Đề tài Thiết kế hệ thống điều khiển dùng PLC của hệ thống máy đóng bao nhà máy xi măng Hoàng Mai

Chương 1: Giới thiệu về công nghệ sản xuất xi măng nhà máy xi măng Hoàng Mai 1

1.1. Đặc điểm dây chuyền sản xuất của nhà máy 1

1.2. Giai đoạn chuẩn bị nguyên liệu. 3

1.2.1. Đá Vôi: 3

1.2.2. Đá sét. 4

1.2.3. Quặng sắt. 4

1.2.4. BOXIT. 5

1.3. Giai đoạn nghiền phối liệu và đồng nhất. 5

1.3.1. Kiểm tra chất lượng. 6

1.3.2. Dự trữ nguyên liệu. 6

1.4. Kiểm tra chất lượng. 7

1.5. Nhiên liệu. 8

1.5.1. Tiêu chuẩn kỹ thuật của than nhập và than mịn. 8

1.5.2. Kiểm tra chất lượng 9

1.6. Dầu 9

1.6.1. Tiêu chuẩn kỹ thuật. 9

1.6.2. Kiểm tra chất lượng. 10

1.7. Vỏ bao xi măng. 11

1.7.1. Tiêu chuẩn kỹ thuật. 11

Chương 2: Thiết kế cơ khí của hệ thống đóng bao 14

2.1. Quá trình nhận biết bao. 17

Chương 3: Giới thiệu về nguyên lý WED 3000 27

3.1. Giới thiệu về WED 3000 27

3.2. Độ để đặt cân bì. 29

3.3. Dòng thô tắt. 30

3.4. Thời gian dòng còn lại. 30

3.5. Thời gian ổn định. 30

3.6. Tối ưu hoá. 31

3.7. Thông điệp dung sai. 31

3.8. Cho phép đẩy vào bao 31

3.9. Các thông tin về cân bao. 31

Chương 4: Ứng dụng PLC cho thiết kế hệ thống cân đóng bao 33

 

 

