Báo cáo Đánh giá sản xuất sạch hơn công ty cổ phần sản xuất thương mại hữu nghị - Nhà máy bột canxit

4. Cân bằng vật liệu đối với sản phẩm có tráng phủ Lượng bột tổn thất chưa kiểm soát được với sản phẩm này là 4 kg (1004 kg-1000 kg) Qua bảng cân bằng vật liệu trên, ta thấy Tiêu thụ nguyên nhiên liệu: Công ty sử dụng 5 loại nguyên nhiên vật liệu chính gồm đá, điện, axit, nước và bao bì. Đá tiêu hao trên 1 đơn vị sản phẩm (không tráng phủ) là 1057 kg/tấn sản phẩm, và lượng tương ứng cho sản phẩm tráng phủ là 1047 kg/tấn. Việc theo dõi định mức đá tiêu thụ sẽ không chính xác nếu dựa trên tổng sản phẩm do có lượng axit bổ sung. Tỷ lệ đá tiêu thụ có thể được giảm khi giảm tổn thất tại từng công đoạn Điện tiêu thụ trên một đơn vị sản phẩm quy chuẩn là 103 kWh/tấn. Sản phẩm quy chuẩn là bột đá A3, sản xuất trên dây chuyền 2. Hệ số quy chuẩn liên quan đến tiêu thụ điện được căn cứ trên công suất nghiền là công đoạn sử dụng nhiều điện nhất. Không phân tách được lượng điện này theo từng công đoạn do không có đồng hồ đo. Lượng điện này có thể được giảm đáng kể nhất khi giảm tỷ lệ hồi lưu, tăng hiệu suất nghiền tinh. Danh mục các thiết bị sử dụng điện được đính kèm trong phụ lục. Axit tiêu thụ ảnh hưởng đến lượng đá sử dụng. Phát thải bột đá tráng phủ đi kèm phát thải axit. Việc giảm phát tán bụi và tổn thất sau khi trộn sẽ giảm lượng phát tán axit ra môi trường Nước tiêu thụ được xác định theo hóa đơn thanh toán tiền nước, có giá trị 319 lít/tấn sản phẩm. Từ tháng 7, số liệu này là đáng tin cậy do không sử dụng nước giếng khoan. Để giảm lượng nước tiêu thụ cần có các biện pháp cải tiến liên quan đến độ sạch của đá và phương pháp rửa Bao bì sử dụng gồm 2 loại 25 kg và 500 kg. Cả hai loại bao này đươc tuần hoàn lại từ khách hàng để tái sử dụng. Việc theo dõi tỷ lệ bao rách không chỉ liên quan đến lượng chất thải rắn phát sinh mà còn liên quan đến tổn thất bột đá. Tỷ lệ bao rách trong tháng 7 với bao 25kg là 0,16%, bao 500 kg là 2,81% Phát thải ra môi trường Phát thải của quá trình sản xuất gồm chất thải rắn (đá, bụi và bột đá chưa thu hồi, vỏ bao hỏng), khí thải (sử dụng điện) và nước thải (sau một thời gian sử dụng không thể tuần hoàn tái sử dụng) Lượng chất rắn mất ra môi trường được xác định nhiều nhất tại công đoạn tuyển chọn (đá không phù hợp với yêu cầu sản xuất), công đoạn đóng bao, chưa thu hồi (chưa được xác định trong cân bằng vật liệu), tại nghiền thô, rửa và silo chứa sau nghiền thô. Lượng rơi vãi trong quá trình nghiền tinh là nhỏ nhât, chiếm 1% tổng chất rắn thất thoát. Lượng chất rắn chưa thu hồi (chưa kiểm soát được) trong quá trình sản xuất dao động từ 4-7 kg/tấn sản phẩm, tương ứng với 7-12% tổn thất chất rắn tổng. Hình 5. Phân bổ tổn thất nguyên liệu theo các công đoạn sản xuất Lượng điện tiêu thụ trên tương ứng với lượng phát thải khí nhà kính CO2 là 103 kWh * 0,59 kg CO2/kWh = 60,77 kg CO2/tấn sản phẩm Nước thải được tạm xác định bằng lượng nước cấp bổ sung với giả thiết hàm ẩm trong đá và bột đá như nhau. Lượng nước thải trong tháng 7 là 