Báo cáo Nghiên cứu đề xuất giải pháp tổng thể cải thiện tình hình môi trường cho các cơ sở chế biến thủy sản qui mô vừa và nhỏ ở thành phố Hồ Chí Minh

: Dưới đáy thùng ướp một lớp đá lớn, sau đó đổ một lớp cá, 1 lớp đá nhuyễn và đổ nước có chứa thuốc tăng trọng và muối vào. Tuần tự cứ 1 lớp cá + 1 lớp đá + nước có chứa thuốc và muối cho đến khi hết cá. Trên cùng là một lớp đá lớn để giữ lạnh. Tùy thuộc vào thời gian ướp cá mà lượng đá lớn sử dụng nhiều hay ít. Thường thì sản phẩm sẽ được ướp qua đêm. Muối và thuốc được cho vào bồn 150 lít thêm vào đó một cây đá, sau đó cho nước vào đầy bồn. Công nhân dùng cây khuấy đều cho tan hết muối và thuốc. Nước sử dụng cho việc ướp cá là nước máy (được cấp từ vòi 2). Tỷ lệ ướp đá: 100kg cá + 2 cây đá xay nhuyễn + 0,5 cây đá Cá loại A, B được ngâm ở hai bồn lớn riêng biệt. Có 2 công nhân phụ trách việc pha thuốc và ướp đá. Tác dụng của việc ngâm nước thuốc qua 1 đêm là để làm da cá bóng hơn và tăng khối lượng của cá. Sau khi ngâm qua đêm, 1kg cá sẽ tăng lên thành 1,07 kg (tương đương tăng khoảng 7%). 9. Phân cỡ (sản phẩm) Cá được vớt từ thùng ướp cá bằng rổ (R=21 cm) đổ lên bàn phân cỡ (giống bàn phân loại), ba công nhân chịu trách nhiệm phân cỡ cá 6 theo cỡ như sau: 20 – 30g, 30 – 50g, 50 – 100g, 100 – 200g, 200 – 300g và 300 – 500g Cá sau khi phân cỡ được cho vào từng rổ khác nhau. Bàn được kê cao ở một đầu, tạo độ dốc để nước chảy dễ dàng. 10. Rửa cá sau xử lý Sử dụng một bồn 250 lít trong đó có một cây đá, sử dụng vòi 2 (nước máy) để cấp nước liên tục cho bồn này. Dùng 2 bồn inox có thể tích 60 lít để rửa cá. Nước từ bồn 250 lít được cấp liên tục cho bồn 60 lít (công nhân dùng thau lấy nước từ bồn 250 lít cho vào 2 bồn 60 lít). Ba công nhân chịu trách nhiệm rửa: rổ cá sẽ được lẩn lượt rửa (nhúng ngập rổ cá vào bồn) qua hai bồn 60 lít rồi đưa vào phòng chế biến. 11. Rửa sàn 3 (rửa phòng sơ chế 2) Một công nhân dùng 1 vòi để rửa thùng ướp cá, bàn phân cỡ, rửa sàn. Công đoạn này mất khoảng 3 phút. 12. Cân (để xếp khuôn) Sau khi rửa, rổ cá được để ráo trong khoảng 10 phút rồi mới cân. Rổ để xếp theo bậc thang tạo độ dốc hoặc để ở kệ dưới bàn có khe hở để ráo nước. Có 2 công nhân phụ trách cân, sử dụng cân 10 kg để cân. Cân theo cỡ, mỗi rổ 5 kg, đồng thời lấy 1 mảnh giấy ghi size (cỡ) để vào rổ. 13. Xếp khuôn Mỗi rổ được xếp vào một khuôn (kích thước 48x28x5 cm) (mỗi khuôn có 2 lớp cá) theo cách như sau: Cỡ Số con / hàng Số hàng 20 – 30 30 – 50 50 – 100 100 – 200 200 – 300 300 – 500 8 7 6 5 4 3 7 6 5 3 3 3 Giấy ghi size được lật úp đặt ở đáy khuôn rồi mới xếp cá lên, sau khi xếp xong phủ lên khuôn một tấm nylon (đã được rửa bằng nước có chứa clorine). Trước đó, khuôn cũng được rửa bằng nước clorine. Khuôn sau khi xếp xong được đặt lên xe đến khi đầy xe thì đẩy vào tủ cấp đông. Tủ cấp đông có 7 tầng, mỗi tầng có 36 khuôn (7 x 36 = 252 khuôn). Tủ cấp sẽ được chạy trong 5 - 6 giờ. 14. Rửa sàn 4 (rửa phòng chế biến) Một công nhân sử