Đồ án Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng

LỜI NÓI ĐẦU 1

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 3

1.Công dụng của chi tiết : 3

2. Các yêu cầu kỹ thuật : 3

3. Vật liệu chi tiết: 3

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 4

1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo : 4

2. Khối lượng chi tiết : 4

3. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó 5

CHƯƠNG III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 5

1. Dạng phôi : 5

2.Chọn phương pháp chế tạo phôi: 5

3.Bản vẽ phôi: 6

CHƯƠNG IV: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG 8

1. Chọn các phương pháp gia công các bề mặt phôi 8

2. Chọn chuẩn công nghệ 9

3. Chọn trình tự gia công các bề mặt 9

3. Phân tích ba quy trình công nghệ đưa ra để chọn một: 12

CHƯƠNG V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 13

1. Nguyên công 1: Gia công lỗã (4) 13

2. Nguyên công 2: Phay mặt 3 14

3. Nguyên công 3: Phay mặt (9) 15

4. Nguyên công 4: Phay mặt (1) – (10) & (5) – (7) 16

5. Nguyên công 5: Khoan-khoét-Doa lỗ 2 18

6. Nguyên công 6: Khoan mồi lỗ để phay rãnh (6) 21

7. Nguyên công 7: Phay thô bề mặt rãnh (6) 22

8. Nguyên công 8: Phay tinh bề mặt rãnh (6) 24

9. Nguyên công 9: Xọc rãnh then (8) 25

CHƯƠNG VI: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN 27

1. Xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích : 27

2 Xác định lượng dư bằng phương pháp Tra bảng. 31

 

