Đồ án Thiết kế nhà máy bêtông chế tạo một số cấu kiện xây dựng nhà ở ,công suất 80.000 m3/năm'

MỤC LỤC

Phần I

Mở đầu và giới thiệu chung

Trang

I.1 Mở đầu 1

I.2 Giới thiệu về mặt bằng nhà máy 3

I.3 Các loại sản phẩm mà nhà máy sản xuất 3

I.4 Yêu cầu đối với nguyên vật liệu dùng để sản xuất các sản phẩm 8

I.5 Tính toán cấp phối bêtông 12

I.6 Kế hoạch sản xuất của nhà máy 25

Phần II

Thiết kế công nghệ

II.1 Tiếp nhận và bảo quản nguyên vật liệu 27

II.1.1. Kho ximăng 27

II.1.2. Kho cốt liệu 33

II.2 Phân xưởng chế tạo hỗn hợp bêtông 40

II.3 Kho thép và phân xưởng thép 50

II.4 Phân xưởng tạo hình 64

I. Tạo hình ống dẫn nước cao áp 66

II. Tạo hình ống dẫn nước thường 82

II.5 Kiểm tra chất lượng sản phẩm và bảo quản sản phẩm 101

II.6 An toàn lao động

Phần III

Kiến trúc, điện nước, kinh tế

Chương I : Kiến trúc 109

Chương II : Điện nước 116

Chương III : Hạch toán kinh tế 117

Kết luận 135

 

 

 

 

 

 

