Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo vỏ hộp thay dao tự động của máy tiện CNC

 

NỘI DUNG ĐỀ TÀI TỐT NGHIỆP. 1

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: 2

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN DUYỆT ĐỒ ÁN: 3

NỘI DUNG CỦA TÍNH TOÁN VÀ THUYẾT MINH. 4

LỜI NÓI ĐẦU. 4

PHẦN I. PHÂN TÍCH CHI TIẾT. 5

1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết: 5

2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết: 6

3. Yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm. 7

4. Xác định dạng sản xuất. 8

5. Chọn phương pháp chế tạo phôi: 9

PHẦN II. TÍNH TOÁN CÁC NGUYÊN CÔNG. 10

6. Trình tự gia công cho chi tiết. 10

6.1. Xác định đường lối công nghệ. 10

6.2. Chọn phương pháp gia công. 10

6.3. Lập tiến trình công nghệ: 10

6.4. Thiết kế các nguyên công. 12

6.4.1. Nguyên công 1: Tiến hành chế tạo phôi: 12

6.4.2. Nguyên công 2: Tiến hành nhiệt luyện và làm sạch phôi: 12

6.4.3. Nguyên công 3: Gia công tạo chuẩn thô sơ bộ: 12

6.4.4. Nguyên công 4: Phay mặt đỉnh. 15

6.4.5. Nguyên công 5: Tiến hành gia công bề mặt phía có bích ệ80H7. 18

6.4.6. Nguyên công 6: Phay bề mặt có bích lỗ ệ105H7. 21

6.4.7. Nguyên công 7: Phay mặt có bích lỗ ệ67H7. 24

6.4.8. Nguyên công 8: Phay sơ bộ mặt định hình. 26

6.4.9. Nguyên công 9: Khoét và doa đồng thời 2 lỗ ệ80H7 và ệ105H7. 30

6.4.10. Nguyên công 10: Khoan các lỗ ren trên bề mặt có bích lỗ ệ80H7. 33

6.4.11. Nguyên công 11: Khoan các lỗ tạo ren trên mặt có bích lỗ ệ105H7. 37

6.4.12. Nguyên công 12: Khoét và doa lỗ ệ67H7. 42

6.4.13. Nguyên công 13: Khoan các lỗ ren trên bề mặt có bích lỗ ệ67H7. 45

6.4.14. Nguyên công 14: Gia công bề mặt định hình bằng máy CNC. 48

6.4.15. Nguyên công 15: Khoan 6 lỗ ren M6x1 trên mặt đỉnh hộp. 53

6.4.16. Nguyên công 16: Khoan 4 lỗ ren M16x2 trên mặt chuẩn A. 55

6.4.17. Nguyên công 17: Phay hốc sâu 2 mm. 58

6.4.18. Nguyên công 18: Kiểm tra độ đồng tâm 2 lỗ ệ80H7 và ệ105H7. 60

6.4.19. Nguyên công 19: Kiểm tra độ song song 2 lỗ ệ80H7 và ệ105H7. 60

6.4.20. Nguyên công 20: Kiểm tra độ song song tâm lỗ ệ67H7. 61

6.4.21. Nguyên công 21: Sơn sửa chi tiết tạo sản phẩm. 61

PHẦN III. TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ VÀ LƯỢNG DƯ GIA CÔNG. 62