CHƯƠNG VII : TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT 37

1. Chế độ cắt cho bề mặt (4) : 37

CHƯƠNG IX: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ 50

I. Thành phần đồ gá 50

II. Yêu cầu 51

III. Trình tự thiết kế 51

Kết luận 55

Tài liệu tham khảo 56

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

doc59 trang | Chia sẻ: huong.duong | Ngày: 05/09/2015 | Lượt xem: 2210 | Lượt tải: 7download
Bạn đang xem nội dung tài liệu Đồ án Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng, để tải tài liệu về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
lỗ (2) Bước 2: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoét lo ã(2). Bước 3: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt doa lỗ (2). - Nguyên công 6: Bước 1: Định vị lỗ (4), (2)và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (6) Bước 2: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay bán tinh rãnh (6). Bước 3: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay tinh rãnh (6). - Nguyên công 7: Định vị mặt trụ ngoài, (3) và(2) kết hợp kẹp chặt xọc rãnh then (8) à Quy trình công nghệ II : - Nguyên công 1: Bước 1: Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V khoét thô lỗâ(4) Bước 2: Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V khoét tinh lỗ(4) Bước 3: Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V doa lỗ(4) - Nguyên công 2: Bước 1: Định vị mặt (4) và (9) phay thô mặt (3). Bước 2: Định vị mặt (4) và (9) phay tinh mặt (3). - Nguyên công 3: Bước 1: Định vị mặt (4) và (3) phay thô mặt (9). Bước 2: Định vị mặt (4) và (3) phay tinh mặt (9). - Nguyên công 4: Bước 1: Định vị lỗã(4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay thô 4 mặt (1) - (10), (5) - (7). Bước 3: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay tinh 4 mặt (1) - (10), (5) - (7) - Nguyên công 5: Bước 1: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (2) Bước 2: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoét lỗ (2). Bước 3: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt doa lỗ (2). - Nguyên công 6: Bước 1: Định vị lỗ (4), (2)và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan mồi lỗ (6) Bước 2: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay bán tinh rãnh (6). Bước 3: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay tinh rãnh (6). - Nguyên công 7: Định vị (3) và(9) kết hợp kẹp chặt xọc rãnh then (8) à Quy trình công nghệ III : - Nguyên công 1: Bước 1: Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V khoét thô lỗâ(4) Bước 2: Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V khoét tinh lỗ(4) Bước 3: Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V doa lỗ(4) - Nguyên công 2: Bước 1: Định vị mặt (4) và (9) phay bán tinh mặt (3). - Nguyên công 3: Bước 1: Định vị mặt (4) và (3) phay bán tinh mặt (9). - Nguyên công 4: Bước 1: Định vị lỗã(4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay bán tinh 4 mặt (1) - (10), (5) - (7). - Nguyên công 5: Bước 1: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (2) Bước 2: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoét lỗ (2). Bước 3: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt doa lỗ (2). - Nguyên công 6: Bước 1: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan mồi trước lỗ để phay rãnh (6) - Nguyên công 7: Bước 1: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay thô bề mặt rãnh (6). - Nguyên công 8: Bước 1: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay tinh bề mặt rãnh (6). - Nguyên công 9: Định vị mặt (9) và mặt trụ ngoài kết hợp kẹp chặt xọc rãnh then (8) 3. Phân tích ba quy trình công nghệ đưa ra để chọn một: - Theo em quy trình công nghệ II là tốt hơn cảø