dụng 1 vòi (11 hoặc 13) để rửa bàn, rổ và sàn. Nước thải sẽ chảy theo đường thoát nước riêng của phòng chế biến chảy thẳng ra rãnh thoát nước. Công nhân thường mở nước liên tục gây lãng phí nước. 15. Rã đông, mạ băng, đóng gói bảo quản sản phẩm: Một công nhân nam lấy cá từ cấp đông đưa cho 1 công nhân khác đập khuôn xuống bàn để lấy cá ra khỏi khuôn. Hai công nhân sẽ nhúng cá vào 1 bồn (60 lít nước và 25 kg đá) chứa nước lạnh để mạ băng. Sau đó 2 công nhân khác cho cá vào bao nylon rồi để vào thùng. Mỗi thùng có 2 khuôn. Thùng chứa cá sẽ được đánh dấu size (cỡ) và ghi loại cá. Sau đó, thùng sẽ được chuyển sang bộ phận buộc dây dai (sử dụng 2 máy buộc dây đai để buộc dây đai cho thùng). Thùng đã buộc dây dai được cho vào bao, có 2 công nhân may bao lại bằng dây nylon. Sau đó chuyển bao cá vào kho lạnh để bảo quản. Cân bằng vật chất Với các công đoạn chế biến như được mô tả ở trên, cân bằng vật chất trong qui trình chế biến cá bò ở Công ty CP CBTS Quang Minh có thể đưa ra như trong Hình 3.6. Cá bò nguyên liệu 1000 Kg Thành phẩm 652 Kg Quá trình chế biến Chất thải rắn: 390 Kg (đầu, da, vây, nội tạng…) Nước thải: 12106 L Tổn thất năng lượng Hóa chất: Thuốc tăng trưởng: 1 kg Muối: 10 kg Chlorine: 500 g ( vệ sinh dụng cụ chế biến) Nước giếng: 6126 L Năng lượng cho quá trình cấp đông Nước máy: 4530 L Nước đá: 1450 L Hình 3.6 Cân bằng vật chất qui trình chế biến Cá bò ở Công ty Quang Minh 3.2.2 Quy trình chế biến Ghẹ ở công ty Quang Minh Tiếp nhận nguyên liệu Phân loại Sơ chế 1 Ngâm đá Phân cỡ, cân Xếp khuôn Cấp đông Nước máy: 1610 L Nước đá tan: 300 L Nước đá: 300 L Nước máy: 1110 L Nước đá: 300 L Cung cấp n.lượng CTR: mai, mắt, nội tạng…399 Kg Bao bì, dây cột: 10 kg Nước thải: 1910 L Nước thải: 1410 L Phế liệu nylon Kênh Rạch Chiếc Thùng rác 1000 KG Nước đá: 200 L Nước thải: 1530 L Nước máy: 820 L Nước đá: 200 L Nước thải: 1020 L 1000 Kg Cân, Rửa 1 601 Kg 547 Kg Sơ chế 2 Nước đá: 300 L Nước máy: 1330 L Chlorine: 35 ml CTR: đất cát, vi sinh vật… rất ít Chlorine: 55 ml CTR: nội tạng, vỏ…54 Kg Nước máy: 720 L Nước đá: 200 L Chlorine: 10 ml Nước thải: 920 L Rửa 2 Chlorine: 110 ml Cung cấp n.lượng 547 Kg Mạ băng 557 Kg Đóng gói Bảo quản Hình 3.7 Qui trình chế biến Ghẹ đông lạnh ở công ty Quang Minh Kênh Rạch Chiếc Rửa sàn 1 Nước giếng: 505L Nước thải: 505 L Rửa sàn 2 Nước giếng: 555L Nước thải: 555 L Rửa sàn 3 Nước giếng: 700L Nước thải: 700 L Rửa bàn, dụng cụ: trước khi phân loại và chế biến. Rửa sàn 1: vệ sinh bàn phân loại, sàn sau công đọan phân loại. Rửa sàn 2: vệ sinh dụng cụ, sàn phòng sơ chế 2 sau công đọan sơ chế 1. Rửa sàn 3: vệ sinh bàn, sàn phòng chế biến sau công đọan xếp khuôn. Rửa bàn, dụng cụ Nước máy: 250 L Nước thải: 250 L Chlorine: 500 ml Hình 3.8 Các công đọan rửa sàn vệ sinh nhà xưởng trong qui trình chế biến Ghẹ đông lạnh Cân bằng vật chất Với các công đoạn chế biến như được mô tả ở trên, cân bằng vật chất trong qui trình chế biến ghẹ đông lạnh ở Công ty CP