docx65 trang | Chia sẻ: lethao | Ngày: 12/03/2013 | Lượt xem: 1268 | Lượt tải: 33download
Tóm tắt tài liệu Đề tài Thiết kế hệ thống điều khiển dùng PLC của hệ thống máy đóng bao nhà máy xi măng Hoàng Mai, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
n lại tuần hoàn về máy nghiền đứng. Máy nghiền xi măng là loại máy nghiền bi 2 ngăn làm theo chu trình kín có phân ly trung gian với năng suất 240 t/h (khi làm việc độc lập đạt 160 t/h. Độ min xi măng đạt 3.200 cm2/g nhiệt độ xi được khống chế nhờ hệ thống phun nước làm mát bên trong máy nghiền xi măng thành phẩm được chuyển tới 4 SILO chứa xi măng bột có tổng sức chứa 4 * 10.000T bằng hệ thống máng khí động và gần nâng xuất xi măng. Xi măng được chứa trong 4 SILO tổng sức chứa 40.000T từ đây các SILO chứa quan hệ thổng cửa tháo liệu xi măng được vận chuyển tới các két chứa của máy đóng bao hoặc các bộ phận xuất xi măng rời hệ thống xuất xi măng rời gồm 1 vòi xuất cho ô tô năng suất 150 t/h hệ thống máy đóng bao gồm 4 máy đóng bao BMH kiểm quang 8 vòi với cân định lượng tự động, năng suất 120 t/h các bao xi măng qua hệ thống băng tải sẽ được vận chuyển tới các máng xuất xi măng cho tàu hoả và ô tô với năng suất 120 t/h. Tiêu chuẩn kỹ thuật. - Các chỉ tiêu hoá, cơ lý như xi măng nghiền. + Trọng lượng mỗi bao xi măng 50g - 1kg. - Khối lượng mỗi SILO xi măng 2.000 t/lo hoặc 4000T/lo. Với xi măng mang cao 1000T/lo trường hợp đặc biệt có thể thoả thuận với khách hàng về khối lượng lô hàng xuất. - Hàng ca kiểm tra trọng lượng bao (200 bao/lô xi măng). - Kiểm tra đột xuất chất lượng xi măng trong SILO. 1.7. VỎ BAO XI MĂNG. Vỏ bao được mua từ các nhà máy bao bì được nhập về kho công ty sau khi đã kiểm tra chất lượng. 1.7.1. Tiêu chuẩn kỹ thuật. - Lớp ngoài là giống phức hợp KP (gồm 1 lớp giấy KRAFT và một lớp nhựa PP tráng màng được ép dính chặt vào nhau). - Lớp bên trong là một lớp giống KRAFT. Hình 1.2. Thiết kế hệ thống điều khiển dùng PLC .Bốn máy đóng bao có thể đồng thời đóng suất ra ô tô hoặc toa tàu. Luất cứ máy đóng bao vào cũng có thể đóng suất. Cho ô tô hoặc toa tàu nhờ các thiết bị băng gạt bao. Trọng lượng của bao xi măng có thể đạt và tính chỉnh ở bẳng điều khiển cân đặt ở mỗi vòi máng đóng bao. Các thông số của cụm máy đóng bao. + Độ min: 3.200 Blaine + Nhiệt độ 800C + Đặc điểm của máy là kiểu quay số vòi 8. - Năng suất 2.400 bao/h. * Giới thiệu về dây truyền đóng bao và vị trí của dây chuyền đóng bao trong nhà máy xi măng. Công ty xi măng Hoàng Mai có 4 si lô chứa xi măng, mỗi si lô có sức chứa 10.000 tấn. + Si lô số 1: Cấp xi cho máy đóng bao số 2,3 và xi măng rời. + Si lô số 2: Cấp xi cho máy đóng bao số 1, 2, 3 và số 4. + Si lô số 3: Cấp xi cho máy đóng bao số 23 và xi măng rời + Si lô số 4: Cấp xi cho máy đóng bao số 1, 2, 3, và số 4. Xi măng từ 4 xi lẻ được cung cấp cho 4 máy đóng bao theo quy định đạt ở trên. Mỗi xi lẻ có 2 quạt sục khí, cung cấp khí sục trong đáy si lô làm tơi xi không thể bón cục (có một quạt dự phòng trung cho 4 si lô) khi khởi động hệ thống rút hiện ở phòng trung tâm, các lọc bụi, quạt sục van từ máng khí động, gần nâng làm việc vận chuyển xi măng đến các bun ke của máy đóng bao hoặc đến bộ thống xuất xi măng rời từ các si lô khi cưới động cấp biện biện cho 1 trong 4 máy đóng bao xi măng được chuyển từ ống thực hiện ở đáy xi lô... qua (van tay thường mở) van điẹn từ máy khí động, gần nâng, sàng dung đối Bunbev 20T trên máy đóng bao. Cuối cùng là van cấp biện xuống máy đóng bao. Hệ thống 4 máy đóng bao, mỗi máy 8 vòi năng suất mỗi máy 120T/h (2.400 bao/h) gắn với mỗi vòi mây đóng bao có một cân điện tử để cân trọng