vì chi tiết gia công đòi hỏi phải có độ song song giữa bề mặt làm việc chính lỗ F30 với hai lỗ còn lại ở hai đầu càng là 0.1/100 mm và đảm bảo sự phân bố đều lượng dư giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia công.Ngoài ra việc chia nhỏ nguyên công giúp làm giảm thời gian thay dao và điều chỉnh máy mà vẫn phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa. Chương V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 1. Nguyên công 1: Gia công lỗã (4) A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công Bước 1: khoét thô bằng dao khoét có gắn mảnh hợp kim cứng. Bước 2: khoét tinh bằng dao khoét có gắn mảnh hợp kim cứng. Bước 3: Doa tinh để đạt độ nhám yêu cầu. B. Sơ đồ gá đặt Hình 5.1 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 1 C. Chọn máy công nghệ Theo [2, trang 18, bảng 9.4] chọn máy phay 6H11, công suất 4.5 KW D. Chọn đồ gá Định vị: Dùng 2 khối chữ V định vị mặt trụ ngoài Chốt chống xoay chi tiết. Kẹp chặt: kẹp bằng cơ cấu vít vặn. E. Chọn dụng cụ cắt Theo [2, trang 332, bảng 4-47 tập 1} chọn dao khoét răng gắn mảnh hợp kim cứng BK6, chuôi côn. L=180mm , l=85mm Khoét thô _ dao số 1: D=29.2 Khoét tinh _ dao số 2: D=29.8 Thông số hình học của lưỡi dao: g=50 , a=80 , j=600 , j1=300 , w=100 , f=1mm , l=0 , a=80 , a1=100 Theo [2, trang 336, bảng 4-49 tập 1} chọn dao doa, răng gắn mảnh hợp kim cứng BK6, chuôi côn. D=30mm , L=200mm , l=18mm L: Chiều dài dao l: Chiều dài lưỡi dao D: Đường kính lưỡi dao Các thông số hình học của dao doa: g=00 , a=100 , j0=4.50 , l=0 , a0=100 , a01=250 , c=1 , góc nghiêng 150 . F. Chọn dụng cụ kiểm tra Thước kẹp panme G. Chọn dung dịch trơn nguội Emunxi 2. Nguyên công 2: Phay mặt 3 A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công Phay bán tinh bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng. B. Sơ đồ gá đặt Hình 5.2 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 2 C. Chọn máy công nghệ Theo [4, trang 117, bảng 19] chọn máy phay 6H11, công suất 4.5 KW D. Chọn đồ gá Định vị: -Dùng chốt trụ định vị bề mặt (4) đã được gia công. -Dùng chốt tì định vị mặt (9) và một chốt chống xoay. Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng thanh dầm E. Chọn dụng cụ cắt Theo [2, trang 340, bảng 4-94] tập 1 chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng,BK6 D = 100, B = 39, d = 32(H7), số răng 10 Chu kỳ bền 120 phút F. Chọn dụng cụ kiểm tra Thước kẹp G. Chọn dung dịch trơn nguội Emunxi 3. Nguyên công 3: Phay mặt (9) A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công Phay bán tinh bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng. B. Sơ đồ gá đặt Hình 5.3 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 3 C. Chọn máy công nghệ Theo [2, trang 72, bảng 9-38 tập 3] chọn máy phay 6H11, công suất 4.5 KW D. Chọn đồ gá Định vị: -Dùng chốt trụ định vị bề mặt (4) đã được gia công -Dùng mặt phẳng định vị mặt (3) và một chốt chống xoay. Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng thanh dầm E. Chọn dụng cụ cắt Theo [2, trang 340, bảng 4-94] tập 1 chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng,BK6 D = 100, B = 39, d = 32(H7), số răng 10 Chu kỳ bền 120 phút F. Chọn dụng cụ kiểm tra Thước kẹp G. Chọn dung dịch trơn nguội Emunxi 4. Nguyên công 4: Phay mặt (1) – (10) & (5) – (7) A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công Phay một lần bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng B. Sơ đồ gá đặt Hình 5.4 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 4 C. Chọn máy công nghệ Theo [2, trang 73, bảng 9-38] chọn máy phay 6H11, công suất 4.5 KW. D. Chọn đồ gá Định vị: Dùng mặt phẳng định vị mặt (3) Dùng chốt trụ dài định vị lỗ (4) Dùng chốt chống