CBTS Quang Minh có thể đưa ra như trong Hình 3.9. Ghẹ nguyên liệu 1000 Kg Sản phẩm 547 kg Quá trình chế biến Chất thải rắn: 453 Kg (mai, mắt, nội tạng…) Nước thải: 9100 L Tổn thất năng lượng Hóa chất: Chlorine: 700 ml Nước giếng: 1760 L Cung cấp năng lượng (cấp đông) Nước máy: 5840 L Nước đá: 1500 L Hình 3.9 Cân bằng vật chất qui trình chế biến Ghẹ ở công ty Quang Minh 3.2.2 Quy trình chế biến tôm Tiếp nhận nguyên liệu Phân loại Phân cỡ Rửa lần 2 Xếp khuôn Cấp đông Nước máy: 500L Nước đá tan: 1000L Nước đá: 500L Hóa chất bảo quản: 10 kg Muối: 25 kg Nước máy: 2000 L Nước đá: 300 L Điện năng: 600 KW Bao bì, dây cột: 5 kg Bảo quản Nước thải: 2300L Phế liệu nylon Kênh Rạch Chiếc Thùng rác 1000 KG Nước giếng: 1500L Nước thải 1500L Nước máy: 100 L Nước đá: 50 L Nước thải: 150 L 1000 Kg Rửa lần 1 1000 Kg 995 Kg Làm sạch Nước đá: 1000 L Cấp đông (N.L) CTR: đất, cát, tạp chất…rất ít Nước thải 1000 L Xử lý CTR: râu tôm, que rong, tạp chất…5 kg 995 Kg Mạ băng 1000 Kg Đóng gói Hình 3.10 Qui trình chế biến tôm cấp đông nguyên con ở công ty Quang Minh Kênh Rạch Chiếc Rửa sàn 1 Nước giếng: 215L Nước thải: 215 L Rửa sàn 2 Nước giếng: 212L Nước thải: 212L Rửa sàn 3 Nước giếng: 185L Nước thải: 185 L Rửa sàn 1: vệ sinh bàn phân loại, sàn sau công đọan phân loại. Rửa sàn 2: vệ sinh dụng cụ, sàn sau công đọan xử lý Rửa sàn 3: vệ sinh bàn , dụng cụ, sàn sau công đọan xếp khuôn Hình 3.11 Các công đọan rửa sàn vệ sinh nhà xưởng trong qui trình chế biến tôm cấp đông nguyên con 1. Nguyên liệu Tôm phải tươi, không long đầu, không được ướp hóa chất. Tôm phải được ướp đá để đảm bảo độ tươi. 2. Rửa lần 1 Tôm được đựng trong các rổ lớn, sau đó công nhân lần lượt nhúng các rổ vào 2 thùng 70 lít, sau khi rửa khoảng 10 rổ thì thay nước trong 2 thùng. Nước được sử dụng để rửa trong công đọan này là nước giếng. Nước thải từ 2 thùng sẽ được đổ thẳng ra sàn và chảy thẳng xuống rãnh thoát nước. 3.Xử lý Tôm sau khi rửa sẽ được bỏ vào các thùng lớn (500 lít hoặc 1 m3) sau đó sẽ cho đá nhuyễn và nước (đã pha với muối và hóa chất bảo quản vào). 4. Làm sạch, phân cỡ Sau khi xử lý, tôm sẽ được công nhân dùng rổ vớt ra và đổ lên bàn chế biến để cắt râu, làm sạch và bẻ que rong. Sau đó, tôm sẽ được phân thành các cỡ khác nhau. Mặc dù tôm đã được công nhân lựa theo cỡ ngay từ công đọan tiếp nhận nguyên liệu nhưng sau khi xử lý xong sản phẩm cũng được kiểm tra lại cỡ trước khi chuyển sang công đoạn rửa lần 2. 5. Rửa lần 2 Tôm sau khi phân cỡ sẽ được đựng vào các rổ khác nhau và lần lược được rửa qua 2 bồn 70 lít có pha với nước đá. Sau khi rửa, tôm sẽ được để ráo trước khi đem cân. 6. Cân, xếp khuôn Sau khi rửa và để ráo nước, sản phẩm sẽ được cân trong rổ nhựa. Sản phẩm sau khi cân sẽ được được xếp vào khuôn, Trước khi xếp tôm vào khuôn, công nhân sẽ lót dưới đáy khuôn bằng một tấm PE (nylon). Sau đó sẽ cho khoảng 50 ml nước đá lạnh vào trong khuôn. 