lượng từng bao đóng ra đạt trọng lượng 50 ± 0,5 kg thì mới đẩy bao đều đảm bảo. CHƯƠNG 2 THIẾT KẾ CƠ KHÍ CỦA HỆ THỐNG ĐÓNG BAO Hình 2.1. Máy đóng bao xi măng - Hệ thống kiểm tra trọng lượng: Điện tử - Độ chính xác ± 500 g - Tiêu thụ khí nén 6 BAR + Áp suất khí nén 50,4 N m3/h. + Động cơ chuyền đồng 1,5 kw - Quạt cấn liệu 3.0 kw. * Phân cơ - Truyền động Két chức của máy đóng bao (si lô con) + máng khí sục két . + Máy đóng bao có 8 két chứa riêng biệt, mỗi két có sức chứa khoảng 200 kg. Phía bên trong có 2 máng khí được lắp ở 2 bên thành két nhằm tăng độ lăng xi măng trong lùi đóng bao. + Van cáp điện đầu vùi. + Hệ thống tua bin lạp xi - Phần chung cân. Phần khung cân được treo trên một loadcell (gồm chung đỡ bao, gói đỡ bao, vòi lạp kê, bích đỡ vòi xi lanh đá bao xi lanh kẹp bao ). Hai phần này liên kết chính với nhau nhờ 4 trục cân . * Phần khí Khí cung cấp cho máy đóng bao được lấy từ nguồn khí của máy lén khí, đi qua cốc lọc và được lén vào bình tích lằm trên phần khung đỡ. Để hoạt động cho máy đóng bao ổn định phía sau cốc lọc có lắp một công tắc áp suất, nén khí nén quá yếu công tắc áp suất sẽ ngắt - cắt nguồn động lực cho máy đóng bao. 5 Thổi làm sạch vòi 2 Đường khí chính 4 6 1 3 Sục trục động cơ đầu tua bin Công tắc áp suất Xi lanh đá bao Sục két Hình 2.2. Sơ đồ bố trí các van tiết lưu Nguyên lý hoạt động của các van tiết lưu. + Van số 1: Van điều khiển khí sục két máy đóng bao. + Van số 1. Làm việc 2s - 3s trong một chu tình cấp biện của cân (12s). Cùng chung một đường khí làm sạch vòi. - Van số 2 và 3. Van điều chỉnh khí cho xi lanh đá bao. Hai van này lắp ngược để đảm bảo áp lực khí đủ lớn cho xi lanh đá bao. - Van số 4: Điều chỉnh lưu lượng khí đến công tắc áp suất. + Van số 4: Cùng chung một đường công tắc và áp suất và hoạt động trong một chu trình cấp liền hoàn thành. - Van số 5 , 6 van điều chỉnh khí sục trục động cơ và tua bin. - Van số 5 và 6 hoạt động khi van cấp liệu được kích hoạt mở đến khi kích hoạt đống lên có ảnh hưởng rất lớn đến khí dư ở trong bao xi măng. * Phần điện. WED 3000 Thiết bị cân bao xi măng WED 3000 có thể cho phép điều khiển quá trình cân của nhiều hoạt động cân khác nhau. Ở đây chỉ nói đến loại cân đang sử dụng trên máy đóng bao và những hướng dẫn cơ bản để người sử dụng có thể biết ± về cách thức theo dõi, kiểm tra, sử lý các tình huống, sự cố trọng lượng, năng suất trong khi MDB làm việc. Cài đặt phần mềm WED 3000 rất phức tạp vì thế sau khi cài đặt xong để đảm bảo tính ổn dịnh KTV sẽ khoá những phần cài đặt chính để không làm ảnh hưởng đến quá trình hoạt động cân. Chỉ có nhứng sự cố, sai số lớn về phần cơ, phần khí sẩy ra liên tục mới làm ảnh hưởng đến phần điều khiển cân. Trường hợp cài đặt lại là hạn hữu khi có lỗi sẩy ra trên màn hình sẽ suất hiện lỗi bằng các chữ số. Thợ vận hành có thể kiểm tra để biết tình trạng báo lỗi của hệ thống cân dựa trên bẳng báo lỗi. * Nguyên lý chung của hệ thống đáy bao. Máy đóng bao được truyền động từ động cơ chưa hợp số và một bánh răng con ăn khớp với bánh răng lớn. Tốc độ quang của máy đóng bao có thể tăng giảm được nhờ về lãng lên hệ với hộp số. Quang về ngăng ngược chiều kim đồng hồ, tốc độ quang máy đóng bao tăng quang về lăng ngược chiều kim đồng hồ, tốc độ máy đóng bao tăng, quang về lăng cùng chiều kim đồng hồ, tốc độ máy đóng bao giảm. - Quá trình lắp liệu gồm 5 quá trình 2.1. QUÁ TRÌNH NHẬN BIẾT BAO. Thợ đóng bao đưa bao vào vòi, mây đóng bao quay qua Sonsor cảm biến kẹp bao sập xuống rệp chặt vỏ bao với vòi nạp xi. + Quá trình cấu liệu tho Máy đóng bao quay mang theo bao quay, quá trình cấp liệu thô được thực hiện. Nhờ sự cài đặt thời gian trung hợp ĐK cân tên máy đóng bao. Van cấp liệu đầu vòi nạp xi được mở 100% tua bin lạp xi quang đẩy xi măng đầy dần vào bao. - Quá trình cấp liệu tính. Sau khi quá trình cấp liệu thô được thực hiện van cấp liệu đầu vòi tự động đó lại còn 30% quá trình này kết thức van cấp liệ đóng hoàn toàn, khi khối lượng trong bao xi măng đủ 50 ± 0,5 kg . * Quá trình làm sạch vòi Hệ thống làm sạch vòi được kích hoạt để thông sạch vòi nạp xử trước khi tiến hành chu kỳ nạp mới. + Quá trình đá bao Sau khi hoàn thành các quá tình trên Sénov cảm biến đá bao 1 số hoạt động hoót bao xuống. Lăng tải xuất ra máng. Hình 2.3. Sơ đồ điều khiển trong dây truyền đóng bao Hình 2.4. Sơ đồ điều khiển trong dây truyền đóng bao Lưu đồ điều khiển Hình 2.5. Sơ đồ điều khiển trong dây truyền đóng bao Lưu đồ điều khiển Không khí Thùng đứng Bộ điểu khiển Dừng Khởi động Dự phòng Dự phòng Dự phòng bị nén sự quay vòng tại chỗ tại chỗ Hình 2.6. Sơ đồ điều khiển trong dây chuyền đóng bao Dừng Dừng máy Chạy máy Dừng đường Chạy đường Đèn Bật, tắt Tự động khẩn cấp đóng bao đóng bao chuyền quay chuyền quay kiểm tra máy đóng hoặc quay vòng quay vòng bao không tự động Hình 2.7. Sơ đồ điều khiển trong dây chuyền đóng bao Chạy máy Lỗi đóng đóng bao bao quay quay vòng vòng Hình 2.8. Sơ đồ điều khiển trong dây chuyền đóng bao Hình 2.9. Sơ đồ điều khiển trong dây chuyền đóng bao CHƯƠNG 3 GIỚI THIỆU VỀ NGUYÊN LÝ WED 3000 3.1. GIỚI THIỆU VỀ WED 3000 Thiết bị cân bao xi măng WED 3000 có thể cho pháp điều khiển quá trình cân của nhiều loại cân khác nhau ở đây chỉ nói đến loại cân đang sử dụng trên máy đóng bao và những hướng dẫn cơ bản để người sử dụng có thể hiểu biết về cách thuéc theo dõi, kiểm tra, sử lý các tình huống, sự cố trọng lượng năng suất trong khi MĐB làm việ. Cài đặt phần mềm WED 3000 rất phức tạp vì thẻ sau khi cài đặt song để đảm bảo tính ổn định KTV sẽ khoá những phần cài đặt chính để không làm ảnh hưởng đến quá trình hoạt động cân. Chỉ có những sự cố sai số lớn về phần cơ, phần khí sẩy ra liệu tực mới làm ảnh hưởng đến phần ĐK cân, trường hợp cài đặt lại là hạn hữu khi có lỗi sẩy rrra trên màn hình sẽ xuất hiện lỗi bằng các chữ số thợ vận hành có thể kiểm tra để biết tình trạng báo lỗi của hệ thống cân dựa trên bảng báo lỗi nguyên lý làm việc. Máy đóng bao được truyền động từ động cơ quan hiện số và bánh răng con ăn phức với bánh răng lớn. Tới độ quang của máy đóng bao có thể tăng giảm nhờ về năng liên hệ với hợp số quang vô ngăng ngược chiều kim đồng hồ tốc độ này đóng bao tăng, quay vô năng cùng chiều kim đồng hồ tốc độ máy đóng bao giảm WED cho pháp có thể điều khiển được quá trình cân của nhiều cân khác nhau trong chương trình. Sử dụng đồ thị khối lượng thời gian để thể hiện quá trình cân chủ yếu ý nghĩa các đầu vào, đầu ra và các thông số liên quan tới các loại cân được đặt các loại cân đó là. + Cân bao + Cân nhận + Cân phân phối + Cân 1 phần tử + Cân 8 phần tử . Trong khi xem xét điều khiển quá trình cân kết hợp các chức đẩy (Filling) và cân (Weighing) một containet (trong một cái bao chẳng hạn được định lượng các phần ngang hàng nhau. Contapn Containet ngày sau đó được định lượng. WED 3000 đảm bảo định lượng tự động một cách chính xác cả đối với dây thô và dòng tinh. Bố trí đầu vào cho PLC Đầu vào Đầu ra Chức năng EO 1 + 2 khởi động (Start) E1 3 + 4 Ngắt (Breale) E2 5 + 6 Cho phép đẩy ra bao E3 7 + 8 Đẩy bao bằng tay E4 9 + 8 Xi lô ở mức đầy nhỏ nhất E5 10 + 11 Có mặt bao E6 12 + 13 Khoá bàn phím E7 24 + 15 Bit 0 của khối lượng đầy E8 16 + 17 Bit 1 của khối lượng đầy E9 18 +17 Bit 2 của khối lượng đầy Bố trí đầu