Tổng quan về công nghệ và thiết bị sản xuất carton sóng nhiều lớp

- Tcb : là thời gian cơ bản trong đó phôi liệu bị biến đổi hình dáng, kích thước và trạng thái cơ lý tính.

 - Tph : là thời gian phụ cần thiết để thực hiện nguyên công nhưng không làm trực tiếp thay đổi hình dáng, kích thước và trạng thái cơ lý tính của phôi liệu.

 - Tphv : là thời gian phục vụ cần thiết khi thay thế dụng cụ đã mòn, sửa lại đấ mài, mài lại dao, điều chỉnh lại máy

 - Tk : là thời gian cho nghỉ ngơi và vệ sinh cá nhân.

 - n : là số chi tiết trong loạt ở đây ta lấy n = 100

 

doc260 trang | Chia sẻ: huong.duong | Ngày: 07/09/2015 | Lượt xem: 640 | Lượt tải: 1download
Bạn đang xem trước 20 trang tài liệu Tổng quan về công nghệ và thiết bị sản xuất carton sóng nhiều lớp, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
theo công thức sau: Kv= Kmv.Kuv.Klv Trong đó : Kmv : là hệ số điều chỉnh có tính đến ảnh hưởng của chất lượng vật liệu gia công được tra theo bảng 2.45 [3] ta có Kmv= 0,5; Kuv : Là hệ số điều chỉnh có tính đến ảnh hưởng của vật liệu dụng cụ cắt được tra theo bảng 2.45[3] ta có Kuv=1,0; Klv : là hệ số điều chỉnh có tính đến ảnh hưởng của chiều sâu lỗ gia công được tra theo bảng 2.45 [3] ta có Klv = 1,25; Thay vào công thức ta có : v = ã Tính số vòng quay của trục chính. Ta có công thức tính số vòng quay của trục chính như sau : n = Trong đó: v : là vận tốc cắt đã được tính ở trên v = 6,06 (m/ph); D : là đường kính danh nghĩa của mũi tarô D = 6 (mm); Thay số vào ta có : n = Dựa theo máy 2M53 đã chọn ta lấy n = 300 (vg/ph) Khi đó vận tốc được tính lại là: v = ã Tính mômen cắt Ta có công thức tính mômen cắt như sau : M = CM.Dq.S0y.KM(KG.M) Trong đó : CM : là hệ số và q, y là các số mũ được tra theo bảng 2.46 [3] ta có CM=0,027; q=1,4; y= 1,5. D : là đường kính danh nghĩa của ren D = 6(mm); S0 : là lượng chạy dao vòng So=1(mm/vg); KM: là hệ số điều chỉnh được tra theo bảng 2.45[3] ta có KM=1,5; Thay số vào ta có: M = 0,027.61,4.11,5.1,5 = 0,5(KG.m) ã Tính công suất cắt. Ta có công thức để tính công suất cắt như sau: N = Trong đó: - M: là mômen cắt đã được tính ở trên M = 0,5 (KG.m); - n: Số vòng quay của trục chính n = 300 (vg/ph); Thay số vào ta có: N = ã Kiểm tra công suất cắt của máy. Máy sẽ đảm bảo đủ công suất cắt nếu thỏa mãn điều kiện sau : Nc< b.Nđc.h Trong đó: Nc : Là công suất cắt: Nc=0,15(Kw); Nđc : Là công suất động cơ Nđc=14 (Kw); b: Là hệ số quá tải b = 1,2; h: Là hệ số hiệu suất của máy h = 0,8; Vậy b.Nđc.h = 1,2.14.0,8 = 13,44 (Kw). Do đó máy 2M53 đảm bảo đủ công suất cắt. Tính thời gian từng chiếc. Ta có công thức để tính thời gian từng chiếc Ttc như sau: Ttc= Trong đó: - Tcbkt: Là thời gian chuẩn bị kết thúc là thời gian cần thiết để làm quen với sản phẩm mới, đọc bản vẽ, hiệu chỉnh lại đồ gá... - Tcb: Là thời gian cơ bản trong đó phôi liệu bị biến đổi hình dáng, kích thước và trạng thái cơ lý tính. - Tph: là thời gian phụ cần thiết để thực hiện nguyên công nhưng không làm trực tiếp thay đổi hình dáng, kích thước và trạng thái cơ lý tính của phô liệu. - Tphv: là thời gian phục vụ cần thiết khi thay thế dụng cụ đã mòn, sửa lại đá mài, mài lại dao, điều chỉnh lại máy,... - Tk: là thời gian