7. Tính lượng dư cho mỗi bề mặt gia công. 62

7.1. Xác định lượng dư khi gia công bề mặt lỗ ệ80H7 (Ra = 1,6 mm). 62

7.1.1. Xác định lượng dư nhỏ nhất Zmin. 63

7.1.2. Kích thước tính toán: 64

7.1.3. Lượng dư giới hạn (Zmin; Zmax): 64

7.2. Tính lượng dư của các bề mặt còn lại. 65

8. Tính thời gian gia công cơ bản cho mỗi nguyên công. 65

8.1. Nguyên công 3: Gia công tạo chuẩn. 66

8.1.1. Phay thô: 66

8.1.2. Phay tinh: 66

8.2. Nguyên công 4: Phay thô và tinh mặt đỉnh. 67

8.2.1. Phay thô: 67

8.2.2. Phay tinh: 67

8.3. Nguyên công 5: Phay mặt bên. 67

8.3.1. Phay thô: 67

8.3.2. Phay tinh: 67

8.4. Nguyên công 6: Phay mặt bên. 68

8.4.1. Phay thô: 68

8.4.2. Phay tinh: 68

8.5. Nguyên công 7: Phay mặt bên. 69

8.5.1. Phay thô: 69

8.5.2. Phay tinh: 69

8.6. Nguyên công 8: Phay sơ bộ mặt định hình. 69

8.6.1. Phay thô: 69

8.6.2. Phay tinh: 70

8.7. Nguyên công 9: Khoét và doa lỗ ệ80H7 và lỗ ệ105H7. 70

8.7.1. Khoét lỗ ệ80: 70

8.7.2. Doa lỗ ệ80: 70

8.7.3. Khoét lỗ ệ105: 71

8.7.4. Doa lỗ ệ105: 71

8.8. Nguyên công 10: Khoan các lỗ ren trên mặt có lỗ ệ80H7. 72

8.8.1. Khoan lỗ ệ4: 72

8.8.2. Khoan lỗ ệ8: 72

8.8.3. Khoan lỗ ệ13: 72

8.9. Nguyên công 11: Khoan các lỗ ren trên mặt có lỗ ệ105H7. 73

8.9.1. Khoan lỗ ệ4: 73

8.9.2. Khoan lỗ ệ8: 73

8.9.3. Khoan lỗ ệ13: 73

8.10. Nguyên công 12: Khoét và doa lỗ ệ67H7. 74

8.10.1. Khoét lỗ ệ67: 74

8.10.2. Doa lỗ ệ67: 74

8.11. Nguyên công 13: Khoan các lỗ ren trên mặt lỗ ệ67H7. 74

8.11.1. Khoan lỗ ệ4: 74

8.11.2. Khoan lỗ ệ8: 75

8.12. Nguyên công 14: Gia công bề mặt định hình trên máy CNC. 75

8.13. Nguyên công 15: Khoan các lỗ ệ4 trên mặt đỉnh. 75

8.14. Nguyên công 16: Khoan các lỗ ệ13 trên mặt đáy. 76

8.14.1. Khoan lỗ ệ13 suốt: 76

8.14.2. Khoan lỗ ệ13: 76

8.15. Nguyên công 17: Phay hốc tạo hình. 76

9. Xác định số lượng máy: 77

9.1. Xác định nhịp sản xuất: 77

9.2. Xác định số lượng máy sử dụng: 77

9.3. Xác định các hệ số: 78

PHẦN IV. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO MỘT SỐ NGUYÊN CÔNG ĐIỂN HÌNH. 79

