Báo cáo kiến tập Công ty cổ phần mía đường Bến Tre

u , gia nhiệt, lọc Bộ 1 Chương 3 : Công nghệ sản xuất mía đường. Mô tả lưu trình công nghệ sản xuất đường mía : (Tóm tắt) Hệ thống ép mía : Mía từ các ruộng mía được chở bằng ghe đưa về Nhà máy. Sau khi cân xác định trọng lượng , mía được đưa qua hệ thống dao chặt hoặc búa dập nhằm cắt hoặc đánh tơi mía ra và tiếp tục đi vào máy ép để trích nước mía . Nước mía sẽ đưa sang khấu làm sạch thường gọi là khấu hoá chế để loại trừ tạp chất, còn bã đã được trích đưa sang khâu lò hơi để dùng làm nguyên liệu đốt lò cung cấp hơi cho máy phát điện và phục vụ công nghệ. Hệ thống làm sạch nước mía : Khi ép mía, nước mía được trích ra đồng thừoi với một lượng lớn các phi đường như đất, cát, lá, rễ, phấn gôm, chất màu…cùng đi theo làm nước mía có màu xanh cẩm. Tại khâu làm xạch người ta vừa dùng phương pháp vật lý như lắng, lọt, xử lý nhiệt, vừa dùng phương pháp hoá học sử dụng các chất như vôi, lưu huỳnh..để xủa lý nước mía nhằm nâng cao tinh độ nước mía và loại chất mùn góp phần nâng cao chất lượng thành phẩm và tổng hiệu suất kết tinh đường. Hệ thống bốc hơi : Sau khi làm xạch, nước mía đưa sang khâu bốc hơi để cô đặc, vì thế Bx nước mía từ 13% - 15% nâng lên 60% - 65%. Sau giai đoạn này nước mía được gọi là Sirô. Hệ thống nấu đường : Siroo đươch đưa sang khâu nấu nhằm kết tinh đường saccaroze, những tạp chất khác không kết tinh sẽ đi theo mật ra ngoài. Vì theo lý tính, saccaroze kết tinh thành tinh thể. Nấu đường là quá trình biến Sirô từ dạng lỏng thành một hổn hợp tinh thể , saccaroze còn gọi là đường non. Hệ thống trợ tinh : Đường non sẽ đưa xuống thùng chứa có tay khấy để làm nguội dần và nuôi dưỡng tinh thể đường to thêm. Hệ thống ly tâm : Sau đó đường non được đưa vào máy ly tâm để tách tinh thể đường ra khỏi hổn hợp đường mật. Đường đưa sang hệ thống sấy. Mật đưa đi nấu cấp thấp hơn, mật cấp cuối gọi là rỉ có thể xem như phó sản phẩm của ngành đường dùng làm nguyên liệu chính cho một số ngành còn, rượi, bột ngọt, axitcitric… Công nghệ sản xuất mía đường chính : 1. Cung cấp nguyên liệu và sản xuất : vận chuyển mía : Mía được chuyển đến nhà máy bằng ghe, được bó thành từng bó. Những bó mía trên được bó lại thành từng bó to để thuận tiện cho việc vận hành bằng cần trục. Thời gian mía đốn chặt đến khi đưa về nhà máy không quá 24 giờ. Bốc dỡ mía : Ghe đưa về Nhà máy được chuyển đến sân tập kết. Thiết bị máy cẩu quay này được trang bị máy vi tính để xác định trọng lượng mía của từng ghe. Ngoài ra trên sân tập kết còn có cân tự động để kiểm tra tổng lượng mía đưa vào bộ phận ép. Tại đây cũng được trang bị máy vi tính để ghi lại khối lượng mía từng thời gian. Xử lý mía hay còn gọi chuẩn bị mía : Ở một số nước, mía trước khi đưa vào chế biến phiải qua côn đoạn thổi rác, tạp chất. Ở Việt Nam hầu hết các nhà máy không áp dụng biện pháp này vì tất cả mía đưa về nhà máy đều thu hoạch bằng tay (trong khi một số nước thu hoạch mía bằng máy móc nên tạp chất, rác, lá, rễ, chiếm tỉ lệ cao) nên tạp chất tương đối thấp. Việc xát định tỷ lệ tạp chất được phân tích cùng với việc phân tích cùng lúc với việc