Báo cáo thực tập tại Nhà máy Sứ Thiên Thanh

Mục Lục

PHẦN 1: TỔNG QUAN NHÀ MÁY SỨ THIÊN THANH 5

1.1. Lịch sử thành lập và phát triển – địa điểm xây dựng 5

1.1.1. Khái quát: 5

1.1.2. Thiên Thanh là một trong những nhà sản xuất – kinh doanh thiết bị vệ sinh hàng đầu ở Việt Nam với công nghệ và thiết bị hiện đại nhập từ Ý, Anh, Pháp. 5

1.1.3. Thị trường tiêu thụ: 6

1.1.4. Thành tích cao nhất: 7

1.2. SƠ ĐỒ BỐ TRÍ MẶT BẰNG: 7

1.3. SƠ ĐỒ TỔ CHỨC NHÂN SỰ: 8

1.4. NỘI QUY AN TOÀN VỆ SINH LAO ĐỘNG: 9

1.4.1. Quy định chung: 9

1.4.2. Đối với người lao động: 10

1.4.3. Những điều cấm: 10

1.4.4. Phòng cháy chữa cháy: 10

1.5. XỬ LÝ CHẤT THẢI: 10

PHẦN 2: DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ 12

2.1. CÁC SẢN PHẨM SỨ VỆ SINH: 12

2.1.1. Phân loại sản phẩm theo chức năng sử dụng và kiểu dáng thiết kế: 12

2.1.2. Phân loại sản phẩm theo hệ thống xả ( chỉ dành cho các loại bàn cầu cao) 12

2.1.3. Phân loại sản phẩm theo mức chất lượng: 13

2.2. CÁC ĐẶC TÍNH CHẤT LƯỢNG CỦA SỨ VỆ SINH: 13

2.2.1. Các tính chất cơ, lý, hóa, nhiệt: 13

2.2.2. Chất lượng bề mặt: 13

2.2.3. Các đặc tính chất lượng của sứ VSXD: 14

2.3. NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT 14

2.3.1. Nguyên liệu xương 14

2.3.2. Nguyên liệu men 16

2.4. Các dạng năng lượng sử dụng và tiện nghi hỗ trợ sản xuất 16

PHẦN 3: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ (QTCN) 17

3.1. SƠ ĐỒ KHỐI 17

3.2. THUYẾT MINH QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 17

3.2.1. Chuẩn bị hồ đổ rót 17

3.2.2. Khâu đổ rót - tạo hình 17

3.2.3. Sấy mộc 23

3.2.4. Kiểm tra dầu và phun men 24

3.2.5. Nung sản phẩm: 26

3.2.6. Kiểm tra sản phẩm sau nung. 29

PHẦN 4: MÁY MÓC THIẾT BỊ 32

4.1. Máy nghiền bi 32

4.1.1 Công dụng 32

4.1.2. Chủng loại, nơi sản xuất 32

4.1.3. Cấu tạo 32

4.1.4. Cơ chế hoạt động và nguyên tắt vân hành: 33

4.1.5. Các thông số kỹ thuật của quá trình nghiền: 33

4.1.6. Sự cố - khắc phục: 34

4.1.7. Ưu – nhược điểm: 34

4.2. Máy nghiền bánh đá: 34

4.2.1. Chức năng, chủng loại, xuất xứ: 34

4.2.2. Cấu tạo: 34

4.2.3. cơ chế hoạt động 34

4.2.4. các thông số kỹ thuật của máy: 35

4.2.5. Bảo quản định kỳ: 35

4.2.6. Sự cố và cách khắc phục: 35

4.3. Máy khuấy hồ liệu: 35

4.4. Máy sàn rung: 36

4.4.1. Chức năng, cấu tạo và nguyên lý hoạt động: 36

4.4.2. Các thông số kỹ thuật 36

4.4.3. Sự cố và khắc phục 37

4.5. Máy đánh tơi mộc hỏng: 37

4.5.1. Công dụng: 37

4.5.2. Chủng loại, nơi sản xuất: Liên Xô ( 1990) 37

4.5.3. Cấu tạo 37

4.5.4. Cơ chế - nguyên tắt vận hành 37

4.5.5. Các thông số kỹ thuật của quá trình quá trình. 38

4.5.6 Ưu – nhược điểm 38

4.6. Máy đổ rót BCV 38

4.6.1. Chức năng 38

4.6.2. Cấu tạo: 38

4.6.3. Các thông số kỹ thuật trong quá trình đổ rót. 39

4.6.4. Sự cố và cách khắc phục: 39

4.7. Máy đổ rót Interdri 39

4.7.1. Chức năng: 39

4.7.2. Cấu tạo 40

4.7.3. Nguyên lý hoạt động 40

4.7.4. Các thông số của máy Interdri 40

4.7.5. Sự cố - cách khắc phục: 41

4.8. Máy BMP-280 41

4.8.1. Chức năng: 41

4.8.2. Cấu tạo 41

4.8.3 Nguyên lý hoạt động: 41

4.8.4 Bộ phận xử lý nước cho máy BMP 280: 42

4.8.5 Bảo dưỡng máy BMP: 43

4.9. Cân định lượng: 43

4.9.1 Chức năng: 43

4.9.2 Thông số kỹ thuật: 43

4.9.3 Nguyên lý hoạt động: 43

4.9.4 Sự cố và cách khắc phục: 43

4.10. Máy nghiền men: 44

4.10.1 Cấu tạo: 44

4.10.2 Các thông số kỹ thuật: 44

4.10.3 Nguyên lý vận hành: 44

4.10.4 Sự cố và cách khắc phục 44

4.10.5 Ưu - nhược điểm 44

4.11 Buồng sấy 45

4.11.1 Cấu tạo 45

4.11.2 Nguyên lý vận hành 45

4.12. Lò tunnel 46

4.12.1. Vai trò – Chức năng – Nguyên tắc vận hành 46

4.12.2. Cấu tạo : 46

4.12.3. Sự cố và cách khắc phục: 55

 