xoay Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng đai ốc và bạc chữ C E. Chọn dụng cụ cắt Theo [2, trang 367, bảng 4-85] chọn dao phay dĩa 3 mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng BK6 D = 100, B = 14, d = 32(H7), số răng 8 Chu kỳ bền 120 phút F. Chọn dụng cụ kiểm tra Thước kẹp G. Chọn dung dịch trơn nguội Emunxi 5. Nguyên công 5: Khoan-khoét-Doa lỗ 2 A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công Khoan bằng mũi khoan ruột gà Khoét bằng mũi khoét Doa lại bằng mũi doa nhằm đạt cấp chính xác về độ nhám và kích thước. B. Sơ đồ gá đặt Hình 5.5 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 5 C. Chọn máy công nghệ Theo [2, trang 73, bảng 9-38] chọn máy phay 6H11, công suất 4.5 KW D. Chọn đồ gá Định vị: Dùng chốt trụ dài định vị lỗ (4) Dùng mặt phẳng định vị mặt (3) Dùng chốt chống xoay Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng đai ốc E. Chọn dụng cụ cắt Lưỡi khoan: Theo [2, trang 320, bảng 4-40] Đường kính d = 15mm, chiều dài mũi khoan L = 111mm, chiều dài phần làm việc l = 56mm Mũi khoan ruột gà đuôi trụ Các thông số hình học lưỡi cắt: Góc sau a = 120 Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang y = 500 Góc nghiêng chính của lưỡi cắt 2j = 800 Chu kỳ bền:12+0.5x12 = 18 phút a1=60 , a=1.5 , l=2.5 , l1=1.5 , f1=0.2 Lưỡi khoét: Theo [2, trang 320, bảng 4-40] Đường kính d = 15.8mm, chiều dài mũi khoan L = 180mm, chiều dài phần làm việc l = 85mm Mũi khoét chuôi trụ gắn mảnh hợp kim cứng Các thông số hình học lưỡi cắt: Góc sau a = 80 Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang y = 100 Góc nghiêng chính của lưỡi cắt 2j = 600 g=50 , j1=300 , f=0.8 Lưỡi doa: Theo [2, trang 302, bảng 4-49] Mũi doa gắn mảnh hợp kim cứng chuôi côn Số lưỡi cắt 10 Đường kính D = 16mm, chiều dài L = 140mm, chiều dài phần làm việc l = 20mm Góc sau a = 100 Góc trước g =00 Góc nghiêng chính j = 4.50 Chu kỳ bền (Thép gió P9) = 36 phút Các thông số khác: f = 0,15mm, a1 = 250, c = 1 F. Chọn dụng cụ kiểm tra Thước kẹp, calip hoặc đồng hồ đo lỗ G. Chọn dung dịch trơn nguội Khi khoan: Emunxi (Dầu hoả) Khi doa: Dầu khoáng 6. Nguyên công 6: Khoan mồi lỗ để phay rãnh (6) A.Chọn trình tự các bước trong nguyên công. Khoan mồi 2 lỗ đường kính 8 mm. B. Sơ đồ gá đặt. Hình 5.6 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 6 C. Chọn máy công nghệ. Chọn máy Khoan K125, công suất 2.8 KW. D. Chọn đồ gá Định vị : Dùng chốt trụ dài định vị lỗ (4) Dùng mặt phẳng định vị mặt (9) Dùng chốt trám định vị chống xoay mặt (2) Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng đai ốc E. Chọn dụng cụ cắt Lưỡi khoan: Theo [2, trang 320, bảng 4-40] Đường kính d = 9mm, chiều dài mũi khoan L = 111mm, chiều dài phần làm việc l = 56mm Mũi khoan ruột gà đuôi trụ Các thông số hình học lưỡi cắt: Góc sau a = 120 Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang y = 500 Góc nghiêng chính của lưỡi cắt 2j = 800 Chu kỳ bền:12+0.5x12 = 18 phút a1=60 , a=1.5 , l=2.5 , l1=1.5 , f1=0.2 F. Chọn dụng cụ kiểm tra. Dùng thước panme hoặc dụng cụ đo chuyên dùng. G. Chọn dung dịch trơn nguội. Emunxi 7. Nguyên công 7: Phay thô bề mặt rãnh (6) A.Chọn trình tự các bước trong nguyên công. Phay bằng dao phay ngón chuôi trụ thép gió với chiều sâu phay 16 mm B. Sơ đồ gá đặt. Hình 5.7 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 7 C. Chọn máy công nghệ. Theo [2, trang 73, bảng 9-38] chọn máy phay 6H11, công suất 4.5 KW D. Chọn đồ gá Định vị : Dùng chốt trụ dài định vị lỗ (4) Dùng mặt phẳng định vị mặt (9) Dùng chốt trám định vị chống xoay mặt (2) Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng đai ốc. E. Chọn dụng cụ cắt Lưỡi phay: Theo [2, trang 360, bảng 4-71] Dao phay ngón chuôi trụ hợp kim cứng Đường