319 lít/tấn sản phẩm và được sử dụng trong các tính toán tiếp theo. Chi phí mất theo dòng thải Sử dụng đơn giá 300.000 đồng/tấn đá, 4.750 đồng/m3 nước, 1000 đồng/kWh điện, 18.500 đồng/kg axit, 2.900 đồng/vỏ bao 25 kg, 30.000 đồng/vỏ bao 500 kg, bỏ qua chi phí nhân công, tiềm năng tiết kiệm điện, chi phí xử lý chất thải và khấu hao thiết bị, chi phí mất theo dòng thải được xác định đối với sản phẩm A3 như sau (đơn giản hóa chi phí điện về 1 công đoạn nghiền tinh) Đầu vào Khu vực Đầu ra chi phí cho 1 tấn Đá 1.057 kg Bãi chứa Tuyển chọn Đá thải 31,72 kg 9.517 326.756 Điện kWh Rửa Nước thải 319 lit 1.456 Nước 319 lit Bụi đá 4,73 kg 1.545 329.758 Điện kWh Nghiền thô Rơi vãi 4,80 kg 1.583 331.341 Điện kWh Silo chứa Rơi vãi 1,88 kg 621 331.962 Điện 103 kWh Nghiền tinh Rơi vãi 0,63 kg 207 Bột hồi lưu 250 kg 435.262 Điện kWh Tuyển Hồi lưu 250 kg 435.262 Điện kWh Si lô 435.262 Vỏ bao 25 kg 33,07 cái Đóng bao Rơi vãi 7,0 kg 3.047 Vỏ bao 500 kg 0,36 cái 438.761 Vỏ 25 kg 0,05 cái 157 Bột không tráng phủ Vỏ 500 kg 0,01 cái 295 1000 kg Hình 6. Mất mát theo dòng thải đối với bột không tráng phủ (A3) Đầu vào Khu vực Đầu ra chi phí cho 1 tấn Đá 1.047 kg Bãi chứa Tuyển chọn Đá thải 31,42 kg 9.427 323.666 Điện kWh Rửa Nước thải 319 lit 1.456 Nước 319 lit Bụi 4,77 kg 1.545 326.668 Điện kWh Nghiền thô Rơi vãi 4,80 kg 1.568 328.236 Điện kWh Silo chứa Rơi vãi 1,88 kg 615 328.851 Điện 103 kWh Nghiền tinh Rơi vãi 0,63 kg 206 Bột hồi lưu 250 kg 432.149 Điện kWh Tuyển Bột hồi lưu 250 kg Điện kWh Si lô Điện kWh Tráng phủ Axit 10 kg 617.149 Điện kWh Sàng Vỏ bao 25 kg 33,07 cái Đóng bao Bột rơi vãi 10,0 kg 6,171 Vỏ bao 500 kg 0,36 cái 623.772 Vỏ 25 kg 0,05 cái 157 Bột tráng phủ Vỏ 500 kg 0,01 cái 295 1000 kg Hình 7. Mất mát theo dòng thải đối với bột tráng phủ (A3) Phân bổ chi phí cho 2 loại sản phẩm tráng phủ và không tráng phủ được trình bày trong hình sau Hình 8. Phân bổ chi phí mất theo dòng thải Như vậy, về mặt kinh tế, dòng thải mang giá trị lớn nhất bị mất tại khâu tuyển chọn, đóng bao, rửa, chưa thu hồi được, nghiền thô, silo chứa và nghiền tinh. Nhận xét Thứ tự ưu tiên cho các vấn đề sản xuất sạch hơn được xem xét từ góc độ tổn thất chất rắn và chi phí mất theo dòng thải (có bao gồm cả chi phí nước) của 2 loại sản phẩm tráng phủ và không tráng phủ, và được trình bày trong bảng sau Bảng 11. Tổng hợp thứ tự ưu tiên giảm thiểu tổn thất Công đoạn Không tráng phủ Tráng phủ Tổng hợp Tổn thất chất rắn Thứ tự ưu tiên Tổn thất chất rắn Thứ tự ưu tiên Điểm Ưu tiên số Kg đồng kg đồng Tuyển chọn 31,7 9.517 1 31,4 9.427 1 2 1 Rửa 4,7 3.001 4 4,8 3.001 3 7 3 Nghiền thô 4,8 1.583 5 4,8 1.568 4 9 5 Silo chứa 1,9 621 6 1,9 615 6 12 6 Nghiền tinh 0,6 207 7 0,6 206 7 14 7 Đóng bao 7,0 3.499 2 10,0 6.624 2 4 2 Bụi chưa thu hồi 6,7 1.740 3 4,0 2.474 5 8 4 Bảng thứ tự ưu tiên trên đặt lợi ích kinh tế và môi trường ngang hàng nhau. Theo bảng trên, các công đoạn có tiềm năng mang lại lợi ích môi trường và kinh tế lớn cho nhà máy được xếp theo thứ tự sau: tuyển chọn, đóng bao, rửa, bụi chưa