 

doc55 trang | Chia sẻ: maiphuongdc | Ngày: 10/08/2013 | Lượt xem: 4298 | Lượt tải: 53download
Bạn đang xem nội dung tài liệu Báo cáo thực tập tại Nhà máy Sứ Thiên Thanh, để tải tài liệu về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
hiết từ 24 ÷ 48 giờ Sấy mộc 3.2.3.1 Mục đích sấy: Loại nước ra khỏi sản phẩm mộc sao cho nhanh nhất mà không làm biến dạng hoặc nứt, vỡ sản phẩm. 3.2.3.2. Các thông số trong quá trình sấy: Độ ẩm trước khi sấy: u1 ≤ 18% Độ ẩm sau khi sấy: u2 ≤ 1% Nhiệt độ sấy: t = 90oC Thời gian sấy: 12h Năng suất: 1000sp/mẻ Tác nhân sấy: không khí trời, không khí nóng hoàn lưu trong buồng sấy và một phần khí chuyển từ vùng làm nguội của lò nung sang. 3.2.3.2. Tiến hành: Sản phẩm sau khi đổ rót được làm khô bằng quạt, sau đó chất lên các xe để khô tự nhiên, cuối cùng được đưa vào buồng sấy để sấy mộc. Kiểm tra dầu và phun men Kiểm dầu: Mục đích: Phát hiện và loại bỏ sản phẩm bị nứt, vỡ sau sấy. Sửa chữa các vết trầy. Thổi bụi và lau ướt bề mặt sản phẩm để men bám dính tốt. Các bước tiến hành: Đặt sản phẩm lên bàn xoay, dùng hơi thổi sạch bụi, quan sát toàn diện sản phẩm để phát hiện các sản phẩm hư hỏng bằng mắt thường nhằm loại bỏ. Dùng cọ nhúng dầu hỏa quét lên sản phẩm để phát hiện các vết nứt, xé không nhìn thấy bằng mắt và loại bỏ. Những chỗ cần quét: Tất cả các lỗ đục Xung quanh vành sản phẩm Trong lòng sản phẩm Chân sản phẩm Sửa chữa các vết trầy nhỏ. Ghi chú mã các sản phẩm không đạt. Dùng súng hơi thổi sạch bề mặt sản phẩm để kiểm tra lần nữa. Dùng mốp thấm nước lau sạch sản phẩm. Phun men: Tạo men: Nghiền: Nguyên liệu trong bao sau khi cân được chuyển đến hủ nghiền bằng xe kéo tay ( tùy thuộc màu men mà cán bộ kỹ thuật quy trình qui định thứ tự hủ nghiền). Chuyển cửa nạp liệu của hủ nghiền lên phía trên. Cố định hủ nghiền bằng miếng chem. ở bánh răng chuyển động. Nhập liệu vào hủ nghiền bằng tay. Nạp nước vào hủ ( do phòng kỹ thuật quy định, thường thì 800kg nguyên liệu khô cho vào 200l nước). Đậy nắp, siết chặt bulong. Tháo liệu hủ nghiền: Quay hủ nghiền để cho nắp tháo liệu hướng lên trên. Thay nắp đậy cửa tháo liệu bằng van tháo liệu. Quay hủ nghiền để van tháo liệu hướng xuống dưới. Mở cửa xả hủ nghiền, gắn ống tháo liệu, vận hành máy bơm để tháo liệu. Đóng van xả khí hủ nghiền, đóng van khí ném máy bơm. Ủ men: Men sau nghiền được bơm lên hầm ủ 2 ngày để đạt độ đồng nhất, nâng tính dẻo của men. Trong quá trình ủ, khuấy nhẹ để chống lắng men. Điều chỉnh thông số men Men thu hồi cho qua sấy, khử từ, cho vào thùng đánh men. Cho hóa chất vào để chỉnh men (CMC). Khối lượng riêng: d = 1680 – 1720kg/m3 Thời gian chảy hết 100ml qua cốc Ford lỗ Φ8 hết 10 – 12 phút. Đánh men từ 2 – 3h để đạt được độ đồng nhất. Lọc – khử từ: Bật công tắt chạy sàn rung và nam châm điện. Bơm men từ thùng đánh men qua sàng rung bằng bơm khí nén. Men qua sàng được khử từ, chảy vòa thùng chứa (300kg men). Vận chuyển thùng chứa bằng xe kéo tay qua bộ phận phun men. Phun men: Các thông số Năng suất: 1200sp/ ngày 10 công nhân sử dụng 3 tấn men/ngày. Áp lực bơm men: 2 bar. Áp lực khí nén: 4 – 4.5 bar. Thao tác tiến hành Đặt mộc lên bàn xoay. Phun men thành lớp mỏng đều lên mộc. Buồng phun men có lắp các thanh chắn để thu hồi men. Khí trong buồng men được hút xuống bồn lắng men trước khi thải ra ngoài. Tráng men Mục đích: Với một số sản phẩm có chỗ khó phun men thì người ta dùng phương pháp tráng men. Thao tác: Chuẩn bị xô, ca lấy men. Men tráng được tổ pha men pha chế sẵn. Đặt