doc150 trang | Chia sẻ: maiphuongdc | Ngày: 11/12/2013 | Lượt xem: 1238 | Lượt tải: 11download
Bạn đang xem nội dung tài liệu Đồ án Thiết kế nhà máy bêtông chế tạo một số cấu kiện xây dựng nhà ở ,công suất 80.000 m3/năm', để tải tài liệu về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
vào kho : Thép cuộn có đường kính d = 2m Trọng lượng một cuộn : 500 kg Mỗi lần cầu trục cẩu một cuộn Số lần phải đưa thép cuộn vào đúng vị trí trong một ngày : n = = 23,5 Lấy 24 lần Thép lá : mỗi lần cầu trục bốc dỡ 200kg Số lần phải đưa thép lá vào đúng vị trí trong một ngày là : n = = 4,05 Lấy 4 lần Như vậy một ngày có 28 lần cẩu thép vào trong kho Thời gian một chu trình cẩu như sau: Di chuyển cầu trục : 1 phút Nâng móc cẩu : 1 phút Di chuyển xe con : 0,5 phút ổn định tháo móc : 2,5 phút Thu móc về vị trí : 1 phút Hạ móc cẩu, móc : 2 phút Thời gian một lần cẩu là 8 phút Tổng thời gian cần thiết để cẩu thép là : 828 = 224 phút/ngày = 3,73 giờ/ngày Như vậy ta chọn 1 cầu trục mỗi ca thực hiện việc bốc dỡ cốt thép trong khoảng thời gian là = 1,87 giờ/ca 2. Tính chọn máy tuốt cốt thép Tất cả các loại cốt thép trước khi gia công đều phải qua khâu làm sạch các chất dỉ sắt và các loại chất bẩn khác bằng máy tuốt. Muốn chọn máy tuốt cốt thép ta cần tính toán và thống kê số m dài cốt thép cần tuốt trong một giờ. Loại thép ĐK Đơn vị Năm Ngày Ca Giờ Thép thường ặ10 m 758700 2529 1264,7 168,63 ặ12 m 739620 2465 1232,7 164,36 ặ4 m 6085440 20285 10142,4 1352,32 Thép cường độ cao ặ6 m 424980 1417 708,3 94,44 ặ8 m 636975 2123 1061,6 141,55 ặ4 m 5986260 19954 9977 1330,28 Tổng m 14632110 48774 24386,8 3251,58 Dựa vào bảng thống kê cốt thép ta xác định được số m cốt thép cần phải tuốt trong một giờ là. L1 = 3251,58 m/h. Dựa vào yêu cầu năng xuất tuốt thép như vậy ta chọn 2 máy tuốt có các thông số kỹ thuật sau: Năng xuất: 1800m/h Công suất: 3,5kw Thép cuộn có f = 4 á 12mm Kích thước biên: D´R´C = 1050´965´1100.mm. Đường kính tang cuộn: 600 mm. Trọng lượng máy: 480.kg. 3. Máy nắn, cắt liên hợp. Cốt thép sau khi được đưa vào máy tuốt thép để làm sạch bụi dỉ thì được dưa vào máy nắn cắt liên hợp để cắt thành các thanh có kích thước theo đúng yêu cầu Bảng kế hoạch cốt thép cần cắt : Loại thép Chiều dài một thanh (mm) Số thanh cần nắn, cắt (thanh) Số mét cắt 1 giờ (m) Năm Ngày Ca Giờ ặ10 5070 141120 470,4 235,2 31,36 159 ặ10 5080 113400 378 189 25,2 128 ặ10 1790 80640 268,8 134,4 17,92 32 ặ10 2450 20160 67,2 33,6 4,48 11 ặ10 2779 50400 168 84 11,2 31 ặ10 3391 12600 42 21 2,8 10 ặ12 3480 39960 133,2 66,6 8,88 31 ặ12 4128 9990 33,3 16,65 2,22 9 ặ12 5090 109890 366,3 183,15 24,42 124 ặ6 5440 78120 260,4 130,2 17,36 94 ặ8 5440 70560 235,2 117,6 15,68 85 ặ8 5440 46530 155,1 77,55 10,34 56 Từ bảng thống kê trên ta có tổng số mét thép cần cắt trong 1 giờ là : 770 m/h. Tổng số m thép cần nắn và cắt trong một phút là: L = = 12,8 m/ph Từ năng suất yêu cầu trên ta chọn hệ số sử dụng máy là: 0,85 Vậy ta có năng suất thực tế của máy cần chọn là: L = = 15,06 m/ph Từ năng suất yêu cầu trên ta chọn 2 máy nắn cắt tự động AH – 14. Có các đặc tính kỹ thuật sau: Đường kính sợi, mm: 4 á 14mm Chiều dài cắt tự động. Min: 314 mm Max: 7000 mm Tốc độ nắn cắt, m/ph : 5,4 á 24 Công suất động cơ: 3,9kW Kích thước biên: D ´ R ´ C = 7310 ´ 780 ´ 1265,mm Khối lượng máy: 670kg 4. Máy uốn vòng Máy uốn vòng dùng để uốn cốt đai định vị cho sản phẩm Sau đây ta thống kê số vòng cốt thép cần phải uốn trong một giờ. Từ kết cấu sản phẩm và kế hoạch sản xuất của nhà máy ta xác định được số vòng thép cần uốn trong một