Giáo trình Công nghệ đóng tàu - Chương 3: Công nghệ đóng tàu gỗ

ược những yêu cầu kỹ thuật cũng như những sự cố hư hỏng đã xảy ra trên con tàu. Lên bảng hạng mục sửa chữa càng sớm, càng chi tiết càng tốt. Về phía xưởng tàu khi nhận bất cứ một con tàu nào vào sửa chữa cũng phải cân đối tất cả mọi công việc trong xí nghiệp với khả năng về người, máy móc, nguyên vật liệu của xí nghiệp. Việc cân đối phải đảm bảo tránh tình trạng có phân xưởng quá nhiều công việc, lại có phân xường không có việc làm. Xưởng phải cố gắng tối đa để kiểm tra tàu và lên bảng hạng mục cần sửa chữa để xác định tiến độ, giá trị, khối lượng cho hợp đồng sửa chữa. Việc khó khăn nhất đối với một xí nghiệp sửa chữa tàu thủy là vấn đề cung cấp vật tư theo đúng nhu cầu về số lượng, chủng loại và chất lượng. Do đó, việc hạch toán nguyên vật liệu thường phải kết hợp chặt chẽ với các số liệu thống kê từ nhiều năm trước, đồng thời cộng thêm một khoản dự phòng nhất định. CHƯƠNG 4 304 Trên bảng 4.5 trình bày tỷ lệ thay thế các chi tiết kết cấu thân tàu trong các lần sửa chữa của Liên Xô. Những số liệu này chỉ có tính tham khảo. Bảng 4.5: Tỷ lệ th ay the á các chi tiết kết cấu th ân tàu Tỷ lệ thay thế, (%) Số lần sửa chữa trong 36 năm Tỷ lệ thay thế trong 36 năm, (%) Số TT Chi tiết kết cấu Đại tu Trung tu Tiểu tu Đại tu Trung tu Tiểu tu Đại tu Trung tu Tiểu tu Tổng cộng 1 Vỏ ghép 14,0 2,44 0,10 2 6 27 28,0 14,6 2,7 45 2 Gỗ 71 14,50 2,66 2 6 27 142 87 71,8 301 3 Trang thiết bị phòng ở, sinh hoạt và làm việc 35 11,6 2,55 2 6 27 70 69 71,0 211 4 Thiết bị neo, chằng buộc và cứu sinh 22 4,40 – 2 6 27 45 26 – 72 5 Đường ống 23 9,25 2,76 2 6 27 47 55 74,5 177 6 Thiết bị cẩu 19 510 1,20 2 6 27 38 30 32,4 101 7 Sơn mạ, xi măng 67 46,3 10,10 2 6 27 134 278 273,0 886 Trong quá trình sửa chữa, công tác kiểm tra nghiệm thu phải được tiến hành thường xuyên, nhất là đối với các bộ phận chi tiết đã được sửa chữa xong. Việc kiểm tra đó, về phía chủ tàu, do nhân viên trong hội đồng giám định sửa chữa hoặc có thể do cơ quan đăng kiểm được ủy nhiệm thực hiện; về phía xưởng, được tiến hành bởi bộ phận kiểm tra chất lượng của xí nghiệp. Đối với những bộ phận, chi tiết, thiết bị cần thiết phân cấp theo qui phạm nhất thiết khi nghiệm thu phải có mặt cơ quan đăng kiểm. Công tác nghiệm thu toàn bộ sau khi sửa chữa xong được tiến hành theo một chương trình đã thống nhất giữa chủ tàu, xưởng sửa chữa và cơ quan đăng kiểm. SỬA CHỮA TÀU THỦY 305 Mọi khuyết tật phát hiện trong quá trình nghiệm thu phải sửa chữa ngay. Mỗi lần nghiệm thu phải lập đầy đủ biên bản với chữ ký của các bên hữu quan. 4.3.2 Chuẩn bị vị trí công tác Trước khi đưa con tàu vào vị trí sửa chữa, tùy thuộc vào mức độ và phạm vi sửa chữa mà dọn dẹp các trang thiết bị máy móc hoặc cho thuyền viên đi phép. Tàu đưa vào sửa chữa chỉ giữ lại rất ít nhiên liệu, dầu mỡ và nếu có thể chỉ nên để trong một hầm chứa, còn các hầm khác phải đánh rửa sạch, giải phóng các hơi cháy và độc hại. Phải dọn sạch sẽ các