10. Thiết kế đồ gá. 79

10.1. Thiết kế đồ gá cho nguyên công 2. 79

10.1.1. Thông số kĩ thuật của máy gia công: 79

10.1.2. Xác định phương pháp định vị: 79

10.1.3. Kết cấu của đồ định vị: 79

10.1.4. Hình đồ gá: 80

10.1.5. Phương, chiều, điểm đặt của lực kẹp: 80

10.1.6. Xác định lực kẹp: 81

10.1.7. Xác định cơ cấu sinh lực kẹp: 82

10.1.8. Sai số của đồ gá: 83

10.2. Thiết kế đồ gá nguyên công 7: 84

10.2.1. Thông số kĩ thuật của máy gia công: 84

10.2.2. Xác định phương pháp định vị: 84

10.2.3. Kết cấu của đồ định vị: 85

10.2.4. Hình đồ gá: 85

10.2.5. Phương, chiều, điểm đặt của lực kẹp: 86

10.2.6. Xác định lực kẹp: 87

10.2.7. Xác định cơ cấu sinh lực kẹp: 88

10.2.8. Sai số của đồ gá: 89

10.3. Thiết kế đồ gá nguyên công9: 90

10.3.1. Thông số kĩ thuật của máy gia công: 90

10.3.2. Xác định phương pháp định vị: 90

10.3.3. Kết cấu của đồ định vị: 90

10.3.4. Hình đồ gá: 91

10.3.5. Phương, chiều, điểm đặt của lực kẹp: 91

10.3.6. Xác định lực kẹp: 92

10.3.7. Xác định cơ cấu sinh lực kẹp: 93

10.3.8. Sai số của đồ gá: 94

11. Chương trình CNC cho nguyên công 14: Gia công mặt định hình trên máy CNC MAZAC. 95

Tài liệu tham khảo. 105

doc106 trang | Chia sẻ: huong.duong | Ngày: 05/09/2015 | Lượt xem: 903 | Lượt tải: 0download
Bạn đang xem nội dung tài liệu Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo vỏ hộp thay dao tự động của máy tiện CNC, để tải tài liệu về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
y các giá trị m,x,y,CV,kv vào công thức ta xác định được Vkhoét: Khi đó tốc độ quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 125 (vg/ph). Tương tự ta có Vdoa: Khi đó tốc đô quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 35 (vg/ph). Khi đó công suất cắt của máy được tính như sau: N = Mx.n/9750 (kW). ở đây mô men xoắn Mx được xác định bởi công thức như sau: Do công suất khi khoét lớn hơn khi doa nên ta chỉ cần tính công suất cho khoét lỗ Φ105 là đủ. Với dao sử dụng mảnh hợp kim BK8 làm lưỡi cắt ta tiến hành tra bảng 5-32 để xác định các hằng số để xác định Pz như sau: CM q x y 0,196 0,85 0,8 0,7 Còn hệ số kp tra bảng 5-9 có kp = 1. Thay các giá trị vào công thức (*) ta có: Vậy công suất cắt được xác định như sau: < Nmáy.h = 10.0,85 = 8,5 (kW). Như vậy máy đủ công suất để cắt được hết lượng dư kim loại theo yêu cầu của quá trình gia công cơ. Nguyên công 10: Khoan các lỗ ren trên bề mặt có bích lỗ Φ80H7. - Sơ đồ định vị (Hình 7): - Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên đồ gá, mặt định hình hạn chế 3 bậc tự do nhờ định vị bằng mặt phẳng phiến tì còn bề mặt đáy A hạn chế 2 bậc tự do nhờ hai chốt tì chỏm cầu. Còn mặt có bích lỗ Φ105 hạn chế 1 bậc tự do nhờ 1 chốt tì chỏm cầu. Như vậy ta đã khống chế được 6 bậc tự do cho chi tiết. - Kẹp chặt: Sau khi tiến hành định vị trên đồ gá ta sử dụng cơ cấu kẹp ren vít lò xo liên động để kẹp tạo lực kẹp chặt. Phương của lực kẹp chặt vuông góc với bề mặt định hình. Sau đó ta tiến hành các bước gia công theo thư tự sau: Khoan 4 lỗ Φ4. Khoan lỗ Φ8. Khoan lỗ Φ13. - Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy khoan cần 2H55 của Liên Xô công suất của động cơ là 4 kW. - Chọn dao: Dùng mũi khoan thép gió. - Lương dư gia công: - Gia công bề mặt lỗ Φ4: t = 2 mm. - Gia công bề mặt lỗ Φ8: t = 4 mm. - Gia công bề mặt lỗ Φ13: t = 6,5mm. - Chế độ cắt: Khoan lỗ Φ4 : S = 0,12 (mm/vòng). Khoan lỗ Φ8 : S = 0,24 (mm/vòng). Khoan lỗ Φ13 : S = 0,35 (mm/vòng). Khi đó tốc độ cắt xác định theo công thức: (m/ph). Trong đó: - Các hệ số Cv và các số mũ m, x, y được xác định theo cách tra bảng 5-29 (Sổ tay công nghệ - Tập 2). Đối với mũi khoan thép gió ta có: Khi khoan lỗ Φ4 và Φ8 : Cv = 14,7; m = 0,125; y = 0,55; q = 0,25. Khi khoan lỗ Φ13 : Cv = 17,1; m = 0,125; y = 0,4; q = 0,25. - T là trị số trung bình tuổi bên của mũi khoan Φ4: T = 20 (phút), mũi khoan Φ8: T = 35 và mũi khoan Φ13: T = 60 (phút). - kv là hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ: kv = kMV.kuv.klv. kMV là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong Bảng 5-1 á5-4 (Quyên 2) đối với gang ta có. kMv = = 1 ở đây: - sb : Giới hạn bền của vật liệu, sb = 190 Mpa. - Kn là hệ số điều chỉnh ẻ vào nhóm thép theo tính gia công, kn = 1. - nv là số mũ cho trong Bảng 5-2: nv = 1,3. - kuv là hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt: kuv = 1. - klv là hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan: kuv = 1. Vậy kv = kMV.kuv.klv = 1.1.1 = 1. Khi gia công lỗ Φ4: Tiến hành thay các giá trị m,y,q,CV,kv vào công thức ta xác định được V: Khi đó tốc độ quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 1600 (vg/ph). Khi gia công lỗ Φ8: Tiến hành thay các giá trị m,y,q,CV,kv vào công thức ta xác định được V: Khi đó tốc độ quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 1200 (vg/ph). Khi gia công lỗ Φ13: Tiến hành thay các giá trị m,y,q,CV,kv vào công thức ta xác định được V: Khi đó tốc độ quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 800 (vg/ph). Khi đó công suất cắt của máy được tính như sau: N = Mx.n/9750 (kW). ở đây mô men xoắn Mx được xác định bởi công thức như sau: Do công suất khi khoan lỗ Φ13 lớn nhất nên ta chỉ cần tính công suất cho nguyên công này là đủ. Với mũi khoan thép gió P18 ta tiến hành tra bảng 5-32 để xác định các hằng số để xác định Mx như sau: CM q x y 0,021 2 - 0,8 Còn hệ số kp tra bảng 5-9 có kp = 1. Thay các giá trị vào công thức (*) ta có: Vậy công suất cắt được xác định như sau: < Nmáy.h = 4.0,8 = 3,2 (kW). Như vậy máy đủ công suất để cắt được hết lượng dư kim loại theo yêu cầu của quá trình gia công cơ. Nguyên công 11: Khoan các lỗ tạo ren trên mặt có bích lỗ Φ105H7. - Sơ đồ định vị: - Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên đồ gá, mặt định hình hạn chế 3 bậc tự do nhờ định vị bằng mặt phẳng phiến tì còn bề mặt đáy A hạn chế 2 bậc tự do nhờ hai chốt tì chỏm cầu. Còn mặt có bích lỗ Φ80 hạn chế 1 bậc tự do nhờ 1 chốt tì chỏm cầu. Như vậy ta đã khống chế được 6 bậc tự do cho chi tiết. - Kẹp chặt: Sau khi tiến hành định vị trên đồ gá ta sử dụng cơ cấu kẹp ren vít lò xo liên động để kẹp tạo lực kẹp chặt. Phương của lực kẹp chặt vuông góc với bề mặt định hình. Sau đó ta tiến hành các bước gia công theo thư tự sau: Khoan 4 lỗ Φ4. Khoan lỗ Φ8. Khoan lỗ Φ13. - Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy khoan cần 2H55 của Liên Xô công suất của động cơ là 4 kW. - Chọn dao: Dùng mũi khoan thép gió. - Lương dư gia công: - Gia công bề mặt lỗ Φ4: t = 2 mm. - Gia công bề mặt lỗ Φ8: t = 4 mm. - Gia công bề mặt lỗ Φ13: t = 6,5mm. - Chế độ cắt: Khoan lỗ Φ4 : S = 0,12 (mm/vòng). Khoan lỗ Φ8 : S = 0,24 (mm/vòng). Khoan lỗ Φ13 : S = 0,35 (mm/vòng). Khi đó tốc độ cắt xác định theo công thức: (m/ph). Trong đó: - Các hệ số Cv và các số mũ m, x, y được xác định theo cách tra bảng 5-29 (Sổ tay công nghệ - Tập 2). Đối với mũi khoan thép gió ta có: Khi khoan lỗ Φ4 và Φ8 : Cv = 14,7; m = 0,125; y = 0,55; q = 0,25. Khi khoan lỗ Φ13 : Cv = 17,1; m = 0,125; y = 0,4; q = 0,25. - T là trị số trung bình tuổi bên của mũi khoan Φ4: T = 20 (phút), mũi khoan Φ8: T = 35 và mũi khoan Φ13: T = 60 (phút). - kv là hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ: kv = kMV.kuv.klv. kMV là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong Bảng 5-1 á5-4 (Quyên 2) đối với gang ta có. kMv = = 1 ở đây: - sb : Giới hạn bền của vật liệu, sb = 190 Mpa. - Kn là hệ số điều chỉnh ẻ vào nhóm thép theo tính gia công, kn = 1. - nv là số mũ cho trong Bảng 5-2: nv = 1,3. - kuv là hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt: kuv = 1. - klv là hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan: kuv = 1. Vậy kv = kMV.kuv.klv = 1.1.1 = 1. Khi gia công lỗ Φ4: Tiến hành thay các giá trị m,y,q,CV,kv vào công thức ta xác định được V: Khi đó tốc độ quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 1600 (vg/ph). Khi gia công lỗ Φ8: Tiến hành thay các giá trị m,y,q,CV,kv vào công thức ta xác định được V: Khi đó tốc độ quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 1200 (vg/ph). Khi gia công lỗ Φ13: Tiến hành thay các giá trị m,y,q,CV,kv vào công thức ta xác định được V: Khi đó tốc độ quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 800 (vg/ph). Khi đó công suất cắt của máy được tính như sau: N = Mx.n/9750 (kW). ở đây mô men xoắn Mx được xác định bởi công thức như sau: Do công suất khi khoan lỗ Φ13 lớn nhất nên ta chỉ cần tính công suất cho nguyên công này là đủ. Với mũi khoan thép gió P18 ta tiến hành tra bảng 5-32 để xác định các hằng số để xác định Mx như sau: CM q x y 0,021 2 - 0,8 Còn hệ số kp tra bảng 5-9 