Đồ án Thiết kế quy trình thân van và lá van của van nước V200, trong đường ống dẫn nước

MỤC LỤC

MỤC LỤC. 4

LỜI NÓI ĐẦU. 6

CHƯƠNG I: TÌM HIỂU VÀ PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG. 8

I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết. 8

1. Lá van. 8

2. Thân van. 9

II. Xác định dạng sản xuất. 10

1. Sản lượng hàng năm .10

2. Trọng lượng chi tiết. 10

3. Xác định dạng sản xuất .11

III. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết .11

1. Lá van. 11

2. Thân van .11

IV. Xác định phương pháp chế tạo phôi .12

1. Lá van .12

2. Thân van. 12

CHƯƠNG II: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ. 13

I.Phân tích và chọn phương pháp gia công các bề mặt. 13

1. Xác định đường lối công nghệ. 13

2. Chọn phương pháp gia công. 13

II. Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết. 14

II.1. Lá van. 14

Nguyên công 1: Phay thô, tinh mặt đầu H. 14

Nguyên công 2: Phay thô tinh mặt bên C. 19

Nguyên công 3: Phay một lần mặt trên A. 24

Nguyên công 4: Phay chuẩn phụ. 27

Nguyên công 5: Phay thô, tinh mặt bên D. 29

Nguyên công 6: Phay rãnh dẫn hướng trên mặt C. 34

Nguyên công 7: Phay rãnh dẫn hướng trên mặt D. 37

Nguyên công 8: Khoan 2 lỗ 22. 40

Nguyên công 9: Phay rãnh lắp trục vít. 43

Nguyên công 10: Phay thô, tinh mặt đầu K. 46

Nguyên công 11: Tiện rãnh lắp bạc đồng chữ T. 50

Nguyên công 12: Tổng kiểm tra. 53

II.2. Thân van. 55

Nguyên công 1: Tiện thô, tinh mặt bích M, vát mép. 55

Nguyên công 2: Phay thô, tinh mặt P. 64

Nguyên công 3: Tiện thô, tinh mặt bích N; vát mép. 68

Nguyên công 4: Khoan, doa 2 lỗ trên mặt bích M . 77

Nguyên công 5: Khoan, doa 2 lỗ; khoan cá lỗ còn lại trên mặt P. 81

Nguyên công 6: Tiện thô, tinh mặt bậc E, F. 85

Nguyên công 7: Tổng kiểm tra. . 93

III. Tính lượng dư cho các bề mặt. 94

1. Lá van .94

2. Thân van. 100

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 106

I. Đồ gá phay. 106

II. Đồ gá khoan. 111

KẾT LUẬN. 117

TÀI LIỆU THAM KHẢO. 118

 

 