thu hồi, nghiền thô, silo chứa sau nghiền thô và nghiền tinh. Thứ tự này chỉ ra ưu tiên cho lợi ích kinh tế và môi trường, tuy nhiên, việc thực hiện còn phụ thuộc vào tính khả thi kinh tế, kỹ thuật, môi trường. Chương sau trình bày các cơ hội sản xuất sạch hơn và các tiến độ thực hiện chương trình trong giai đoạn 1. Áp dụng các cơ hội Sản xuất sạch hơn Các cơ hội Sản xuất sạch hơn được đề xuất và tiến độ thực hiện Các đề xuất cải tiến đã được đội Sản xuất sạch hơn và chuyên gia đề xuất, thảo luận. Có 48 giải pháp được đề xuất, chia thành các nhóm sau: Hình 9. Phân loại các cơ hội sản xuất sạch hơn Trong số các giải pháp này, công ty đã và đang thực hiện 36 giải pháp như kế hoạch, còn 9 giải pháp sẽ được thực hiện. Bảng sau trình bày các cơ hội sản xuất sạch hơn cũng như tiến độ thực hiện. Bảng 12. Đề xuất cải tiến áp dụng Sản xuất sạch hơn QLNV: Quản lý nội vi, KSQT: Kiểm soát quá trình, TDTB: Thay đổi thiết bị, TDNL: Thay đổi nguyên liệu, TDQT: Thay đổi quá trình. THTSD: Tuần hoàn tái sử dụng, XLMT: Xử lý môi trường Nguyên nhân Cơ hội SXSH Phân loại Kế hoạch thực hiện Hiện trạng Ghi chú Tuyển chọn Đá thải 1.1 Đá có độ trắng thấp 1.1.1 Tăng cường kiểm tra khi nhập hàng QLNV Thực hiện ngay Đang thực hiện 1.2 Đá lẫn bụi xi măng 1.2.1 Bố trí mái che QLNV Cần nghiên cứu tiếp Sẽ thực hiện  Đề xuất xin hồ trợ của CPI 1.3 Lẫn nhiều đá vụn 1.3.1 Loại bỏ không mua đá vụn TDNL Thực hiện ngay Đang thực hiện 1.3.2 Thu hồi đá vụn định kỳ rửa QLNV Thực hiện ngay Đã hoàn thành Đã thu hồi, chưa tái sử dụng lại dây chuyền 1.3.3 Quy định đổ đá theo kích thước QLNV Thực hiện ngay Đã hoàn thành Rửa Nước thải kéo theo bụi bám ở bề mặt đá 2.1 Đá nhập về có lượng bụi bám cao 2.1.1 Mua đá sạch từ mỏ TDNL Cần nghiên cứu tiếp Sẽ thực hiện Phối hợp khi thực hiện được 1.2.1 Đề xuất xin hồ trợ của CPI 2.2 Đá lẫn bụi trong quá trình lưu kho 2.2.1. Như 1.2.1 2.3 Dùng nước loại bỏ bụi 2.3.1 Loại bụi bề mặt bằng phương pháp cơ khí KSQT Loại Lao động nặng nhọc 2.4 Sử dụng xe cải tiến chất đá có bề mặt rửa hẹp 2.4.1 Mở rộng diện tích bề mặt rửa (nối 2 xe) TDTB Cần nghiên cứu tiếp Sẽ thực hiện 2.4.2 Mở rộng diện tích bề mặt rửa (băng tải) TDTB Loại Sau này không cần rửa 2.5 Mở vòi nước chảy tự do 2.5.1 Quy định thời gian rửa đá QLNV Thực hiện ngay Đã hoàn thành 2.5.2 Quy định cách xếp đá lên xe QLNV Thực hiện ngay Đã hoàn thành 2.5.3 Thay vòi nước bằng loại áp lực cao TDTB Thực hiện ngay Đã hoàn thành 2.6 Nước chảy trên nền nhà kéo theo bụi của nền nhà 2.6.1 Lắp hệ thống rãnh thoát nước TDTB Thực hiện ngay Đã hoàn thành 2.6.2 Tổng vệ sinh khu vực rửa QLNV Thực hiện ngay Đã hoàn thành Nghiền thô Bụi và đá rơi vãi 3.1 Đưa đá to đưa vào nghiền thô, phải dùng xà beng đẩy 3.1.1 Đập đá vừa đúng kích thước kẹp hàm KSQT Thực hiện ngay Đang thực hiện 3.2 Đâp đá thủ công vừa kích thước nghiền trước khi rửa 3.2.1 Đập đá sau khi rửa trên bề mặt sạch, thu hồi đá vụn TDQT Thực hiện ngay Đang thực hiện 3.3 Phần bao che từ phễu ra cửa kẹp hàm xuống băng tải hở 3.3.1 Lắp tấm be cao su tỳ sát bề mặt