có kp = 1. Thay các giá trị vào công thức (*) ta có: Vậy công suất cắt được xác định như sau: < Nmáy.h = 4.0,8 = 3,2 (kW). Như vậy máy đủ công suất để cắt được hết lượng dư kim loại theo yêu cầu của quá trình gia công cơ. Nguyên công 12: Khoét và doa lỗ Φ67H7. - Sơ đồ định vị: - Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên đồ gá, mặt định hình hạn chế 3 bậc tự do nhờ định vị bằng mặt phẳng phiến tì còn bề mặt đáy A hạn chế 2 bậc tự do nhờ hai chốt tì chỏm cầu. Còn mặt có bích lỗ Φ80 hạn chế 1 bậc tự do nhờ 1 chốt tì chỏm cầu. Như vậy ta đã khống chế được 6 bậc tự do cho chi tiết. - Kẹp chặt: Sau khi tiến hành định vị trên đồ gá ta sử dụng cơ cấu kẹp ren vít lò xo liên động để kẹp tạo lực kẹp chặt. Phương của lực kẹp chặt vuông góc với bề mặt có mặt định hình. Sau đó ta tiến hành các bước gia công theo thư tự sau: Khoét lỗ Φ67. Doa lỗ Φ67. - Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy doa đứng 2A450 của Liên Xô công suất của động cơ là 10 kW. - Chọn dao: Dùng mảnh kim loại làm lưới cắt là BK8 có số răng Z=1. - Lương dư gia công: - Gia công thô bề mặt lỗ: t = 4 mm. - Gia công tinh bề mặt lỗ: t = 0,5 mm. - Chế độ cắt: Khoét S = 2 (mm/vòng). Doa S = 3,5 (mm/vòng). Khi đó tốc độ cắt xác định theo công thức: (m/ph). Trong đó: - Các hệ số Cv và các số mũ m, x, y được xác định theo cách tra bảng 5-29 (Sổ tay công nghệ - Tập 2). Đối với dao khoét và doa sử dụng mảnh hợp kim BK8 làm lưỡi cắt thực hiện chạy dao ta có: + Khoét: Cv = 105; m = 0,4; x = 0,15; y = 0,45; q = 0,4. + Doa: Cv = 109; m = 0,45; x = 0; y = 0,5; q = 0,2. - T là trị số trung bình tuổi bên của dao khoét T = 100 (phút) và dao doa T = 210 (phút). - kv là hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ: kv = kMV.kuv.klv. kMV là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong Bảng 5-1 á5-4 (Quyên 2) đối với gang ta có. kMv = = 1 ở đây: - sb : Giới hạn bền của vật liệu, sb = 190 Mpa. - Kn là hệ số điều chỉnh ẻ vào nhóm thép theo tính gia công, kn = 1. - nv là số mũ cho trong Bảng 5-2: nv = 1,3. - kuv là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi: knv = 0,83. - klv- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt: kuv = 1. Vậy kv = kMV.knv.kuv = 1.1.0,83 = 0,83. Tiến hành thay các giá trị m,x,y,CV,kv vào công thức ta xác định được Vkhoét: Khi đó tốc độ quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 200 (vg/ph). Tương tự ta có Vdoa: Khi đó tốc đô quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 50 (vg/ph). Khi đó công suất cắt của máy được tính như sau: N = Mx.n/9750 (kW). ở đây mô men xoắn Mx được xác định bởi công thức như sau: Do công suất khi khoét lớn hơn khi doa nên ta chỉ cần tính công suất cho khoét lỗ Φ67 là đủ. Với dao sử dụng mảnh hợp kim BK8 làm lưỡi cắt ta tiến hành tra bảng 5-32 để xác định các hằng số để xác định Pz như sau: CM q x y 0,196 0,85 0,8 0,7 Còn hệ số kp tra bảng 5-9 có kp = 1. Thay các giá trị vào công thức (*) ta có: Vậy công suất cắt được xác định như sau: < Nmáy.h = 10.0,85 = 8,5 (kW). Như vậy máy đủ công suất để cắt được hết lượng dư kim loại theo yêu cầu của quá trình gia công cơ. Nguyên công 13: Khoan các lỗ ren trên bề mặt có bích lỗ Φ67H7. - Sơ đồ định vị: - Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên đồ gá, mặt định hình hạn chế 3 bậc tự do nhờ định vị bằng mặt phẳng phiến tì còn bề mặt đáy A hạn chế 2 bậc tự do nhờ hai chốt tì chỏm cầu. Còn mặt có bích lỗ Φ80 hạn chế 1 bậc tự do nhờ 1 chốt tì chỏm cầu. Như vậy ta đã khống chế được 6 bậc tự do cho chi tiết. - Kẹp chặt: Sau khi tiến hành định vị trên đồ gá ta sử dụng cơ cấu kẹp ren vít lò xo liên động để kẹp tạo lực kẹp chặt. Phương của lực kẹp chặt vuông góc với bề mặt định hình. Sau đó ta tiến hành các bước gia công theo thư tự sau: Khoan 4 lỗ Φ4. Khoan 4 lỗ Φ8. - Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy khoan cần 2H55 của Liên Xô công suất của động cơ là 4 kW. - Chọn dao: Dùng mũi khoan thép gió. - Lương dư gia công: - Gia công bề mặt lỗ Φ4: t = 2 mm. - Gia công bề mặt lỗ Φ8: t = 4 mm. - Chế độ cắt: Khoan lỗ Φ4 : S = 0,12 (mm/vòng). Khoan lỗ Φ8 : S = 0,24 (mm/vòng). Khi đó tốc độ cắt xác định theo công thức: (m/ph). Trong đó: - Các hệ số Cv và các số mũ m, x, y được xác định theo cách tra bảng 5-29 (Sổ tay công nghệ - Tập 2). Đối với mũi