kính d = 8 mm, chiều dài L = 45 mm. Chiều dài phần làm việc l = 20 mm. Số răng dao Z =4 Chu kỳ bền 100 phút F. Chọn dụng cụ kiểm tra. Dùng thước panme hoặc dụng cụ đo chuyên dùng. G. Chọn dung dịch trơn nguội. Emunxi 8. Nguyên công 8: Phay tinh bề mặt rãnh (6) A.Chọn trình tự các bước trong nguyên công. Phay bằng dao phay ngón chuôi trụ thép gió với chiều sâu phay 16 mm B. Sơ đồ gá đặt. Hình 5.8 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 8 C. Chọn máy công nghệ. Theo [2, trang 73, bảng 9-38] chọn máy phay 6H11, công suất 4.5 KW D. Chọn đồ gá Định vị : Dùng chốt trụ dài định vị lỗ (4) Dùng mặt phẳng định vị mặt (9) Dùng chốt trám định vị chống xoay mặt (2) Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng đai ốc. E. Chọn dụng cụ cắt Lưỡi phay: Theo [2, trang 360, bảng 4-71] Dao phay ngón chuôi trụ hợp kim cứng Đường kính d = 9 mm, chiều dài L = 45 mm. Chiều dài phần làm việc l = 20 mm. Số răng dao Z =4 Chu kỳ bền 100 phút F. Chọn dụng cụ kiểm tra. Dùng thước panme hoặc dụng cụ đo chuyên dùng. G. Chọn dung dịch trơn nguội. Emunxi 9. Nguyên công 9: Xọc rãnh then (8) A.Chọn trình tự các bước trong nguyên công. Xọc rãnh then rộng 6mm. B. Sơ đồ gá đặt. Hình 5.9 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 9 C. Chọn máy công nghệ. Theo [2, trang 70, bảng 9-37] chọn máy xọc 7A412, công suất 1.5 KW D. Chọn đồ gá Định vị : Dùng mặt phẳng định vị mặt (9) Dùng mặt trụ ngoài để định vị ã (4) Dùng chốt trám định vị chống xoay mặt (2) Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng vít E. Chọn dụng cụ cắt Chọn dao bào thân thẳng có góc nghiêng j = 450 gắn mảnh hợp kim cứng (phảivà trái) F. Chọn dụng cụ kiểm tra. Dùng thước panme hoặc dụng cụ đo chuyên dùng. G. Chọn dung dịch trơn nguội. Emunxi Chương VI: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN 1. Xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích : - Lượng dư nhỏ nhất một phía Zimin=RZi-1 + Ti-1 + Pi-1 + ei - Lượng dư nhỏ nhất hai phía 2Zimin=2(RZi-1 + Ti-1 + ) Trong đó : Zimin: lượng dư bề mặt của bước công nghệ thứ i RZi-1: chiều cao nhấp nhô do bước gia công trước để lại mm Ti-1 : chiều sâu lớp biến cứng ở bước gia công trước để lại mm Pi-1: sai số không gian của bề mặt gia công bước gia công sát trước để lại mm - Sai lệch không gian : Trong đó : rcv :sai số do cong vênh của bề mặt gia công mm rvt : sai số vị trí tương quan giữa mặt gia công và mặt định vị mm ei = ei sai số gá đặt phôi ek sai số do kẹp chặt ec sai số chuẩn egđ sai số đồ gá - Thực hiện bằng phương pháp phân tích cho bề mặt (4) có Ra=1.6 mm - Theo phụ lục 11a và11 / trang 148 và trang 145/ HDĐA-TP ta được trình tự các bước công nghệ đạt được độ nhám , cấp chính xác như sau: Phôi Rz0 = 80mm và T0=350mm Rz0 + Tz0 = 430mm - Do chi tiết gia công có vật liệu là gang nên các bước gia công kế tiếp T = 0 1- Khoét thô Rz1= 60mm T1= 0 2- Khoét tinh Rz2= 25mm T2= 0 3- Doa Rz3= 12.5mm T3= 0 - Sai số không gian của bề mặt gia công do bước gia công sát trước để lại. Trong đó: rcv = Kl :sai số do cong vênh của bề mặt gia công mm Với K=1mm/mm (Bảng 15 trang 43 HDĐA - HN ) rvt : sai số vị trí tương quan giữa mặt gia công và mặt định vị mm rcv =1 60 = 60 - Theo công thức19 / trang 49 / HDĐA – HN rlk= mm Vậy sai số không gian của phôi là: = 851 mm - Các sai số không gian còn lại ri= ki r0 Với ki :hệ số in dập ss không gian bảng 2.12 / trang 64 / HDĐA -TP + Sai số không gian còn lại các bước khoét thô r1 = 0,05 r0=0.05851 = 42.55 + Sai số không gian còn lại sau bước khoét tinh r2 = 0,04 r0=0.04 851 = 34 + Sai số không gian còn lại sau bước doa r3 = 0,02 r0=0.03851 = 17 + Sai số gá đặt ei = (theo trang 38 / HDĐA-TP) = 0 sai số chuẩn (vì chuẩn công nghệ trùng với chuẩn thiết