cho nghỉ ngơi và vệ sinh cá nhân. - n: là số chi tiết trong loạt ở đây ta lấy n = 100. Để tính được thời gian từng chiếc ta đi tính toán từng thành phần như sau: ã Tính thời gian chuẩn bị kết thúc Trong sản xuất hàng loạt thời gian chuẩn bị kết thúc được tra theo bảng P2.4 [4] và bao gồm những thành phần sau: - điều chỉnh máy và gá đặt đồ gá: 10(ph); - Nhận và trả đồ gá và dụng cụ: 5(ph); Vậy thời gian chuẩn bị kết thúc sẽ là: Tcbkt=10 + 5 = 15 (ph) ã Tính thời gian cơ bản Ta có công thức tính thời gian cơ bản của từng bước công nghệ như sau: Tcb= Trong đó: - Lgc: là chiều dài gia công Lgc= Lc+y + Lp (mm); - So: là lượng chạy dao vòng (mm/vg); - n: là số vòng quay hoặc hành trình khép trong một phút; Vậy ta có: Đối với bước khoan lỗ f5 (mm) Tcb= Đối với bước tarô lỗ M6: Tcb= Vậy thời gian cơ bản của nguyên công sẽ là: Tcb= 4.0,054.4.0,03 = 0,35(ph) ã Tính thời gian phụ. Trong dạng sản xuất loạt lớn thời gian phụ được tính bằng công thức sau: Tph=Tphb.k Trong đó: - k: là hệ số được lấy là k = 1,5; - Tphb: là thời gian phụ được tra theo bảng P1.6, P1.7, P1.8, P1.16 [4] bao gồm những thành phần như sau: - Thời gian gá đặt và tháo dỡ chi tiết trên đồ gá: 0,13 (ph); - Thời gian kẹp chặt và tháo kẹp chi tiết trên đồ gá: 0,32 (ph); - Thời gian cho các động tác điều khiển máy:0,07 (ph); - Thời gian tiêu tốn cho quá trình đo kiểm : 0,22(ph); Vậy ta có thời gian phụ được tính là: Tph=(0,3 + 0,32 + 0,07 + 0,22).1,5 = 1,11(ph) ã Tính thời gian phục vụ và thời gian nghỉ ngơi vệ sinh cá nhân. Trong dạng sản xuất hàng loạt đối với các nguyên công khác mài ta có thể tính thời gian phục vụ và thời gian nghỉ ngơi theo công thức sau: Tphvk= Trong đó: - Tcd: là thời gian cơ động được tính bằng tổng của thời gian cơ bản và thời gian phụ Tcd= 0,35 + 1,11 = 1,46; - ếk: là tiêu hao phí bằng phần trăm của thời gian cơ động được tra trong bảng 2.1 [4] ta có ếk=5; Vậy ta có thời gian phục vụ và nghỉ ngơi được tính là: Tphvk = 1,46.5% = 0,07 (ph) Từ những tính toán ở trên ta có thời gian từng chiếc được tính là: Ttc=+ 0,35 + 1,11 + 0,07 = 1,68 (ph) Từ những tính toán trên ta lập bảng sau: 3.3 Thiết kế quy trình công nghệ gia công bích phải. 3.3.1 Tiện mặt trụ f332 và mặt đầu, tiện thô mặt trụ f280, f66 và xén mặt đầu a. Sơ đồ định vị và kẹp chặt. ở nguyên công đầu tiên của quá trình gia công bích phải ta gia công các bề mặt như sau: mặt trụ f332, mặt tỳ lắp ghép f66 và mặt đầu. Khi đó chi tiết được ga trên mâm cặp ba chấu tự định tâm. Phần trụ f60 được lồng vào ba chấu cặp khống chế bốn bậc tự do. Mặt đầu của phần lắp bánh răng tỳ vào mặt đầu của chất kẹp khống chế một bậc tự do. Bậc tự do quay tròn quanh tâm chi tiét không cần khống chế khi gia công các mặt tròn xoay. Quá trình gia công được thực hiện như sau: Bước 1: Tiện thô mặt trụ f280; Bước 2: tiện mặt trụ f332; Bước 3: tiện mặt tỳ lắp ghép; Bước 4: Xén mặt đầu f80; bước 5: tiện thô mặt lắp ghép f66; b. Chọn thiết bị gia công. Do kích thước của chi tiết không lớn f332, trong quá trình gia công các bề mặt không có đòi hỏi gì đặc biệt, để thích hợp với điều kiện sản xuất của các nhà máy cơ khí Việt Nam hiện nay ta chọn thiết bị gia công là máy tiện 1K62 có đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được là 400(mm), công suất của động cơ điện là 7,5 (Kw). c. Chọn dụng cụ cắt. Để gia công các mặt trụ f332, f280, và f66 ta dựa vào bảng 4.14 [3] chọn dao tiện phá cong góc nghiêng chính j = 600 gắn mảnh hợp kim cứng loại dao phải có ký hiệu như sau: 21050 – 051 – BK8. Để gia công mặt tỳ lắp ghép và mặt đầu f80 ta dựa vào bảng 4.14 [3] chọn dao tiện khỏa mặt góc nghiêng chính j = 900 gắn mảnh hợp kim cứng loại dao phải có ký hiệu như sau: 21021 – 001 – BK8. d. Chọn dụng cụ đo Để kiểm tra đường kính các mặt trụ f332, f66 và f280 trong quá trình gia công ta chọn dụng cụ đo là thước cặp có giới hạn đo 500 (mm) số dọc theo du xích là 0,02 (mm). Khi kiểm tra các kích thước trên sẽ có sai số là + 0,06 (mm). e. Tra lương dư. ã Đối với bề mặt trụ f332. Dựa vào: - Kích thước danh nghĩa của bề mặt gia công 332(mm); - Vật đúc đạt cấp chính xác II; - Kích thước lớn nhất của chi tiết L = 332 (mm); - Vị trí bề mặt khi rót nằm bên cạnh; Tra bảng 1.33 [3] ta sẽ có lượng dư Z = 5,0+1,5(mm). ã Đối với bề mặt trụ f280. Dựa vào : - Kích thước danh nghĩa của bề mặt gia công 280(mm); - Vật đúc đạt cấp chính xác II; - Kích thước lớn nhất của chi tiết L = 332 (mm); - Vị trí bề mặt khi rót nằm bên cạnh; Tra bảng 1.33 [3] ta sẽ có lượng dư Z = 5,0+1,5(mm). ã Đối với bề mặt tỳ lắp ghép. Dựa vào : - Kích thước danh nghĩa của bề mặt gia công 18(mm); - Vật đúc đạt cấp chính xác II; - Kích thước lớn nhất của chi tiết L = 332 (mm); - Vị trí bề mặt khi rót nằm dưới; Tra bảng 1.33 [3] ta sẽ có lượng dư Z = 3,5+0,8(mm). ãĐối với mặt dầu f80. Dựa vào: - Kích thước danh nghĩa của bề mặt gia công 80(mm); - Vật đúc đạt cấp chính xác II; - Kích thước lớn nhất của chi tiết L = 332 (mm); - Vị trí bề mặt khi rót nằm dưới; Tra bảng 1.33 [3] ta sẽ có lượng dư Z = 4,0+1,0(mm). ã Đối với bề mặt trụ f66. Dựa vào : - Kích thước danh nghĩa của bề mặt gia công 66(mm); - Vật đúc đạt cấp chính xác II; - Kích thước lớn nhất của chi tiết L = 332 (mm); - Vị trí bề mặt khi rót nằm bên cạnh; Tra bảng 1.33 [3] sổ tay gia công cơ bản ta sẽ có lượng dư Z = 4,0+1,0(mm). f.Tra chế độ cắt. f.1 Tra chế độ cắt đối với bước gia công mặt trụ ngoài f280. ã Tính chiều dài gia công. Ta có công thức tính chiều dài gia công là: Lgc=Lc+ y + Lt Trong đó: Lgc: là chiều dài gia công; Lc: Là chiều dài cắt của dụng cụ trong trương hợp này Lc = 26,5 (mm); y: là chiều dài vào ra của dụng cụ được tra theo bảng 2.60 sổ tay gia công cơ ta sẽ có y = 4(mm); Lt: là chiều dài khoảng thoát dao được tra theo bảng 2.61 sổ tay gia công cơ ta sẽ có Lt= 6(mm); Vậy chiều dài gia công của bề mặt được tính là: Lgc=26,5 + 4 + 6 = 36,5 (mm). ãChọn chiều sâu cắt. Với lượng dư của bề mặt là Z = 5,0+1,5(mm) trong bước gia công thô ta chọn chiều sâu cắt t = 3 (mm). ã Chọn bước tiến dao. Dựa vào: - Chiều sâu cắt t = 3(mm); - Vật liệu gia công là gang xám GX15 – 32; Tra bảng 2.62 [3] ta có lượng chạy dao vòng là So= 0,8 (mm/vg). Dựa vào phạm vi bước tiến của bàn dao máy tiện 1K62 ta chọn bước tiến của bàn dao là So= 0,8(mm/vg). ãTính vận tốc cắt. Dựa vào: Góc nghiêng chính của dụng cụ cắt j = 600 Chiều sâu cắt t = 3(mm); Vật liệu gia công là gang xám GX 15 – 32; Vật