khoang hàng, hệ thống làm khô nước dò. Trong trường hợp sửa chữa phần ngâm nước của thân tàu hoặc thay thế một số chi tiết kết cấu lớn, nhất thiết phải đưa lên ụ. Tuyệt đối không được tháo rỡ các chi tiết kết cấu lớn của thân tàu khi tàu nổi trên mặt nước vì như thế có thể dẫn tới hậu quả hư hại nghiêm trọng nếu không có biện pháp phòng ngừa tốt. Sau khi tàu đã được đưa vào vị trí sửa chữa, để phục vụ cho việc xem xét kỹ lưỡng các khuyết tật cũng như công việc sửa chữa sau này, hệ thống giàn giáo và lối đi lại, vận chuyển phải đảm bảo đầy đủ an toàn và tiếp cận tới vị trí sửa chữa. Trước khi tiến hành thay thế hoặc sửa chữa một chi tiết kết cấu thân tàu cần phải di chuyển tất cả các thiết bị có thể bị hư hại hoặc gây hỏa hoạn tại các vị trí xung quanh. Nếu không thể di chuyển được thì nhất thiết phải có biện pháp bảo hiểm chắc chắn. Nơi làm việc và tất cả các lối đi lại phải đầy đủ ánh sáng phù hợp với công việc tiến hành. Có thể sử dụng hệ thống chiếu sáng ở ngay trên tàu hoặc kéo cáp từ bến lên. Các vị trí xa, trong các hầm phải bố trí các đèn có thể di động được và phải đảm bảo yêu cầu an toàn lao động. Các vị trí làm việc phải được cung cấp đầy đủ dưỡng khí. Ở những nơi không thể đưa đường ống thông hơi tới thì phải sử dụng bình dưỡng khí đặc biệt là đối với các công tác hàn, cắt hoặc đốt nóng các kết cấu. Tại các vị trí hàn nhất thiết phải có các tấm che chắn để tránh tai nạn cho các công nhân khác làm việc gần đó. Khi hàn, cắt hơi hoặc đốt nóng phải lưu ý trước tiên tới các vật liệu có thể gây hỏa hoạn. Nếu thấy ở những nơi hàn có hơi cháy, vật liệu cháy phải lập tức dọn dẹp CHƯƠNG 4 306 hoặc bảo hiểm chắc chắn. 4.3.3 Đưa tàu vào ụ, lên triền Trước khi đưa tàu vào ụ, thuyền trưởng có trách nhiệm thông báo cho xưởng tất cả các số liệu về các kích thước chủ yếu của thân tàu: chiều dài L, chiều rộng B, mớn nước T, chiều cao toàn bộ, lượng chiếm nước; về một số đặc điểm của đáy tàu; về vị trí của các kết cấu nhô khỏi thân tàu. Đồng thời phải cung cấp cho xưởng bản vẽ cắt dọc và cắt ngang chính giữa thân tàu. Ngoài ra phải cung cấp cả những số liệu phân tích kiểm nghiệm thành phần khí tại các hầm không thông khí và cho phép tiến hành các công tác hàn, cắt hơi phù hợp với qui định phòng hỏa của xí nghiệp. Người chịu trách nhiệm trực tiếp trong việc cho tàu vào ụ và rời ụ sau sửa chữa là thuyền trưởng. Xưởng sửa chữa tàu trước khi cho tàu vào ụ có trách nhiệm chuẩn bị đầy đủ các căn kê để có thể tiến hành công tác sửa chữa một cách thuận tiện, an toàn. Chiều cao của các tấm kê ở dưới ky không được phép nhỏ hơn 1 ÷ 1,2m. Khi đưa tàu vào ụ, ụ phải ngập nước tới khoảng cách đã tính trước không được nghiêng hoặc chúi sao cho khoảng cách giữa ky của tàu và đường đặt ky trên ụ cắt nhau ít nhất là 0,3m. Việc đưa tàu vào ụ phải tiến hành sao cho trọng tâm của tàu nằm gần sát với trọng tâm của ụ và mặt phẳng dọc tâm của tàu trùng với mặt phẳng đối xứng của ụ. Nếu trên cùng một ụ ta tiến hành đưa lên hai