băng tải TDTB Thực hiện ngay Đã hoàn thành 3.3.2 Bố trí lại khu vực nghiền thô, rút ngắn khoảng cách vận chuyển QLNV Thực hiện ngay Đã hoàn thành 3.4 Đá rơi vãi bị bẩn của sàn bám vào 3.4.1 Thu hồi và vệ sinh khu vực nghiền thô thường xuyên QLNV Thực hiện ngay Đang thực hiện 3.4.2 Tổng vệ sinh khu vực nghiền thô QLNV Thực hiện ngay Đang thực hiện 3.5 Đá rơi vãi bị nước của bể lắng thấm ngược 3.5.1 Lát sàn khu vực nghiền thô tạo bề mặt dễ thu dọn, chống thấm nước QLNV Thực hiện ngay Đã hoàn thành 3.6 Đá bắn tóe khi rơi thẳng đứng từ nghiền thô vào băng tải 3.6.1 Điều chỉnh góc nghiêng của đá rơi QLNV Thực hiện ngay Đã hoàn thành Silo chứa Bụi và đá rơi vãi 4.1 Bột đá sau nghiền bám vào mặt sau của băng chuyền và rơi xuống sàn khi chạm quả lô 4.1.1 Lắp máng hứng dưới băng tải TDTB Loại chọn 4.1.2 4.1.2 Lắp dao gạt cuối băng tải TDTB Thực hiện ngay Đã hoàn thành 4.1.3 Điều chỉnh băng chuyền xử lý bột rơi vãi QLNV Thực hiện ngay Đã hoàn thành 4.2 Bột đá tràn silo 4.2.1 Lắp thiết bị cảm biến báo silo đầy để điều chỉnh tốc độ nghiền thô TDTB Thực hiện ngay Đã hoàn thành 4.2.2 Nâng dung tích silo chứa TDTB Thực hiện ngay Đã hoàn thành 4.3 Đường đi khu vực dưới silo bị lấp kín bởi vật túi lọc đã hỏng nên không đi vào để thu hồi bụi rơi vãi Lưu trữ axit tại đây khó kiểm soát 4.3.1 Dọn vệ sinh khu vực băng chuyền lên silo và xung quanh silo thường xuyên, mở lại lối đi thông sang khu vực nghiền tinh QLNV Thực hiện ngay Đã hoàn thành Nghiền tinh Bột rơi vãi 5.1 Bột rơi tại các khớp nối 5.1.1 Thay đổi gioăng phớt kín TDTB Thực hiện ngay Đã hoàn thành 5.1.2 Bố trí bao chứa bột rơi vãi để tiện thu hồi QLNV Thực hiện ngay Đã hoàn thành 5.1.3 Bố trí thêm ống thu bụi trung tâm nhằm tạo áp suất âm TDTB Cần nghiên cứu tiếp Sẽ thực hiện Phối hợp khi thực hiện 9.1.1  Đề xuất xin hồ trợ của CPI 5.2 Bột bay ra khi mở cửa quan sát trên đường ống hồi lưu 5.2.1 Làm cửa quan sát nhìn qua được trên đường ống hồi lưu TDTB Cần nghiên cứu tiếp Sẽ thực hiện 5.2.2 Chỉ mở cửa khi cần quan sát QLNV Thực hiện ngay Đang thực hiện 5.2.3 Điều chỉnh tốc độ quạt gió, cửa gió , giảm lượng hồi lưu QLNV Thực hiện ngay Đang thực hiện Phát thải CO2 do điện tiêu thụ 6.1 Thời gian nghiền phụ thuộc vào loại bi, nhiệt độ, tỷ lệ hồi lưu 6.1.1 Nghiên cứu thay đổi tỷ lệ phối trộn bi TDNL Cần nghiên cứu tiếp Sẽ thực hiện Đóng bao Bột rơi vãi 7.1 Bột trào khi mở cửa silo để đẩy bột bám dính thành xuống 7.1.1 Chỉ mở cửa silo khi đã đóng được số lượng bao nhất định QLNV Thực hiện ngay Đang thực hiện 7.1.2 Bố trí hệ thống phun khí nén thổi bám dính TDTB Thực hiện ngay Đã hoàn thành Hiện tại sử dụng hệ thống rung thay khí nén 7.1.3 Lắp hệ thống xung vào thành silo để gạt bột bám dính TDTB Thực hiện ngay Đã hoàn thành 7.2 Cân đóng bao được thực hiện 2 cấp (cân thô, tinh), khi điều chỉnh lương bột cân sẽ làm phát tán bột 7.2.1 Sử dụng cân tự động TDTB Cần nghiên cứu tiếp Sẽ thực hiện  Đề xuất xin hồ trợ của CPI 7.2.2 Lắp đặt buồng cách ly khi đóng bao TDTB Cần nghiên cứu tiếp Sẽ thực hiện Phối hợp khi thực hiện 