khoan thép gió ta có: Cv =14,7; m = 0,125; y = 0,55; q = 0,25. - T là trị số trung bình tuổi bên của mũi khoan Φ4: T = 20 (phút), mũi khoan Φ8: T = 35(phút). - kv là hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ: kv = kMV.kuv.klv. kMV là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong Bảng 5-1 á5-4 (Quyên 2) đối với gang ta có. kMv = = 1 ở đây: - sb : Giới hạn bền của vật liệu, sb = 190 Mpa. - Kn là hệ số điều chỉnh ẻ vào nhóm thép theo tính gia công, kn = 1. - nv là số mũ cho trong Bảng 5-2: nv = 1,3. - kuv là hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt: kuv = 1. - klv là hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan: kuv = 1. Vậy kv = kMV.kuv.klv = 1.1.1 = 1. Khi gia công lỗ Φ4: Tiến hành thay các giá trị m,y,q,CV,kv vào công thức ta xác định được V: Khi đó tốc độ quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 1600 (vg/ph). Khi gia công lỗ Φ8: Tiến hành thay các giá trị m,y,q,CV,kv vào công thức ta xác định được V: Khi đó tốc độ quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 1200 (vg/ph). Khi đó công suất cắt của máy được tính như sau: N = Mx.n/9750 (kW). ở đây mô men xoắn Mx được xác định bởi công thức như sau: Do công suất khi khoan lỗ Φ8 lớn nhất nên ta chỉ cần tính công suất cho nguyên công này là đủ. Với mũi khoan thép gió P18 ta tiến hành tra bảng 5-32 để xác định các hằng số để xác định Mx như sau: CM q x y 0,021 2 - 0,8 Còn hệ số kp tra bảng 5-9 có kp = 1. Thay các giá trị vào công thức (*) ta có: Vậy công suất cắt được xác định như sau: < Nmáy.h = 4.0,8 = 3,2 (kW). Như vậy máy đủ công suất để cắt được hết lượng dư kim loại theo yêu cầu của quá trình gia công cơ. Nguyên công 14: Gia công bề mặt định hình bằng máy CNC. - Sơ đồ định vị: - Định vị: Mặt phẳng có bích lỗ Φ67H7 định vị 3 bậc tự do nhờ phiến tì phẳng, bề mặt lỗ Φ67H7 định vị 2 bậc tự do nhờ một chốt trụ và bề mặt bích lỗ Φ80H7 hạn chế 1 bậc tự do nhờ 1 chốt tì chỏm cầu. - Kẹp chặt: Sau khi tiến hành định vị trên đồ gá ta sử dụng cơ cấu kẹp ren vít lò xo liên động để kẹp tạo lực kẹp chặt. Phương của lực kẹp chặt vuông góc với bề mặt định hình. Sau đó ta tiến hành các bước gia công theo thư tự sau: Phay mặt định hình. Khoan, taro 9 lỗ ren M6x1. Khoan, doa 2 lỗ lắp ghép Φ8H7. - Chọn máy gia công: Máy phay CNC MAZAC có công suất 7,5 (kW). Phay mặt định hình: - Ta chọn dao phay ngón có gắn hợp kim P6M5 có đường kính D=10mm, Z=6. - Ta phay mặt ngoài bằng dao cầu thép gió R5. - Lương dư gia công: t = 6 mm. - Chế độ cắt: SZ = 0,03 (mm/răng). Khi đó tốc độ cắt xác định theo công thức: (m/ph). Trong đó: - Các hệ số Cv và các số mũ m, x, y được xác định theo cách tra bảng (Sổ tay công nghệ - Tập 2). Đối với dao phay ngón ta có: Cv = 72, m = 0,25; x = 0,5; y = 0,2; u = 0,3; p = 0,3; q = 0,7. - T là trị số trung bình tuổi bên của dao T = 80 (phút). - kv là hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ: kv = kMV.knv.kuv. kMV là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong Bảng 5-1 á5-4 (Quyên 2) đối với gang ta có. kMv = = 1 ở đây: - sb : Giới hạn bền của vật liệu, sb = 250 Mpa. - nv là số mũ cho trong Bảng 5-2: nv = 1,25. - knv là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi: knv = 0,8. - kuv- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt: kuv = 1. Tra bảng 5-5 ị knv còn bảng 5-6 ị kuv Vậy kv = kMV.knv.kuv = 0,8.1.1 = 0,8. Tiến hành thay các giá trị m,x,y,CV,kv vào công thức ta xác định được Vthô: Khi đó tốc đô quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 850 (vg/ph). Khoan tạo lỗ Φ4: - Chọn dao: Dùng mũi khoan thép gió. - Lương dư gia công: - Gia công bề mặt lỗ Φ4: t = 2 mm. - Chế độ cắt: Khoan lỗ Φ4 : S = 0,12 (mm/vòng). Khi đó tốc độ cắt xác định theo công thức: (m/ph). Trong đó: - Các hệ số Cv và các số mũ m, x, y được xác định theo cách tra bảng 5-29 (Sổ tay công nghệ - Tập 2). Đối với mũi khoan thép gió ta có: Cv =14,7; m = 0,125; y = 0,55; q = 0,25. - T là trị số trung bình tuổi bên của mũi khoan Φ4: T = 20 (phút). - kv là hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ: kv = kMV.kuv.klv. kMV là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong Bảng 5-1 á5-4 (Quyên 2) đối với gang ta có. kMv = = 1 ở đây: - sb : Giới hạn bền của vật liệu, sb = 190 Mpa. - Kn là hệ số điều chỉnh ẻ vào nhóm thép