liệu dụng cụ cắt là hợp kim cứng BK8; Tra bảng 2.65 [3] ta sẽ có vận tốc cắt tra bảng là vb=56 (m/ph). Ta phải tính lại vận tốc cắt theo công thức sau: v = vb.K1.K2.K3 Trong đó: vb: là vận tốc cắt được tra theo bảng vb=56 (m/ph); K1: là hệ số điều chỉnh vận tốc cắt có tính đến ảnh hưởng của vật liệu gia công được chọn theo bảng 2.69 [3] K1=0,8; K2: là hệ số điều chỉnh vận tốc cắt có tính đến ảnh hưởng của vật liệu dụng cụ được tra theo bảng 2.73 [3] K2=0,85; K3: là hệ số điều chỉnh vận tốc cắt khi tiện định hình đối với tiện trong, tiện ngoài và tiện mặt đầu K3= 1; Thay số vào ta có vận tốc cắt là: vt= 56.0,8.0,85.1 = 38,08(m/ph) ã Tính tốc độ trục chính. Ta có công thức tính vận tốc cắt là: n = Trong đó : v : là vận tốc cắt vừa được tính ở trên vt=38,08(m/vg); D : là đường kính phần gia công D = 280 (mm); Thay số vào ta có : n = Dựa theo dải trục chính của máy 1K62 ta chọn n = 40 (vg/ph) và vận tốc cắt được tính lại là: v = ã Tính lực cắt. Dựa vào: - Bước tiến dao vòng: S0=0,8(mm/vg); - Chiều sâu cắt: t=3(mm); Tra bảng 2.76[3] ta có lực cắt tra bảng là: PZb=510(kG); Ta phải tính lại lực cắt dựa vào công thức sau: PZ=PZb.KP1.KP2 Trong đó: PZb: là lực cắt tra bảng: PZb=510(kG); KP1: là hệ số điều chỉnh lực cắt có tính đến ảnh hưởng của chất lượng vật liệu gia công và vật liệu dụng cụ cắt được tra theo bảng 2.77 [3] ta có KP1=0,6; KP2: là hệ số điều chỉnh lực cắt phụ thuộc vào tốc độ và góc trước g của dụng cụ cắt được tra theo bảng 2.78 [3] ta có KP2=1,0; Thay số vào ta có: PZ= 510.0,6.1=306(kG). ãTính công suất cắt. Ta có công thức để tính công suất cắt là: NC= Trong đó: - PZ: là lực cắt được tính ở trên PZ=306(kG); - v: vận tốc cắt v = 35,18(m/ph); Thay số vào công thức ta có : NC= ã Kiểm tra công suất máy. Máy đảm bảo đủ công suấta cắt nếu thỏa mãn điều kiện sau: NC<b.Nđc.h Trong đó : Nđc : là công suất động cơ Nđc=7,5(Kw); b : là hệ số quá tải b = 1,2; h : là hiệu suất của máy h = 0,8; Thay số vào ta có : b.N.h = 1,2.7,5.0,8 = 7,2(Kw). Vậy NC = 1,759 (Kw) < 7,2 (Kw) hay máy 1K62 đảm bảo đủ công suất cắt. f.2 Tra chế độ cắt đối với bước gia cong mặt trụ ngoài f332. ã tính chiều dài gia công. Ta có công thức tính chiều dài gia công là: Lgc= Lc+y + Lt Trong đó: Lgc:là chiều dài gia công; Lc: là chiều dài cắt của dụng cụ trong trường hợp này Lc = 18(mm); y: là chiều dài vào ra của dụng cụ được tra theo bảng 2.60[3] ta sẽ có y= 4(mm); Lt: là chiều dài khoảng thoát dao được tra theo bảng 2.61 [3] ta sẽ có Lt=6(mm); Vậy chiều dài gia công của bề mặt được tính là: Lgc=18 + 4 + 6 = 28 (mm). ã Chọn chiều sâu cắt. Với lượng dư của bề mặt là Z = 5,0+1,5 (mm) ta chọn chiều sâu cắt t = 5 (mm). ã Chọn bước tiến dao. Dựa vào: - Chiều sâu cắt t = 5(mm); - Vật liệu gia công là gang xám GX 15-32; Tra bảng 2.62[3] ta có lượng chạy dao vòng là So = 0,6(mm/vg). Dựa vào phạm vi bước tiến của bàn dao máy tiện 1K62 ta chọn bước tiến của bàn dao là So=0,6(mm/vg). ã Tính vận tốc cắt. Dựa vào: Góc nghiêng chính của dụng cụ cắt j = 600 Chiều sâu cắt t = 5(mm); Vật liệu gia công là gang xám GX 15-32; Vật liệu dụng cụ cắt là hợp kim cứng BK8; Tra bảng 2.65 [3] ta sẽ có vận tốc cắt tra bảng là vb= 60(vg/ph). Ta phải tính lại