kế và chi tiết trên mâm cặp ba vấu trang 57 / HDĐA - TP. ek = 0 vì chuẩn kích thước vuông góc với chuẩn gia công eđg= 0 Sai số đồ gá (rất nhỏ nên bỏ qua). - Vậy lượng dư nhỏ nhất cả hai phía tính cho từng bước nguyên công + Lượng dư cho bước gia công Khoét thô 2Z1min=2(RZ0 + T0 +) = 2(500+)= 2562mm + Lượng dư cho bước gia công Khoét tinh 2Z2min=2(RZ1 + T1 +) = 2(60+60+)= 325mm + Lượng dư cho bước gia công Doa 2Z3min=2(RZ2 + T2 +) = 2(25+20+)= 158mm Trong đó Rz và T2 được tra từ bảng phụ lục 11 tài liệu {1} + Kích thước trung gian của lỗ lớn nhất của chi tiết Dmax3= 30+0.033 = 30.033mm + Kích thước trung gian của lỗ sau khi gia công Doa Dmax2= Dmax3 - 2Zmin3=30.033 - 0.158 = mm + Kích thước trung gian của lỗ sau khi gia công tinh (Khoét tinh) Dmax1= Dmax2 - 2Zmin2= 29.875 - 0.325 = 29.55mm + Kích thước trung gian của lỗ sau khi gia công thô (Khoét thô) Dmax0= Dmax1 - 2Zmin1= 29.55 - 2.5622 = 26.988 mm - Tra bảng 7-1 /trang 8 ta có các thứ tự sau d0 = 1.6 mm => CCX 15 d1 = 0.33mm => CCX 13 d2 = 0.084 mm => CCX 10 d3 = 0.033mm => CCX 8 + Đường kính trung gian nhỏ nhất của phôi D0max = 26.988mm => D0min = D0max - d0 = 26.988 - 1.6 = 25.388mm + Đường kính trung gian sau khi gia công khoét thô D1max = 29.55mm => D1min = D1max - d1 = 29.55 - 0.33 = 29.22mm + Đường kính trung gian sau khi gia công khoét tinh D2max = 29.875mm => D2min = D2max - d2 = 29.875 - 0.084 = 29.791mm + Đường kính trung gian sau khi gia công Doa D3max = 30.033mm => D3min = D3max - d3 = 30.033 - 0.033 = 30mm - Tính lượng dư lớn nhất và bé nhất của lỗ + Khoét thô 2Z1min = D1min - D0min = 29.22 - 25.388 = 3.832mm 2Z1max = D1max - D0max = 29.55 - 26.988 = 2.562m + Khoét tinh 2Z2min = D2min - D1min = 29.791 - 29.22 = 0.571mm 2Z2max = D2max - D1max = 29.875 - 29.55 = 0.325mm + Doa 2Z3min = D3min - D2min = 30 - 29.791 = 0.209mm 2Z3max = D3max - D2max = 30.033 - 29.875 = 0.158mm à Vậy lượng dư tổng cộng lớn nhất và bé nhất Z0min = 2= 3.832 + 0.571 + 0.209 = 4.612mm Z0max = 2= 2.562 + 0.325 + 0.158 = 3.045mm à Thử lại kết quả : 2Z0min – 2Z0max = 4.612 - 3.045 = 1.567mm (1) dph - dct = 1.6 – 0.033 = 1.567mm (2) Vậy so sánh (1) và (2) ta thấy tương đương nhau. à Bảng xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích Trình tự các bước công nghệ Các yếu tố tạo thành lượng dư Lượng dư tính toán 2Zmin Kích thước tính toán Dung sai Mm Kích thước giới hạn Mm Lượng dư giới hạn mm Rzi Ti ri ei Dmin Dmax 2Zmin 2Zmax 0. Phôi 500 0 851 0 - 25.38 1.6 25.388 26.988 - - 1.Khoét thô 60 60 42.55 0 2562 29.22 0.33 29.22 29.55 3.832 2.562 2.Khoét tinh 25 20 34 0 325 29.79 0.084 29.791 29.875 0.571 0.325 3.Doa 12.5 10 17 0 158 30 0.033 30 30.033 0.209 0.158 2 Xác định lượng dư bằng phương pháp Tra bảng. 1. Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt (3) . (Có kích thước f40mm,chiều dài L= 60mm) - Theo bảng 28.1/T44 có lượng dư tổng cộng: Z0 = 4mm (ứng với kích thước lớn nhất của chi tiết là 121mm,kích thước danh nghĩa là 60mm). Ta có lượng dư bên dưới là 3mm. => Kích thước của phôi là : 60 + 3 + 4 = 67 mm Dung sai phôi d0= 0.6mm (Ứng với kích thước là 60mm - cấp chính xác 15 tra ở bảng phụ lục 17/ trang159 / HDĐACN1-TP) => Kích thước max của phôi là: D0max 67 + 0.6 = 67.6mm - Các bước công nghệ khi gia công mặt 4 + Phay bán tinh cấp chính xác 11 => d1= 0.19 mm - Lượng dư cho bước phay bán tinh Z0max = (4 + 0.6) = 4.6mm - Kích thước của phôi sau khi phay bán tinh: D1max= D0max – Z0max = 67.6 – 4.6 = 63mm Trên bản vẽ sẽ ghi là D = 63±0.095 mm 2.Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt (9) [tương tự mặt (3)] . - Lượng dư tổng cộng Z0 = 3mm (tra bảng 28.1/trang 44),ứng với lượng dư bên dưới và tương tự mặt (4) D0max = 60 + 3 + 0.6 = 63.6mm - Lượng dư trung gian của bước phay thô & bán tinh là (3 + 0.6) = 3.6mm - Kích thước của phôi sau khi phay bán tinh D1max = D0max – Z1 = 63.6 – 3.6 = 60 mm Trên bản vẽ sẽ ghi là D = 60 ±0.095 mm 3. Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt (1)-(10) và (5)-(7) . Dùng dao phay đĩa 3 mặt cắt phay đồng thời 2 mặt (1-10) và (5-7). - Lượng dư tra bảng tổng cộng mặt 1: Z01= 3.0mm - Lượng dư tra bảng tổng cộng mặt 10: Z02= 3.0mm(`tra bảng 28.1/T 44 sổ tay CN CTM) + Phay bán tinh CCX 11 => d2=0.11 mm. - Lượng dư tổng cộng cả 2 phía: Z01 + Z02 = 3.0 + 3.0 = 6mm - Kích thước của phôi là : 16 + 6 = 22mm - Kích thước lớn nhất của phôi là: D0max=22 + 2x0.5 = 23mm. Ta có: Lượng dư cho phay tinh là 1mm,dung sai là +0.3 mm (Tra bảng 63-1/T89 CTM1-TP) - Lượng dư phay bán tinh cho hai phía : Z1= 23 –16 = 7mm - Lượng dư phay bán tinh cho một phía: 7 / 2 = 3.5 mm - Kích thước sau khi phay bán tinh: D1max = D0max – 7 = 23 – 7 = 16mm 4. Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt (2) . - Lỗ đúc đặc có đường kính sau khi gia công là D = 16+0.027 + Khoan D1= 15mm CCX 13 => d1= 0.27mm + Khoét D2= 15.85mm CCX 11 => d2= 0.158mm + Doa tinh D3= 16mm CCX 8 => d3= 0.027mm Tra bảng 54.1/T79 / STCNCTM1-TP. Tính lượng dư trung gian - Khoan 2Z1 = D1= 15mm - Khoét 2Z2 = D2 –D1 = 15.85 – 15 = 0.85mm - Doa tinh 2Z3 = D3 – D2 =16 – 15.85 = 0.15mm - Đường kính lỗ lớn nhất sau khi doa tinh : D3max=16 + 0.027 = 16.027mm - Đường kính lỗ lớn nhất sau khi khoét : D2max=16.027 - 0.15 = 15.88mm - Đường kính lỗ lớn nhất sau khi khoan : D1max=15.88 – 0.85 = 15.03mm - Kích thước ghi trên bản vẽ : + Khoan 15.03+0.27 + Khoét 15.88+0.158 +Doa tinh 16+0.027 6. Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt (6) . Rãnh đúc đặc có đường kính sau khi gia công là D = 9+0.022mm. - Các bước công nghệ gia công mặt (8). + Khoan D1 = 8mm CCX 13 => d1 = 0.22mm + Phay thô D2 = 8mm CCX 12 => d2 = 0.15mm + Phay tinh D3 = 9mm CCX 8 => d4 = 0.022mm -Lượng dư trung gian + Khoan 2Z1 = D1 = 8mm +Phay thô 2Z2= D2 = 8mm +Phay tinh 2Z4= D – D2 = 9 – 8 = 1mm - Đường kính lớn nhất của rãnh sau khi phay tinh: D3max = 9 + 0.22 = 9.022mm - Đường kính lớn nhất của rãnh sau khi phay thô : D1max = 8+0.15 = 8.15mm - Đường kính lớn nhất của rãnh sau khi khoan : D1max = 8+ 0.22 = 8.22mm - Kích thước ghi trên bản vẽ : + Khoan 8+0.22 +Phay thô 8+0.15 +Phay tinh 9+0.022 7. Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt rãnh then (8) . - Xọc rãnh then có bề rộng b=6 mm trên bề mặt trụ trong đường kính D=30 mm. Bề dày phải cắt bỏ t=2 mm đo kiểm tra là khoảng cách lớn nhất từ bề mặt gia công đến bề mặt trụ trong, H=32mm. - Xọc có CCX7 d=0.025 với kích thước 32mm d=0.012 với kích thước 6 mm - Lượng dư tổng cộng t=2 mm - Kích thước lớn nhất sau khi gia công là D=30+2+0.025=32.025 mm - Kích thước khi trên bản vẽ : 320.025 mm - Bề rộng rãnh then là : 6+0.012 mm Chương VII : TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT à Tính chế độ cắt bằng phương pháp phân tích : 1. Chế độ cắt cho bề mặt (4) : - Số liệu ban đầu: + Vật liệu là gang xám 15-32 có HB = 190 + Máy phay 6H11 Số cấp tốc độ 16. Phạm vi tốc độ 65-1800 v/ph + Dao P18 + Lượng tiến dao: s = 0.07 - 4.16(mm/vòng) + Số vòng quay trục chính từ 12.5 - 2000(vòng/ph) + Công suất động cơ N = 4.5 KW + Hiệu suất h = 0.75 - Xác định chiều sâu cắt t : + Khoét thô t1= 2Z1min/2 = 3.83/2 =1.9mm + Khoét tinh t2= 2Z2min/2 = 0.57/2 = 0.284mm + Doa t3= 2Z3min/2 = 0.2/2 = 0.18mm - Lượng chạy dao s : s = CsD0.6 CT trang 281 / đồ gá Cs= 0.075 (vì HB > 170) + Khoét thô s1 = Cs1 = 0.07529.380.6 = 0.57 mm/vòng + Khoét tinh s2 = Cs2 = 0.07529.840.6 = 0.57 mm/ vòng + Doa s3 = Cs3 = 0.075300.6 = 0.57mm/ vòng - Tốc độ cắt v : { 