theo tính gia công, kn = 1. - nv là số mũ cho trong Bảng 5-2: nv = 1,3. - kuv là hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt: kuv = 1. - klv là hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan: kuv = 1. Vậy kv = kMV.kuv.klv = 1.1.1 = 1. Tiến hành thay các giá trị m,y,q,CV,kv vào công thức ta xác định được V: Khi đó tốc độ quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 1600 (vg/ph). Taro lỗ Φ4 để tạo lỗ ren M6x1: Ta đã có chu trình tạo ren tự động trong chương trình CNC nên ta không cần tính vận tốc cho quá trình taro ren. Khoan 2 lỗ lắp ghép Φ8: Khi đó tốc độ cắt xác định theo công thức: (m/ph). Trong đó: - Các hệ số Cv và các số mũ m, x, y được xác định theo cách tra bảng 5-29 (Sổ tay công nghệ - Tập 2). Đối với mũi khoan thép gió ta có: Cv =14,7; m = 0,125; y = 0,55; q = 0,25. - T là trị số trung bình tuổi bên của mũi khoan Φ4: T = 20 (phút), mũi khoan Φ8: T = 35(phút). - kv là hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ: kv = kMV.kuv.klv. kMV là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong Bảng 5-1 á5-4 (Quyên 2) đối với gang ta có. kMv = = 1 ở đây: - sb : Giới hạn bền của vật liệu, sb = 190 Mpa. - Kn là hệ số điều chỉnh ẻ vào nhóm thép theo tính gia công, kn = 1. - nv là số mũ cho trong Bảng 5-2: nv = 1,3. - kuv là hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt: kuv = 1. - klv là hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan: kuv = 1. Vậy kv = kMV.kuv.klv = 1.1.1 = 1. Tiến hành thay các giá trị m,y,q,CV,kv vào công thức ta xác định được V: Khi đó tốc độ quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 1000 (vg/ph). Khi đó công suất cắt của máy được tính như sau: N = Pz.V/1020.60 (kW). ở đây lực cắt Pz được xác định bởi công thức như sau: Với dao sử dụng mảnh hợp kim BK6 làm lưỡi cắt ta tiến hành tra bảng 5-41 để xác định các hằng số để xác định Pz như sau: CP x y u q w 30 0,83 0,63 1,0 0,83 0 Còn chế độ cắt: t = 2 mm; SZ = 0,05(mm/răng) ;V = 30 m/ph. Thay các giá trị vào công thức (*) ta có: Vậy công suất cắt được xác định như sau: N = 847,6.50,85/1020.60 = 0,7(kW) < Nmáy.h = 7,5.0,85 = 6,375 (kW). Như vậy máy đủ công suất để cắt được hết lượng dư kim loại theo yêu cầu của quá trình gia công cơ. Nguyên công 15: Khoan 6 lỗ ren M6x1 trên mặt đỉnh hộp. - Sơ đồ định vị: - Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên đồ gá, mặt chuẩn A hạn chế 3 bậc tự do nhờ định vị bằng mặt phẳng phiến tì còn bề mặt định hình hạn chế 2 bậc tự do nhờ hai chốt tì chỏm cầu. Còn mặt có bích lỗ Φ80 hạn chế 1 bậc tự do nhờ 1 chốt tì chỏm cầu. Như vậy ta đã khống chế được 6 bậc tự do cho chi tiết. - Kẹp chặt: Sau khi tiến hành định vị trên đồ gá ta sử dụng cơ cấu kẹp ren vít lò xo để kẹp tạo lực kẹp chặt. Phương của lực kẹp chặt vuông góc với bề mặt chuẩn A. Sau đó ta tiến hành các bước gia công theo thư tự sau: Khoan 6 lỗ Φ4. - Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy khoan cần 2H55 của Liên Xô công suất của động cơ là 4 kW. - Chọn dao: Dùng mũi khoan thép gió. - Lương dư gia công: - Gia công bề mặt lỗ Φ4: t = 2 mm. - Chế độ cắt: Khoan lỗ Φ4 : S = 0,12 (mm/vòng). Khi đó tốc độ cắt xác định theo công thức: (m/ph). Trong đó: - Các hệ số Cv và các số mũ m, x, y được xác định theo cách tra bảng 5-29 (Sổ tay công nghệ - Tập 2). Đối với mũi khoan thép gió ta có: Cv =14,7; m = 0,125; y = 0,55; q = 0,25. - T là trị số trung bình tuổi bên của mũi khoan Φ4: T = 20 (phút). - kv là hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ: kv = kMV.kuv.klv. kMV là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong Bảng 5-1 á5-4 (Quyên 2) đối với gang ta có. kMv = = 1 ở đây: - sb : Giới hạn bền của vật liệu, sb = 190 Mpa. - Kn là hệ số điều chỉnh ẻ vào nhóm thép theo tính gia công, kn = 1. - nv là số mũ cho trong Bảng 5-2: nv = 1,3. - kuv là hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt: kuv = 1. - klv là hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan: kuv = 1. Vậy kv = kMV.kuv.klv = 1.1.1 = 1. Tiến hành thay các giá trị m,y,q,CV,kv vào công thức ta xác định được V: Khi đó tốc độ quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 1600 (vg/ph). Khi đó công suất cắt của máy được tính như sau: N = Mx.n/9750 (kW). ở đây mô men xoắn Mx được xác định bởi công thức như sau: Với mũi