giờ, a = 47,5 vòng/ giờ Lấy hệ số sử dụng thời gian là 0,85 thì ta có năng suất yêu cầu là : a = = 55,88 vòng/giờ Với a = 55,88 vòng/giờ ta chọn máy uốn vòng cốt thép có ký hiệu: ЛPT – 75 có các thông số kỹ thuật sau : Đường kính thanh thép được cuốn: f4 á f8 mm Đường kính tang hình côn có: f190 á f450 mm Công suất động cơ: 2,8 kw Số vòng quay của tang: 1050vòng/phút Trọng lượng: 570 kg Năng suất : 300 vòng/giờ Ta chọn một máy là có thể đáp ứng được năng suất yêu cầu 5. Cần trục vận chuyển trong phân xưởng thép Sử dụng cầu trục MK - 2 có các đặc trưng kỹ thuật như sau : Tải trọng : 2 Tấn Khẩu độ : 11,5 m Tốc độ nâng vật : 8 m/ph Tốc độ hạ vật : 1,8 m/ph Chiều cao nâng vật : 10 m Tốc độ di chuyển cầu trục khi không tải : 120 m/ph Tốc độ di chuyển cầu trục khi có tải : 80 m/ph Tốc độ di chuyển xe con : 10 m/ph Chiều cao : 880 mm Chiều rộng : 5 m Trọng lượng chung 20 T Năng suất cầu trục được xác định theo công thức sau : Q = k (T/h) Trong đó : q : khối lượng trung bình vật nâng 0,2 T k : hệ số sử dụng thời gian 0,85 H1 : độ cao nâng vật trung bình 5m H2 : độ cao hạ vật 2m V1 : tốc độ nâng vật 8m/ph V2 : tốc độ hạ vật 1,8m/ph t0 : thời gian móc tải 1phút t1 : thời gian di chuyển vật nâng từ nơi nâng đến nơi hạ t2 : thời gian dỡ tải 1 phút t3 : thời gian di chuyển móc không tải từ nơi dỡ tải đến nơi móc tải Ta có t1 = L : chiều dài quãng đường vận chuyển 48m V : tốc độ di chuyển cầu trục khi có tải 80 m/ph; khi không tải 120 m/ph Từ đó ta có t1 = = 0,6 phút t3 = = 0,4 phút Từ đó thay vào công thức trên ta có : Q = 0,85 = 2,15 (T/h) Lượng cốt thép theo kế hoạch sản xuất ở trên là 766 kg/h Với lượng cốt thép này và năng suất cầu trục ở trên ta chọn một cầu trục là thoả mãn năng suất yêu cầu 6. Tính chọn máy ép đầu mũ Các thanh cốt dọc dùng để sản xuất ống dẫn nước cao áp là cốt thép ứng suất trước do vậy nó phải được neo bằng các mũ ép lên khuôn ngoài sản phẩm để căng trước tạo ứng suất trước Số lượng thanh cốt dọc cần ép đầu mũ là : Loại thép Đơn vị Kế hoạch sản xuất theo Năm Ngày Ca Giờ ặ6 Thanh 78120 260,4 130,2 17,36 ặ8 Thanh 70560 235,2 117,6 15,68 ặ8 Thanh 46530 155,1 77,55 10,34 Tổng số Thanh 195210 650,7 325,35 43,38 Theo bảng kế hoạch trên ta có tổng số thanh ép là 43,38 thanh/h Chọn máy ép đầu mũ kí hiệu 65960/l của Nga có đặc trưng kỹ thuật như sau : Năng suất ép : 80 thanh/giờ Đặc tính máy ép : có thể tạo hai đầu mũ ép một lúc ép mũ của các thanh cốt thép dài từ 5500 á 6570 mm Đường kính : đến 25 mm Công suất động cơ : 60 kVA Lượng không khí tiêu tốn : 1,5 m3/h Lượng nước để làm nguội máy : 1000l/h Trọng lượng : 2,4 tấn Như vậy ta chọn một máy là có thể đảm bảo năng suất cần ép II. 4. Phân xưởng tạo hình. II.4.1. Kế hoạch sản xuất Loại sản phẩm Đơn vị Chưa kể hao hụt Đã kể hao hụt 1,5% Năm Ngày Ca Giờ Năm Ngày Ca Giờ ống dẫn nước thường ặ500 m3 6000 20,00 10,00 1,33 6072 20,24 10,12 1,35 Chiếc 10000 33,33 16,67 2,22 10124 33,74 16,87 2,25 ặ800 m3 7000 23,33 11,67 1,56 7110 23,70 11,85 1,58 Chiếc 6250 20,83 10,42 1,39 6348 21,16 10,58 1,41 ặ1000 m3 7000 23,33 11,67 1,56 7110 23,70 11,85 1,58 Chiếc 4965 16,55 8,27 1,10 5040 16,80 8,40 1,12 ống dẫn nước cao áp ặ500 m3 3500 11,67 5,83 0,78 3552 11,84 5,92 0,79 Chiếc 5556 18,52 9,26 1,23 5628 18,76 9,38 1,25 ặ700 m3 3500 11,67 5,83 0,78 3552 11,84 5,92 0,79 Chiếc 4375 14,58 7,29 0,97 4410 14,70 7,35 0,98 ặ1000 m3 3000 10,00 5,00 0,67 3060 10,20 5,10 0,68 Chiếc 2113 7,04 3,52 0,47 2160 7,20 3,60 0,48 II.4.2. Giới thiệu và lựa chọn phương pháp công nghệ tạo hình. Phân xưởng tạo hình là khâu chính