phân tích chữ đường và nhận thấy rằng hiện nay tỷ lệ tạp chất này tương đối thấp (dưới 3%). Do đó không cần thiết có giai đoạn rửa sạch mía. Mía trên sân được cẩu mía nhất lên cao rồi đặt vào bàn lùa; bàn lùa di chuển đưa mía đổ xuống băng tải mía. May khoả bằng đặt ở cuối bàn lùa và trên phần nằm ngang của băng tải 1, giúp cho lượng mía được đánh đều tránh hiện tượng lúc nhiều, lúa ít gây ảnh hưởng cục bộ đến dao chặt và máy ép. Mía trên băng tải được đi qua dao chặt 1 và để cắt mía thành các mảnh nhỏ sau đó qua búa đập đánh tơi mía. Ép mía : - Mía sau khi xé nhỏ và đánh tơi đưa về hệ thống ép gồm 4 bộ che ép để trích nước mía. Nhằm nâng cao hiệu suất ép, một hệ thống tưới thấp hỗn hợp, nhiệt độ nước thấm thấu khoảng 700C, được bố trí như sau : Bã ra khỏi máy ép 1 được băng chuyền trung gian 1 chuyển đến máy ép 2. Mía trước khi vào máy ép 2 được tưởi thấm bằng nước mía của máy ép 3nhờ bơm nước tưới thẩm 1. Bã ra khỏi máy ép 2 được băng chuyền trung gian 2 chuyển đến máy ép 2. Trước khi đến máy ép 3 bã này được tưới thấm bằng nước mía của che ép 4 và được tưới thấm bằng nước nóng nhờ bơm nước nóng để thẩm thấu. Lưu lượng nước nóng đo bằng đồng hồ lưu lượng. Tỷ lệ nước nóng sử dụng đạt 200 – 250% so với trọng lượng sơ của bã. Khâu làm sạch nước mía : Nước mía do máy ép 1 và máy ép 2 ép ra được bơm đến lưới lọc, để laọi bỏ phần bã nhuyễn lẫ theo nước mía. Bã nhuyễn cho quay ra trước che ép để tận thu nước mía. Phần nước mía đi qua lưới lược được bơm đến cân xác định trọng lượng nước mía đưa vào chế luyện. Nước đã cân được cho thêm dung dịch P2O5 rồi bơm qua gia nhiệt 1 nâng lên nhiệt độ 700C sau đó đến tháp sông SO2 đồng thời sữa vôi cũng được cho vào. Tháp Sulfit hoá được thiết kế kiểu hiện đại có kết qua cao là kiểu tháp Sulfit hoá đồng thời. Kiểm soát và xát định PH của quá trình Sulfit hoá – vôi hoá bằng 1 dụng cụ tự động. Do vậy việc đảm bảo chỉ tiêu công nghệ được ổn định, nước mía đã sông SO2 và gia nhiệt được gọi là nước mía đã xử lý hoá chế, sau đó bơm qua gia nhiệt 2 nâng nhiệt độ đạt 1050C nhằm tạo điều kiện cho quá trình lắng được thuận lợi. Khi thực hiện lắng những kết tủa lắng xuống đồng thời kéo theo các chất lơ lửng cùng lắng xuống đáy bồn lắng mà ta gọi là chè bùn. Phần nước mía trong ( chè trong ) sẽ cho qua lưới lọc nhằm loại bỏ bọt và một số chất lơ lửng còn sót lại trước khi đưa vào hệ thống bốc hơi cô đặc nâng cao độ Bx trong nước mía từ 13 – 15 Bx lên đến 6 – 65 Bx. Phần chè bùn qua bơm bùn cung cấp đến máy lọc bùn chân không để lọc thu hồi lại một số đường lẫ trong bùn. Nước chè sau khi lọc bùn thu hồi đưa về trộn với nước mía hỗn hợp để xử lý hoá chế trở lại. Phần bả bùn chờ xe chở ra ngoài nhà máy để làm phân bón hữu cơ hoặc dùng làm chất đốt. Cô đặc nước mía Nước chè trong từ máy lắng sau khi qua lưới được bơm qua gia nhiệt 3 có nhiệt độ từ 105 – 1100C đạt điểm sôi trước khi vào bốc hơi. Cô dặc nước chè trong hệ thống bốc hơi 4 hiệu có chân không. Trong giai đoạn này : Hơi thoát từ các turbin có áp suất 1,1 Kg/cm2 dùng làm hơi gia nhiệt cho nồi bốc hơi số 1. Nước mía từ nồi 1 qua nồi 2, nồi 3, bằng sự