hoặc nhiều tàu thì nên đưa tàu có mớn nước sâu hơn vào trước. Khoảng cách giữa hai tàu và tàu với thành ụ nên để vào khoảng > 1,2m để đảm bảo cho thao tác vào ụ và các công việc sửa chữa sau này. Trong trường hợp các tàu đưa vào ụ không phải thay tôn vỏ hoặc thay rất ít, khoảng cách giữa các tàu và giữa tàu với ụ có thể giảm xuống tới 0,5m. 4.3.4 Phân loại các chi tiết để sửa chữa Dựa vào mức độ hư hại của chi tiết người ta phân ra loại chi tiết cần phải thay thế và loại chi tiết có thể sửa chữa được. Loại chi tiết cần phải thay thế là loại chi tiết có bề mặt bị ăn mòn trên 50% diện tích bề mặt tấm và bị ăn mòn từ 15 ÷ 45% chiều dày; hoặc bề mặt bị biến dạng quá lớn hoặc bị hư hại nặng do rạn nứt hoặc các vết xước quá sâu không thể sửa chữa được hoặc sửa chữa sẽ gây rạn SỬA CHỮA TÀU THỦY 307 nứt cục bộ hoặc giảm sức bền chung của tàu. Để phân loại các chi tiết bị ăn mòn ta có thể dùng nhiều phương pháp. Phương pháp cổ điển và giản đơn nhất là phương pháp khoan lỗ để đo chiều dày còn lại của tấm, từ đó suy ra chiều sâu các vết han gỉ.... Theo phương pháp này, tại vị trí han gỉ nhiều nhất sau khi đánh sạch sơ bộ phải khoan từ 3 tới 5 lỗ có φ 5 ÷ 10mm trên một tấm. Sau đó đánh thật sạch nơi lỗ khoan và dùng thiết bị đo chuyên dùng (H.4.7) tiến hành đo chiều dày tấm. Nếu thấy rằng ở những lỗ khoan đó chiều dày tấm bị giảm quá nhiều, phải đánh sạch toàn bộ hai mặt của tấm và tiến hành khoan thêm một số lỗ nữa sao cho cứ 1m3 có một lỗ và lại đo chiều dày tấm. Trên cơ sở những kết quả đo trên, ta tính độ dày trung bình thực tế theo công thức: ∆ = = +∑ i i a btr a b l S S S l l l S S S trong đó: la - độ dày trung bình của tấm ở phạm vi không han gỉ Sa; li - độ dày trung bình của tấm ở phạm vi han gỉ Sb S = Sa + Sb Dùng phương pháp khoan lỗ ta cũng có thể xác định được chiều sâu vết nứt hoặc vết ăn mòn sâu. Lúc này ta khoan dọc theo đường nứt các lỗ khoan mmΦ ÷5 8 . Chiều sâu của lỗ khoan phải lớn hơn chiều sâu vết nứt từ 1 ÷ 2mm. Nếu vết nứt chạy sâu suốt chiều dày tấm thì phải khoan xuyên tấm. Tại vị trí mỗi lỗ khoan phải xem xét các vết ở thành lỗ và đáy lỗ. Nếu phát hiện vết nứt còn chạy tiếp thì phải tiếp tục khoan và nên khoan ở chỗ dự đoán có khả năng kết thúc vết nứt. Ngoài phương pháp khoan để xác định phạm vi nứt ta còn có thể sử dụng các phương pháp sau: a) Phương pháp thử bằng dầu ma dút: phương pháp này thường dùng để thử các vết nứt xuyên tấm. Theo phương pháp này, tại những chỗ nghi ngờ có vết nứt ta bôi nhiều dầu ma dút vào chỗ đó. Nếu có kẽ nứt xuyên, dầu ma dút sẽ thấm sang mặt kia của tấm. Tại chỗ nghi ngờ Hình 4.7 Thiết bị đo chiều dày tâm của lỗ khoan CHƯƠNG 4 308 ở phía mặt không bôi dầu ma dút ta bôi một lớp dung dịch phấn cồn mỏng hoặc nước vôi để khô. Dầu ma dút xuyên qua tấm dọc theo kẽ nứt sẽ hiện rõ trên lớp phấn, vôi. Ở phía mặt phết dầu, sau 10ph ta lau sạch dầu và phết lên đó một lớp phấn - cồn mỏng. Trên lớp phấn ta sẽ thấy hiện rõ kẽ nứt do dầu từ kẽ thấm ra. b) Phương