ra cho PLC Đầu ra Chức năng RSO Dòng thô RS1 Dòng tinh RS2 Thông vòi làm đầy RS3 Dung sai dưới (-) RS4 Dung sai trên (+) RS5 Vị trí bao nghiêng RS6 Cảnh báo RS7 Thông điện sẵn sàng RS8 Kẹp bao Các quá trình của cân bao 0. Trạng thái cơ bản Khối lượng thực tại luôn được đo và hiển thị việc đặt 0 tự động trong khoảng cho phép ± 2% hoặc + 3% /- 1% được thực hiện nếu chức năng tương ứng trên hộp thoại đặt (Setting dia loy (PARMETER MENU) BASIC SETTING / WEIGHING FUNCTION /AVTOMATIC XERO) được chọn trường hợp này cần chú ý đến việc đặt bộ đếm chu kỳ (PARAMETER MENU/DOSING PARAMETERS CONTROL PARMETERS/ CYCLEZEORESETTING) các bộ nhớ tổng và bộ nhớ tổng chính có thể bộ xoá bến cầu khởi động . Ở thời điểm TST đầu vào EO hoặc phím START ở đầu một chu kỳ định lượng tự động. WED 3000 sau đó sẽ thực hiện đúng công việc sau . + Kiểm tra tổng của khối lượng lông của hệ thống, với câu hệ với trọng lượng đầy xem tổng này có nhở hơn giá trịn MAX không nếu không, lệnh khởi động sẽ không thực hiện được, báo lỗi 8208 h được hiện ra. - Kiểm tra xem đầu E4 có không tích cực không. Nếu E4 tích cực, việc định lượng rõ không khởi động và WED 3000 rõ giữ trạng thái cơ bản. + Các cơ le R83, RS4, RS7, dung dai trên, dung sai dưới và thông điệp sẵn sàng được đặt lại. - Đầu ra RS8 được tích cực + Bộ nhớ cân bị xoá 3.2. ĐỘ ĐỂ ĐẶT CÂN BÌ. Có 4 chế độ cân bì (PARAMETER MEM / DOSING PARAMETERS/CONTROL PARAMETERS/AUTOMATIC TARE) có thể được chọn ở hộp thoại chọn. + Độ trễ đặt cân bì lại tắt (AUTOMATIC TARE/OF) nghĩa là việc đặt cân bì không được thực hiện. Thời gian đặt cân bì Tta không thực hiện . - Đặt cân bì trong thời gian trễ cân bì (AUTOMATIC TARE/AFTER TARE DELAY TIME). Tín hiệu do được kiểm tra tem có sự dừng (Standstill) trong thời gian trễ đặt câu bì Tta hay không. Nếu có, giá trị đo được chỉnh và việc định lượng được tiếp tục. Nếu không việc định lượng không được tiếp tục, báo lỗi 8220 h được hiển thị. Đặt can thời gian trễ (AUTOMATICTARE/AFTER TARE DELAYTIME) trong tất cả các trường hợp, thời gian trễ đặt cân là Tta được phép trôi qua và giá trị đo được sau đó được điểm TT và quá trình định lượng lại tiếp tục. Nếu không thấy giá trị đo dừng lại, giá trị đo không được chỉnh, quá trình định lượng không tiếp tục lúc đó sẽ hiện ra thông báo lỗi 8220 h. Thời gian trễn câu bì (Tta) trong trường hợp này đầu vào E5 được kiểm tra. Nếu E5 tích cực trong suốt chu kỳ giám sát và việc đặt câu bì được thực hiện, quá trình định lượng tiếp tục. Ngược lại các dòng thơ và tính không được chọn rơle RS8 mất tác dụng thông báo lỗi 8400 được đặt. Nếu E5 bị che hoặc không được hoạt động, chức năng này không thực hiện. Thời gian lớn nhất của Tsv là 2 S . - Sử dụng giá trị cân bì đầu vào + Dòng thô và dòng tinh được mở. Việc định lượng thưởng bắt đầu bằng iệc khởi động dòng thô và tinh thông qua các đầu ra RSO và RS1, nếu trọng lượng ban đầu ( CT init lớn hơn điểm đóng dòng thô Gcoarse. Sau đó chỉ có dòng tinh được mở. Thời gian giám sát định lượng TDó được khở động. * Thời gian đóng quân giám sát dòng thô. Khi có một nguồn nguyên liệu đưa vào một cách đột ngột có thể làm hỏng tải. Điều này có thể nghiệm trong ngay cả điểm duèng lòng thô (Gtcoavse) đã vượt quá. Để tránh việc tắt của dòng thô khi điều này xẩy ra, một thời gian đóng cần được dịnh nghĩa để giám sát dòng thô. Trong thời gian đóng (Tgs). Trọng lượng làm đầy không được kiểm tra xem đã đến điểm đóng dòng thô (Gtcoatre) Chưa và vì thế tránh được việc đóng dòng thô trước dự định thời gian dừng không làm trễ chu kỳ định lượng. Nó có thể ngắn hơn thời gian định lượng dòng thô đã định. 3.3. DÒNG