chênh lệch mức độ và độ Bx tăng dần từ nồi 1 đến nồi số 3 do đó một lượng hơi nước được bốc đi trong quá trình bốc hơi. Hơi bốc của nồi 1 được đêm gia nhiệt nồi số 2, một phần chiết sử dụng cho bình cuối gia nhiệt 1 và bình đầu gia nhiệt 2. Hơi bốc của nồi số 3 được đem gia nhiệt cho nồi số 3, một phần được chiết sử dụng cho bình đầu gia nhiệt 1. Phần hơi sau cùng thoát từ nồi số 4 được tách ra và ngưng tụở cột barometric thải ra cống. Nước mía đã cô đặc ra khỏi nồi số 4 có Bx = 60 – 65 được gọi là sirô. Xử lý sirô : Sirô sau khi ra khỏi hệ thống bốc hơi được đưa qua gia nhiệt đến 850C và tién hành lắng nổi để loại bọt và các tạp chất lơ lửng. Sau đó xông SO2 lần 2 nhằm khử màu và giảm độ nhớt trước khi đưa đi nấu đường. Nấu đường : Căn cứ chất lượng nguyên liệu mía có thành phần đường 12% và qua các khâu xử lý nước mía nên sirô đạt từ 80% trở lên. Do đó chế độ nấu đường thực hiện theo 3 hệ A, B, C như sau: Đường non A tinh độ 83 – 87 tạo hạt bằng cách lấy Magma B làm chân nuôi hạt siro, mật A rửa vào dung dịch hồi dung C2. Đường non B có tinh độ 70 – 75, tạo hạt bằng mật A nguyên hoặc lấy magma C làm chân rồi nuôi hạt bằng mật A nguyên và siro bổ sung khi thật cần thiết. Đường Non B qua ly tâm thu được đường B không cho ra thành phẩm mà chỉ dùng magma cho giống nồi A. Đường non C có tinh độ 55 – 60 tạo hạt bằng mật A nguyên, mật B và C rửa (C2). Đường non C qua ly tâm 2 lần để thu được đường C đem hồi dung. Mật C1 cho ra bồn mật rỉ. Riêng mật C2 có tinh độ cao hơn được đưa về nấu C nhằm nâng cao hiệu suất thu hồi. Để đảm bảo đường thành phần đúng qui cách về cỡ hạt và tăng giá trị về cảm quan, một phương án sử dụng thiết bị phù hợp thực hiện công tác nấu đường như sau : tất cả các loại đường non trước khi nấu đều có quá trình làm hạt trước gọi là nấu giống. Đường non nấu xong xả xuống thùng tạo magma và bơm vào nồi nấu lien tục để thực hiện công tác nấu đường. Như vậy thời gian nấu đường lâu hơn, hạt đường có đũ thời gian phát triển. Do đó hạt đường to và góc cạnh sắc xảo so với đường chỉ thực hiện nấu 1 lần trong nồi nấu như hiện nay ở Bình Dương, Hiệp Hoà Quảng Ngãi. Ly tâm đóng bao : Đường non sau khi trợ tinh đủ thời gian sẽ được xả xuống các máng phân phối. Đường non được gia nhiệt trở lại để giảm bớt độ nhớt, để ly tâm còn đường non A, B không cần gia nhiệt. Quá trình phân mật ( tách hổn hợp đường mật ) thực hiện trên các máy ly tâm. Máy ly tâm liên tục dùng cho đường non C để có đường C1 và mật rỉ. Mật rỉ bơm ra bồn chứa. Còn đường C1 trộn với mật C2 trong thùng trộn Magma rồi đêm đi ly tâm liên tục để tách mật C2 và đường C2. Đường C2 đem hồi dung làm nguyên liệu nấu A. Như vậy đối với đường Cqua 2 lần ly tâm( sơ cấp và thứ cấp ) chất lượng siro được nâng cao so với ly tâm 1 cấp. Đường non B được tách mật bằng ly tâm liên tục. Mật B dùng làm nguyên liệu nấu C. Đường B trộn với mật A rửa trong thùng trộn Magma thứ 2 để làm giống nấu A. Đường non A được tách mật bằng máy ly tâm gián đoạn. Tuy nhiên mật A chia làm 2 loại : A nguyên sử dụng nấu B, nấu C, còn A rửa đem nấu A và trộn làm Magma. Đuờng A ly tâm ra cho xuống bàn