2, Trang 20 } Trong đó: - Cv + Khoét 18.8 Bảng 5.29 + Doa 15.6 - zv + Khoét 0.2 + Doa 0.2 -xv + Khoét 0.1 + Doa 0.1 -yv + Khoét 0.4 + Doa 0.5 -m + Khoét 0.125 + Doa 0.3 -T + Khoét 40 phút + Doa 75 phút Kv= KMVKuvKlv = 1 0.831 =0.8 Trong đó: KMV= hệ số ảnh hưởng chất lượng bề mặt gia công [2, bảng 5.1] Kuv= 0.83 hệ số ảnh hưởng của trạng thái phôi [2, bảng 5.6 ] Klv= 1 ảnh hưởng của vật liệu phần cắt của dao [2, bảng 5.31] Knv=0.85 hệ số ảnh hưởng của phôi {2, bảng 5.5] + Khoét thô: + Khoét tinh: + Doa: - Số vòng quay vòng/phút + Khoét thô : vòng/phút + Khoét tinh : vòng/phút + Doa vòng/phút Chọn số vòng quay theo máy phay 6H11 j15==27.69 Þ j=1.26 jx==3.2 Þ x=5 n1 = 65x1.265 = 206 vòng/phút Tương tự: n2 = 65x1.265 =206 vòng/phút, n3=206 vòng/phút - Tính lại vận tốc cắt : v1 = m/ph v2 = m/ph v3 = m/ph Lực cắt & momen xoắn: Với khoét Mx = 10.CM.Dq.tx.Sy.Kp Với Doa P0=10 .Cp.Dq.tx.Sy.Kp Trong đó theo [2, bảng 5.32 trang 25] CM = 0.196 CP = 46 x = 0.8 x = 1 y = 0.7 y = 0.4 q = 0.85 Kp = 1 [bảng 5.32] sz = bước tiến của mỗi răng dụng cụ : Z = 4 số răng dụng cụ sz = 0.57/4 = 0.14 + Khoét thô : Nm N + Khoét tinh : Nm N + Doa : Nm N - Suất cắt của máy Nc = CT X36 trang 366 Nguyễn Ngọc Anh + Khoét thô N1 = KW + Khoét tinh N2 = KW + Doa N3 = KW - Thử lại kết quả N1 = 0.824KW < Nđc = Nh = 4.5 0.75 = 3.375 KW => Điều này đảm bảo cho máy hoạt động tốt - Xác định thời gian cơ bản: T0 = phút Với gia công khoét hoặc doa ta có mm L2=1¸3 mm T1 = phút T2 = phút T3 = phút à Tính chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng: 1.Phay mặt 3: + Máy phay 6H11. + Dao -BK6 + Công suất : N = 4.5KW + Hiệu suất : h = 0.75. - Chiều sâu cắt : + Phay bán tinh t1 = 4.6 mm - Lượng chạy dao : [2 bảng 5-125 trang 113] + Phay bán tinh s1 = 0.3mm/vòng - Vận tốc cắt: [2 bảng 5-127 trang 115] + Phay bán tinh v1 = 147m/ph - Số vòng quay: + Phay bán tinh n1 = vòng/ph - Chọn theo máy phay 6H11 n1 = 65.1,268 =413vòng/ph - Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn v1 = m/ph - Tính thời gian cơ bản : T1= phút Với mm , L2=3mm , L=40mm. 2.Phay mặt ( 9). ( tương tự như mặt 3) + Máy phay 6H11. + Dao -BK6 + Công suất : N = 4.5KW + Hiệu suất : h = 0.75. - Chiều sâu cắt : + Phay bán tinh t1 = 3.6 mm - Lượng chạy dao : [2 bảng 5-125 trang 113] + Phay bán tinh s1 = 0.3mm/vòng - Vận tốc cắt: [2 bảng 5-127 trang 115] + Phay bán tinh v1 = 147m/ph - Số vòng quay: + Phay bán tinh n1 = vòng/ph - Chọn theo máy phay 6H11 n1 = 65.1,268 =413vòng/ph - Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn v1 = m/ph - Tính thời gian cơ bản : T1= phút Với mm , L2=3mm , L=40mm. 3. Phay mặt 1-10-5-7 . (Dùng dao phay đĩa) + Chọn máy Phay - 6H12 + Dao phay -BK6 + Công suất : N = 4.5KW + Hiệu suất : h = 0.75 - Chiều sâu cắt : + Phay bán tinh t1 = 3 mm - Lượng chạy dao : [2, bảng 5-170 trang 153] + Phay bán tinh s1 = 0.25 mm/răng - Vận tốc cắt: [2, bảng 5-173 trang 155] + Phay bán tinh v1 = 36m/răng - Số vòng quay: + Phay bán tinh n1 == vòng/ph - Chọn theo máy ta có : n1 = 826vòng/ph - Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn v1 = m/ph - Tính thời gian cơ bản T1 = phút Với : l1 = +1 = + 1 =13.25mm SM = 0.2512826 = 2973.6 Với : l1 = +1 = + 1 =17.6mm Tra bảng công suất chạy dao N=1KW < 4.5x0.75=3.25KW 5.Khoan-Khoét -Doa lỗ 2 . + Chọn máy Phay - 6H11 + Dao - P18 + Công suất : N = 4.5KW + Hiệu suất : h = 0.75 - Chiều sâu cắt : [2, trang 83] + Khoan t1 = 7.5mm + Khoét t2 = 0.425mm + Doa t3 = 0.075mm - Lượng chạy dao : + Khoan s1 = 0.5mm/vòng + Khoét s2 = 0.7mm/vòng + Doa s3 = 2.0mm/vòng - Vận tốc cắt : + Khoan v1 = 28m/ph + Khoét v2 = 26m/ph + Doa v3 = 7.3m/ph -

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • docDA2087.doc
Tài liệu liên quan