của nhà máy, nó chiếm 40% tổng lao động của nhà máy để sản xuất cấu kiện bêtông cốt thép, quyết định đến hình dáng và chất lượng sản phẩm. Ngoài ra phương pháp tạo hình còn ảnh hưởng đến cách tính toán cấp phối của bêtông, do đó ảnh hưởng đến lượng dùng nguyên vật liệu của nhà máy. Đối với nhà máy có công suất lớn thì phân xưởng tạo hình được cơ giới hoá mới giảm được sức lao động của công nhân và tăng nhanh quá trình sản xuất. Việc cơ giới hoá trong dây chuyền sản xuất cho phép thực hiện theo các tuyến khác nhau đó là : 1. Tuyến công nghệ liên tục Tuyến này có thể là khuôn Vagông chuyển động trên đường ray kín hay băng xích. Trên băng này hoàn thiện các thao tác như chuẩn bị khuôn, đặt cốt thép, đổ bêtông Trên băng tải dịch chuyển tương đối với các vị trí thao tác chuyên môn đặt cố định người ta người ta hoàn thiện dần sản phẩm theo một nhịp độ cưỡng bức đã định, mỗi chu trình phải được hoàn thành với một thời gian như nhau. Thời gian này bằng thời gian cần thiết để hoàn thành các thao tác công nghệ của vị trí có các thao tác phức tạp và tốn nhiều lao động hơn cả. Ưu điểm: Công nghệ dây chuyền liên tục cho phép bố trí thiết bị một cách dày đặc hơn và sử dụng diện tích sản xuất tiết kiệm hơn. Với phương pháp này tất cả các quá trình được cơ giới cao độ và bảo đảm tổ chức lao động tốt hơn bởi vì dây chuyền sản xuất làm việc theo nhịp độ quy định Nhược điểm : Các cấu kiện sản xuất trên tuyến công nghệ này phải gần giống nhau về loại và kích thước, không yêu cầu thay đổi khuôn thường xuyên, nhịp độ sản xuất bắt buộc do đó rất căng thẳng cho công nhân ở mỗi vị trí thao tác. Hơn nữa vốn đầu tư rất lớn cho việc mua sắm thiết bị vì vậy nó chỉ thích hợp với nhà máy có công suất lớn, thông số cấu kiện ít đa dạng. 2. Tuyến công nghệ tổ hợp Tuyến công nghệ này rất phổ biến trong các nhà máy bêtông cốt thép đúc sẵn. Trong dây chuyền sản xuất này, khuôn và cấu kiện được di chuyển nhờ cần cẩu hay bàn con lăn đến các vị trí công nghệ , mà các công đoạn của nó được trang bị các máy móc, thiết bị chuyên dụng Ưu điểm : Tính linh hoạt và cơ động cao trong việc sử dụng thiết bị công nghệ và vận chuyển, vốn đầu tư mua sắm thiết bị nhỏ hơn so với dây chuyền liên tục. Nhược điểm : Thiết bị vận chuyển từ vị trí này sang vị trí kia bằng cầu trục nên dễ gây ảnh hưởng xấu đến chất lượng sản phẩm như rạn nứt sản phẩm 3. Tuyến công nghệ bệ Toàn bộ quá trình sản xuất cấu kiện bao gồm việc chuổn bị khuôn, đặt cốt thép, đổ bêtông, đầm chặt và dưỡng hộ nhiệt đều được thực hiện tại một vị trí khuôn cố định. Khuôn này được đặt trên nền phẳng bêtông, cấu kiện từ khi chế tạo đến khi đạt cường độ cho phép tiến hành tháo khuôn được thực hiện tại một chỗ. Thiết bị công nghệ để hình thành các thao tác và công nhân làm việc dịch chuyển từ khuôn này sang khuôn khác. Ưu điểm : Cho phép sản xuất nhiều loại cấu kiện có hình dáng và kích thước khác nhau, phương pháp này sử dụng các Pôligôn và đặc biệt phù hợp với việc chế tạo các cấu kiện có chiều dài lớn, hình dáng phức tạp, các cấu kiện ứng suất trước . Nhược điểm : Chiếm nhiều diện tích sản xuất, phức tạp trong quá trình dưỡng hộ sản phẩm Qua việc phân tích các tuyến công nghệ khác nhau như ở trên đồng thời với việc sản xuất các sản phẩm là ống dẫn nước thì ta chọn tuyến công nghệ tổ hợp là thích hợp. II.4.3. Tính toán công nghệ tạo hình I - Tạo hình ống dẫn nước cao áp Sơ đồ dây chuyền công nghệ : Hỗn hợp bêtông Máy phân phối bêtông Máy đổ bêtông vít xoắn ruột gà Đổ hỗn hợp bêtông vào khuôn và chấn động ép, gia công nhiệt Tách khuôn ngoài