mộc lên bàn xoay. Dùng mốp ẩm vắt khô lau lại bề mặt. Tráng men lên bề mặt bầu, để khoảng 30s cho ráo bề mặt. Nghiêng mộc để tháo men dư trong bầu. Dùng mốp khô chậm men còn đọng lại trong bầu. Chấm men lên các lỗ bọt khí. Lau sạch bụi bám và chuyển lên xe. Nung sản phẩm: Sứ vệ sinh trước đây được nung hai lần nhưng hiện tại chỉ nung một lần sau khi đã tráng men. Nung một lần là phương pháp áp dụng rộng rãi hiện nay vì giảm được năng lượng tiêu hao và thời gian nung. Sản phẩm sau khi phun men xong để khô khoảng 8h rồi cho vào lò nung. Đây là khâu quang trọng nhất trong dây chuyền sản xuất vì nó ảnh hưởng tới chất lượng và giá thành sản phẩm. Có 2 loại lò nung được sử dụng là lò gián đoạn và lò liên tục ( Tunnel). Cả hai lò nung đều được điều khiển tự động bằng hệ thống máy tính. Do đó các sản phẩm đạt độ đồng đều cao, dễ kiểm soát quá trình. Ngoài ra, lò nung sử dụng gas làm nhiên liệu đốt nên vừa đảm bảo chất lượng sản phẩm vừa giảm đáng kể ô nhiễm môi trường do khí thải. Tuy nhiên, khâu xếp mộc lên xe goong trước khi đưa sản phẩm vào lò nung và bốc dỡ sản phẩm ra khỏi xe goong sau khi nung vẫn được thực hiện thủ công nên cần nhiều công nhân làm việc. Lò nung gián đoạn: Lò gián đoạn có năng suất thấp, tiêu tốn nhiều nhiên liệu, chế độ nhiệt, không khí cố định theo thời gian, do đó thích hợp dùng để nung lại sản phẩm sau sửa chữa hoặc các sản phẩm cá biệt, thử nghiệm. Các thông số vận hành cơ bản của lò gián đoạn: Giá trị nhiệt thấp nhất :22000Kcal Áp suất nhiêu liệu : 1.5bar Công suất nhiệt cực đại : 3300KW Nhiệt độ vận hành :1250oC Nhiệt độ cực đại : 1300oC Năng suất cực đại : 130kg sản phẩm/h Lò tunnel Năng lượng cao, phế phẩm ít, chất lượng sản phẩm cao. Cơ khí hóa được khâu đưa sản phẩm ra, vào lò. Cấu tạo, nguyên lý hoạt động, các thông số kỹ thuật xem phần 4.12 Các giai đoạn của quá trình nung Giai đoạn sấy Từ nhiệt độ thường đến 200oC. Mộc sau khi tráng men có độ ẩm 2 -3% nên cần phải sấy để loại hoàn toàn nước liên kết. Giai đoạn này không có phản ứng hóa học xảy ra, nhiệt độ được tăng lên từ từ. Tốc độ nâng nhiệt ở giai đoạn này là 85oC/h. Giai đoạn đốt nóng Nhiệt độ từ 200 – 950oC. Nước hóa học bắt đầu tách ra ở chậm ở 250 – 300oC. Khi nhiệt độ tăng đến 450 – 500oC thì nước hóa học mới tách ra mạnh do phản ứng hóa học phân hủy cao lanh. Từ 200 – 500oC: giãn nở liên tục vì nhiệt. Từ 500oC trở lên, sản phẩm bắt đầu co lại do hiện tượng kết khối xảy ra. Trong giai đoạn này có hydroxyt nhôm, cacbonat và sunfat của kim loại kiềm, kiềm thổ bị phân hủy. MgCO3 phân hủy thành MgO và CO2 khi to > 500oC và phân hủy ở gần 1000 – 1100oC. Ở 550oC CaCO3 bắt đầu phân hủy thành CaO và CO2 và chấm dứt ở 900 – 950oC. Đặc biệt chú ý tốc độ nâng nhiệt trong khoảng 500 – 750oC vì trong khoảng nhiệt độ này có sự biến đổi thù hình của SiO2 ở 573oC :SiO2 chuyển từ β-thạch anh (β-quartz) sang α-thạch anh kèm theo sự thay đổi thể tích làm biến dạng sản phẩm. Vì vậy cần khống chế nhiệt độ tăng từ từ. Tốc độ nâng nhiệt 120oC/h. Phản ứng hóa học xảy ra khi nung Caolinit ( đất sét và cao lanh): môi trường oxi hóa. Al2O3.2SiO2.2H2O Al2O3.2SiO2 + 2H2O (meta caolinte) Al2O3.2SiO2 + SiO2 (spinel) Al2O3.2SiO2 + SiO2 (mullite) (cristobalite) Giai đoạn hãm nhiệt Sản phẩm bắt đầu sít đặc mạnh, kéo theo giảm độ xốp và co rút mạnh. Tốt nhất nên hãm lửa trong khoảng nhiệt độ này. Quá trình phân hủy vật chất sét cũng như cháy hết cacbon tiến hành mạnh nhất. Thời gian hãm nhiệt phụ thuộc độ sít đặc, chiều