pháp thử bằng mỡ: ta lấy mỡ đun cho chảy lỏng ra và phết lên chỗ có hiện tượng nứt rạn bề mặt. Sau khi mỡ đóng lại, dùng giẻ lau sạch và quét lên một lớp phấn - cồn mỏng. Dùng mỏ hàn xì đốt nóng chỗ có vết nứt lên khoảng 40 ÷ 50oC để mỡ ở những chỗ nứt chảy ra và thấm hiện lên lớp phấn. c) Phương pháp dũi: dùng dũi dũi vạt một rãnh không sâu lắm, mũi dũi phải để vào giữa kẽ nứt. Nếu có vết nứt chạy dài thì phoi sẽ bị tách làm đôi, nếu phoi liền là không có vết nứt. d) Phương pháp điện từ: dùng nam châm tạo một từ trường trên bề mặt tấm tại chỗ có vết nứt. Sau đó rải một lớp bột sắt lên mặt chỗ nứt và quan sát đường sức tạo thành. Tại những nơi có vết nứt, đường sức từ trường sẽ bị rối loạn. e) Phương pháp siêu âm: dùng máy siêu âm dựa vào các nguyên lý nêu ở phần 2.4 Sau khi đã xác định được phạm vi vết nứt, ta khoan hai đầu cuối của đường nứt. 4.3.5 Hàn đắp những vị trí bị ăn mòn Đối với những chỗ bị ăn mòn không lớn lắm ta có thể sửa chữa bằng phương pháp hàn đắp. Trước khi hàn, chỗ bị ăn mòn phải được đánh sạch. Nếu trên bề mặt chỗ bị ăn mòn có nhiều dầu mỡ thì phải đốt bằng đèn xì axetylen. Những chỗ không bằng phẳng phải dũi phẳng để thuận tiện cho việc hàn đắp. Các chỗ ăn mòn tùy thuộc vào chiều sâu và chiều rộng có thể chia ra làm ba nhóm (H.4.8): - Nhóm I: vết mòn ăn sâu dưới 4mm và rộng nhỏ hơn 15mm; - Nhóm II: vết mòn ăn sâu trên 4mm và rộng từ 15 vết mòn ăn sâu dưới 4mm và rộng từ 15 ÷ 50 mm; - Nhóm III: chỗ ăn mòn có kích thước lớn. SỬA CHỮA TÀU THỦY 309 Hình 4.8: Phân nhóm các chỗ bị ăn mòn và các vết nứt Hình 4.9: Hàn các vị trí ăn mòn thuộc nhóm I và II a) Hàn một lớp; b) H àn nhiều lớp Đối với các vệt ăn mòn nhỏ (thuộc nhóm I) có thể tiến hành hàn đắp một lớp (H.4.9a). Còn đối với các vị trí ăn mòn thuộc nhóm II cần phải tiến hành hàn nhiều lớp. Để mối hàn đều và đẹp, đảm bảo chất lượng tốt, các mối hàn sau phải phủ lên mối hàn trước từ 1/3 ÷ 1/2 chiều rộng mối hàn trước. Trước khi hàn mối sau phải đánh sạch xỉ để tránh ngậm xỉ hoặc rỗ. Lớp hàn trên cùng phải đảm bảo phủ đều trên bề mặt và nối các mối hàn dưới với nhau (H.4.9). CHƯƠNG 4 310 Đối với vị trí ăn mòn thuộc nhóm III, ta phải phân diện tích bị ăn mòn ra thành các ô vuông hoặc tam giác (H.4.10) có cạnh từ 100 ÷ 150mm và lần lượt hàn các ô đó sao cho khi hàn ô nào đó thì các ô bên cạnh đã nguội và khi hàn cần thay đổi hướng hàn ở các ô kế cận (đối với ô vuông, đổi hướng hàn 90o; đối với ô tam giác đổi hướng 60o) nhằm mục đích giảm biến dạng hàn. Hình 4.10: Phương pháp hàn các vị trí ăn mòn th uộc nhóm III a) Chia thành ô vuông b) Chia th ành tam giác (các số trên hình biểu thị trình tự hàn) 4.3.6 Xử lý các vết nứt Người ta chia các vết nứt làm hai nhóm chính (H.4.8) - Nhóm A - khi vết nứt chạy ra tận mép tự do; - Nhóm B - vết nứt nằm bên trong, không chạy ra mép tự do. Việc xử lý các vết nứt được bắt đầu trước hết từ chỗ xác định chính xác nguyên nhân gây ra rạn nứt nếu không sau khi sửa chữa có thể vết nứt lại xuất