với ống ra khỏi lõi khuôn Giải phóng neo, cắt đuôi cốt dọc Tháo khuôn Dưỡng hộ Mài loa, sửa khuyết tật Thử áp lực Bãi sản phẩm Lõi khuôn Làm sạch, lau dầu Mặc áo cao su Tổ hợp khuôn Căng cốt dọc và neo trên khuôn ngoài Đặt khung cốt vòng Tổ hợp khuôn ngoài Khuôn ngoài Làm sạch, lau dầu Theo sơ đồ công nghệ như trên thì quá trình công nghệ được bắt đầu từ khâu chuẩn bị cốt thép. Trên máy chuyên dụng ta cuốn sợi thép cường độ cao với khoảng cách 20 mm lên các rải định vị cốt vòng để tạo thành khung cốt vòng. Dải định vị có mặt cắt chữ U, được dập từ thép lá tiết diện 1 20mm và được đột các lưỡi gà theo khoảng cách tương ứng với bước cốt thép vòng. Các thanh cốt dọc được cắt ra từ các sợi thép cường độ cao đã nắn thẳng và được tạo mũ neo để căng trên khuôn ngoài. Khâu chuẩn bị khuôn gồm có tổ hợp khuôn ngoài, chuẩn bị lõi khuôn và tổ hợp chúng với nhau. Khi tổ hợp khuôn ngoài, đầu tiên ta làm sạch, lau dầu nhũ tương để chống dính bêtông cho các bề mặt làm việc của các nửa khuôn. Sau đó cẩu nửa khuôn trên đặt lên nửa khuôn dưới, sau đó bắt các bu lông liên kết chúng. Sau khi lắp các phụ kiện ( Chi tiết tạo đuôi ống và vành neo phía trên ), ta đặt khung cốt thép vòng, đặt tiếp vành neo phía dưới và các thanh cốt thép dọc vào khuôn, bắt các đầu còn lại của các các thanh này vào các rãnh của vành neo phía trên, rồi tiến hành căng cốt dọc bằng kích thuỷ lực và neo trên khuôn ngoài bằng ống neo. Đồng thời với việc chuẩn bị khuôn ngoài, ta tiến hành mặc áo cao su và lau đầu bề mặt làm việc của lõi khuôn. Khuôn ngoài đã chuẩn bị được lật ra vị trí thẳng đứng và dùng paraphin bịt kín các lỗ hở ở trong vành chặn của phần loa khuôn. Việc tổ hợp khuôn ngoài với lõi khuôn được thực hiện theo phương thẳng đứng ở một vị trí chuyên dụng ( gọi là hố tổ hợp khuôn ) bằng cách dùng cầu trục nâng khuôn ngoài lên và lồng cẩn thận vào lõi khuôn. Cần phải chú ý đảm bảo sao cho cốt thép ở khuôn ngoài không làm rách hoặc xước bề mặt có cao su của khuôn trong. Để giữ vị trí tương đối giữa khuôn ngoài và lõi, ta gắn một vành định vị ở phía trên cùng của khuôn. Khuôn sau khi tổ hợp được cẩu đến khu vực tạo hình. ở vị trí tạo hình trước hết ta lắp nón cấp liệu lên phần lõi khuôn và treo các đầm rung khí nén lên khuôn ngoài. Số lượng đầm rung được chọn phụ thuộc vào đường kính ống (với ống ặ500 chọn 4 cái, ống ặ700 chọn 4 cái, ống ặ1000 chọn 6 cái ). Chúng được treo phân bố theo chiều cao khuôn để đảm bảo lèn chặt hỗn hợp bêtông trong sản phẩm tạo hình. Hỗn hợp bêtông được đổ vào khuôn bằng máy đổ bêtông vít xoắn ruột gà. Trong quá trình đổ hỗn hợp bêtông tuỳ theo mức độ đầy khuôn, ta cho các đầm rung tương ứng làm việc, khi đổ cho phần đáy khuôn thì chỉ có các đầm rung phía dưới làm việc. Khi đã đổ đầy toàn bộ khuôn, ta cho tất cả các đầm rung làm việc để lèn chặt hỗn hợp bêtông lần cuối, rồi tiến hành tháo nón cấp liệu. Hai đầm rung trên cùng vẫn được tiếp tục làm việc khoảng chừng từ 3 - 5 phút, để cho các bọt khí thoát ra khỏi phần trên của ống. Sau đó ta tháo đầm rung và vành định vị, lắp vành chèn để che kín đầu mút trên cùng của ống thay cho vành định vị vừa lấy đi. Khuôn sản phẩm được cẩu đến khu vực ép và gia công nhiệt. ở vị trí ép và gia công nhiệt sau khi cố định khuôn bằng các kẹp và ê-cu, ta nối lõi khuôn với hệ thống cấp nước nóng 70 - 750C với áp lực thấp để đưa nước vào, đồng thời đẩy không khí ra khỏi khoảng không giữa hai thành của nó. Khi không khí đã được đẩy ra hết, ta nối lõi khuôn với hệ thống áp lực cao gồm bơm nước áp suất thường, bơm cao áp, máy nén