khoan thép gió P18 ta tiến hành tra bảng 5-32 để xác định các hằng số để xác định Mx như sau: CM q x y 0,021 2 - 0,8 Còn hệ số kp tra bảng 5-9 có kp = 1. Thay các giá trị vào công thức (*) ta có: Vậy công suất cắt được xác định như sau: < Nmáy.h = 4.0,8 = 3,2 (kW). Như vậy máy đủ công suất để cắt được hết lượng dư kim loại theo yêu cầu của quá trình gia công cơ. Nguyên công 16: Khoan 4 lỗ ren M16x2 trên mặt chuẩn A. - Sơ đồ định vị: - Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên đồ gá, mặt đỉnh hộp hạn chế 3 bậc tự do nhờ định vị bằng mặt phẳng phiến tì còn bề mặt bích lỗ Φ67H7 hạn chế 2 bậc tự do nhờ hai chốt tì chỏm cầu. Còn mặt có bích lỗ Φ80 hạn chế 1 bậc tự do nhờ 1 chốt tì chỏm cầu. Như vậy ta đã khống chế được 6 bậc tự do cho chi tiết. - Kẹp chặt: Sau khi tiến hành định vị trên đồ gá ta sử dụng cơ cấu kẹp ren vít lò xo để kẹp tạo lực kẹp chặt. Phương của lực kẹp chặt vuông góc với bề mặt đỉnh. Sau đó ta tiến hành các bước gia công theo thư tự sau: Khoan 4 lỗ Φ13. - Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy khoan cần 2H55 của Liên Xô công suất của động cơ là 4 kW. - Chọn dao: Dùng mũi khoan thép gió. - Lương dư gia công: - Gia công bề mặt lỗ Φ13: t = 6,5 mm. - Chế độ cắt: Khoan lỗ Φ13 : S = 0,35 (mm/vòng). Khi đó tốc độ cắt xác định theo công thức: (m/ph). Trong đó: - Các hệ số Cv và các số mũ m, x, y được xác định theo cách tra bảng 5-29 (Sổ tay công nghệ - Tập 2). Đối với mũi khoan thép gió ta có: Cv = 17,1; m = 0,125; y = 0,4; q = 0,25. - T là trị số trung bình tuổi bên của mũi khoan Φ13: T=60 (phút). - kv là hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ: kv = kMV.kuv.klv. kMV là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong Bảng 5-1 á5-4 (Quyên 2) đối với gang ta có. kMv = = 1 ở đây: - sb : Giới hạn bền của vật liệu, sb = 190 Mpa. - Kn là hệ số điều chỉnh ẻ vào nhóm thép theo tính gia công, kn = 1. - nv là số mũ cho trong Bảng 5-2: nv = 1,3. - kuv là hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt: kuv = 1. - klv là hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan: kuv = 1. Vậy kv = kMV.kuv.klv = 1.1.1 = 1. Tiến hành thay các giá trị m,y,q,CV,kv vào công thức ta xác định được V: Khi đó tốc độ quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 800 (vg/ph). Khi đó công suất cắt của máy được tính như sau: N = Mx.n/9750 (kW). ở đây mô men xoắn Mx được xác định bởi công thức như sau: Với mũi khoan thép gió P18 ta tiến hành tra bảng 5-32 để xác định các hằng số để xác định Mx như sau: CM q x y 0,021 2 - 0,8 Còn hệ số kp tra bảng 5-9 có kp = 1. Thay các giá trị vào công thức (*) ta có: Vậy công suất cắt được xác định như sau: < Nmáy.h = 4.0,8 = 3,2 (kW). Như vậy máy đủ công suất để cắt được hết lượng dư kim loại theo yêu cầu của quá trình gia công cơ. Nguyên công 17: Phay hốc sâu 2 mm. - Sơ đồ định vị: - Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên đồ gá, mặt định hình hạn chế 3 bậc tự do nhờ định vị bằng mặt phẳng phiến tì còn bề mặt chuẩn A hạn chế 2 bậc tự do nhờ hai chốt tì chỏm cầu. Còn mặt có bích lỗ Φ105 hạn chế 1 bậc tự do nhờ 1 chốt tì chỏm cầu. Như vậy ta đã khống chế được 6 bậc tự do cho chi tiết. - Kẹp chặt: Sau khi tiến hành định vị trên đồ gá ta sử dụng cơ cấu kẹp ren vít lò xo để kẹp tạo lực kẹp chặt. Phương của lực kẹp chặt vuông góc với bề mặt chuẩn A. Sau đó ta tiến hành các bước gia công theo thư tự sau: Phay hốc. - Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy phay 6632 của Liên Xô công suất của động cơ là 10 kW. - Chọn dao: Dao để gia công là dao phay ngón có gắn mảnh hợp kim P6M5 có đường kính D=20 mm, Z=8. - Lương dư gia công: - Gia công thô hốc : t = 2 mm. - Chế độ cắt: Phay hốc SZ = 0,05 (mm/răng). Khi đó tốc độ cắt xác định theo công thức: (m/ph). Trong đó: - Các hệ số Cv và các số mũ m, x, y được xác định theo cách tra bảng (Sổ tay công nghệ - Tập 2). Đối với dao phay ngón thép gió ta có: Cv = 72, m = 0,25; x = 0,5; y = 0,2; u = 0,3; p = 0,3; q = 0,7. - T là trị số trung bình tuổi bên của dao T = 80 (phút). - kv là hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ: kv = kMV.knv.kuv. kMV là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong Bảng 5-1 á5-4 (Quyên 2) đối với gang ta có. kM

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • docDA0485.DOC