gắn đồng thời là máy sấy và làm nguội. Bàn gắn với gầu múc để phân phối sang đường . Sang đường chia làm 4 lớp lưới có kcíh thước lỗ khác nhau. Đường thu ở lớp 1 là đường cục, đường thu ở lớp 4 là đường bụi. Đường bụi và đường cục đem hồi dung trở lại. Đường thu hồi ở lớp 2 và 3 là thành phẩm được đem cân và đóng bao, mỗi bao có trọng lượng là 50 kg. Cung cấp hơi và sử dụng hơi : Theo tính toán, nhà máy ép công suất 1000TMN, cần trang bị 2 lò hơi có công suất 20 tấn hơi/giờ. Công suất : 20 tấn hơi / giờ x 2 Áp lực hơi : 2,45 MPa. Nhiệt độ hơi siêu nhiệt 4000C Lò được đốt bã 100%, tuy nhiên có trang bị hệ thống đốt bằng than trong những lúc khởi động nhà máy hoặc có sự cố thiếu bã. Hiệu suất lò đạt 81% trên cơ sở bã mía có độ ẩm < 50%. Với hiệu suất lò hơi như trên, bã mía cung cấp đũ để tạo hơi cho toàn bộ hoạt động của nhà máy. Sử dụng hơi siêu nhiệt cho các mục đích : Quay turbin phát điện dùng cho toàn nhà máy. Hơi thứ thoát ra từ turbin có áp lực 1,1 kg/cm2 được sử dụng cho các mục đích công nghệ. Xử lý, cung cấp và sử dụng nước a) Nước lạnh : Lấy từ nguồn nước sông cung cấp cho các cột ngưng tụ của nấu đường, bốc hơi, lọc bùn. Nước này không qua sử lý vì yêu cầu kỹ thuật không đòi hỏi cao, khi sử dụng xong có thể thải bỏ ra cống. Tuy nhiên để đề phòng rác theo nước sông làm nghẹt các ống phun của cột ngưng tụ, trang bị các lưới lược ở đầu hút của máy bơm và phải làm vệ sinh trong các kỳ nghĩ tu bổ định kỳ. Nhu cầu nước sản xuất được xác định như sau: Nước để làm ngưng tụ : 950 m3/h Nước làm nguội thiết bị: 40 m3/h Nước cấp lò : 160 m3/h Nước sử dụng trong công nghệ : 60 m3/h Nước dùng cho vệ sinh công nghiệp và sinh hoạt : 30 m3/h * Cộng: 1.240 m3/h Nguồn nước được lấy từ sôn Hàm Luông nhờ trạm bơm cấp 1, qua hệ thôngd xử ý để cung cấp cho các mục đích sử dụng. b) Hệ hống xử lý nước : Nước lạnh còn được sử dụng cho các mục đích làm nguội máy, sử dụng công nghệ và sinh hoạt có yêu cầu chất lượng cao vì vậy phải được sử lý hệ thống lắng Lamella và lọc cát nhờ bơm công suất 250 m3/h (một bơm dự phòng ) bơm từ sông lên. Sau đó đi vào bể chứa khoảng 1000 m3. Tại đây nước chia làm 2 loại theo yêu cấu sử dụng và phân phối nước như sau : Nước sinh hoạt : Nhu cầu sử dụng khoảng 10 m3/h được bơm công suất 15 m3/h bơm lên thùng chứa đồng thời với dung dịch Clor để đạt được nồng độ cần thiết 5ppm dung dịch Clor. Nước lạnh phục vụ sản xuất : Như làm nguội máy, sịt rửa, sinh hoạt, kiểm nghiệm v.v… được bơm công suất 250 m3/h bơm lên thùng chứa để sử dụng. c) Nước nóng : Phục vụ cho các nhu cầu cung cấp nước lò, xịt rửa ly tâm, nấu đường, lọc bùn hoàn toàn lấy từ nguồn nước ngưng tụ không cần bổ sung từ nước nguội. Tuy nhiên dự phòng tron những úc nước ngưng tụ có đường phải xả bỏ hoặc lúc mới khởi động để đi vào máy ép một bộ phận xử lý nước sôngbằng lắng ọc kết hợp với làm mềm được trang bị dành cho nước bổ sung lò hơi. Khi nhà máy hoạt động ổn định nước nóng từ nguồn nước ngưng tụ phân phối như sau : Nước bảo đảm tính an toàn cao, chỉ lấy nước ngưng tụ ở hiệu 1, hiệu 2 của hốc hơi và nước ngưng tụ của gia nhiệt 2, gia nhiệt 3. Tổng số