hiện. Trong nhiều trường hợp nguyên nhân gây nứt chính là do chi tiết kết cấu không đúng gây ứng suất tập trung cho nên nhiều khi chỉ cần thay đổi kết cấu chút ít có thể loại trừ hoàn toàn hiện tượng rạn nứt. Ví dụ các chi tiết kết cấu có góc cạnh (H.4.11) dễ xuất hiện vết nứt tại các khe góc do đó sau khi cắt lượn tròn các góc cạnh sắc thì loại trừ được nứt trong tương lai. SỬA CHỮA TÀU THỦY 311 Hình 4.11: Các vết nứt ở dạng do kết cấu và phương pháp sửa chữa chúng (các số trong vòng tròn và a, b, c là trình t ự hàn) Sau khi phát hiện nguyên nhân, xử lý loại trừ nguyên nhân đó, ta tiến hành hàn vết nứt. Trước khi hàn phải chuẩn bị mép hàn thật cẩn thận. Trong trường hợp nứt xuyên, dùng dũi dũi suốt vết nứt và vát mép như trường hợp hàn đấu đầu (H.4.12a) kẽ hở ở gốc mối hàn để từ 1 ÷ 2mm, gốc vát mép 30°≈ . Lỗ khoan ở đầu cuối cũng phải vát mép 60o và sâu 9/10 chiều dày tấm để hàn cho thuận tiện. Nếu vết nứt xuyên chạy qua khu vực các kết cấu như đường sườn, tôn boong, đinh tán... thì phải tách rời các kết cấu đó. Sau khi hàn vết nứt xong mới tiến hành hàn lại với nhau. Đối với các vết nứt không xuyên, cần vát mép từ 10 ÷ 30o trên suốt chiều sâu và chiều rộng vết nứt, phải tạo ở dưới đáy một bề mặt phẳng rộng khoảng 2,5 ÷ 3mm. Ở các chỗ gẫy khúc đều phải lượn tròn với bán kính khoảng 5mm (H.4.12). Hình 4.12: Chuẩn b ị mép hàn tại các vết nứt a) Ve át nứt xuyên; b, c, d) Vết nứt không xuyên CHƯƠNG 4 312 Công nghệ hàn các vết nứt phụ thuộc vào chiều dài và nhóm rạn nứt. Đối với vết nứt ngắn (< 200mm) thuộc nhóm A trước khi hàn cần chêm một chiếc nêm thép tại mép vết nứt sâu khoảng 10mm. Để chêm dễ dàng người ta thường để lại ở mép một đoạn 10mm không vát mà chỉ thổi bằng mỏ cắt một khe hở 1mm. Công tác hàn trong trường hợp này được tiến hành liền một mạch bắt đầu từ lỗ khoan (H.4.13) cho tới vị trí chiếc nêm. Sau đó bỏ nêm, vát mép rồi mới tiếp tục hàn. Hình 4.13: Phương pháp hàn các vết n ứt trên t ấm a) Hàn vết nứt ngắn thuộc nhóm A; b) Hàn các vết nứt dài thuộc nhóm A c) Hàn các vết nứt ngắn thuộc nhóm B; d) Hàn các vết nứt dài thuộc nhóm B Đối với các vết nứt dài trên 200mm thuộc nhóm A trình tự cũng tiến hành tương tự như trên, chỉ khác là khi hàn phải dùng phương pháp hàn lùi từng đoạn để giảm biến dạng hàn (H.4.13b). Khi hàn các vết nứt nhóm B xuyên tâm và có chiều dài dưới 400mm, trước hết phải đốt nóng hai đầu vết nứt cho tới nhiệt độ 200oC và ở giữa đóng một chiếc nêm thép. Sau đó, tiến hành theo phương pháp "lùi từng đoạn" cho tới chiếc nêm từ hai đầu lại. Sau khi rút chiếc nêm ra lại tiếp tục hàn chỗ còn lại (H.4.13c). Đối với vết nứt dài trên 400mm thuộc nhóm B ta không cần đốt nóng hai đầu vết nứt và đóng nêm ở giữa trước mà cứ tiến hành hàn theo phương pháp lùi từng đoạn từ hai đầu lại cho tới khi còn lại một đoạn khoảng 250 ÷ 300mm. SỬA CHỮA TÀU THỦY 313 Lúc đó ta đóng nêm và hàn như đối với vết nứt ngắn hơn 400mm (H.4.13d) nhưng không phải đốt nóng. Trong trường hợp vết nứt còn cách