dày sản phẩm, nhiệt kết khối, cấu tạo lò… Nước hóa học cũng như các loại khí thải khác bao bọc phần xương bên ngoài nhiều, cản trở oxy đi sâu vào bên trong xương để đốt cháy hết lượng cacbon. Nếu lượng cacbon không được đốt cháy hết trong giai đoạn này thì xương khi kết khối sẽ chảy men, sản phẩm có độ xốp cao, có màu xanh hoặc xám đen đồng thời bị phồng cục bộ. Vì vậy trong giai đoạn này nên tạo môi trường oxy hóa mạnh (8÷10% O2, 10÷12% CO2). Giai đoạn nung: Từ 1050÷1210ºC, môi trường oxi hóa (đối với sản phẩm sứ vệ sinh) Làm cho sản phẩm có độ cứng cao. Ở giai đoạn này cần thiết cho Fe3+ chuyển thành Fe2+ nằm dưới dạng phaialit (FeO.SiO2) nhằm mục đích làm trắng sứ. Giai đoạn kết khối hoàn toàn: Cần khống chế để khí trong môi trường này là trung tính. Tốc độ nâng nhiệt thấp để giảm chênh lệch nhiệt độ trong lò và nhiệt độ sản phẩm. Thực hiện bằng cách tăng lửa để nung đến nhiệt độ cao nhất (giai đoạn nung) rồi hãm nhiệt ở nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ kết khối 20÷30ºC. Cuối giai đoạn này, sản phẩm co không đáng kể, sản phẩm kết khối hoàn toàn. Giai đoạn làm nguội: Tốc độ làm nguội chẳng những ảnh hưởng đến việc phát triển các tinh thể pha rắn mà còn liên quan đến sự xuất hiện ứng suất nội. Trong sản phẩm chứa pha thủy tinh, pha lỏng khi hạ nhiệt độ sẽ chuyển từ trạng thái dẻo nhớt sang dòn kèm theo co thể tích lớn, dày và phức tạp. Trường hợp pha rắn có mặt các khoáng có đặc tính biến đổi thù hình mãnh liệt sẽ làm thay đổi cấu trúc và thể tích ở giai đoạn chuyển pha. Nếu chế độ làm nguội không hợp lý thì sẽ càng nguy hiểm hơn. Quá trình làm nguội sau khi nung lưu ý nhất khoảng nhiệt độ 600÷530ºC (ở 573ºC α-thạch anh chuyển thành β-thạch anh, ở 250÷200ºC α-cristobalit chuyển thành β-cristobalit ). Do đó cần làm nguội chậm để tránh tạo ứng suất trong gây nứt vỡ sản phẩm. 3.2.5.4 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình nung: - Thành phần hóa học của nguyên liệu. - Kích thước và thành phần hạt của nguyên liệu. - Nhiệt độ nung cực đại và thời gian lưu. - Tốc độ nâng và giảm nhiệt độ. - Môi trường khí. 3.2.5.5 Sự cố và cách khắc phục: Sự cố: mất điện làm hư hỏng sản phẩm. Đối với lò Tunnel, sản phẩm sẽ bị hư ở giai đoạn gia nhiệt (vùng C) và có thể ở phần đầu của vùng làm nóng trước nung (vùng D). Do khi mất điện không còn lớp màng khí ở cửa vào lò nên khí nóng từ vùng trước nung và nung lập tức tràn sang vùng gia nhiệt làm sản phẩm bị sốc nhiệt gây nứt, vỡ. Đối với lò gián đoạn, sản phẩm dễ bị hư ở 500÷700ºC và an toàn khi nhiệt độ trên 1000ºC. Khắc phục: Phải khởi động lại lò và để nó chạy ổn định (máy tự điều chỉnh) hoặc kỹ sư can thiệp để điều chỉnh thông số vận hành lò rồi mới tiếp tục sản xuất. Kiểm tra sản phẩm sau nung. Ở mỗi khâu đều có công đoạn kiểm tra, ví dụ kiểm dầu để phát hiện vết nứt trước khi phun men. Kiểm tra sản phẩm sau nung là khâu kiểm tra cuối cùng trước khi đóng gói xuất xưởng. Dựa vào những quy định chung về tiêu chuẩn chất lượng sứ vệ sinh, công ty sứ Thiên Thanh có những tiêu chuẩn kiểm tra để xếp loại sản phẩm: loại A; sản phẩm sửa và sản phẩm bỏ. 3.3.6.1 Các khái niệm về bề mặt sản phẩm: - Bề mặt chính: là bề mặt khi đứng trước nó cách khoảng 1m có thể nhìn thấy khi sản phẩm đã lắp vào vị trí sử dụng. - Bề mặt phụ: là bề mặt khi đứng trước nó cách khoảng 1m khó có thể nhìn thấy khi sản phẩm đã lắp vào vị trí sử dụng. - Bề mặt khuất: là bề mặt không thấy được khi sản phẩm đã lắp vào vị trí sử dụng. 3.3.6.2 Các