7.2.1 Đề xuất xin hồ trợ của CPI 7.2.3 Thu hồi bột rơi vãi sau mỗi ca THTSD Thực hiện ngay Đang thực hiện Có sổ theo dõi 7.3 Bột rơi vãi do bao vỡ khi vận chuyển 7.3.1 Quy định cách xếp pallet (chiều cao, vị trí) QLNV Thực hiện ngay Đã hoàn thành 7.3.2 Kiểm soát và loại bỏ bao tái sử dụng chất lượng kém KSQT Thực hiện ngay Đang thực hiện Vỏ bao rách 8.1 Palang gẫy 8.1.1 Gia cố pallet TDTB Thực hiện ngay Đã hoàn thành 8.2 Bao rơi trong quá trình vận chuyển bằng xe nâng 8.2.1 như 7.3.1 Toàn nhà máy Bụi phát tán trong khu vực sản xuất chưa thu hồi 9.1 Bụi phát tán tại nhiều điểm trong nhà máy 9.1.1 Lắp đặt hệ thống thu hồi bụi toàn nhà máy XLMT Cần nghiên cứu tiếp Sẽ thực hiện  Đề xuất xin hồ trợ của CPI 9.1.2 Quy định vệ sinh hàng tuần và kiểm tra QLNV Thực hiện ngay Đang thực hiện Bụi phát tán ngoài khu vực sản xuất 10 Bao vỡ khi vận chuyển lên xe tải 10.1.1 Sử dụng giá đỡ chắc chắn nâng lên xe tải thay vì đưa từng bao TDQT Thực hiện ngay Đã hoàn thành 10.1.2 Tạo đường đi thuận lợi cho xe nâng QLNV Thực hiện ngay Đang thực hiện Các giải pháp đã thực hiện Trong thời gian triển khai dự án, công ty đã đầu tư 226.500.000 VND để thực hiện 36 giải pháp sản xuất sạch hơn. Chi phí và hiệu quả cụ thể của các giải pháp đã được thực hiện được trình bày trong bảng sau: Bảng 13. Các giải pháp SXSH đã được thực hiện TT Cơ hội SXSH Thời gian thực hiện Chi phí Hiệu quả 1.1.1 Tăng cường kiểm tra khi nhập hàng Tháng 8 năm 2009 - Giảm 0.2% đá bị loại do không đạt độ trắng 1.3.1 Loại bỏ không mua đá vụn Tháng 8 năm 2009 Tăng 9.000 đồng/tấn Giảm 0.1% đá vụn ban đầu 1.3.2 Thu hồi đá vụn định kỳ rửa Tháng 8 năm 2009 - Mới thu hồi trong tháng 1, tuần hoàn lại dây chuyền trong tháng 2 1.3.3 Quy định đổ đá theo kích thước Tháng 8 năm 2009 - Dễ bốc xếp, xử lý 2.5.1 Quy định thời gian rửa đá Tháng 8 năm 2009 - Giảm lượng nước rửa đá 2.5.2 Quy định cách xếp đá lên xe Tháng 9 năm 2009 - Giám lượng nước rửa đá 2.5.3 Thay vòi nước bằng loại áp lực cao Tháng 9 năm 2009 9.500.000 đồng Giảm lượng nước rửa đá 2.6.1 Lắp hệ thống rãnh thoát nước Tháng 10 năm 2009 12.000.000 đồng  Khu vực sản xuất không bị nước chảy tràn 2.6.2 Tổng vệ sinh khu vực rửa Tháng 9 năm 2009 - Dễ duy trì vệ sinh 3.1.1 Đập đá vừa đúng kích thước kẹp hàm Tháng 9 năm 2009 - Không cần dùng xà beng đẩy, đảm bảo năng suất kẹp hàm, không bị đá bắn tóe 3.2.1 Đập đá sau khi rửa trên bề mặt sạch, thu hồi đá vụn Tháng 10 năm 2009 - Thu hồi được đá vụn sạch đưa vào sản xuất 3.3.1 Lắp tấm be cao su tỳ sát bề mặt băng tải Tháng 8 năm 2009 15.000.000 đồng Thu hồi 1kg rơi vãi/tấn 3.3.2 Bố trí lại khu vực nghiền thô, rút ngắn khoảng cách vận chuyển Tháng 10 năm 2009 130.000.000 đồng Giảm đá rơi vãi khi vận chuyển, tăng diện tích kho chứa 3.4.1 Thu hồi và vệ sinh khu vực nghiền thô thường xuyên Tháng 8 năm 2009 - Dễ vệ sinh, dễ đi lại 3.4.2 Tổng vệ sinh khu vực nghiền thô Tháng 8 năm 2009 -  Dễ vệ sinh, dễ đi lại 3.5.1 Lát sàn khu vực nghiền thô tạo bề mặt dễ thu dọn, chống thấm nước Tháng 10 năm 2009 20.000.000 đồng Dễ vệ sinh, dễ đi lại 3.6.1 Điều chỉnh góc nghiêng của đá rơi Tháng 9 năm 2009 - Thu hồi 0,5 kg đá rơi vãi /tấn 4.1.2 Lắp dao gạt cuối băng tải Tháng 8 năm 2009 12.000.000 đồng Thu hồi 0,5 kg đá rơi vãi/tấn 4.1.3 Điều chỉnh băng chuyền xử lý bột rơi vãi Tháng 8 năm 2009 - Hết rơi vãi 4.2.1 Lắp thiết bị cảm biến báo silo đầy để điều chỉnh tốc độ nghiền thô Tháng 8 năm 2009 1.000.000 đồng Phối hợp hoạt động 2 công đoạn, thu hồi 1 kg đá rơi vãi /tấn sản phẩm 4.2.2 Nâng dung tích silo chứa Tháng 9 năm 2009 22.000.000 đồng  Tăng năng suất kẹp hàm từ 6,5 tấn đến 10 tấn/giờ 4.3.1 Dọn vệ sinh khu vực băng chuyền lên silo và xung quanh silo thường xuyên, mở lại lối đi thông sang khu vực nghiền tinh Tháng 8 năm 2009 - Dễ vệ sinh, dễ đi lại Quản lý thất thoát axit đang lưu trữ tại khu vực này 5.1.1 Thay đổi gioăng phớt kín Tháng 8 năm 2009 5.000.000 đồng Giảm 0,2 kg rơi vãi/tấn 5.1.2 Bố trí bao chứa bột rơi vãi để tiện thu hồi Tháng 9 năm 2009 - Thu hồi được 0,2 kg/tấn bột rơi vãi tuần hoàn lại sản xuất  5.2.2 Chỉ mở cửa khi cần quan sát Tháng 9 năm 2009 - Giảm bụi ra môi trường  5.2.3 Điều chỉnh tốc độ quạt gió, cửa gió , giảm lượng hồi lưu Tháng 8 năm 2009 -  Đang theo dõi 7.1.1 Chỉ mở cửa silo khi đã đóng được số lượng bao nhất định Tháng 8 năm 2009 - Không bị chảy tràn 7.1.2 Bố trí hệ thống phun khí nén thổi bám dính Tháng 8 năm 2009 14.500.000 đồng Hiện tại sử dụng hệ thống rung thay khí nén 7.1.3 Lắp hệ thống xung vào thành silo để gạt bột bám dính Tháng 8 năm 2009 4.500.000 đồng Giảm lượng chảy tràn silo 1 kg/tấn  7.2.3 Thu hồi bột rơi vãi sau mỗi ca Tháng 8 năm 2009 - Có sổ theo dõi,thu hồi 20-100 kg/ngày 7.3.1 Quy định cách xếp pallet (chiều cao, vị trí) Tháng 8 năm 2009 - Dễ vận chuyển 7.3.2 Kiểm soát và loại bỏ bao tái sử dụng chất lượng kém Tháng 8 năm 2009 - Đang tiếp tục loại bỏ, giảm tỷ lệ bao vỡ 8.1.1 Gia cố pallet Tháng 8 năm 2009 15.000.000 đồng Kéo dài tuổi thọ pallet, dễ vận chuyển, giảm bao vỡ 9.1.2 Quy định vệ sinh hàng tuần và kiểm tra Tháng 8 năm 2009 - Ý thức vệ sinh tăng 10.1.1 Sử dụng giá đỡ chắc chắn nâng lên xe tải thay vì đưa từng bao Tháng 10 năm 2009 25.000.000 đồng  Kéo dài tuổi thọ pallet, dễ vận chuyển, giảm bao vỡ 10.1.2 Tạo đường đi thuận lợi cho xe nâng Tháng 10 năm 2009 - Dễ vận chuyển Kế hoạch triển khai các giải pháp tiếp theo Trong số 9 giải pháp chưa được hoàn thành, nhà máy sẽ tiến hành phân tích khả thi chi tiết cho 3 đầu tư lớn phục vụ triển khai 6 giải pháp tích hợp và tiếp tục thực hiện 3 giải pháp còn lại. Các giải pháp cần đầu tư lớn gồm xây dựng mái che xử lý nguyên liệu, kết hợp loại bỏ rửa đá (giải pháp 1.2.1, 2.1.1), lắp đặt hệ thống đóng bao tự động có phân cách khu vực đóng bao với khu vực sản xuất (giải pháp 7.2.1,7.2.1) và lắp đặt hệ thống hút bụi toàn nhà máy (giải pháp 9.1.1 và 5.1.3). Kế hoạch thực hiện 3 giải pháp còn lại như sau: Bảng 14. Kế hoạch tiếp tục thực hiện các giải pháp SXSH Số TT Giải pháp sản xuất sạch hơn Thời gian dự kiến Dự trù kinh phí Dự kiến hiệu quả 1 Giải pháp 2.4.1. Mở rộng diện tích