thu khoảng 20 m3/h, thừa so với yêu cầu sử dụng. Do vậy nước lò không cần bổ sung từ nguồn nước nguội (trừ trường hợp đặcc biệt). d) Nước cứu hoả và hệ thống nước cứa hoả : Nhà máy được trang bị một hệ thống cứa hoả và sử dụng nước nhờ bơm Diesel có công suất 50 m3/h và cột áp 70m với các đường ống phân phối có đường kính 65mm đi các vị trí thích hợp có đầu nối nhanh để gắn vòi phun. May bơm Diesel được đặt trên xe đẩy 2 bánh để dễ di chuyển. Bảo vệ môi trường : a) Ô nhiễm không khí: Khí thải có thể làm ô nhiễm không khí , chủ yếu là khói thải của lò hơi. Lò hơi được thiết kế và dự trù đốt bã mía à chính, có thêm hệ thống đốt nhiên liệu phụ là dầu. Dầu là loại nhiên liệu phụ cho một nhà máy mía, chỉ được đốt rất ít trong những trường hợp đặc biệt như khi khởi động máy hoặc lúc sự cố thiếu bã, do đó khí thải thoát ra từ ống khói cao tối thiểu 45m vào không khí sẽ không đáng kể. Còn bã mía đốt cháy hoàn toàn thì khói ngoài khí b) Tiếng ồn : Tiếng ồn trong một nhà máy đường do tất nhiều chủng loại thiết bị hoạt động gây ta. Tuy nhiên theo kinh nghiệm và truyền thống lâu đời về thiết dế chế tạo các loại máy này thì tiếng ồn gây ta được giới hạn thống nhất có thể chấp nhận. ngay như các máy gây tiếng ồn cao nhất là dao chặt , búa dập và turbo- phát điện cũng chỉ phát tiếng ồn không vượt khỏi trị số 70db. Kết luận nhà máy được xây dựng bằng các thiết bị không gây tiếng ồn vượt trị số 90 db theo tiêu chuẩn Việt Nam. c) Xử lý chất thải Trong nhà máy đường có 2 loại chất thải là bã bùn và bã mía. Bã bùn là bùn cặn thải ta từ các máy lọc bùn. Bùn này có thể dùng làm phân bón cho đồng ruộng và được chở ra khỏi nhà máy để phân phối cho việc làm phân bón nên cũng không gây ô nhiễm môi trường. Bã mía được dùng làm chất đốt cho lò hơi. d) Xử lý nước thải : Đối với nước thải từ nhà máy đường, BOD là chỉ tiêu chủ yếu để đánh giá độ nhiễm bẩn của nước thải. BOD là thông số đo mức độ tiêu thụ ôxy bởi các vi sinh vật sống trong nước và được gọi là “NHU CẦU OXY SINH HÓA TOÀN PHẦN” hay NOS Tiêu chuẩn cho phép là 80 ppm Nước thải loại 1 : là nước thải ta từ các cột ngưng tụ tạo chân không của các thiết bị : giàn bốc hơi, nồi nấu đường, trống lọc bùn. Loại này có lưu lượng tất lớn, chiếm khoảng 93% toàn bộ lượng nước thải tương ứng 22.800 m3/ngày đêm, nhưng trị số BOD thường là thấp, dưới 30 ppm Nước thải loại 2 : bao gồm các nước làm nguội máy, có khối lượng 960 m3/ngày đêm. Tùy theo nguồn của khả năng nhiễm bẩn, nước thải loại 2 còn được chia ta nước làm nguội dầu và nước làm nguội đường Nước thải loại 2 do không tránh được những rò rỉ nhất định, nước làm nguội máy khi bị thải ra , đã bị nhiễm bẩn ,trị số BOD thông thường từ 100- 200ppm do đó cần phải được xử lý trước khi xả bỏ. Nước thải loại 3 : gồm tất cả các loại nước thải còn lại như nước thải còn lại như nước rửa vệ sinh ở các khu vực, nước xả đáy lò hơi, nước thải của phòng thí nghiệm, nước do rò rỉ đường ống, nước thải sinh hoạt... Nước thải loại 3 tuy có lưu lượng rất thấp , nhưng độ ô nhiễm cao, do đó cần phải được xử lý trước khi xả bỏ Sau đây là các trị số thông thường của nước thải loại 3 