loại khuyết tật bề mặt của sản phẩm: - Vết màu: có chỗ men khác màu sản phẩm theo thiết kế. - Loang màu: màu men chỗ đậm, chỗ nhạt. - Tạp sắt: vết màu đen như nốt ruồi. - Bụi silic: vết cộm bằng vật liệu khác lạ. - Co men: có chỗ trên sản phẩm không phủ men, là khuyết tật thường gặp nhất. - Lỗ mọt: lỗ nhỏ ăn sâu vào xương. - Lỗ chân kim: lỗ nhỏ chỉ trên bề mặt men. - Bong men: men tách ra ở dạng vẩy. - Cong vênh, biến dạng. - Nứt lạnh: vết nứt mảnh, có các mép sắc cạnh, xuất hiện trong quá trình làm lạnh. - Mỏng men. - Dày men. - Gợn sóng (sần mộc). - Men mờ. - Vết nứt: rộng hơn vết nứt lạnh và không sắc cạnh, xuất hiện trong quá trình sấy và nung. 3.3.6.3 Sơ lược quy trình kiểm tra: - Sản phẩm sứ vệ sinh được để trên mặt bàn gằng gỗ phẳng và nhẵn để khi xoay và lật, sản phẩm không bị xước, nứt mẻ. - Bàn kiểm tra phân loại phải đủ sáng. - Khoảng cách từ mắt người đến bề mặt cần quan sát là 50÷60cm. - Kiểm tra độ sai lệch kích thước của sản phẩm. - Kiểm tra màu sắc, men của sản phẩm. Men phải phân bố đều khắp bề mặt chính của sản phẩm và có màu đúng với màu chuẩn, không được để lộ xương ở các đường gờ, các cạnh của sản phẩm. Các sản phẩm sửa được: Lỗi bọt: dùng khoan hơi khoan cho lỗ bọt lớn hơn, trét một hỗn hợp xương men, phủ một lớp men rồi đem nung. Lỗi mộc: khoan rãnh, trét một hỗn hợp xương men, phủ men, nung. Lỗi co: đem đi mài nhám, trét một hỗn hợp xương men, phủ men, nung. Các sản phẩm sau khi sửa được nung trong lò gián đoạn. Các sản phẩm không sửa được được đập, nghiền làm nguyên liệu gầy. Các sản phẩm đạt yêu cầu: Ghi nhãn: mỗi sản phẩm trước khi xuất xưởng đều có dán nhãn hàng hóa quy định. Tem hoặc dấu hiệu phân loại phẩm cấp sản phẩm được đặt ở vị trí dễ nhìn thấy của sản phẩm. Đóng gói: sản phẩm được đóng gói trong bao bì gỗ hoặc giấy cacton tùy theo chủng loại sản phẩm, được kê, chèn chắc chắn, đảm bảo không xê dịch, lung lay trong quá trình bốc xếp, vận chuyển. Vận chuyển: được tiến hành bằng các phương tiện giao thông thông dụng. Khi bốc dỡ và vận chuyển phải áp dụng các biện pháp an toàn chống va đập. Bảo quản: để trong kho, xếp riêng theo từng chủng loại sản phẩm và loại chất lượng, bảo đảm tránh va đập dẫn đến trầy xướt, mẻ, nứt, vỡ. PHẦN 4: MÁY MÓC THIẾT BỊ 4.1. Máy nghiền bi 4.1.1 Công dụng Nghiền nguyên liệu thô đạt tới dộ mịn phù hợp với yêu cầu kỹ thuật, trộn đều các thành phần phối liệu. 4.1.2. Chủng loại, nơi sản xuất Đây là loại máy nghiền bi thùng ngắn, chuyển động quay và quá trình nghiền là nghiền ướt. Nơi sản xuất: Đài Loan, năm 1995 ( hai hủ nghiền nhỏ) và 2002 ( hai hủ nghiền lớn). 4.1.3. Cấu tạo Máy nghiền cấu tạo gồm thùng rỗng hình trụ tròn, được đặt trên các gối đỡ. Bên trong thùng đựng bi nghiền và vật liệu nghiền. Thùng nghiền quay được là nhờ hệ thống truyền động bánh đai. 4.1.3.1. Thùng nghiền: Các kích thước hình học đặc trưng: Thùng nghiền nhỏ: Đường kính: 3150mm. Dài: 4240mm. Độ dày của lớp vật liệu làm thùng là 10mm. Thùng nghiền lớn: Đường kính: 3660mm. Dài: 5110mm. Độ dày của lớp vật liệu làm thùng là 15mm. Thùng nghiền được làm bằng thép. Bên trong thùng được xây một lớp gạch chịu nhiệt bằng cao nhôm. Mỗi thùng có 2 vị trí nhập liệu và một vị trí tháo liệu bằng trên thân thùng. 