bề mặt rửa bằng cách nối 2 xe cải tiến Quý I năm 2010 25.000.000 đồng Tiết kiệm 10% nước rửa, chỉ áp dụng đến khi chưa có bãi xử lý nguyên liệu có mái che 2 Giải pháp 5.2.1. Làm cửa quan sát nhìn qua được trên đường ống hôi lưu Quý I năm 2010 15.000.000 đồng Giảm bụi thất thoát khi hồi lưu 3 Giải pháp 6.1.1. Nghiên cứu thay đổi tỷ lệ phối trộn bi nghiền Quý I năm 2010 Chưa có thông tin, đang tìm nhà cung cấp Giảm 15% điện tiêu thụ Kết quả thực hiện Kết quả lớn nhất đạt được từ chương trình sản xuất sạch tại nhà máy bột canxit là hệ thống số liệu quy chuẩn để theo dõi hiện trạng sản xuất. Tiêu hao đá và nước giảm, tiêu hao điện có xu hướng giảm nhưng chưa ổn định. Tiêu hao axit giảm đáng kể. Tỷ lệ bao rách loại 25 kg giảm, trong khi tỷ lệ bao rách loại 500 kg chưa giảm, vẫn đang trong quá trình loại bỏ các bao tái sử dụng kém chất lượng. Việc lượng axit tiêu thụ được giảm đáng kể là kết quả ngoài dự kiến do chỉ áp dụng các giải pháp đơn giản liên quan đến kiểm soát hồ sơ tốt hơn. Sau khi vệ sinh tổng thể khu vực lưu axit dưới silo (giải pháp 4.3.1), việc quản lý axit đã trở nên dễ dàng hơn, theo dõi được lượng xuất nhập kho tốt hơn. Việc thu hồi sản phẩm thất thoát (giải pháp 7.1.3, 7.2.3) và giảm tỷ lệ bao vỡ (giải pháp 7.3.1, 7.3.2, 10.1.1, 10.1.2) cũng làm giảm lượng tiêu hao axit trên một đơn vị sản phẩm. Nhà máy vẫn tiếp tục theo dõi lượng axit tiêu thụ và nếu cơ cấu sản phẩm tráng phủ thay đổi đáng kể sẽ lập biểu theo dõi giống theo dõi điện. Như trên đã trình bày, các kết quả lớn nhất chỉ có thể đạt được khi có xúc tác vào các khu vực xử lý nguyên liệu, rửa, đóng bao, thu hồi bụi phát thải. Phần lớn các giải pháp được thực hiện liên quan đến tổ chức bãi đá, nghiền thô, nghiền tinh. Để thực hiện các giải pháp mang lại lợi ích rõ rệt cần có đầu tư lớn. Các kết quả đạt được Số liệu tiêu thụ nước 2008 và 6 tháng đầu năm 2009 chưa tính đến lượng nước giếng khoan sử dụng. Từ tháng 7/2009, nhà máy không sử dụng nước giếng khoan. Số liệu điện 6 tháng đầu năm 2009 chưa tách số liệu sản xuất do có bộ phận ngân hàng cùng sử dụng. Nước tiêu thụ tháng 8/2009 cao do vệ sinh toàn bộ nhà xưởng. trong giai đoạn 1 được trình bày trong các hình sau: Hình 10. Biến đổi về nguyên liệu tiêu thụ Hình 11. Biến đổi về phát thải môi trường So sánh số liệu của tháng 7 năm 2009 và số liệu trung bình của 5 tháng triển khai chương trình sản xuất sạch hơn (tháng 8 đến tháng 12 năm 2009), với sản lượng theo công suất 32.000 tấn/năm, nhà máy bột canxit đã thu được các lợi ích sau: Bảng 15. Lợi ích kinh tế và kỹ thuật của chương trình Thông số Đơn vị Lợi ích về kỳ thuật Lợi ích về kinh tế 7 2009 TB 8-12 2009 % Đồng /đơn vị Đồng /tấn Đồng /năm Đá vôi (không tráng phủ) kg /tấn 1.057 1.048 1% 300 2771 88.670.443 Điện (A3) kwh/tấn 103 102 1% 1000 870 27.841.362 Nước lit/tấn 319 269 16% 5 227 7.267.507 Axit kg /tấn 10 7 28% 18.500 48227 925.955.554 Bao rách 25 kg bao/tấn 0,054 0,047 14% 2900 22 712.197 Bao rách 500 kg bao/tấn 0,010 0,009 4% 30000 13 421.071 Tổng 52.130 1.050.868.136 