7. Cấp đông Sau khi xếp khuôn, khuôn sẽ được đặt lên xe và đưa ngay vào tủ cấp đông. Quá trình cấp đông khoảng trong 6 giờ. 8. Mạ băng, đóng gói Sau khi cấp đông, khuôn sẽ được lấy ra khỏi tủ và nhúng qua 1 thùng nước đá 60 lít để mạ băng. Mục đích của việc mạ băng là giúp sản phẩm bóng đẹp, thêm phần thẩm mỹ, đồng thời giảm sự mất nước và oxi hóa trong quá trình bảo quản sản phẩm. Sau khi mạ băng, mỗi khuôn tôm sẽ cho vào một hộp và sau đó sẽ bỏ vào thùng. Phía ngoài thùng có ghi size (cỡ) và được dán kín bằng băng keo. 9. Bảo quản Sau khi đóng gói, sản phẩm được bảo quản trong kho lạnh có nhiệt độ từ -15oC đến -20oC. Tính toán cân bằng vật chất Với các công đoạn chế biến như được mô tả ở trên, cân bằng vật chất trong qui trình chế biến tôm cấp đông ở Công ty CP CBTS Quang Minh có thể đưa ra như trong Hình 3.12. Tôm nguyên liệu 1000 Kg Thành phẩm 995 Kg Quá trình chế biến Chất thải rắn: 5 Kg (râu, que rong…) Nước thải: 6562 lít Tổn thất năng lượng Hóa chất: Hóa chất bảo quản: 10 kg Muối: 25 kg Nước giếng: 2112 L Năng lượng cho quá trình cấp đông Nước máy: 2600 L Nước đá: 1850 L Hình 3.12 Cân bằng vật chất qui trình chế biến Tôm cấp đông nguyên con ở công ty Quang Minh 3.3 Nghiên cứu khả năng và đề xuất giải pháp sản xuất sạch hơn tại Công CP CBTS Quang Minh 3.3.1 Xác định nguyên nhân gây ô nhiễm và thất thoát nước, năng lượng Trên cơ sở phân tích các qui trình chế biến cá bò, ghẹ đông lạnh và tôm cấp đông nguyên con, có thể xác định các nguồn gây ô nhiễm trong từng công đoạn theo qui trình CBTS ở Công ty CP CBTS Quang Minh như sau: Quy trình chế biến sản phẩm cá bò Tiếp nhận nguyên liệu: Nguồn thải phát sinh trong công đọan này chủ yếu là nước thải do nước đá ướp cá tan ra và mùi hôi tanh đặc trưng của cá do quá trình vận chuyển khá lâu trên từ nơi đánh bắt chuyển về. Phân loại: Việc phân loại được thực hiện tại phòng sơ chế 1 và thường được thực hiện lúc trời sáng nên không cần dùng đèn chiếu sáng. Do thói quen công nhân vẫn mở hết đèn ở phòng sơ chế 1 (6 bộ x 2 bóng) nên gây thất thoát năng lượng. Sơ chế: Nguồn thải phát sinh trong công đọan này chiếm tỷ lệ lớn, bao gồm: (i) nước thải chứa thành phần chất hữu cơ cao, chứa máu và chất rắn lơ lửng; (ii) chất thải rắn với thành phần là các chất hữu cơ dễ phân hủy như: da cá, đầu cá, nội tạng... Ngoài ra còn có mùi hôi tanh phát sinh trong quá trình sơ chế nguyên liệu. Nguyên nhân gây thất thoát nước, năng lượng là do nước chảy tràn trên sàn liên tục gây thất thoát một lượng nước rất lớn, thau nước rửa cá được đổ thẳng ra sàn, chất thải rắn được đổ trên sàn do thu gom chưa triệt, tập trung nhiều công nhân nên gây mất thời gian. Xử lý: Chất thải phát sinh chủ yếu là do nước thải trong đó bao gồm cả thuốc tăng trưởng, muối tan trong nước thải và mùi hôi tanh phát sinh trong quá trình xử lý. Phân cỡ và rửa sản phẩm: Nguồn thải phát sinh chủ yếu trong công đoạn này là nước thải từ quá trình rửa. Do công nhân lấy nước đầy bồn 60 lít để rửa cá nên khi nhúng rổ cá vào rửa sẽ làm tràn nước