Ph 5,8 7.4 Tổng chất rắn 1200 2200mg/l Chất rắn lơ lửng 300 800mg/l Chất rắn bay hơi 250 1200mg/l BOD 600 900mg/l COD 1000 2000mg/l Nhớt mỡ 20 40mg/l Nitơ 10 10mg/l Phootpho 6 10mg/l Chương 4 : Nguyên lý vận hành thiết bị trong dây chuyền sản xuất đường. Băng tải mía. Chuẩn bị : Kiểm tra độ căn xích tải. Các con lăn phải tiếp xúc với ray dẫn. Vệ sinh sạch bề mặt băng tải, cho máy gạt bụi mía dưới băng tải hoạt động. Cung cấp đầy đủ dầu bôi trơn gối dỡ trục, dây xích Vận hành : Bấm phím lien lạc với tủ điện 5KX để có nguồn điện vào bàn điều khiển. Xoay núm điều chỉnh tốc độ băng tải về vị trí “ 0 “. Đóng công tắc cấp điện cho bộ tải mía trên bộ điều tốc. Khởi động chổi quét băng tải tại hộp điện điều khiển. Điều khiển toocs độ của bồ điều tốc băng tải phì hợp với khả năng hoạt động của dao chặt. Khi có hiện tượng trượct mía ở các dao chặt , phải dừng lại để xử lý. Tốc độ băng tải : từ 8,62 – 2,87 m/phút, tương đương với tốc độ điều tốc từ 1.400 – 132 v/p. Định kỳ kiểm tra xích và các tấm gạt mỗi ca một lần. Định kỳ kiểm tra công suất động cơ điện mỗi tuần 1 lần với các thông số : Động cơ chính : 22Kw Động cơ chổi quét : 2,2 Kw. Ngừng máy : Thông báo đến các bộ phận lien quan. Xoay núm điều chỉnh tốc độ giảm dần về vị trí “ 0 “. Bấm phím dừng băng tải mía trên bàn điều khiển. Bấm ngắt lien lạc với tủ điện trung tâm 5KX An toàn lao động : Luôn luôn theo dõi quá trình hoạt động của băng tải. Nghiêm cấm mọi người đi lại, làm việc khác trên băng tải lúc hoạt động. Băng tải trung gian. Chuẩn bị : Kiểm tra trong băng tải có ngừơi hay vật lạ không. Bôi trơn các ổ đỡ, xích, răng đỡ xích… Kiểm tra dầu bôi trơn của hộp giảm tốc. Kiểm tra lại các mối ghép bulông, các thanh cào. Vận hành: Bấm nút khởi động băng tải tại các công tắc trên sàn thao tác. Theo dõi xem băng tải chạy có đều và em không, nếu phát hiện tiếng kêu lạ hoặc nhảy xích phải dừng lại và chỉnh sửa ngay. Ngừng máy và bảo dưỡng : Bấm phím dừng trên sàn thao tác máy ép để dừng băng tải. Trong quá trình chạy, nếu thanh cào bị sứt hay gãy phỉa dừng băng tải ngay để thay thế, sửa chữa. Định kỳ mỗi đầu ca cần phải bôi trơn xích và các ổ trục. Trước khi ngừng máy phải rửa băng tải bằng nước nóng để bảo vệ xích. An toàn lao động : Người vận hành phải thường xuyên kiểm tra quá trình hoạt động của băng tải. Nghiêm cấm mọi người đi lại, làm việc khác trên băng tải trong lúc đang hoạt động. Trước khi vào sửa chữa bên trong băng tải phải cắt điện ở tủ điều khiển và nghiêm cấm người qua lại bấm nút điều khiển ở tủ điện. Bơm ly tâm khu cán ép. 1. Chuẩn bị : Kiểm tra các chi tiết bắt chặt. Dùng tay quay trục chính động cơ, trục bơm. Kiểm tra các chi tiết quay. Kiểm tra các dòng đệm chắn dầu mỡ. Kiểm tra hệ thống nước làm mát. Chuẩn bị vận hành khi máy ép mía hoạt động và lượng nước mía hỗn hợp đã đủ trên các thùng chứa, lượng nước nóng đã đủ và có nhiệt độ thích hợp từ 60 – 650C. 2. Vận hành: Đóng kín van thóat. Mở lớn van hút. Mở hệ thống cấp nước làm mát. Kởi động động cơ điện. Khi bơm chạy ổn định từ từ mở van thoát đến lưu lượng cần thiết cho công đoạn sau : Áp lực bơm phải đạt: Bơm nước