vận tốc cắt theo công thức sau: vv=vb.K1.K2.K3 Trong đó: vb: là vận tốc cắt được tra theo bảng vb= 60(vg/ph); K1: là hệ số điều chỉnh vận tốc cắt có tính đến ảnh hưởng của vật liệu gia công được chọn theo bảng 2.69[3] Kt= 0,8; K2: là hệ số điều chỉnh vận tốc cắt tính đến ảnh hưởng của vật liệu dụng cụ cắt được tra theo bảng 2.73 [3] K2= 0,85; K3: là hệ số điều chỉnh vận tốc cắt khi tiện định hình đối với tiện trong, tiện ngoài và tiện mặt đầu K3= 1. Thay số vào ta có vận tốc cắt là: Vt= 60.0,8.0,85.1 = 40,8(m/ph). ã Tính tốc độ trục chính. Ta có công thức tính vận tốc cắt là : n = Trong đó : v : là vận tốc cắt vừa được tính ở trên vt= 40,8(m/vg); D : là đường kính phần gia công D = 332 (mm); Thay số vào ta có : n = Dựa theo dải trục chính của máy 1K62 ta chọn n = 30 (vg/ph) và vận tốc cắt được tính lại là: v = ã Tính lực cắt. Dựa vào: - Bước tiến dao vòng: S0= 0,6(mm/vg); - Chiều sâu cắt: t = 5(mm); Tra bảng 2.76[3] ta có lực cắt tra bảng là: PZb= 680(kG); Ta phải tính lại lực cắt dựa vào công thức sau: PZ=PZb.KP1.KP2 Trong đó: PZb: là lực cắt tra bảng: PZb= 680(kG); KP1: là hệ số điều chỉnh lực cắt có tính đến ảnh hưởng của chất lượng vật liệu gia công và vật liệu dụng cụ cắt được tra theo bảng 2.77 [3] ta có KP1= 0,6; KP2: là hệ số điều chỉnh lực cắt phụ thuộc vào tốc độ và góc trước g của dụng cụ cắt được tra theo bảng 2.78 [3] ta có KP2=1,0; Thay số vào ta có: PZ= 680.0,6.1= 408(kG). ãTính công suất cắt Ta có công thức để tính công suất cắt là: NC= Trong đó: - PZ: là lự cắt được tính ở trên PZ= 408(kG); - v: vận tốc cắt v = 31,29(m/ph); Thay số vào công thức ta có : NC= ã Kiểm tra công suất máy. Máy đảm bảo đủ công suất cắt nếu thỏa mãn điều kiện sau: NC<b.Nđc.h Trong đó : Nđc : là công suất động cơ Nđc= 7,5(Kw); b : là hệ số quá tải b = 1,2; h : là hiệu suất của máy h = 0,8; Thay số vào ta có : b.N.h = 1,2.7,5.0,8 = 7,2(Kw). Vậy NC = 2,086 (Kw) < 7,2 (Kw) hay máy 1K62 đảm bảo đủ công suất cắt. f.2 Tra chế độ cắt đối với bước gia cong mặt trụ ngoài f332. ã Tính chiều dài gia công. Ta có công thức tính chiều dài gia công là: Lgc= Lc+y + Lt Trong đó: Lgc:là chiều dài gia công; Lc: là chiều dài cắt của dụng cụ trong trường hợp này Lc = 26(mm); y: là chiều dài vào ra của dụng cụ được tra theo bảng 2.60[3] ta sẽ có y= 4(mm); Lt: là chiều dài khoảng thoát dao được tra theo bảng 2.61 [3] ta sẽ có Lt=6(mm); Vậy chiều dài gia công của bề mặt được tính là: Lgc=26 + 4 + 6 = 36 (mm). ã Chọn chiều sâu cắt. Với lượng dư của bề mặt là Z = 3,5+1,5 (mm) ta chọn chiều sâu cắt cho bước gia công thô là : t = 2 (mm). ã Chọn bước tiến dao. Dựa vào: - Chiều sâu cắt t = 2(mm); - Vật liệu gia công là gang xám GX 15-32; Tra bảng 2.62[3] ta có lượng chạy dao vòng là So = 0,6(mm/vg). Dựa vào phạm vi bước tiến của bàn dao máy tiện 1K62 ta chọn bước tiến của bàn dao là So= 0,6(mm/vg). ã Tính vận tốc cắt. Dựa vào: Góc nghiêng chính của dụng cụ cắt j = 900 Chiều sâu cắt t = 2(mm); Vật liệu gia công là gang xám GX 15-32; Vật liệu dụng cụ cắt là hợp kim cứng BK8; Tra bảng 2.65 [3] ta sẽ có vận tốc cắt tra bảng là vb= 54(vg/ph). Ta phải tính lại vận tốc cắt theo công thức sau: vv=vb.K1.K2.K3 Trong đó: vb: là vận tốc cắt được tra theo bảng vb= 54(vg/ph); K1: là hệ số điều chỉnh vận tốc cắt có tính đến ảnh hưởng của vật liệu gia công được chọn theo bảng 2.69[3] Kt= 0,8; K2: là hệ số điều chỉnh vận tốc cắt tính đến ảnh hưởng của vật liệu dụng cụ cắt được tra theo bảng 2.73 [3] K2= 0,85; K3: là hệ số điều chỉnh vận tốc cắt khi tiện định hình đối với tiện trong, tiện ngoài và tiện mặt đầu K3= 1. Thay số vào ta có vận tốc cắt là: Vt= 54.0,8.0,85.1 = 36,72 (m/ph). Tính tốc độ trục chính. Ta có công thức tính vận tốc cắt là : n = Trong đó : v : là vận tốc cắt vừa được tính ở trên vt= 36,72 (m/vg); D : là đường kính phần gia công D = 332 (mm); Thay số vào ta có : n = Dựa theo dải trục chính của máy 1K62 ta chọn n = 30 (vg/ph) và vận tốc cắt được tính lại là: v = ã Tính lực cắt. Dựa vào: - Bước tiến dao vòng: S0=0,6 (mm/vg); - Chiều sâu cắt: t = 2 (mm); Tra bảng 2.76[3] ta có lực cắt tra bảng là: PZb= 540 (kG); Ta phải tính lại lực cắt dựa vào công thức sau: PZ= PZb.KP1.KP2 Trong đó: PZb: là lực cắt tra bảng: PZb= 540 (kG); KP1: là hệ số điều chỉnh lực cắt có tính đến ảnh hưởng của chất lượng vật liệu gia công và vật liệu dụng cụ cắt được tra theo bảng 2.77 [3] ta có KP1= 0,6; KP2: là hệ số điều chỉnh lực cắt phụ thuộc vào tốc độ và góc trước g của dụng cụ cắt được tra theo bảng 2.78 [3] ta có KP2= 1,0; Thay số vào ta có: PZ= 540.0,6.1= 324 (kG). ãTính công suất cắt. Ta có công thức để tính công suất cắt là: NC= Trong đó: - PZ: là lự cắt được tính ở trên PZ= 324 (kG); - v: vận tốc cắt v = 31,29 (m/ph); Thay số vào công thức ta có : NC= ã Kiểm tra công suất máy Máy đảm bảo đủ công suất cắt nếu thỏa mãn điều kiện sau: NC<b.Nđc.h Trong đó : Nđc : là công suất động cơ Nđc=7,5 (Kw); b : là hệ số quá tải b = 1,2; h : là hiệu suất của máy h = 0,8. Thay số vào ta có : b.N.h = 1,2.7,5.0,8 = 7,2 (Kw). Vậy NC = 1,66 (Kw) < 7,2 (Kw) hay máy 1K62 đảm bảo đủ công suất cắt. f.2 Tra chế độ cắt đối với bước gia cong mặt trụ ngoài f332. ã Tính chiều dài gia công Ta có công thức tính chiều dài gia công là: Lgc= Lc+y + Lt Trong đó: Lgc: là chiều dài gia công; Lc: là chiều dài cắt của dụng cụ trong trường hợp này Lc = 15 (mm); y: là chiều dài vào ra của dụng cụ được tra theo bảng 2.60[3] ta sẽ có y= 4 (mm); Lt: là chiều dài khoảng thoát dao được tra theo bảng 2.61 [3] ta sẽ có Lt= 6 (mm); Vậy chiều dài gia công của bề mặt được tính là: Lgc=15 + 4 + 6 = 25 (mm). ã Chọn chiều sâu cắt. Với lượng dư của bề mặt là Z = 4,0+1,5 (mm) ta chọn chiều sâu cắt: t = 4 (mm). ã Chọn bước tiến dao. Dựa vào: - Chiều sâu cắt t = 4 (mm); - Vật liệu gia công là gang xám GX 15-32; Tra bảng 2.62[3] ta có lượng chạy dao vòng là So = 0,6(mm/vg). Dựa vào phạm vi bước tiến của bàn dao máy tiện 1K62 ta chọn bước tiến của bàn dao là So=0,6(mm/vg). ã Tính vận tốc cắt. Dựa vào: Góc nghiêng chính của dụng cụ cắt j = 900 Chiều sâu cắt t = 4 (mm); Vật liệu gia công là gang xám GX 15-32; Vật liệu dụng cụ cắt là hợp kim cứng BK8; Tra bảng 2.65 [3] ta sẽ có vận tốc cắt tra bảng là vb= 54 (vg/ph). Ta phải tính lại vận tốc cắt theo công thức sau: vv=vb.K1.K2.K3 Trong đó: vb: là vận tốc cắt được tra theo bảng vb= 54 (vg/ph); K1: là hệ số điều chỉnh vận tốc cắt có tính đến ảnh hưởng của vật liệu