4.1.3.2. Bi nghiền: Đi nghiền được làm bằng cao nhôm, màu trắng, có đường kính từ 20 – 60mm. Bi nghiền được nhập vào thùng nghiền có nhiều đường kính khác nhau, mục đích là tăng diện tích tiếp xúc giữa bi và vật liệu nghiền, tăng khả năng nghiền. Ngoài bi cao nhôm, nhà máy còn sử dụng đá sỏi biển. 4.1.3.3. Hệ thống truyền động đai Thùng nghiền quay được là nhờ hệ thống này. Cấu tạo gồm: Thông số Loại Nhà sản xuất Công suất Cực Điện Số vòn quay rpm Motor nhỏ Thùng nhỏ Tecco 1993 10HP 6 220/380V – 128/16A 975 Thùng lớn Tecco 1993 20HP 6 380V – 30A – 50Hz 970 Motor lớn Thùng nhỏ Tecco 1993 100HP 6 380V – 113A -50Hz 975 Thùng lớn Tecco 1993 250HP 6 380V – 345A – 50Hz 970 Bộ li hợp: hiệu ChenTa. Dây đai: làm bằng cao su, loại đai hình thang. 4.1.4. Cơ chế hoạt động và nguyên tắt vân hành: 4.1.4.1. Cơ chế hoạt động: Khi thùng nghiền quay, bên trong thùng xảy ra quá trình nghiền do sự va đập, chà xát giữ bi nghiền và vật liệu nghiền. 4.1.4.2. Nguyên tắt vận hành Khởi động động cơ nhỏ trước để tạo trớn quay cho thùng nghiền. Động cơ nhỏ có tác dụng kích hoạt, tạo trớn cho động cơ chính. Động cơ nhỏ được liên kết với trục động cơ lớn nhờ bộ li hợp và hệ thống dây đai. Khi thùng nghiền đã có trớn, tắt động cơ nhỏ, khởi động động cơ lớn. 4.1.5. Các thông số kỹ thuật của quá trình nghiền: Máy nghiền nhỏ Máy nghiền lớn Số vòng quay 14v/ph 12v/ph Khối lượng bi nghiền 13.5 tấn Khối lượng nguyên liệu + ẩm 13.6 tấn 25 tấn Nước 3.6 m3 8 – 9m3 Thời gian nghiền 1 mẻ 5 – 6h 5 -6h Kích thước nguyên liệu vào 0.1 -3cm 0.1 – 3cm Kích thước nguyên liệu sau khi nghiền < 63µm < 63µm Còn lại trên sàng 63µm từ 2 – 2.5 % Nhiệt độ của hồ liệu sau khi nghiền < 100oC < 100oC 4.1.6. Sự cố - khắc phục: Vỡ ổ bi, đứt dây đai. Phải thay mới dây đai, thường xuyên bôi trơn ổ trục, sử dụng đai tốt dẫn, đúng thời hạn. 4.1.7. Ưu – nhược điểm: Ưu điểm: năng suất cao, hoạt động ổn định, sản phẩm có độ đồng đều cao. Nhược điểm: tiêu tốn năng lượng nhiều và làm việc ồn. 4.2. Máy nghiền bánh đá: 4.2.1. Chức năng, chủng loại, xuất xứ: Chức năng: nghiền nhỏ các phế phẩm sau khi nung nhằm tận dụng nguồn phế phẩm của nhà máy. Các mảnh nung được nghiền nhỏ có tác dụng chống co trong quá trình sấy và nung. Xuất xứ: Trung Quốc. 4.2.2. Cấu tạo: Kích thước hình học: cao 2985mm, dài 5200mm, rộng 4800mm. Gồm các bộ phận: 2 bánh đá đường kính 1800mm. Trục vít: côn 350 -270mm, dài 200mm, gồm 16 răng. Trục trung gian: OD 800 – OD 600 Chậu nghiền bằng thép. 4.2.3. cơ chế hoạt động Khi bật công tắt mô tơ điện, hệ thống truyền động đai sẽ hoạt động làm cho bánh răng chuyển động. Khi bánh răng quay sẽ làm trục quay, khi đó 2 bánh đá sẽ quay theo trục và nghiền sản phẩn lỗi thành các hạt nhỏ, mịn nhơ. Sản phẩm sau khi nghiền được đưa qua sàn 8 Mesh nhằm loại bỏ hạt thô không đạt tiêu chuẩn kích thước. Bụi được hút ra ngoài và đưa vào buồng lắng ngang để xử lý. 4.2.4. các thông số kỹ thuật của máy: Motor (động cơ) : 22KW, 190kg, 1450v/ph, 380V/41.9A Vận tốc quay trục bánh đá: 23v/ph Năng suất của máy: 1.2 – 3 tấn/h Tủ điện: CB 75A, overload: 34 – 50A Kích thước vật liệu trước khi nghiền: 60mm Kích thước vật liệu sau nghiền: < 2mm Hệ thống hút bụi gồm motor và quạt hút: CB10A 4.2.5. Bảo quản định kỳ: Kiểm tra hệ thống điện và hệ thống truyền động. Kiểm tra hệ thống vào và ra liệu Kiểm tra toàn bộ hệ thống ( quạt hút, màng nước) 4.2.6. Sự cố và cách khắc phục: - Hệ thống truyền động bị hư ( đứt dây đai, vỡ ổ bi…) làm cho bánh đá không quay được. Vỡ bánh răng, khắc phục bằng cách thay bánh răng mới. Cửa tháo liệu bị nghẹt, khắc phục: ngưng máy, công nhân vệ sinh cửa tháo liệu. 4.3. Máy khuấy hồ liệu: - Chức năng: khuấy trộn hồ liệu. - Cấu tạo: Có 2 loại: 50m3 và 25m3, gồm các bộ phận sau: Hầm