docx133 trang | Chia sẻ: lethao | Ngày: 27/03/2013 | Lượt xem: 1258 | Lượt tải: 4download
Bạn đang xem nội dung tài liệu Đồ án Thiết kế quy trình thân van và lá van của van nước V200, trong đường ống dẫn nước, để tải tài liệu về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
0,74 , u=1; q=1 ; w=0 (bảng 2.32, [1]). Pz = = 6,2kG. Công suất cắt là: Nc = = = 0,34 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.7.0,75=6,3 KW. Bảng chế độ cắt: Phay tinh 6H12 BK8 232,4 235 0,5 95 6,2 0,34 Phay thô 6H12 BK8 74,5 95 2,5 235 98 1,2 Bước công nghệ Máy Dao V m/phút n vg/phút t mm S mm/phút P kG N kW e/ Thời gian cơ bản của nguyên công : Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau: (phút). L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg) n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph) i- Số lần gia công. Phay thô L=235 mm. mm. L2=3 mm. S = 2,47 mm/vòng. n = 95 vòng/ phút. (phút) Phay tinh L=235 mm. mm. L2=3 mm. S = 0,4 mm/vòng. n = 235 vòng/ phút. (phút) Nguyên công 11: Tiện rãnh lắp bạc chữ T trên mặt H, K. a/ Sơ đồ gá đặt : + Định vị: Chi tiết được định vị bằng mặt H 3 bậc tự do, mặt bên 2 bậc tự do và mặt trên 1 bậc tự do còn lại. Các mặt định vị đều đã qua gia công. + Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp. Phương và chiều lực kẹp như hình vẽ. b/ Chọn máy: Máy phay-khoan-doa nằm ngang BFT80 Công suất động cơ trục chính là Nđc = 5,5 kW Kích thước bàn máy : dài x rộng = 1120x 870 mm2. Các cấp tốc độ trục chính: 180 ; 250 ; 355 ; 500 ; 710 ; 1000. Các cấp tốc độ của mâm quay: 22,4; 31,5 ; 45 ; 63 ; 90 ; 125. c/ Chọn dụng cụ cắt: Dao tiện rãnh gắn mảnh HKC BK8 d/ Chế độ cắt: Chiều sâu cắt t= 5mm. Theo bảng 5.15, [3] ta chọn bước tiến dao là S= 0,5 mm/vòng. Ta có vận tốc cắt khi tiện là : m/phút. Trong đó: T- tuổi bền dụng cụ cắt, theo trang 148, [1] ta có T = 60 phút. Theo bảng 2.8, [1] ta có: Cv = 68,5; yv= 0,4; m = 0,28. Kv – hệ số điều chỉnh vận tốc. Kv = kmv.knv.kyv.ky1v.krv.kpv.kov. Kmv- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.9, [1] ta có Kmv = ()1,25 = 1. Knv – hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi, theo bảng 2.13 ta có knv=0,8. Kuv – hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt, theo bảng 2.14, [1] ta có kuv = 0,83. Kov- hệ số phụ thuộc vào dạng gia công, theo bảng 2.15, [1] ta có kov = 1. Theo bảng 2.16 ta có: Kyv = 1,1; ky1v = 0,94; krv = 1; kpv = 0,97. Kv = 1.0,8.0,83.1.1,1.0,94.1.0,97 = 0,77. Vậy ta có: m/phút. Số vòng quay trục chính là: = = 33,54 (vòng/phút) Chọn số vòng quay trục chính theo máy: nm = 31,5 (vòng/phút). Vận tốc cắt thực tế là: m/ph. Lực cắt khi tiện rãnh là: +) Lực cắt tiếp tuyến: Pz = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 92; xp = 1; yp = 0,75; np = 0. Cp = 46; xp = 1; yp = 0,4; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Pz = 92.51.0,50,75.20,770 .0,93 = 254,37 (kG) +) Lực cắt chiều trục: Px = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 54; xp = 0,9; yp = 0,75; np = 0 Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Px = 54.50,9.0,50,75.20,77o .0,93 = 127,11 (kG). +) Lực cắt hớng kính: Py = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 46; xp = 1; yp = 0,4; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Py = 46.51.0,50,4.20,770 .0,93 = 162,1 (kG). Công suất cắt: Nc = = = 0,43 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.5,5.0,75=4,95 KW. Bảng chế độ cắt : Tiện rãnh