khí và hệ thống chứa nước. Sau khoảng 25 - 30 phút áp lực nước của hệ thống đạt trị số tính toán ( 25 - 30atm ) và được duy trì một cách tự động trong suốt thời gian gia công nhiệt. Dưới áp lực cao như vậy áo cao su trên lõi khuôn được doãng ra và ép đồng đều lên hỗn hợp bêtông đã được lèn chặt bằng chấn động. Khi dịch chuyển ở trạng thái nèn chặt, hỗn hợp bêtông ép lên cốt thép và thành khuôn ngoài theo hướng bán kính làm mở rộng các khe nối dọc giữa các nửa khuôn ngoài đó, và như vậy tạo nên ứng suất kéo trong cốt thép vòng. Sau khi đạt được ứng suất tính toán trong cốt thép vòng, người ta ngừng nâng áp lực, đánh dấu trị số lớn nhất của nó để duy trì trong quá trình gia công nhiệt. Khuôn sản phẩm sau khi ép được phủ một bộ áo vải bạt không thấm nước và được cấp hơi nước để gia công nhiệt. Gia công nhiệt ở nhiệt độ 800C được thực hiện trong khoảng thời gian phụ thuộc vào đường kính ống ( với ống ặ500 là 5 giờ, với ống ặ700 là 6 giờ, với ống ặ1000 là 8 giờ ). Hơi nước qua hệ thống cấp hơi ở phần loa của khuôn được cấp vào khoang rỗng bên trong của lõi khuôn và vào khoảng không hẹp giữa áo vải bạt và khuôn ngoài. Như vậy, bêtông trong ống được đốt nóng từ hai phía. Sau khi gia công nhiệt, ta cẩu áo vải bạt ra khỏi khuôn, hạ áp lực của hệ thống và rút nước ra khỏi lõi khuôn. Sau đó khuôn sản phẩm được cẩu đến hố tổ hợp. ở hố tổ hợp khuôn lúc này ta tháo vành chèn ra khỏi khuôn, nối lõi khuôn vào thiết bị chân không hoá để hút hết nước thừa và không khí ra khỏi khoảng không giữa áo cao su và các bề mặt của lõi khuôn, đồng thời để tránh hiện tượng dính áo cao su với bề mặt trong của ống bêtông. Sau khi đạt độ chân không chừng 0,2 - 0,3 atm, người ta cẩu tách khuôn ngoài với ống ra khỏi lõi khuôn và đưa đến vị trí tháo khuôn. ở vị trí tháo khuôn, ống nằm trong khuôn ngoài được lật ra tư thế nằm ngang, rồi được đặt lên các giá đỡ. Ta tiến hành giải phóng neo, cắt đuôi cốt thép dọc để truyền lực căng lên bêtông, sau đó tiến hành tháo khuôn. ống sau khi tháo khuôn tiến hành ngâm trong bể nước nóng từ 30 - 400C trong khoảng 2 ngày đêm, rồi được đưa đến vị trí sửa phần loa, thử áp lực, đánh giá chất lượng và bảo quản ở bãi sản phẩm. Bảng chi phí thời gian cho các thao tác công nghệ Nhóm thao tác Thao tác Chi phí thời gian I 1. Làm sạch , lau dầu, tổ hợp khuôn ngoài 2. Đặt định vị cốt thép và lắp các phụ kiện 3. Căng cốt dọc 4. Cẩu khuôn đến hố tổ hợp 15 phút 20 phút 20 phút 3 phút II 1. Tổ hợp khuôn ngoài với lõi khuôn 2. Cẩu đến khu vực tạo hình 20 phút 3 phút III 1. Lắp nón cấp liệu và treo đầm rung 2. Rải hỗn hợp bêtông và chấn động Với ống ặ500 ặ700 ặ1000 3. Cẩu đến vị trí ép, gia công nhiệt 5 phút 35 phút 45 phút 55 phút 4 phút IV 1. Nâng áp lực trong lõi khuôn để ép 2. ép, gia công nhiệt ặ500 ặ700 ặ1000 3. Cẩu áo vải bạt ra khỏi khuôn, hạ áp lực 4. Cẩu khuôn và sản phẩm đến hố tổ hợp 30 phút 300 phút 360 phút 480 phút 10 phút 3 phút V 1. Hút nước thừa và không khí giữa áo cao su và lõi khuôn 2. Tách khuôn ngoài với ống ra khỏi lõi khuôn 3. Cẩu đến vị trí tháo khuôn 10 phút 15 phút 3 phút VI 1. giải phóng neo, cắt đuôi cốt thép dọc 2. Tháo khuôn 5 phút 10 phút VII 1. Cẩu sản phẩm đến bể dưỡng hộ 2. Ngâm sản phẩm trong bể dưỡng hộ 5 phút 2 ngày đêm VIII 1. Cẩu sản phẩm đến vị trí hoàn thiện 2. Mài loa 3. Thử áp lực 3 phút 15 phút 10 phút Tính toán công nghệ và lựa chọn trang thiết bị trong phân xưởng tạo hình ống dẫn nước cao áp A - Tính toán một số vị trí công nghệ. 1 - Vị trí tạo hình. Ta có công thức để tính toán vị trí tạo hình như sau : N = Trong