thẩm thấu : >=1,5 kg/cm2 Các bơm dự phòng phải ở trong tình trạng hoạt động tốt. 3. Ngừng bơm : Đóng van thoát. Dừng động cơ điện. Đóng van hút. Đóng van nước làm mát. 4. An toàn lao động : Thường xuyên theo dõi sự hoạt động của bơm, nếu phát hiện có sự cố phải ngừng bơm để xử lý. Các khớp nối trục giữa động cơ điện và bơm phải có võ che chắn. Máy ép mía. Chuẩn bị : Vệ sinh toàn bộ khu vực máy ép. Kiểm tra toàn bộ chi tiết bắt chặt (chốt, bulor). Kiểm tra hệ thống bôi trơn. Kiểm tra hệ thống giải nhiệt. Kiểm tra hệ thống bơm dầu tạo áp lực ở các trục đỉnh, vệ sinh miệng vào của các máy ép, vệ sinh kiể tra băng tải trung gian. Thông báo đến các bộ phận vận hành khác (băng tải bã, bơm nước mía hổn hợp, chế luyện, lò hơi..) Vận hành : Khởi động hệ thống bơm nước giải nhiệt ở các gối đỡ trục ép bằng cách mở các van nước lạnh ĐN 25 trên đường ống nước lạnh. Khởi động bơm mỡ bôi trơn từ tủ điện của trạm bơm mỡ. Khởi động băng tải cao su tải bã sau máy ép 4 trên sàn thao tác. Mở dầu tạo áp lực trục đỉnh trên các máy ép đạt áp lực. Máy 1 : 18 - 19 Mpa Máy 2 : 19 – 20 Mpa Máy 3 : 19 – 20 Mpa Máy 4 : 20 – 21 Mpa Máy 5 : 20 – 21Mpa Khởi động băng tải trung gian theo thứ tự 3 – 1 từ các công tắc trên sàn thao tác. Khi lớp mía đã đến máy số 3: mở bơm nước nóng thẩm thấu, mở bơm nước mía từ máy 3 & 4 đến máy 1 & 2 từ các công tắc tủ 3KX – 4KX. Định kỳ kiểm tra nhiệt độ gối trục mỗi giờ một lần. Nhiệt độ bạc máy ép <=800C. Nhiệt độ gói trục giảm tốc <= 650C. Thông thường kiểm tra bằng cách sờ tay vào gối đỡ khoảng 1 – 3 phút, nếu tay vẫn chịu được thì nhiệt độ là bình thường. Nếu tay bị quá nóng không chịu nỗi thì kiểm tra lại bằng nhiệt kế và thông báo cho lãnh đạo để có biện pháp xử lý. Lưu ý : Trong khi vận hành thường xuyên chú ý tới việc bôi trơn bánh răng 3 , các gối đỡ trục ép. Nếu có hiện tượng bị nóng lên phải dừng máy kiểm tả xử lý. Nếu bị tắc ngẵn lượt đáy, có thể dừng băng tải trung gian hoặc giảm áp lực dầu trục đỉnh. Vệ sinh thường xuyên bả vụn trong phễu đề phòng tắc ngẵn. Quy định phụ tải cho máy ép : Máy 1 <=416 A. Máy 2 <=374 A Máy 3 <=374 A Máy 4 <=416 A Máy 5 <=465 A Ngừng máy : Lần lượt ngắc công tắc máy ép từ 1 – 4, ngắt công tắc băng tải trung gian từ 1 – 3, ngừng bơm nước thẩm thấu, ngừng bơm dầu bôi trơn. Máy nén khí : Chuẩn bị: Kiểm tra hệ thống dầu bôi t rơn Kiểm tra hệ thống nước làm mát , hệ thống điện Mở van phóng không và van khí tải Khởi động : - mở van nước làm mát - Đóng công tắc điện cho máy cháy không tải - Khi máy chạy ổn định đóng van khí phóng không - Kiểm tra các đồng hồ nhiệt độ và áp lực ở phạm vi: +áp lực nén cấp I :1,7-2 kg/cm2 + áp lực khí nén cấp II :6-7 kg/cm2 +nhiệt độ khí nén cấp I và II : <1600C + nhiệt độ dầu bôi trơn :<70 0C + nhiệt độ nước thải của hệ thống nước làm mát :<40 0C định kỳ xả dầu ngưng tụ ở bộ làm mất mỗi giờ 1 lần, ở thùng nén khí 8 giờ 1 lần định kỳ tửa lưới lọc bằng dung dịch Na2CO3 10% ở 700C khi kiểm tu hàng tháng Ngừng máy : - mở van khí phóng không - Đóng van khí tải - Ngắt công tắc điện cho máy ngừng chạy - Đóng van nước làm mát và xả hết nước trong máy Quá trình lắng