BFT80 BK8 20,77 31,5 5 0,5 254,37 0,43 Bước công nghệ Máy Dao v m/phút n vg/phút t mm S mm/phút P kG N KW e/ Thời gian cơ bản của nguyên công : Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau: (phút). L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg) n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph) i- Số lần gia công. L =5mm. L1=L2 = 5mm. S =0,5 mm/vòng. n = 31,5 vòng/phút. (phút) Nguyên công 12: Tổng kiểm tra. Kiểm tra vị trí tương quan và các kích thước của bề mặt gia công. Sơ đồ kiểm tra góc côn 2- Thân Van. Nguyên công 1: Tiện thô, tinh mặt đầu M. a/ Sơ đồ gá đặt: + Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt P chưa qua gia công bằng 3 chốt tỳ khía nhám, hạn chế 3 bậc tự do; mặt bích M chưa qua gia công bằng 2 chốt tỳ khía nhám, hạn chế 2 bậc tự do; mặt trụ ngoài của bích bằng một chốt tỳ, hạn chế 1 bậc tự do còn lại. + Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp, phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước cần thực hiện . b/Chọn máy: Máy liên hợp phay-khoan- doa nằm BFT80. Công suất động cơ trục chính là Nđc = 5,5 kW Số cấp tốc độ trục chính là: 22,4; 31,5 ; 45 ; 63 ; 90 ; 125 ; 180 ; 250 ; 355 ; 500 ; 710 ; 1000. c/ Chọn dụng cụ cắt: Dao tiện mặt đầu gắn mảnh HKC BK8, (bảng + Kích thước cán dao : 16x25 mm2, d/ Chế độ cắt: Ta thực hiện qua 5 bước. Bước1 : Tiện thô. Chiều sâu cắt t= 3mm. Theo bảng 2.1, [1] ta chọn bước tiến dao là S= 1 mm/vòng. Ta có vận tốc cắt khi tiện là : m/phút. Trong đó: T- tuổi bền dụng cụ cắt, theo trang 148, [1] ta có T = 60 phút. Theo bảng 2.8, [1] ta có: Cv = 243; xv= 0,15; yv= 0,4 ; m = 0,2. Kv – hệ số điều chỉnh vận tốc. Kv = kmv.knv.kyv.ky1v.krv.kpv.kov. Kmv- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.9, [1] ta có Kmv = ()1,25 = 1. Knv – hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi, theo bảng 2.13 ta có knv=0,8. Kuv – hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt, theo bảng 2.14, [1] ta có kuv = 0,83. Kov- hệ số phụ thuộc vào dạng gia công, theo bảng 2.15, [1] ta có kov = 1. Theo bảng 2.16 ta có: Kyv = 1,1; ky1v = 0,94; krv = 1; kpv = 0,97. Kv = 1.0,8.0,83.1.1,1.0,94.1.0,97 = 0,77. Vậy ta có: m/phút. Số vòng quay trục chính là: = = 65,54 (vòng/phút) Chọn số vòng quay trục chính theo máy: nm = 63 (vòng/phút). Vận tốc cắt thực tế là: m/ph. Lực cắt khi tiện là: +) Lực cắt tiếp tuyến: Pz = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 92; xp = 1,0; yp = 0,75; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Pz = 92.31,0.10,75.67,260 .0,93 = 256,68 (kG) +) Lực cắt chiều trục: Px = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 54; xp = 0,9; yp = 0,75; np = 0 Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Px = 54.30,9.10,75.67,26o .0,93 = 135 (kG). +) Lực cắt hướng kính: Py = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 46; xp = 1; yp = 0,4; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Py = 46.31.10,4.67,260 .0,93 = 128,34 (kG). Công suất cắt: Nc = = = 2,82 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.5,5.0,75=4,95 KW. Bước2 : Tiện tinh đạt Rz20. Chiều sâu cắt t= 0,5mm. Theo bảng 2.4, [1] ta chọn bước tiến dao là S= 0,3 mm/vòng. Ta có vận tốc cắt khi tiện là : m/phút. Trong đó: T- tuổi bền dụng cụ cắt, theo trang 148, [1] ta có T = 60 phút. Theo bảng 2.8, [1] ta có: Cv = 292; xv= 0,15; yv= 0,2 ; m = 0,2. Kv – hệ số điều chỉnh vận tốc. Kv = kmv.knv.kyv.ky1v.krv.kpv.kov. Kmv- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.9, [1] ta có Kmv = ()1,25 = 1. Knv – hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi, theo bảng 2.13 ta có knv=0,8. Kuv – hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt, theo bảng 2.14, [1] ta có kuv = 0,83. Kov- hệ số phụ thuộc vào dạng gia công, theo bảng 2.15, [1] ta có kov = 1. Theo bảng 2.16 ta có: Kyv = 1,1; ky1v = 0,94; krv = 1; kpv = 0,97. Kv = 1.0,8.0,83.1.1,1.0,94.1.0,97 = 0,77. Vậy ta có: m/phút. Số vòng quay trục chính là: = = 131 (vòng/phút) Chọn số vòng quay trục chính theo máy: nm = 125 (vòng/phút). Vận tốc cắt thực tế là: m/ph. Lực cắt khi tiện là: +) Lực cắt tiếp tuyến: Pz = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 92; xp = 1,0; yp = 0,75; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Pz = 92.0,51,0.0,30,75.133,450 .0,93 = 17,34 (kG) +) Lực cắt chiều trục: Px = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 54; xp = 0,9; yp = 0,75; np = 0 Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Px = 54.0,50,9.0,30,75.133,45o .0,93 = 10,91 (kG). +) Lực cắt hướng kính: Py = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 46; xp = 1; yp = 0,4; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Py = 46.0,51.0,30,4.133,450 .0,93 = 13,22 (kG). Công suất cắt: Nc = = = 0,378 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.5,5.0,75=4,95 KW. Bước3 : Tiện thô mặt bậc Rz40. Chiều sâu cắt t= 3mm. Theo bảng 2.1, [1] ta chọn bước tiến dao là S= 1 mm/vòng. Ta có vận tốc cắt khi tiện là : m/phút. Trong đó: T- tuổi bền dụng cụ cắt, theo trang 148, [1] ta có T = 60 phút. Theo bảng 2.8, [1] ta có: Cv = 243; xv= 0,15; yv= 0,4 ; m = 0,2. Kv – hệ số điều chỉnh vận tốc. Kv = kmv.knv.kyv.ky1v.krv.kpv.kov. Kmv- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.9, [1] ta có Kmv = ()1,25 = 1. Knv – hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi, theo bảng 2.13 ta có knv=0,8. Kuv – hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt, theo bảng 2.14, [1] ta có kuv = 0,83. Kov- hệ số phụ thuộc vào dạng gia công, theo bảng 2.15, [1] ta có kov = 1. Theo bảng 2.16 ta có: Kyv = 1,1; ky1v = 0,94; krv = 1; kpv = 0,97. Kv = 1.0,8.0,83.1.1,1.0,94.1.0,97 = 0,77. Vậy ta có: m/phút. Số vòng quay trục chính là: = = 65,54 (vòng/phút) Chọn số vòng quay trục chính theo máy: nm = 63 (vòng/phút). Vận tốc cắt thực tế là: m/ph. Lực cắt khi tiện là: +) Lực cắt tiếp tuyến: Pz = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 92; xp = 1,0; yp = 0,75; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Pz = 92.31,0.10,75.67,260 .0,93 = 256,68 (kG) +) Lực cắt chiều trục: Px = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 54; xp = 0,9; yp = 0,75; np = 0 Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Px = 54.30,9.10,75.67,26o .0,93 = 135 (kG). +) Lực cắt hướng kính: Py = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 46; xp = 1; yp = 0,4; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Py = 46.31.10,4.67,260 .0,93 = 128,34 (kG). Công suất cắt: Nc = = = 2,82 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.5,5.0,75=4,95 KW. Bớc4: Vát mép ngoài. Bớc5: Vát mép trong. Bảng chế độ cắt: Tiện tinh BFT80 BK8 133,45 125 0,5 37,5 17,34 0,378 Tiện thô BFT80 BK8 67,26 63 3 63 256,68 2,82 Bước công nghệ Máy Dao V m/ph n vg/ph t mm S mm/ph P kG N KW e/ Thời gian cơ bản của nguyên công : Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau: (phút). L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg) n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph) i- Số lần gia công. Bước 1: L = (340-200)/2 = 70 mm. L1 = L2 = 3mm. S = 1 mm/vòng. n = 63 vòng/phút. (phút) Bước2: L = (340-200)/2 = 70 mm. L1 = L2 = 3mm. S = 0,3 mm/vòng. n = 125 vòng/phút. (phút) Bước 3: L = (340-268)/2 = 36 mm. L1 = L2 = 3mm. S = 1 mm/vòng. n = 63 vòng/phút. (phút) Nguyên công 2: Phay thô, tinh mặt P. a/ Sơ đồ gá đặt: + Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt N đã qua gia công bằng phiến tỳ phẳng hình vành khuyên, hạn chế 3 bậc tự do; mặt trụ ngoài bích chưa qua gia công bằng khối V, hạn chế 2 bậc tự do; mặt ngoài thân hạn chế một bậc còn lại. + Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp, phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước cần thực hiện . b/Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82 . Công suất máy Nm = 7 KW. Hiệu suất máy =0,75. Mặt làm việc của bàn máy: 320x1250mm Số vòng phút trục chính: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500. Lượng chạy dao dọc và ngang:(mm/phút) 19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 900. Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy là Pxmax=1500kG c/Chọn dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu răng chắp BK8, (bảng 4.95, [3]). + Đường kính ngoài: D = 160mm, + Đường kính lỗ : d = 50 mm, + Chiều cao : L = 60 mm, + Số răng : z = 10. d/Chế độ cắt : Lượng dư gia công : Zb = 3,5 mm, ta chia làm 2 bước + Bước 1: Zb=3 mm + Bước 2: Zb=0,5 mm Bước 1: Phay thô Chiều sâu cắt t = 3 mm . Chọn lượng chạy dao răng Sz = 0,25 mm/răng, bảng 2.25, [1]. ị Lượng chạy dao vòng S0= 0,25. 10 = 2,5 mm/vòng. Vận tốc cắt: m/ph. Trong đó, theo bảng 2-30, [1] ta có: Cv =445, qv = 0,2; xv = 0,15;yv = 0,35; uv = 0,2; pv = 0; m = 0,32 Ta lại có Kv = Kmv.Knv.Kuv = 1.0,8.0,83 = 0,664. Trong đó Kmv = (190/HB)1,25 = (190/190)1,25 = 1, bảng 2.9, [1]. Knv = 0,8, bảng 2.13, [1]. Kuv = 0,83, bảng 2.14, [1]. Tuổi bền dao Tp = 180 phút (bảng 2.31,[1]). Vận tốc cắt tính toán là: = 87,1 m/ph. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 95 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Lượng chạy dao phút Sph = 0,2.10.95=190 mm/ph. Chọn theo máy ta có Sm = 95 mm/phút. Lượng chạy dao vòng thực tế là S = 95/95 = 1vòng/phút. Lượng chạy dao răng thực tế là Sz = 1/10 =0,1 mm/răng. Lực cắt khi gia công : Pz = (kG) Kp = Kmp = ()1,82 = 1 (bảng2.9, [1]) Cp = 54,5 ; x= 0,9 ; y= 0,74 ; u= 1 ; q=1 ; w=0 (bảng 2.32, [1]). Pz = = 677,5 kG. Công suất cắt là: Nc = = = 5,3 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.7.0,75=6,3 KW Bước 2: Phay tinh với Rz 20 Chiều sâu cắt t = 0,5 mm . Chọn lượng chạy dao vòng S = 1 mm/vòng, bảng 5.37, [4]. Lượng chạy dao răng là Sz = 1/10 =0,1 mm/răng. Vận tốc cắt: m/ph. Trong đó, theo bảng 2-30, [1] ta có: Cv =445, qv = 0,2; xv = 0,15;yv = 0,35; uv = 0,2; pv = 0; m = 0,32 Ta lại có Kv = Kmv.Knv.Kuv = 1.0,8.0,83 = 0,664. Trong đó Kmv = (190/HB)1,25 = (190/190)1,25 = 1, bảng 2.9, [1]. Knv = 0,8, bảng 2.13, [1]. Kuv = 0,83, bảng 2.14, [1]. Tuổi bền dao Tp = 180 phút (bảng 2.31,[1]). Vận tốc cắt tính toán là: = 162,54 m/ph. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 235 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Lượng chạy dao phút Sph = 1.235= 235mm/ph. Chọn theo máy ta có Sm = 235 mm/phút Lực cắt khi gia công : Pz = (kG) Kp = Kmp = ()1,82 = 1 (bảng2.9, [1]) Cp = 54,5 ; x= 0,9 ; y= 0,74 ; u= 1 ; q=1 ; w=0 (bảng 2.32, [1]). Pz = = 135 kG. Công suất cắt là: Nc = = = 2,6 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.7.0,75=6,3 KW Bảng chế độ cắt: Phay tinh 6H82 BK8 118 235 0,5 235 135 2,6 Phay thô 6H82 BK8 47,73 95 3 95 677,5 5,3 Bước công nghệ Máy Dao V m/phút n vòng/phút t mm S mm/phút P kG N kW e/ Thời gian cơ bản của nguyên công : Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau: (phút). L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg) n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph) i- Số lần gia công. Phay thô L=400 mm. mm. L2=3 mm. S = 1 mm/vòng. n = 95 vòng/ phút. (phút) Phay tinh L=400 mm. mm. L2=3 mm. S = 1 mm/vòng. n = 235 vòng/ phút. (phút) Nguyên công 3: Tiện thô, tinh mặt bích N. a/ Sơ đồ định vị : + Định vị : Chi tiết được định vị bằng mặt P bởi phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do; mặt bích M hạn chế 2 bậc tự do bởi 2 chốt tỳ phẳng ; thành bên của bích M hạn chế 1 bậc tự do bởi 1 chốt trụ. + Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp, phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước cần thực hiện. b/Chọn máy: Máy phay-khoan- doa nằm BT80. Công suất động cơ trục chính là Nđc = 5,5 kW Số cấp tốc độ trục chính là: 22,4; 31,5 ; 45 ; 63 ; 90 ; 125 ; 180 ; 250 ; 355 ; 500 ; 710 ; 1000. c/ Chọn dụng cụ cắt: Dao tiện mặt đầu gắn mảnh HKC BK8 d/ Chế độ cắt: Ta thực hiện qua 5 bước. Bước1 : Tiện thô. Chiều sâu cắt t= 3mm. Theo bảng 2.1, [1] ta chọn bước tiến dao là S= 1 mm/vòng. Ta có vận tốc cắt khi tiện là : m/phút. Trong đó: T- tuổi bền dụng cụ cắt, theo trang 148, [1] ta có T = 60 phút. Theo bảng 2.8, [1] ta có: Cv = 243; xv= 0,15; yv= 0,4 ; m = 0,2. Kv – hệ số điều chỉnh vận tốc. Kv = kmv.knv.kyv.ky1v.krv.kpv.kov. Kmv- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.9, [1] ta có Kmv = ()1,25 = 1. Knv – hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi, theo bảng 2.13 ta có knv=0,8. Kuv – hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt, theo bảng 2.14, [1] ta có kuv = 0,83. Kov- hệ số phụ thuộc vào dạng gia công, theo bảng 2.15, [1] ta có kov = 1. Theo bảng 2.16 ta có: Kyv = 1,1; ky1v = 0,94; krv = 1; kpv = 0,97. Kv = 1.0,8.0,83.1.1,1.0,94.1.0,97 = 0,77. Vậy ta có: m/phút. Số vòng quay trục chính là: = = 65,54 (vòng/phút) Chọn số vòng quay trục chính theo máy: nm = 63 (vòng/phút). Vận tốc cắt thực tế là: m/ph. Lực cắt khi tiện là: +) Lực cắt tiếp tuyến: Pz = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 92; xp = 1,0; yp = 0,75; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Pz = 92.31,0.10,75.67,260 .0,93 = 256,68 (kG) +) Lực cắt chiều trục: Px = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 54; xp = 0,9; yp = 0,75; np = 0 Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Px = 54.30,9.10,75.67,26o .0,93 = 135 (kG). +) Lực cắt hướng kính: Py = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 46; xp = 1; yp = 0,4; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Py = 46.31.10,4.67,260 .0,93 = 128,34 (kG). Công suất cắt: Nc = = = 2,82 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.5,5.0,75=4,95 KW. Bước2 : Tiện tinh đạt Rz20. Chiều sâu cắt t= 0,5mm. Theo bảng 2.4, [1] ta chọn bước tiến dao là S= 0,3 mm/vòng. Ta có vận tốc cắt khi tiện là : m/phút. Trong đó: T- tuổi bền dụng cụ cắt, theo trang 148, [1] ta có T = 60 phút. Theo bảng 2.8, [1] ta