THÔ TẮT. Dòng thô (RSo) hệ tắt khi trọng lượng đầy (Gact) đạt tới điểm đóng dòng thô (Gcoare) Thời gian dừng giám sát dòng tinh. Khi điều ra RSO (dòng thô) dạng tắt sự dao động sẩy ra trong thời gian mở làm dòng tinh tắt trước thời gian đã định. Trong thời gian đóng (Tfs) này, trọng lượng đầy không được kiểm tra xem đã đạt đến điểm đóng dòng tinh không và vì thế tránh được việc tắt dòng tinh (RS1) trước hạn định. Thời gian đóng này không làm trễ chu kỳ định lượng nó có thể ngắn hơn thời gian định lượng dày finh đã định 2. Dòng tinh (RS1) bị tắt khi trọng lượng đầy (Ctact) đã đạt tới điểm đóng dòng tinh (Gfine). Tín hiệu (dòng tinh tắt) Kết thúc thời gian giám sát định lượng Tdó trung nhiên bến thời gian giám sát định lượng trôi qua trước khi dòng tinh tắt, đầu ra RS6 (cảnh báo) không được tích cực. 3.4. THỜI GIAN DÒNG CÒN LẠI. Trong thời gian còn lại (TN) vật liệu vẫn còn được phép chảy Rơle RS2 được luật trong khoảng thời gian TN nghĩa là thời gian thông vời 3.5. THỜI GIAN ỔN ĐỊNH. Các giá trị đo được kiểm tra xem có dừng không trong thời gian ổn định (TB). Nếu có sự dừng được dò trước khi thời gian ổn định kết thúc, việc cân kiểm tra được thực hiện ngược lại việc cân kiểm tra (đo lần cuối) được ấn định. 3.6. TỐI ƯU HOÁ. Sau khi đo lần cuối, trọng lượng đặt (Gsct) được so sánh với trọng lượng thật (Gact). Các điểm đóng dòng thô và dòng tinh được tối ưu dựa trên độ lệch bằng cách sử dụng quá trình tự học, giúp cho bạn không phải tắt chức năng tối ưu hoá trên hộp thoại đặt (PARAMETER MENU/DOSING. PARAME PARAMETERS/ OPTIMIZATION/ TXPE OF OPTIMIZATI ON). Việc định lượng lại sau đó chỉ trở lên tích cực nếu chức năng này được bật và trọng lượng đầy (Gtact) nhỏ hơn chung sai định lượng. Việc định lượng lại dòng tinh được thực hiện đến 3 lần. Nếu dung sai trên và dung sai đạt được, việc định lượng sẽ tiếp tục. Quá trình câu ở Bloch 11 giúp cho: - Trọng lượng thực tế sau 3 chu kỳ tác định lượng còn nhỏ hơn dung sai định lượng dưới. - Trọng lượng tế (GTACT) nằm trong dung sai định lượng ít nhất là hết 3 chu kỳ định lượng hoặc lớn hơn dung sai định lượng trên. 3.7. THÔNG ĐIỆP DUNG SAI. Nếu trọng lượng thực tế Gact nhỏ hơn dung sai định lượng dưới Role RS3 được tíc cực. Nếu Gact lớn hơn dung sai định lượng. Rơ la RS$ được tíc cực. Nếu GTact trong dung sai định lượng rơle RS3 và RS4 không tích cực. Thông điện sẵn sàng RS7 được cài đặt. 3.8. CHO PHÉP ĐẨY VÀO BAO Thời gian đợt tín hiêu E2 sẽ không lớn hơn thời gian đặt dòng còn lại (TN). Nếu tín hiệu E2 không lằm trong giới hạn thời gian này. Đầu ra RS* (kẹp bao) bị tắt. Kẹp bao mở và sau khi thời gian trống (TE) được chọn đã hết, rơ le RS% được tích cực trong khoảng thời gian trợ giúp (TEH) tín hiệu này được dùng để làm nghiêng bao và đổ vào bao. Nếu tín hiệu E 2 không đựoc phát ra, các sự kiện được thực hiện và hoạt động định lượng kết thúc. Cân sau đó sẽ ở trạng thái cơ bản. 3.9. CÁC THÔNG TIN VỀ CÂN BAO. Mỗi trọng lượng đầy có một bộ nhớ tổng (bộ nhớ tổng báo gồm tất cả các giá t rị thực từ dung sai). Một bộ nhớ và một bộ nhớ tổng tính, Tất cả các quá trình định lượng được định lượng với dung sai và được cộng với bộ nhớ tổng chính và số lượng đơn vị được nhập vào như là tổng các dung sai. Số lượng các định lượng ở đó giá trị thực vật dung sai định lượng trên được đưa và bộ đếm dung sai trên. Nếu bộ nhớ chu kỳ ở hộp thoại chọn (PARAMETTER MENU/DOSING PARAMETERS/CONTROL PARAMETERS/ CYCLE CONTOL) được đặt giá trị nhở hơn 1. Trọng lượng đặt (Gset) được đưa vào bộ nhớ tổng chính cho tất c ả các bao mà không được đo lần cuối, và bộ đếm dung sai tổng tăng lên. Sơ đồ thông