mép tự do một đoạn dưới 100mm và xuyên suốt chiều dày tấm thì dũi thẳng cho tới mép tự do và tiến hành hàn như đối với nhóm A. Các vết nứt thuộc cả hai nhóm A và B nếu không xuyên qua chiều dày tấm và ngắn hơn 200mm thì hàn liền một mạch, còn nếu vết nứt dài trên 200mm tiến hành hàn theo phương pháp lùi từng đoạn. Sau khi hàn xong phải gõ xỉ và mài nhẵn. 4.3.7 Thay thế và sửa chữa các kết cấu bị hư hại a) Thay thế tôn vỏ Công tác thay thế các tồn vỏ chỉ tiến hành sau khi xác định rõ phạm vi hư hại, các kết cấu cần thay thế và sau khi tiến hành các biện pháp phòng ngừa hỏa hoạn và tránh tổn hại cho các trang thiết bị ở vùng xung quanh nơi công tác. Việc thay thế tôn vỏ bắt đầu từ việc tháo rỡ các tấm hư hại khỏi thân tàu. Công việc tháo rỡ tiến hành theo trình tự sau: - Đánh sạch sơn, han gỉ theo mối hàn cũ trên một dải rộng khoảng 250mm (phân bố về hai phía của mối hàn xem trên hình 4.14); - Dũi các mối hàn giữa kết cấu khung xương với tấm cần thay, đồng thời dũi cả các mối hàn dọc ngang trên các tấm kế cận một khoảng cách mép tấm phải thay là 150mm (H.4.14); - Khi dũi hoặc cắt các mối hàn cần hết sức lưu ý tới chất lượng mặt cắt để khỏi tốn công sửa chữa trước khi hàn. Hình 4.14: Phạm vi đ ánh sạch và d ũi các mối h àn với khung xương CHƯƠNG 4 314 Trong trường hợp tấm phải thay là tấm chịu nhiều lực người ta thường cắt cách xa mép đường hàn cũ một khoảng 5mm đối với mối hàn dọc và 20mm đối với mối hàn ngang. Đối với tấm dài trên 10m đòi hỏi phải có qui định cắt đầy đủ. Để bảo hiểm cho tấm khỏi rơi ta cần để lại sau mỗi 1m cắt một đoạn khoảng 20mm. Những đoạn này sẽ cắt sau khi các tấm được giữ bằng móc cẩu hoặc thiết bị ép giữ (H.4.15). Hình 4.15: Thiết bị ép giữ tấm - Tháo rỡ và vận chuyển tấm bị hỏng khỏi thân tàu bằng cách dùng tai cẩu hàn vào tấm (H.4.16a) hoặc mỏ kẹp (H.4.16b). Hình 4.16: Phương pháp chuyển vận các tấm bị h ỏng Sau khi tháo rỡ xong tấm hỏng ta tiến hành: - Sửa lại mép cắt trên các tấm còn lại để hàn. Nhiều khi cần thiết phải cắt đi tại các mép một khoảng ít nhất là 5mm nữa. Điều này làm cho lỗ có phần rộng hơn do đó nên cố gắng hết sức ngay từ khi cắt tấm hỏng khỏi thân tàu sao cho cắt có chất lượng tốt nhất; - Lập dưỡng mẫu. Nếu dưỡng mẫu chắc chắn, bảo đảm độ chính xác ta có thể gia công tinh ngay trong phân xưởng vỏ không cần phải để 1- Thân ép 2- Lưỡi giằng 3- Chốt 4- Tôn bao SỬA CHỮA TÀU THỦY 315 lượng dư trên tấm mới cần thay. Nếu không thể làm chính xác ta phải để lượng dư trên hai mép liên tiếp một khoảng từ 25 ÷ 100mm còn hai mép kia gia công hoàn chỉnh. - Lắp đặt tấm mới lên thân tàu. Công tác lắp đặt tấm mới ta tiến hành theo trình tự sau: + Hàn các tấm dẫn hướng (H.4.17) phục vụ cho việc lắp đặt tấm mới. Nếu tấm mới sẽ được đặt từ phía trên xuống thì các tấm dẫn hướng lắp đặt ở phía dưới, còn lắp từ dưới lên thì đặt các tấm đó ở phía trên; Hình 4.17: Cách đặt c ác t ấm d ẫn hướng để lắp ráp tấm mới t ừ trên xuống + Chuyển tấm mới thay tới vị trí lắp đặt bằng