Với tổng đầu tư cho các giải pháp cần đầu tư nhỏ là 226.500.000 đồng, chương trình sản xuất sạch hơn có thời gian hoàn vốn là 2,6 tháng. Tổng lợi ích của chương trình tương ứng 40% lợi nhuận của nhà máy năm 2008 (2,6 tỷ đồng). Bảng 16. Lợi ích môi trường của chương trình sản xuất sạch hơn Tên Cách tính Đơn vị Lượng/tấn Lượng/năm Chất thải rắn Tiêu hao đá cộng bao rách loại bỏ (giả thiết trọng lượng bao là 0.3kg cho bao 25 kg và 0.6 kg cho bao 500 kg) kg 12 379.070 Phát thải CO2 Chênh lệch điện tiêu thụ nhân hệ số 0.59 kg CO2/kWh kg 1 16.426 Nước thải Bằng lượng nước mua cấp lit 50 1.590.264 Ghi chú: Số liệu tiêu thụ nước sau khi áp dụng sản xuất sạch hơn được tính trung bình cho tháng 9 đến tháng 11 do tháng 8 sử dụng nước phục vụ vệ sinh Theo phân tích trong phần 3 (chưa xét đến lợi ích do cắt giảm axit tiêu thụ), lợi ích này có thể lớn hơn rất nhiều, nếu có các giải pháp đầu tư lớn tiếp theo vào các khu vực tổn thất lớn. Dự kiến các giải pháp đầu tư lớn sẽ mang lại lợi ích kinh tế hàng năm 1.184.000.000 đồng do giảm tiêu hao đá (hay phát thải ra môi trường là 43 kg/tấn sản phẩm, tương ứng giảm tiêu thụ tài nguyên đá 1.387 tấn/năm), không sử dụng nước rửa đá (tương ứng giảm tiêu thụ tài nguyên và phát thải ra môi trường 269 lít/tấn, hay 8608 m3/năm). Về mặt năng lượng, mặc dù giảm lượng dầu diesel vận chuyển đá thải (0,005 lít/tấn), giảm được việc sử dụng một số thiết bị như bơm nước, sàng tuyển lại bột rơi vãi, việc lắp đặt hệ thống hút bụi trung tâm làm gia tăng tổng điện tiêu thụ 0,63kWh/tấn sản phẩm, tăng phát thải 11 tấn CO2/năm. Phần tiếp theo trình bày tính khả thi của các giải pháp đầu tư lớn có tiềm năng giảm chi phí lớn Nghiên cứu khả thi Xây dựng khu chứa nguyên liệu có mái che (giải pháp 1.2.1, 2.1.1) Mô tả giải pháp Để sản xuất bột đá cacbonate canxi (CaCO3) siêu mịn, đá cần có độ trắng cao >90%. Đá không đạt độ trắng bị loại ra tại quá trình tuyển chọn, tránh hiện tượng váng đen, hạt đen trong sản phẩm. Lượng đá loại ra trong công đoạn tuyển khoảng 31 kg/tấn sản phẩm, gồm đá không đạt độ trắng tại mỏ, đá vụn và đá bị bụi xi măng của nhà máy xi măng Hữu nghị liền kề bay sang. Đá vụn và đá không đạt độ trắng được xác định cỡ 6 kg/tấn sản phẩm. Đá bám bụi xi măng gặp hơi sương đêm tạo bề mặt xi măng mỏng trên mặt đá, không thể làm sạch được và phải loại bỏ (cho không để làm vật liệu xây dựng), thay vì đưa vào quá trình sản xuất. Lượng đá bị xi măng bám bị loại cỡ 25 kg/tấn sản phẩm. Việc loại bỏ một lượng lớn đá không hợp cách trước khi vào dây chuyền sản xuất, trong đó phần lớn do ô nhiễm tại bãi chứa là không cần thiết và cần được phòng ngừa giảm thiểu do tiêu hao tài nguyên và chi phí vận chuyển từ mỏ về đến cơ sở sản xuất. Để khắc phục hiện tượng này, nhà máy đã tăng cường giám sát chất lượng đá nhập về đạt độ trắng yêu cầu với lượng đá vụn tối thiểu. Giải pháp này giảm được 50% lượng đá loại do nguyên nhân tại nguồn (tương ứng 3 kg/tấn sản phẩm). Nhà máy đang tiếp tục kiểm soát chất lượng đá nhập về. Đá để ngoài bãi nhất định phả