gia công được chọn theo bảng 2.69[3] Kt= 0,8; K2: là hệ số điều chỉnh vận tốc cắt tính đến ảnh hưởng của vật liệu dụng cụ cắt được tra theo bảng 2.73 [3] K2= 0,85 K3: là hệ số điều chỉnh vận tốc cắt khi tiện định hình đối với tiện trong, tiện ngoài và tiện mặt đầu K3= 1. Thay số vào ta có vận tốc cắt là: Vt= 54.0,8.0,85.1 = 36,72 (m/ph). ã Tính tốc độ trục chính. Ta có công thức tính vận tốc cắt là : n = Trong đó : v : là vận tốc cắt vừa được tính ở trên vt= 36,72 (m/vg); D : là đường kính phần gia công D = 80 (mm); Thay số vào ta có : n = Dựa theo dải trục chính của máy 1K62 ta chọn n = 125 (vg/ph) và vận tốc cắt được tính lại là: v = ã Tính lực cắt Dựa vào: - Bước tiến dao vòng: S0= 0,6 (mm/vg); - Chiều sâu cắt: t = 4,0 (mm); Tra bảng 2.76[3] ta có lực cắt tra bảng là: PZb= 540 (Kg); Ta phải tính lại lực cắt dựa vào công thức sau: PZ=PZb.KP1.KP2 Trong đó: PZb: là lực cắt tra bảng: PZb= 540 (kG); KP1: là hệ số điều chỉnh lực cắt có tính đến ảnh hưởng của chất lượng vật liệu gia công và vật liệu dụng cụ cắt được tra theo bảng 2.77 [3] ta có KP1= 0,6. KP2: là hệ số điều chỉnh lực cắt phụ thuộc vào tốc độ và góc trước g của dụng cụ cắt được tra theo bảng 2.78 [3] ta có KP2= 1,0. Thay số vào ta có: PZ= 540.0,6.1= 324 (Kg). ãTính công suất cắt. Ta có công thức để tính công suất cắt là: NC= Trong đó: - PZ: là lự cắt được tính ở trên PZ= 324 (Kg); - v: vận tốc cắt v = 31,68(m/ph); Thay số vào công thức ta có : NC= ã Kiểm tra công suất máy. Máy đảm bảo đủ công suất cắt nếu thỏa mãn điều kiện sau: NC<b.Nđc.h Trong đó : Nđc : là công suất động cơ Nđc= 7,5 (Kw); b : là hệ số quá tải b = 1,2; h : là hiệu suất của máy h = 0,8. Thay số vào ta có : b.N.h = 1,2.7,5.0,8 = 7,2 (Kw) Vậy NC = 1,68 (Kw) < 7,2 (Kw) hay máy 1K62 đảm bảo đủ công suất cắt. f.2 Tra chế độ cắt đối với bước gia cong mặt trụ ngoài f332. ã Tính chiều dài gia công. Ta có công thức tính chiều dài gia công là: Lgc= Lc+y + Lt Trong đó: Lgc:là chiều dài gia công; Lc: là chiều dài cắt của dụng cụ trong trường hợp này Lc = 10 (mm); y: là chiều dài vào ra của dụng cụ được tra theo bảng 2.60[3] ta sẽ có y= 4 (mm); Lt: là chiều dài khoảng thoát dao được tra theo bảng 2.61 [3] ta sẽ có Lt= 6 (mm). Vậy chiều dài gia công của bề mặt được tính là: Lgc=10 + 4 + 6 = 20 (mm). ã Chọn chiều sâu cắt. Với lượng dư của bề mặt là Z = 4,0+1,5 (mm) ta chọn chiều sâu cắt cho bước gia công thô là : t = 3 (mm). ã Chọn bước tiến dao. Dựa vào: - Chiều sâu cắt t = 3 (mm); - Vật liệu gia công là gang xám GX 15-32; Tra bảng 2.62[3] ta có lượng chạy dao vòng là So = 0,8(mm/vg). Dựa vào phạm vi bước tiến của bàn dao máy tiện 1K62 ta chọn bước tiến của bàn dao là So=0,8(mm/vg). ã Tính vận tốc cắt. Dựa vào: Góc nghiêng chính của dụng cụ cắt j = 600 Chiều sâu cắt t = 3 (mm); Vật liệu gia công là gang xám GX 15-32; Vật liệu dụng cụ cắt là hợp kim cứng BK8; Tra bảng 2.65 [3] ta sẽ có vận tốc cắt tra bảng là vb= 56 (m/ph). Ta phải tính lại vận tốc cắt theo công thức sau: vv=vb.K1.K2.K3 Trong đó: vb: là vận tốc cắt được tra theo bảng vb= 56 (m/ph); K1: là hệ số điều chỉnh vận tốc cắt có tính đến ảnh hưởng của vật liệu gia công được chọn theo bảng 2.69[3] Kt= 0,8; K2: là hệ số điều chỉnh