khuấy Cánh khuấy Motor khuấy Cụm motor giảm tốc Bảng điện tử Nguyên lý hoạt động Khi bật công tắc khởi động, motor sẽ truyền động xuống cánh khuấy, bắt đầu tăng tốc dần dần và ổn định để khuấy trộn hồ liệu. Các sự cố và biện pháp khắc phục Bơm hư Hộp giảm tốc bị đảo, rớt Hộp số chảy nhớt… Khắc phục: thường xuyên kiểm tra, bảo dưỡng cánh khuấy, motor, bơm… 4.4. Máy sàn rung: 4.4.1. Chức năng, cấu tạo và nguyên lý hoạt động: 4.4.1.1. Chức năng: - Lọc bỏ tạp chất cặn còn dư. - Tạo ra các hạt có kích thước tương đố gần nhau. - Lọc bỏ tạp chất Fe. 4.4.1.2 Cấu tạo: Gồm 3 phần chính: Khung sàn với các lỗ rất nhỏ để ngăn vật liệu liệu thô không đi qua sàng. Bộ phận dao động lệch tâm để lắc cho sàng hoạt động rung. Nam châm lọc sắt. 4.4.1.3. nguyên lý hoạt động Máy sàng rung làm cho khung bị lắc mạnh. Do ma sát nên các thành phần nhũ tương sẽ chuyển động chậm hơn. Các hạt có kích thước nhỏ hơn lỗ sàng sẽ lọt qua sàng, các hạt có kích thước lớn hơn lỗ sàng sẽ nằm lại phía trên sàng. Các hạt lọt qua sàng sẽ chảy ra ngoài, đi qua nam châm để loại bớt tạp chất có từ tính. Phần hạt còn trên sàng dược đổ bỏ khi sàng xong. 4.4.2. Các thông số kỹ thuật Xuất sứ máy sàng: Italia, năm 1995 Đường kinh: 1165mm Chiều cao: 780mm Đường kinh lỗ ra: 160mm Đường kính lỗ sàng: Loại 1: 800 lỗ/cm2 Loại 2: 600 lỗ/cm2 Năng suất trung bình: 850 kg/h Công suất: 1.2KW 4.4.3. Sự cố và khắc phục Bít lỗ sàng so các hạt có kích thước lớn che kín lỗ sàng, tập chất dư chưa loại bỏ còn bám lại trên sàng. Khắc phục: Vệ Sinh sàn thường xuyên. Bộ phận lệch tâm bị hỏng. Máy đánh tơi mộc hỏng: Công dụng: Đánh tơi nhuyễn cái sản phẩm đổ rót không đạt tiêu chuẩn sau khi kiểm dầu. Chủng loại, nơi sản xuất: Liên Xô ( 1990) Cấu tạo Gồm thùng, động cơ, cánh khuấy. 4.5.3.1 Thùng: Hình lăng trụ, tiết diện là hình lục giác làm bằng thép, độ dày 10mm, cao 2m, rông 1.6m, thể tích 5.3m3. 4.5.3.2 Động cơ: Nhãn hiệu: Superline Công suất: 15KW Cực: 6 Dòng điện: 50Hz – 220V – 50A Số vòng quay: 975v/ph 4.5.3.3. Cánh khuấy: Có 3 lớp, mỗi lớp được gắn các lưỡi cắt hình răng cưa. Lớp trên 3 lưỡi, hai lớp dưới mỗi lớp 6 lưỡi. Các lưỡi cắt được đặt so le nhau. 4.5.4. Cơ chế - nguyên tắt vận hành 4.5.4.1 Cơ chế: Lưỡi cắt quay, tạo lõm xoáy lôi cuốn vật liệu vào cánh khuấy, lưỡi cắt được gắn so le nhau và tạo thành nhiều lớp nhằm đánh tơi vật liệu. 4.5.4.2. Nguyên tắt vận hành: Khởi động động cơ, khi động cơ hoạt động ổn định, ta tiến hành nhập liệu vào liên tục, tháo liệu gián đoạn. 4.5.5. Các thông số kỹ thuật của quá trình quá trình. Công suất: 4.5KW Thời gian đánh tơi: 3 – 4h Nhiệt độ: 75 – 90oC Độ mịn của hồ liệu: ~0.063mm 4.5.6 Ưu – nhược điểm Ưu: thiết bị đơn giản, gọn nhẹ, dễ thực hiện. Nhược điểm: gây tiếng ồn, độ đồng đều của hồ liệu không cao. 4.6. Máy đổ rót BCV 4.6.1. Chức năng Đổ rót bồn cầu cao. Máy do Italia sản xuất năm 1995. 4.6.2. Cấu tạo: 4.6.2.1. Khuông đổ rót: Gồm thân khuôn và lõi khuôn. Thân khuôn và lõi khuôn sẽ ăn khớp với nhau. Khoảng trống giữa thân khuôn và lõi sẽ tao hình dáng của sản phẩm. Thân khuôn và lõi khuôn được làm bằng thạch cao, có kich sthuowcs cấu tạo tùy thuộc vào từng loại sản phẩm đổ rót. Khuôn đổ rót đặc tính hút nước mạnh, không dính hồ liệu, tọa bề mặt bóng cho sản phẩm. Mỗi máy đổ rót BCV có 80 khuôn được chia đều làm 2 dãy đối xứng nhau. Thân khuôn đặt trên giá đỡ có thể di chuyển qua lại nhờ bánh xe khớp với thanh ray. Lõi khuôn được treo lên, có thể di chuyển lên xuống. 