nổi. Chuẩn bị : Pha dung dịch F.D.A với liều lượng như sau cho một ca sản xuất 8 giờ (400 tấn mía / ca) Na3PO4 : 6 kg/ ca (F) cos dạng tinh thể màu trắng. Detergent : 1,0 kg/ca (D) bột giặt. H3PO4 : 4 – 5 kg/ca (A) dạng dung dịch nồng độ 85% cho vào 2 hoá chất trên để dung dịch F.D.A đạt pH = 7 . Pha cả 3 loại hoá chất trên vào thùng nước nóng (70 – 850C) chạy mô tơ khấy trộn đều hoá chất. Pha dung dịch chất trợ lắng với liều lượng : 400 – 500g/ca (dạng tinh thể màu trắng) phụ thuộc nguyên liệu mía trữ đường cao thì dùng ít nước và ngược lại. Pha hoá chất vào thùng nước 0,2 m3 (70 - 850C), cho khí nén vào hoà trộn đều. Kiểm tra tất cả các van, van xã đáy, các thùng, các bơm có liên quan. Điều chỉnh hơi và nước vào giảm ồn để đảm bảo áp suất và nhiệt độ hơi ra là : P = 7kg/cm2 ,t = 120 – 1300C. Vận hành : Cho siro nguyên chất chảy về thùng chứa và mở van xả dung dịch F.D.A với liều lượng nhất định vào thùng chưa siro nguyên. Chạy bơm B1 hoặc bơm B2 bơm siro nguyên liệu lên hệ thống gia nhiệtnhanh đưa siro về thùng gia nhiệt phụ. Mở van hơi 7 kg/cm2 và sục khí nén ở gia nhiệt nhanh, theo dõi nhiệt kế để điều chỉnh lưu lượng hơi vào đảm bảo nhiệt độ của siro ra khỏi gia nhiệt nhanh là 80 – 850C. Mở van chất trợ lắng vào thùng siro gia nhiệt phụ. Chạy cánh khuấy ở thùnh gia nhiệt phụ. Mở van hơi 3kg/cm2 gia nhiệt siro trong thùng gia nhiệt phụ, theo dõi nhiệt kế điều chỉnh lưu lượng hơi vào đảm bảo nhiệt độ của siro vào lắng nổi 80 – 850C. Mở cốc ngưng để xả nước nhưng tụ. Điều chỉnh 2 van xả siro từ thùng gia nhiệt về hai lắng nổi. Chạy motor cánh qạt bọt lắp đầy mặt lắng nổi. Điều chỉnh tay gạt thùn tràn để gat bọt tốt nhất. Mở van nước nóng để phá bọt. Dừng máy : Dừng tạm thời : Đóng van hơi để ngưng gia nhiệt nhanh, gia nhiệt phụ. Khi muốn chạy lại, chỉnh miệng tràn ở vị trí cao nhất để đưa phàn bọt bẩn cũ ra ngoài, sau đó từ từ chỉnh miệng tràn về vị trí thích hợp. Dừng hẳn lắng nổi : Đóng van hơi để ngưng gia nhiệt nhanh, gia nhiệt phụ. Thanh toán siro đến đâu, dừng thiết bị đến đó. Quá trình lắng liên tục. Chuẩn bị : Kiểm tra dầu bôi trơn tại bộ phận trục vít truyền động. Khởi động động cơ điện quay trục gạt bùn tại công tắc ở tủ điện. Đóng kín ỗ nười vào và tất cả các van. Mở van xã đáy và van thoát khí các ngăn. Khởi động : Cho nước chè vào bể lắng và cảy thẳng xuống thùng nước bùn cho đến khi được 2 / 3 thùng thì đóng van xã đáy. Khi nước dung dịch trong bộ lắng dân lên vượt quá ống lấy nước chè trong, tiến hành kiểm tra nước chè, nếu thấy trong thì mở van lấy nước chè trong và van nước bùn. Thường xuyên theo dõi nước chè trong lấy ra, nếu phát hiện tầng nào nước chè trong bị đục thì khoá van nước chè trong tầng đó. Theo dõi các ống nhỏ của nước bùn để khống chế lượng nước bùn xẫ ra. Ngừng máy : Khi nước chè trong đã cạn, mở van đáy xã bùn xuống thùng chứa. Đóng tất cả các van, dừng động cơ quạt bùn. Vệ sinh bên trong bồn lắng. Thiết bị gia nhiệt. Chuẩn bị : Kiểm tra nắp trên và nắp dưới của bộ gia nhiệt có đóng kín chưa. Đóng các van xã đáy và van xã khí. Mở van nước ngưng tụ. Mở van nước chè vào và ra của cột gia nhiệt cần sử