vận tốc cắt tính đến ảnh hưởng của vật liệu dụng cụ cắt được tra theo bảng 2.73 [3] K2= 0,85; K3: là hệ số điều chỉnh vận tốc cắt khi tiện định hình đối với tiện trong, tiện ngoài và tiện mặt đầu K3= 1. Thay số vào ta có vận tốc cắt là: Vt= 56.0,8.0,85.1 = 38,08 (m/ph) ã Tính tốc độ trục chính. Ta có công thức tính vận tốc cắt là : n = Trong đó : v : là vận tốc cắt vừa được tính ở trên vt= 38,08 (m/vg); D : là đường kính phần gia công D = 66 (mm). Thay số vào ta có : n = Dựa theo dải trục chính của máy 1K62 ta chọn n = 160 (vg/ph) và vận tốc cắt được tính lại là: v = ã Tính lực cắt Dựa vào: - Bước tiến dao vòng: S0= 0,8 (mm/vg); - Chiều sâu cắt: t = 3 (mm); Tra bảng 2.76[3] ta có lực cắt tra bảng là: PZb= 510 (Kg); Ta phải tính lại lực cắt dựa vào công thức sau: PZ=PZb.KP1.KP2 Trong đó: PZb: là lực cắt tra bảng: PZb= 510 (Kg); KP1: là hệ số điều chỉnh lực cắt có tính đến ảnh hưởng của chất lượng vật liệu gia công và vật liệu dụng cụ cắt được tra theo bảng 2.77 [3] ta có KP1= 0,6; KP2: là hệ số điều chỉnh lực cắt phụ thuộc vào tốc độ và góc trước g của dụng cụ cắt được tra theo bảng 2.78 [3] ta có KP2= 1,0. Thay số vào ta có: PZ= 510.0,6.1= 306 (Kg). ãTính công suất cắt. Ta có công thức để tính công suất cắt là: NC= Trong đó: - PZ: là lự cắt được tính ở trên PZ= 306 (Kg); - v: vận tốc cắt v = 35,18 (m/ph); Thay số vào công thức ta có : NC= ã Kiểm tra công suất máy. Máy đảm bảo đủ công suất cắt nếu thỏa mãn điều kiện sau: NC<b.Nđc.h Trong đó : Nđc : là công suất động cơ Nđc=7,5 (Kw); b : là hệ số quá tải b = 1,2; h : là hiệu suất của máy h = 0,8; Thay số vào ta có : b.N.h = 1,2.7,5.0,8 = 7,2 (Kw); Vậy NC = 1,88 (Kw) < 7,2 (Kw) hay máy 1K62 đảm bảo đủ công suất cắt. Tính thời gian từng chiếc. Ta có công thức để tính thời gian từng chiếc Ttc như sau: Ttc= Trong đó: - Tcbkt: Là thời gian chuẩn bị kết thúc là thời gian cần thiết để làm quen với sản phẩm mới, đọc bản vẽ, hiệu chỉnh lại đồ gá... - Tcb: Là thời gian cơ bản trong đó phôi liệu bị biến đổi hình dáng, kích thước và trạng thái cơ lý tính; - Tph: là thời gian phụ cần thiết để thực hiện nguyên công nhưng không làm trực tiếp thay đổi hình dáng, kích thước và trạng thái cơ lý tính của phô liệu; - Tphv: là thời gian phục vụ cần thiết khi thay thế dụng cụ đã mòn, sửa lại đá mài, mài lại dao, điều chỉnh lại máy,... - Tk: là thời gian cho nghỉ ngơi và vệ sinh cá nhân; - n: là số chi tiết trong loạt ở đây ta lấy n = 100. Để tính được thời gian từng chiếc ta đi tính toán từng thành phần như sau: ã Tính thời gian chuẩn bị kết thúc. Trong sản xuất hàng loạt thời gian chuẩn bị kết thúc được tra theo bảng P2.4 [4] và bao gồm những thành phần sau: - điều chỉnh máy và gá đặt đồ gá: 10 (ph); - Nhận và trả dụng cụ: 7 (ph); Vậy thời gian chuẩn bị kết thúc sẽ là: Tcbkt=10 + 7 = 17 (ph) ã Tính thời gian cơ bản Ta có công thức tính thời gian cơ bản của từng bước công nghệ như sau: Tcb= Trong đó: - Lgc: là chiều dài gia công Lgc= Lc+y + Lp (mm); - So: là lượng chạy dao vòng (mm/vg); - n: là số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút. Vậy ta có: Đối với bước gia công thô mặt trụ f280 (

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • docDA0464.DOC