4.6.2.2 bình chứa hồ liệu: Dùng để cấp hồ đổ rót cho từng khuôn thông qua hệ thống ống dẫn bằng nhựa PVC. Hệ thống cấp hồ liệu gồm đường ống chính ( lớn) chạy dọc theo chiều dài của máy và các ống nhánh cấp hồ vào từng khuôn. 4.6.2.3. Thiết bị cung cấp khí nén: Gồm máy nén khí vè hệ thống ống dẫn khí. Hệ thống ống khí được bố trí tương tự như ống cấp hồ liệu. 4.6.2.4. Thiết bị sấy khuôn: Khuôn được sấy bằng hơi nóng, nhiệt độ khoảng 50 – 55oC, cấu tạo gồm: Quạt thổi: quạt ly tâm, cánh guồng được gắn trực tiếp với động cơ điện có công suất 15.5KW. Buồng đốt: gồm quạt thổi khí công suất 3KW và ống dẫn gas nối với bec đốt. Ống dẫn hơi nóng: làm bằng thép, được bọc một lớp cách nhiệt ở bên ngoài, tiết diện ống hình chữ nhật. Ống dẫn hơi nóng được chia ra thành các nhánh, đặt dọc theo đáy khuôn. Trên ống các lỗ thoát hơi đặt ngay dưới vị trí mỗi khuôn. Trên ống có lỗ thoát hơi đặt ngay dưới vị trí mỗi khuôn. 4.6.2.5. Thiết bị nén khuôn: Có tác dụng nén các khuôn khít lại với nhau, cố định vị trí khuôn, cấu tạo gồm trục ren, ổ ren và tay vặn. Cơ chế: hồ liệu được cấp vào khuôn, quá trình hút nước, trong hồ liệu khô, cứng, tạo hình dáng sản phẩm. Nguyên tắt vận hành: Khuôn phải được sấy khô trước khi tiến hành đổ rót và sau khi đổ rót xong. Thân khuôn và lõi khuôn phải khớp với nhau hoàn và phải được siết chặt. 4.6.3. Các thông số kỹ thuật trong quá trình đổ rót. Thời gian đổ rót tùy thuộc vào thời tiết, trung bình khoảng 1.5h ( buổi trưa) và 7 – 8h ( buổi tối) Năng suất trung bình: 80 sản phẩm/ ca Năng lượng tiêu hao: 320000 kcal/h Áp suất hơi nóng: 6mbar Áp suất khi nén: 6bar 4.6.4. Sự cố và cách khắc phục: - Sản phẩm bị nhão khi tháo khuôn có thể do nhiều nguyên nhân: khuôn chưa khô, hồ liệu không đạt yêu cầu, thời gian đông cứng không đủ,… Do đó tùy theo mức độ, số lượng sản phẩm hỏng mà nhà máy có sự điều chỉnh phù hợp. Bề mặt sản phẩm bị rỗ do khi đổ rót có khí lọt vào trong hồ liệu. Cách khắc phục: tăng áp suất khí nén để đẩy khí ra ngoài. Cháy nổ, tràn hồ liệu, xò khí nén. Cách khắc phục: giải quyết kịp thời các sự cố, cẩn trọng trong thao tác, thường xuyên kiểm tra máy móc thiết bị. 4.7. Máy đổ rót Interdri 4.7.1. Chức năng: Đổ rót chậu rửa mặt, thùng nước, nắp thùng và bồn cầu cao. 4.7.2. Cấu tạo Máy đổ rót Interdri có cấu tạo tương tự máy đổ rót BCV gồm: Khuông đổ rót. Bình cấp hồ liệu Thiết bị sấy khuôn Thiết bị cung cấp khí nén. Trục nén khuôn Đổ rót Interdri và BCV khác nhau ở thiết bị sấy khuôn. 4.7.3. Nguyên lý hoạt động Hồ được bơm đầy vào bể tới mức quy định. Sau đó người ta chỉnh công tắc đưa hồ vào tất cả các khuôn để đổ rót. Hồ được giữ chặt trong khuôn do có khí nén ở bên trên. Trong khoảng 50 -60 phút , nước sẽ bị thẩm thấu qua khuôn thạch cao và tạo hình dạng bên ngoài cho sản phẩm. Sau đó, bắt đầu dỡ khuôn ra để lấy và sấy sản phẩm, ta được sản phẩm thô. 4.7.4. Các thông số của máy Interdri Công suất động cơ: 159KW Nơi sản xuất: Anh và Việt Nam Quạt chính: số máy MBCW 800, motor công suất 30KW, 4 cực, 380V 3 pha/50HZ, tốc độ quay 780v/ph tomax= 120oC Quạt xả: số máy LCA500C, motor công suất 18.5KW, 2 cực, 380V 3pha/50Hz, tốc độ quay 2900v/ph ( truyền động trực tiếp), tomax=20oC. Bec đốt: công suất 44KW 4.7.5. Sự cố - cách khắc phục: - Béc

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • docBao cao thuc tap Su Thien Thanh.doc
  • dwgBAN NOP cuoi cung.dwg
  • docbia.doc
  • docloi cam on.doc
  • docLưu đ_ SX S_.doc
  • docmay nghien.doc
  • docSo do tong the.doc
Tài liệu liên quan