ra sàn. Do nước được cấp liên tục vào bồn nên khi kết thúc quá trình rửa thường dư khoảng 2/3 bồn 250 lít (2/3 x 250 = 167 lít). Lượng nước này không sử dụng nên đổ bỏ, làm thất thoát một lượng nước sạch rất đáng kể và phát sinh một lượng lớn nước thải. Thời gian chết trong công đọan này ước tính khỏang 20%. Cân và xếp khuôn: trong công đoạn này, nguồn thải phát sinh chủ yếu là tiếng ồn do quá trình cân và xếp khuôn. Cấp đông: trong công đọan này, nguồn thải phát sinh chủ yếu là nhiệt thừa và hơi khí rò rỉ từ máy cấp đông. Tách khuôn – mạ băng: nguồn thải phát sinh chủ yếu trong công đọan này là tiếng ồn do quá trình tách khuôn và nước thải do quá trình mạ băng. Bao gói – đóng thùng, bảo quản: trong công đọan này nguồn thải phát sinh chủ yếu là nhiệt thừa. Ngoài ra, trong quá trình chế biến cá bò lượng nước sử dụng để rửa sàn nhà chiếm tỷ lệ khá lớn, ước tính lượng nước rửa sàn chiếm khoảng 1/6 tổng lượng nước sử dụng (2.003 lít nước rửa sàn trong tổng số 12.106 lít nước đẻ chế biến 1 tấn nguyên liệu) . Hơn nữa, công nhân chưa có ý thức tiết kiệm nước, thường mở vòi để nước chảy tràn liên tục khi chưa sử dụng đến. Do chất thải rắn rơi vãi trên sàn chưa được thu gom triệt để nên khi công nhân rửa sàn sẽ theo dòng chảy chảy thẳng xuống cống rãnh thoát nước, gây tắt nghẽn cống thoát nước. Mặt khác, trong lúc thu gom chất thải rắn trên sàn công nhân vẫn mở vòi để nước chảy liên tục mặc dù không sử dụng đến. Một vấn đề nữa là nhiều lúc công nhâ hay sử dụng nước máy để rửa sàn mà không sử dụng nước giếng khoan, làm lãng phí nước. Quy trình chế biến sản phẩm ghẹ Tiếp nhận nguyên liệu: Nguồn thải phát sinh trong công đọan này chủ yếu là nước thải do nước đá ướp cá tan ra. Phân loại: Cũng giống như ở cá bò, trong công đọan này một số công nhân cũng không tập trung làm việc nên hiệu quả công việc chưa cao. Đồng thời nhiều công nhân cũng không mặc đầy đủ đồng phục theo quy định nên ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm, cũng như việc mở hết đèn ở phòng sơ chế 1 trong lúc phân loại là không cần thiết vì phòng này đã có đầy đủ ánh sáng do ánh sáng mặt trời chiếu vào. Rửa nguyên liệu: nguồn thải phát sinh chủ yếu trong công đọan này là nước thải có pha lẫn Chlorine và đất cát, tạp chất phát sinh do quá trình rửa ghẹ. Trong công đọan này, công nhân thường đổ nước thải ra sàn mang theo đất cát chảy thảng xuống cống gây mất vệ sinh đồng thời tốn thời gian và một lượng nước đáng kể cho việc rửa sàn. Sơ chế 1: nguồn thải phát sinh chủ yếu trong công đoạn này là chất thải rắn (chiếm hơn 90% tổng lượng chất thải rắn phát sinh của cả qui trình chế biến ghẹ) bao gồm: dây, cước, thun, yếm, phổi, nội tạng… Đồng thời cũng phát sinh một lượng nước thải do công nhân rửa bàn trong lúc sơ chế. Sơ chế 2: trong công đoạn này phát sinh một lượng lớn nước thải (có pha Chlorine) từ quá trình rửa ghẹ và một lượng chất thải rắn (nội tạng, đầu que, càng...). Ngâm ghẹ: nguồn thải phát sinh