tải. Kiểm tra súng hàn (kìm hàn), bật công tắc nguồn. Hàn về đặc tính cứng, bật công tắc nguồn của biến áp điều khiển về nấc 1, chuyển công tắc chọn chế độ về vị trí điều khiển từ xa, Tiến hành kiểm tra mẫu: Đặt chiết áp, tốc độ cấp dây ở vị trí phù hợp với kích cỡ, loại dây và tư thế hàn. Sau đó tiến hành hàn mẫu. Hàn kỹ thuật vào sản phNm: Sau khi hàn mẫu đạt yêu cầu kỹ thuật, đặt nguyên các chế độ dòng, điện áp, khí bảo vệ... tiến hành hàn kỹ thuật vào sản phNm. Khi gây hồ quang thì thuốc hàn chảy và phủ lên bề mặt vật hàn. Hồ quang cháy làm kim loại nóng chảy và bị đNy về phía sau tạo thành mối hàn. Khi hàn hồ quang cháy tạo nên 1 bọc khí, hồ quang cháy liên tục trong bọc khí đó và không phát sáng ra ngoài. 3.3. Máy ép 1000T -Hãng SERTOM MM SPA .Seri máy 2182-sản xuất năm 2006 a. Thông số kỹ thuật của máy : -Tốc độ đi xuống nhanh của xilanh 6 m/p -Tốc độ đi xuống của Piston 180 mm/p -Tốc độ xilanh quay trở về 7,2 m/p -Công suất động cơ của bộ thuỷ lực 15430 kw -Công suất động cơ của bộ làm mát 0,16 kw -Điện thế cấp 380 V -Tần số 50 hz -Áp suất làm việc lớn nhất 280 Bar -Lực ép làm việc lớn nhất 1000 T -Lượng dầu trong bình chứa 800 lít -Lượng dầu lớn nhất bình chứa có thể chứa được 950 lít b. Thông số hình học : -Hành trình xilanh 1000 mm -Khoảng cách giữa các trục 6500 mm -Kích thước của bệ công tác 2000x6500 mm.mm -Chiều cao lớn nhất dưới xilanh 700 mm -Khoảng sáng mặt thẳng đứng giữa phớt và móng 1700 mm -Kích thước của phớt trên 670 mm -Trọng lượng toàn bộ 130000 kg -Kích thước máy : Chiều dài lớn nhất 9500 mm Chiều rộng lớn nhất 2500 mm Chiều cao lớn nhất 7850 mm Máy ép thủy lực c. Cấu tạo: Máy ép được chia ra 2 phần Phần cố định:- Phần thân máy hệ thuỷ lực chày cối để ép - Tủ (tay) điều khiển máy Phần khởi động: - Pittông thuỷ lực của máy d. N guyên lý hoạt động ChuNn bị: - Phải kiểm tra hệ thống nước làm mát sinh hàn, van, bồn, kiểm tra hệ thống thuỷ lực, hệ thống điện, hạn vị hành trình. - Khi khởi động máy phải để động cơ chạy đạt vòng quay định mức được ép thử, hành trình ép