có: Cv = 292; xv= 0,15; yv= 0,2 ; m = 0,2. Kv – hệ số điều chỉnh vận tốc. Kv = kmv.knv.kyv.ky1v.krv.kpv.kov. Kmv- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.9, [1] ta có Kmv = ()1,25 = 1. Knv – hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi, theo bảng 2.13 ta có knv=0,8. Kuv – hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt, theo bảng 2.14, [1] ta có kuv = 0,83. Kov- hệ số phụ thuộc vào dạng gia công, theo bảng 2.15, [1] ta có kov = 1. Theo bảng 2.16 ta có: Kyv = 1,1; ky1v = 0,94; krv = 1; kpv = 0,97. Kv = 1.0,8.0,83.1.1,1.0,94.1.0,97 = 0,77. Vậy ta có: m/phút. Số vòng quay trục chính là: = = 131 (vòng/phút) Chọn số vòng quay trục chính theo máy: nm = 125 (vòng/phút). Vận tốc cắt thực tế là: m/ph. Lực cắt khi tiện là: +) Lực cắt tiếp tuyến: Pz = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 92; xp = 1,0; yp = 0,75; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Pz = 92.0,51,0.0,30,75.133,450 .0,93 = 17,34 (kG) +) Lực cắt chiều trục: Px = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 54; xp = 0,9; yp = 0,75; np = 0 Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Px = 54.0,50,9.0,30,75.133,45o .0,93 = 10,91 (kG). +) Lực cắt hướng kính: Py = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 46; xp = 1; yp = 0,4; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Py = 46.0,51.0,30,4.133,450 .0,93 = 13,22 (kG). Công suất cắt: Nc = = = 0,378 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.5,5.0,75=4,95 KW. Bước3 : Tiện thô mặt bậc Rz40. Chiều sâu cắt t= 3mm. Theo bảng 2.1, [1] ta chọn bước tiến dao là S= 1 mm/vòng. Ta có vận tốc cắt khi tiện là : m/phút. Trong đó: T- tuổi bền dụng cụ cắt, theo trang 148, [1] ta có T = 60 phút. Theo bảng 2.8, [1] ta có: Cv = 243; xv= 0,15; yv= 0,4 ; m = 0,2. Kv – hệ số điều chỉnh vận tốc. Kv = kmv.knv.kyv.ky1v.krv.kpv.kov. Kmv- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.9, [1] ta có Kmv = ()1,25 = 1. Knv – hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi, theo bảng 2.13 ta có knv=0,8. Kuv – hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt, theo bảng 2.14, [1] ta có kuv = 0,83. Kov- hệ số phụ thuộc vào dạng gia công, theo bảng 2.15, [1] ta có kov = 1. Theo bảng 2.16 ta có: Kyv = 1,1; ky1v = 0,94; krv = 1; kpv = 0,97. Kv = 1.0,8.0,83.1.1,1.0,94.1.0,97 = 0,77. Vậy ta có: m/phút. Số vòng quay trục chính là: = = 65,54 (vòng/phút) Chọn số vòng quay trục chính theo máy: nm = 63 (vòng/phút). Vận tốc cắt thực tế là: m/ph. Lực cắt khi tiện là: +) Lực cắt tiếp tuyến: Pz = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 92; xp = 1,0; yp = 0,75; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Pz = 92.31,0.10,75.67,260 .0,93 = 256,68 (kG) +) Lực cắt chiều trục: Px = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 54; xp = 0,9; yp = 0,75; np = 0 Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Px = 54.30,9.10,75.67,26o .0,93 = 135 (kG). +) Lực cắt hướng kính: Py = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 46; xp = 1; yp = 0,4; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Py = 46.31.10,4.67,260 .0,93 = 128,34 (kG). Công suất cắt: Nc = = = 2,82 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.5,5.0,75=4,95 KW. Bước4: Vát mép ngoài. Bước5: Vát mép trong. Bảng chế

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • docxThiết kế quy trình công nghệ gia công thân van và lá van của van nước V200.docx