đó ti : tổng thời gian thao tác ni : nhịp điệu sản xuất j Với ống cao áp ặ500 ta có : Thời gian lắp nón cấp liệu và treo đầm rung là 5 phút Thời gian rải hỗn hợp bêtông và chấn động là t1 = 35 phút Tổng thời gian thao các tác tại vị trí tạo hình này là 35 + 5 = 40 phút Nhịp điệu sản xuất : n1 = = = 48 ( phút/1sp ) Như vậy ta có số vị trí tạo hình là : N = = 0,83 Chọn 1 vị trí tạo hình. j Với ống cao áp ặ700 ta có : Thời gian lắp nón cấp liệu và treo đầm rung là 5 phút Thời gian rải hỗn hợp bêtông và chấn động là t2 = 45 phút Tổng thời gian thao các tác tại vị trí tạo hình này là 45 + 5 = 50 phút Nhịp điệu sản xuất : n2 = = = 61,22 ( phút/1sp ) Như vậy ta có số vị trí tạo hình là : N = = 0,82 Chọn 1 vị trí tạo hình. j Với ống cao áp ặ1000 ta có : Thời gian lắp nón cấp liệu và treo đầm rung là 5 phút Thời gian rải hỗn hợp bêtông và chấn động là t3 = 55 phút Tổng thời gian thao các tác tại vị trí tạo hình này là 55 + 5 = 60 phút Nhịp điệu sản xuất : n3 = = = 125 ( phút/1sp ) Như vậy ta có số vị trí tạo hình là : N = = 0,48 Chọn 1 vị trí tạo hình. Như vậy có tổng số 3 vị trí tạo hình cho 3 sản phẩm khác nhau. 2. Vị trí ép, gia công nhiệt. Hệ thống lõi khuôn sẽ được ép trong suốt thời gian gia công nhiệt, thời gian gia công nhiệt mỗi sản phẩm khác nhau phụ thuộc vào đường kính ống, để đảm bảo cường độ tháo khuôn thì phải gia công nhiệt, thời gian gia công nhiệt đối với mỗi loại sản phẩm như sau : ống dẫn nước cao áp ặ500 : 5 giờ ống dẫn nước cao áp ặ700 : 6 giờ ống dẫn nước cao áp ặ1000 : 8 giờ Gia công nhiệt ở nhiệt độ 800C, hơi nước qua hệ thóng cấp hơi ở phần loa của khuôn được cấp vào khoang rỗng bên trong của lõi khuôn và vào khoảng không hẹp giữa áo vải bạt và khuôn ngoài. Như vậy bêtông trong ống được đốt nóng từ hai phía. Tính toán vị trí ép, gia công nhiệt theo công thức sau : N = Trong đó ti : tổng thời gian thao tác ni : nhịp điệu sản xuất j Với ống cao áp ặ500 ta có : Thời gian nâng áp lực là 30 phút Thời gian ép, gia công nhiệt là 5 giờ = 300 phút Tổng thời gian cho các thao tác ở vị trí này là 330 phút Nhịp điệu sản xuất 48 phút/sp Như vậy số vị trí ép, gia công nhiệt là : N = = 6,88 Ta chọn 7 vị trí j Với ống cao áp ặ700 ta có : Thời gian nâng áp lực là 30 phút Thời gian ép, gia công nhiệt là 6 giờ = 360 phút Tổng thời gian cho các thao tác ở vị trí này là 390 phút Nhịp điệu sản xuất 61,22 phút/sp Như vậy số vị trí ép, gia công nhiệt là : N = = 6,37 Ta chọn 7 vị trí j Với ống cao áp ặ1000 ta có : Thời gian nâng áp lực là 30 phút Thời gian ép, gia công nhiệt là 8 giờ = 480 phút Tổng thời gian cho các thao tác ở vị trí này là 510 phút Nhịp điệu sản xuất 125 phút/sp Như vậy số vị trí ép, gia công nhiệt là : N = = 4, 0 Ta chọn 4 vị trí Như vậy có tổng số 18 vị trí ép, gia công nhiệt. 3. Vị trí tháo khuôn, làm sạch, lau dầu, lắp khuôn. ở vị trí này bao gồm các thao tác như sau : làm sạch, lau dầu nhũ tương để chống dính bêtông cho các bề mặt làm việc của các nửa khuôn. Sau đó cẩu nửa khuôn trên đặt lên nửa khuôn dưới, sau đó bắt các bu lông liên kết chúng. Sau khi lắp các phụ kiện ( Chi tiết tạo đuôi ống và vành neo phía trên ), ta đặt khung cốt thép vòng, đặt tiếp vành neo phía dưới và các thanh cốt thép dọc vào khuôn, bắt các đầu còn lại của các các thanh này vào các rãnh của vành neo phía trên, rồi tiến hành căng cốt dọc bằng kích thuỷ lực và neo trên khuôn ngoài bằng ống neo. Đồng thời với việc chuẩn bị khuôn ngoài, ta tiến hành mặc áo cao su và lau đầu bề mặt làm việc của lõi khuôn. Khuôn ngoài đã chuẩn bị được lật ra vị trí thẳng