chủ yếu là nước thải có pha Chlorine và nước đá. Rửa ghẹ: vấn đề phát sinh chủ yếu trong công đọan này là nước thải do việc sử dụng nước bừa bãi không có ý thức tiết kiệm của công nhân (nước được mở cho chảy liên tục trong suốt quá trình rửa làm thất thoát một lượng nước rất lớn). Phân cỡ, cân và xếp khuôn: vấn đề phát sinh trong công đoạn này cũng tương tự như trong qui trình chế biến cá bò. Cấp đông: trong công đọan này, nguồn thải phát sinh chủ yếu là nhiệt thừa và hơi khí rò rỉ từ máy cấp đông. Tách khuôn – mạ băng: nguồn thải phát sinh chủ yếu trong công đọan này là tiếng ồn do quá trình tách khuôn và nước thải do quá trình mạ băng. Bao gói – đóng thùng, bảo quản: trong công đọan này nguồn thải phát sinh chủ yếu là nhiệt thừa. Ngoài ra, trong quá trình chế biến ghẹ lượng nước sử dụng để rửa sàn nhà, bàn và dụng cụ chế biến cũng chiếm tỷ lệ khá lớn, ước tính lượng nước thải này chiếm khoảng 1/4 (2010 lít nước rửa trong tổng số 9100 lít nước cho chế biến 1 tấn nguyên liệu) tổng lượng nước thải. Quy trình chế biến sản phẩm tôm cấp đông nguyên con Tiếp nhận nguyên liệu: nguồn thải phát sinh chủ yếu trong công đọan này là nước thải do nước đá ướp tôm tan ra và mùi hôi đặc trưng. Rửa nguyên liệu: nước thải có lẫn đất cát, tạp chất... Xử lý: chất thải phát sinh chủ yếu là nước thải trong đó bao gồm cả hóa chất bảo quản tan trong nước thải và mùi hôi tanh phát sinh trong quá trình xử lý. Phân cỡ, cân và xếp khuôn: nguồn ô nhiễm chủ yếu chủ yếu là tiếng ồn do quá trình cân và xếp khuôn. Cấp đông: chủ yếu là nhiệt thừa và hơi khí rò rỉ từ máy cấp đông. Ngoài ra, trong quá trình chế biến còn phát sinh một lượng nước thải do quá trình rửa sàn nhà và dụng cụ chế biến. Trong quá trình chế biến tôm cấp đông nguyên con lượng nước này không lớn, chiếm khoảng 1/10 (612 lít nước rửa sàn trong tổng số 6.562 lít cho chế biến 1 tấn nguyên liệu) tổng lượng nước thải. Bảng 3.8 Chất thải phát sinh từ các công đoạn trong quy trình chế biến STT Công đoạn Dòng thải Nước thải CTR Khí thải Tiếng ồn 1 Tiếp nhận và rửa nguyên liệu X X X (mùi hôi) 2 Sơ chế X X 3 Chế biến X 4 Rửa X 5 Cân – xếp khuôn X 6 Cấp đông X (nhiệt thừa, hơi khí rò rỉ) 7 Tách khuôn – mạ băng X X 8 Bao gói – đóng thùng, bảo quản X 3.3.2 Đề xuất giải pháp giảm thiểu Sau khi thực hiện nghiên cứu cụ thể quy trình sản xuất, mô tả đặc điểm các dòng thải và phân tích nguyên nhân phát sinh chất thải trong các công đọan chế biến các sản phẩm, khả năng áp dụng các giải pháp giảm thiểu chất thải cho công ty là có thể thực hiện được và bao gồm một số giải pháp sau: Các biện pháp quản lý nội vi để giám sát và cải thiện quá trình, tiết kiệm lượng nước sử dụng; giảm mức độ ô nhiễm của nước thải do sự hòa tan của các loại chất thải lẫn vào trong nước và cải thiện môi trường khu vực làm việc. Tiến hành các giải pháp đơn giản để giảm thiểu đáng kể hàm lượng các chất ô nhiễm trong nước thải. Hai nguồn ô nhiễm chính là nước thải và chất thải