tin về cân bao CHƯƠNG 4 ỨNG DỤNG PLC CHO THIẾT KẾ HỆ THỐNG CÂN ĐÓNG BAO BASIC SETTING/WEIGHT FUNCTION. + OFF + ON + TYPE OF SCALE: kiểu cân * BAG SCALE + WEI GHT FEE DER - RECEI VER SCALE. Tiếp nhận cân + PISTRIBSCALE . Phân phối cân + 4 COMPSCALE - 8 COMPSCALE TYPE OF Dosing - POSITI VE DOSING: Định lượng tuyệt đối NEGA TIVE DOSing: Không định lượng WARM UP TIME * OFF + ON ZEROTRACKING + OFF ON ZERO SETTING RNG * - 1%................. + 3% + - 2% ..................2% - UNIT OF MASS + KG MOTION BAND. + OFF MINIMUM WEIGHT * 10D NUMBER OF RANGE * 1 RESOLUTION *1 NOMINAL VALUE 5000 KG MIN FILLING WEIGHT 2.5 KG CALIBRATION CALIBRATION CALIBRATION WEIGHT: Định cỡ cân OTHER PARAMETERS. WEI HMGSCALE ADDRESS: Địa chỉ cân (31) F/LL WEIGHT NO: Cân đồng (1) NUMBER OF PARTFILLNGS: Giá trị phần đổ đầy. ORDER. VALUE: Thứ tự giá giá 2. THÔNG SỐ CHỈNH CÂN MÂY ĐÓNG BAO. DOSING PARAMETE RS/FILL WEI GHT SET WEIGHT: Đặt cân 50.00 KG (SMIT 50.00 KG). COARSE FLOW VALUE: Cấp điện thô 46.00 KG (SMIT 48.50 KG) FINE FLON VALUSE: Cấp liệu tinh 50.00KG (SMIT 50.00KG) UPPER TOLERANCE: Sai số trên 0.50 KG (SMIT 0.50kg) LOWER TOLE RANCE: Sai số dưới 0.50KG (SMIT 0.20 KG). EMPTY TOLERANCE: Sai số trống 5.00 KG (SMIT 5.00 KG) SACKRB COAR DIFF: 7.00 KG (SMIT 7.00 KG) SACK BREAK FINE DIFF: 3.00 KG (SMIT 3.00 KG). TAREVALUE: Giá trị bì 0.00 KG (SMIT 0.00 KG) DO SING PARA METERRS/TIME VALUE S. LOC KOUT TIME - COAR - 0,28 (SMIT 0,5 S). LOC KOUT TIME - FINE 0,25 (SMIT 0,5). TARE DELAY: Trễ bì 0,4 S (SMIT 1.03) RESIDUAL FLOW TIME: Thời gian dư. 1.5 S (S Mit 1.0,S). MAX Do Sing Time: Thời gian định lượng tối đa. (60 S) (S Mit 150 S). MAX EMPT YING TIME: Thời gian trống tối đa. 0.2S (SMIT 1.0S) EMPTY AID TIME: Những (sự giúp đỡ) thời gian trống 0,4S DOSING PARA METRS/OPTIMIZATION (Đánh giá tối ưu) TYPE OF OPTINI ZA TION: Kiểm nhận biết. (3) (SMIT1) MIN FINE FLOW: Dòng chảy tinh tối thiểu. 1.50 KG Do Sing Para meters/COTROL Pa ra ha meter 01 AUTOMATIC TARE: Tự động chọn bì. * AFT. TAE DELY. Hệ điều khiển PLC Tổng quát một hệ thống điều khiển là tập hợp những dụng cụ thiết bị điện tử, được dùng ở những hệ thống cần đảm bảo tính ổn định, sự chính xác, sự chuyển đổi nhịp nhàng của một quy trình hoặc một hoạt động sản xuất. Nó thực hiện bất cứ yêu cầu nào của dụng cụ từ cung cấp năng lượng đến một thiết bị bán dẫn. Với thành quả của sự phát triển nhanh chóng của công nghiệ thì việc điều khiển những hệ thống sẽ phức tạp rõ thực hiện bởi một hệ thống đìeu khiển tự đọng bán hoàn toàn, đó là PLC, nó được sử dụng kết hợp với máy tính chủ, ngoài ra, nó còn giao diện để kết nối với các thiết bị khác (như là bảng điều khiển, động cơ con Tact, cuộn dây...) khả năng chuyển giao mạng của PLC có thể cho phép chúng phối hợp xử lý, điều khiển những hệ thống lớn. Ngoài ra nó còn thể hiện sự linh hoạt cao trong việc phân loại các hệ thống điều khiển. Mỗi một bộ phận trong hệ thống điều khiển đóng một vai trò rất quan trọng từ hình 11 ta tháy PLC sẽ không nhận biết được điều gì nếu nó không đựoc kết nối với các thiết bị cảm ứng. Nó cũng không cho phép bất kỳ các máy móc nào hoạt động nếu ngõ ra của PLC không được kết nối với động cơ và tất nhiên vùng máy chủ là nơi liên kết các hoạt động của một vùng sản xuất riêng biệt Cảm biến sử lý điều khiển PLC Cơ cấu chấp hành Hiển thị Hình 4.3. Sơ đồ điều khiển PLC Vai trò của PLC Trong một hệ thống điều khiển tự động PLC được xem như là trái tim của hệ thống điều khiển với một chương trình ứng dụng (đã được lưu trữ bên trong bộ nhớ của PLC) thì PLC liên tục kiểm tra trạng thái của hệ thống, bao gồm: Kiểm tra tín hiệu phản hồi