đứng và dùng paraphin bịt kín các lỗ hở ở trong vành chặn của phần loa khuôn Thời gian cho các thao tác này như sau : Làm sạch , lau dầu, tổ hợp khuôn ngoài : 15 phút Đặt định vị cốt thép và lắp các phụ kiện : 20 phút Căng cốt dọc : 20 phút Tổng thời gian các thao tác là : 50 phút Nhịp điệu sản xuất : N = = 22,14 phút/1sản phẩm Như vậy số vị trí này được tính như sau : N = = 2,48 Ta chọn 3 vị trí. 4. Vị trí tổ hợp khuôn. Việc tổ hợp khuôn ngoài với lõi khuôn được thực hiện theo phương thẳng đứng ở một vị trí chuyên dụng ( gọi là hố tổ hợp khuôn ) bằng cách dùng cầu trục nâng khuôn ngoài lên và lồng cẩn thận vào lõi khuôn. Thời gian thao tác này là 20 phút Ta tính toán vị trí tổ hợp theo công thức sau : N = Trong đó t : thời gian thao tác 20 phút n : nhịp điệu sản xuất 22,14 phút/1sản phẩm Do vậy số vị trí tổ hợp là N = = 0.90 Ta chọn một vị trí tổ hợp khuôn B - Tính toán, chọn thiết bị. 1. Khuôn sản phẩm Khuôn ngoài gồm có hai bộ phận chính là vỏ ngoài ( khuôn ngoài ) và lõi khuôn ( khuôn trong ). Khuôn ngoài gồm từ hai bán trụ được liên kết với nhau bằng bulông lò xo. Lõi khuôn bao gồm một hình trụ thép hai thành và các linh kiện cao su. Thành ngoài của trụ ghép có các lỗ nhỏ phân bố đều đặn theo toàn bộ bề mặt của nó. Tính toán số khuôn theo công thức sau : nK = kdt Tiqvk : thời gian quay vòng khuôn ni : nhịp diệu sản xuất kdt : hệ số dự trữ kể đến sự cần thiết phải chỉnh sửa khuôn trong quá trình sử dụng kdt = 1,05 Thời gian quay vòng khuôn gồm toàn bộ thời gian chuẩn bị khuôn, đặt và định vị cốt thép, tạo hình, gia công nhiệt, thời gian vận chuyển khuôn giữa các vị trí công nghệ cho tới khi tháo khuôn và vận chuyển tới vị trí chuẩn bị khuôn. j Với ống cao áp ặ500 ta có : Nhịp điệu sản xuất n1 = 48 phút/1sản phẩm Thời gian quay vòng khuôn T1qvk = 514 phút Từ đó tính được số khuôn là : nk = 1,05 = 11,24 chiếc Chọn 12 khuôn j Với ống cao áp ặ700 ta có : Nhịp điệu sản xuất n2 = 61,22 phút/1sản phẩm Thời gian quay vòng khuôn T2qvk = 584 phút Từ đó tính được số khuôn là : nk = 1,05 = 10,02 chiếc Chọn 10 khuôn j Với ống cao áp ặ1000 ta có : Nhịp điệu sản xuất n3 = 125 phút/1sản phẩm Thời gian quay vòng khuôn T2qvk = 714 phút Từ đó tính được số khuôn là : nk = 1,05 = 5,99 chiếc Chọn 6 khuôn Như vậy ta có tổng số khuôn là 28 khuôn 2. Dầu lau khuôn. Để đảm bảo chất lượng sản phẩm thì mỗi chu trình tạo hình người ta phải làm sạch và lau dầu khuôn. Dầu lau khuôn làm cho bê tông không bám dính vào khuôn, chọn đúng dầu lau khuôn và quét vào khuôn cẩn thận làm cho việc tháo khuôn được dễ dàng, bề mặt sản phẩm phẳng nhẵn. Dầu lau khuôn phải đảm bảo đúng yêu cầu kỹ thuật. Có đủ độ nhớt để có thể quét lên mặt khuôn thành một lớp liên tục và tương đối mỏng khoảng 0,1 á 0,3 mm và có bề dày đồng đều. Có độ bám dính tốt với kim loại của khuôn và bền vững trong thời gian tạo hình nghĩa là không bị chảy khỏi các bề mặt làm việc của khuôn, không trộn lẫn với bê tông. Không ảnh hưởng tới quá trình cứng rắn của bê tông, không để lại các vết dầu lên sản phẩm, không ăn mòn bề mặt khuôn. Không ảnh hưởng đến điều kiện vệ sinh trong xưởng và không gây hoả hoạn. ở đây ta chọn loại dầu nhũ tương 072, dầu này bền vững nước hơn cả và có tính kinh tế hơn, đảm bảo yêu cầu kỹ thuật. Tính lượng dùng dầu. Diện tích khuôn cần lau dầu được tính theo công thức. S = 2.p.R.L Đối với ống f500: S = 23,140,255 =

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • docDOANDA~1.DOC
  • docDA1.DOC
  • docDA2.DOC
  • dwgSAN_TUONG.DWG
  • dwgSANDAC~1.DWG
  • bakTHOHACAD.bak
Tài liệu liên quan