cẩu và thiết bị kẹp (H.4.16b); + Rà hai mép đã được gia công hoàn chỉnh trên tấm mới với các mép tương ứng trên thân tàu; + Cắt lượng dư. Việc cắt lượng dư trên tấm mới tiến hành thuận tiện nhất là từ phía trong thân tàu vì ta có thể dựa vào mép cửa các tấm cũ trên thân tàu vạch đường cắt. Trong trường hợp không thể cắt từ phía trong lúc đó phải vạch dấu ra phía ngoài bằng thiết bị vạch dấu chữ U (H.4.18). Công tác vạch dấu do hai công nhân thực hiện: một người ở phía trong, một người ở phía ngoài. Người trong rà mép tấm trên thân tàu với mép của thiết bị vạch dấu. Người phía ngoài vạch dấu; CHƯƠNG 4 316 Hình 4.18: Vạch dấu b ằn g thiết bị vạch dấu chữ U + Định vị tấm mới trên lỗ khoét bằng phương pháp hàn dính, thiết bị ép bằng ốc vít, thiết bị giằng, chêm... (H.4.19). Hình 4.19: Các phương p háp định vị t ấm mới trên lỗ khoét ở th ân tàu a) Hàn đính; b) Chêm; c) Thiết bị giằng; d) Thiết bị ép đinh ốc Yêu cầu lắp ráp đối với tôn bao dày từ 6 ÷ 30mm: - Chênh lệch mép ≤ 0,5mm; - Chiều rộng kẽ hở chân mối hàn 2 ± 0,5mm; SỬA CHỮA TÀU THỦY 317 - Góc vát 60 ÷ 70o. Sau khi định vị được tấm trên thân tàu, tiến hành hàn. Trước khi bắt tay vào hàn cần phải đánh sạch các mép hàn và nắm vững quy trình hàn. Đối với những khe hở rộng, cho phép hàn đắp để sửa (H.4.20) nhưng đối với khe hở rộng quá không được phép hàn đắp. Hình 4.20: Hàn đắp một phía để sửa khe hở hàn Hình 4.21: Phương pháp hàn lùi a) Mối h àn dài từ 05 ÷ 2m b) Mối h àn dài trên 2m Thường thường trên tấm mới nên vạch sẵn trình tự hàn để công nhân có thể thực hiện tốt quy trình và đỡ mất công xem quy trình sau mỗi lần hàn. Tất cả các mối hàn dài trên 0,5m đều phải tiến hành hàn theo phương pháp lùi. Các mối hàn dài trên 2m phải tiến hành từ giữa ra dần hai phía (H.4.21). Để rút ngắn thời gian hàn, đối với mối hàn dài trên 2m nên sử dụng một lúc hai thợ hàn. Trên hình 4.22 nêu ví dụ về trình tự hàn khi thay thế một tấm, còn trên hình 4.23 khi thay nhiều tấm. Hình 4.22: Trình tự h àn một t ấm mới lên thân t àu (chữ số biểu thị trình tự hàn) CHƯƠNG 4 318 Hình 4.23: Trình tự h àn nhiều tấm mới lên thân tàu (hàn các đ ường sườn như trình tự trên hình 4.22 và lần lượt hàn cho từng tấm một) b) Thay thế đường sườn bị hư hỏng Trong trường hợp cả đường sườn bị hư hỏng, nếu vị trí bị hư hại kéo trên một chiều dài lớn thì nên thay cả đường sườn, còn nếu hư hỏng ít thì có thể thay từng đoạn nhưng phải lưu ý sao cho mối nối đường sườn mới với đường sườn cũ trên tàu và mối nối tôn bao mới với tôn vỏ cũ phải so le nhau một khoảng ít nhất 300mm và không nên nằm trên cùng một mặt phẳng nghĩa là cứ có một đường sườn mới nhô ra khỏi tôn bao mới thì cũng có một chiếc thụt vào phía trong tôn vỏ mới (H.4.24). c) Thay thế kết cấu hư hỏng bằng phương pháp phân đoạn Thông thường khi cả vỏ và đường sườn bị hư hại người ta dùng ngày càng phổ biến phương pháp thay phân đoạn. Phương pháp này bảo đảm nâng cao chất lượng và giảm thời gian sửa chữa vì phân đoạn mới được gia