từ các thiết bị nhập, dựa vào chương trình logic để xử lý tín hiệu và mạng các tín hiệu điều khiển ra thiết bị xuất PLC được dùng để điều khiển hệ thống từ đơn giản đến phức tạp. Hoặc ta có thể kết hợp chúng với nhau thành một mạng truyền thông có thể điều khiển một quá trình phức hợp. + Sự thông minh của một hệ thống tự động hoá phục thuộc vào khả năng đọc tín hiệu từ các cảm biến tự động của PLC. Hình thúc giao diện cơ bản giẫn PLC và các thiết bị nhận là: Nút ấn cầu giao phin.... ngoài ra PLC còn nhận được tín hiệu từ các thiết bị dạng từ động như: Công tắc trạng thái, công tắc giới hạn, cảm biến quang điện, cảm biến cấp độ,... Các loại tín hiệu nhập đến PLC phải là trạng thái logic ON/OFF hoặc tín hiệu Anacog. Những tín hiệu ngõ vào này được giao tiếp với PLC qua các Modul nhập. + Các thiết bị xuất: - Trong một hệ thống tự động hoá, thiết bị xuất cũng là một yếu tố rất quan trọng. - Lếu ngõ ra của PLC không được kết nối với thiết bị xuất thì hầu như hệ thống sẽ bị tê liệt hoàn toàn. Các thiết bị thông thường là: Động cơ, cuộn dây nam châm, re lay, chuông báo... thông qua hoạt động của Moter, các cuộn dây PLC có thể điều khiển một hệ thống từ đơn giản đến phức tạp. Các loại thiết bị xuất ra một phần kết cấu của hệ thống tự động hoá và vì thế nó ảnh hưởng trực tiếp vào hiệu suất của hệ thống. Tuy nhiên, các thiết bị như là: Đèn Pilot, cà và các báo động chỉ cho biết các mục đích như: Báo cho chúng ta biết giao diện qua viền rộng của Modul ngõ ra PLC - Bộ điều khiển lập trình PLC. PLC là bộ điều khiển lo gic theo chương trình bao gồm; Bộ xử lý trung tâm gọi là CPU (CenTral giao diện nhập suất. Nó cũng được nối trực tiếp đến các thiết bị I/O vì thế khi tín hiệu nhận CPU sẽ xử lý tín hiệu đến hệ xuất. Khối đầu vào RAM G1 EN LU 1D C1 EN G1 RAM Khối đầu ra Lựa chọn I/O BUS Tín hiệu điều khiển RF Lựa chọn I/0 Tín hiệu đk Dữ liệu vào Dữ liệu ra Hình 4.1. Sơ đồ khối PLC So sánh PLC với các thiết bị điều khiển thông thường khác. - Hiện nay các hệ thống điều khiển bằng PLC đang dần dần thay thế cho các hệ thống điều khiển bằng se lay contac thông thường. Ta hãy thử so sánh ưu khuyết điểm của hai hệ thống trên: Hệ thống điều khiển thông thường + Thẻ kênh do có quá nhiều dây dẫn trên bảng điều khiển. - Tốn khá nhiều thời gian cho việc thiết kế, lắp đặt. + Tốc độ hoạt động chậm. - Công suất tiêu thụ lớn. + Mỗi lần muốn thay đổi chương trình thì phải lắp đặt lại toàn bộ tốn nhiều thời gian. - Khó bảo quản và sửa chữa. Hệ thống điều khiển bằng PLC: + Những dây kết nối trong hệ thống giảm được 80% nên nhỏ gòn hơn. - Công suất tiêu thụ ít hơn. + Sự thay đổicác ngõ vào, ra và điều khiển hệ thống trở lên dễ dàng hơn nhờ phần mềm điều khiển bằng máy tính hay trên Console. + Tốc độ hoạt động của hệ thống nhanh hơn - Bảo trì hệ thống sửa chữa dễ dàng. + Độ bền và tin cậy vận hành cao. - Giá thành của hệ thống giảm khi số tiếp điểm tăng. - Có thiết bị chống nhiễm + Ngôn ngữ lập trình dễ hiểu. Dễ lập trình và cơ thể lập trình trên máy tính, thích hợp cho việc thực hiện các lệnh trần tự của nó. + Các modul rời cho phép thay thế hoặc thêm vào khi cần thiết. Do có những lý do trên PLC thể hiện rất rõ ưu điểm của nó so với các thiết bị điều khiển thông thường khác. PLC còn có khả năng thêm vào hay đổi các lệnh tuỳ theo yêu cầu của công nghiệ khi đó ta chỉ cần thay đổi chương trình của nó. Điều này nói lên tính năng điều khiển khá linh hoạt động của PLC. - Cấu trúc phần ứng của

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • docxThiết kế hệ thống điều khiển dùng PLC của hệ thống máy đóng bao nhà máy xi măng Hoàng Mai.docx