rắn trong công đoạn sơ chế và chế biến sản phẩm có thể hạn chế tối đa, tránh đưa vào dòng thải. Áp dụng các biện pháp để tiết kiệm năng lượng, giảm chi phí sản xuất như điều chỉnh nhiệt độ của các máy cấp đông và kho trữ đông phù hợp theo từng loại sản phẩm hay thay thế các đèn huỳnh quang sử dụng tăng phô từ bằng tăng phô điện tử... Các phương án giảm thiểu chất thải và phương án SXSH được nghiên cứu đề xuất một cách cụ thể cho công ty Quang Minh bao gồm: Phương án tiết kiệm nước trong quá trình sản xuất. Phương án tách, thu gom và xử lý nước thải. Phương án tách, thu gom, lưu trữ và xử lý CTR. Phương án tiết kiệm năng lượng trong quá trình sản xuất. Phương án bố trí lao động hợp lý và cải thiện môi trường làm việc của công nhân để nâng cao năng suất làm việc bảo đảm sức khỏe cho công nhân. Phương án thay đổi nguyên liệu đầu vào theo hướng giảm thiểu ô nhiễm. Các phương án áp dụng để giảm thiểu chất thải và giảm thất thoát nước, năng lượng chi tiết được thể hiện trong phần áp dụng SXSH (Phần 3.4). 3.4 Áp dụng SXSH và hiệu quả Trên cơ sở phân tích và nhận dạng nguồn gốc, đặc tính, ảnh hưởng của các nguồn phát sinh chất thải tại Công ty CP CBTS Quang Minh, trong đó chú trọng nhiều đến quá trình chế biến, nhóm nghiên cứu nhận thấy rằng hoàn toàn có thể áp dụng SXSH trong quá trình CBTS tại đây. 3.4.1 Tiết kiệm nước trong quá trình sản xuất Kết quả phân tích qui trình CBTS ở Công CP CBTS Quang Minh cho thấy sự thất thoát lớn về nước ở các công đoạn sau: Rò rỉ nước từ các van khóa. Thất thoát trong quá trình vệ sinh nhà xưởng. Thất thoát trong quá trình sơ chế và chế biến sản phẩm. Và tùy từng nguyên nhân, các cách thực hiện để tiết kiệm nước đã được áp dụng cho phù hợp. 3.4.1.1 Lắp các van khóa tại các đầu ống nước Hiện trạng thất thoát Để đánh giá và đo lượng nước thất thóat trong quá trình sản xuất tại Công ty CP CBTS Quang Minh, nhóm nghiên cứu đã sử dụng các phương pháp đo chính là: Sử dụng đồng hồ đo gắn vào vòi nước cho sản xuất, phương pháp này có ưu điểm là đo đúng lượng nước sử dụng nhưng do nước phải chảy qua đồng hồ nên áp lực nước yếu, lượng nước chảy ra ít nên ảnh hưởng đến quá trình sản xuất. Sử dụng phương pháp đo tốc độ dòng chảy của vòi nước vào một thể tích biết trước trong một đơn vị thời gian để tính lượng nước chảy. Tùy từng truờng hợp cụ thể, thao tác của công nhân trong quá trình sản xuất ở từng công đọan mà nhóm nghiên cứu sử dụng phương pháp đo phù hợp để vừa đảm bảo đúng kết quả đo lượng nước, vừa đảm bảo quá trình sản xuất của công ty. Hiện nay công ty sử dụng trung bình 12 vòi cho việc chế biến, rửa nguyên liệu và vệ sinh sàn nhà, rổ, dụng cụ chế biến, gồm vòi 1, 2, 3, 4, 5 cho phòng sơ chế 1; vòi 7, 8, 9 cho phòng sơ chế 2; và vòi 10, 11, 13, 15 cho phòng chế biến (xem sơ đồ bố trí hệ thống ống nước của công ty trong phần phụ lục). Theo quan sát, tính toán thực tế và tham khảo ý kiến của quản đốc phân xưởng thì trong quá trình chế biến 1 tấn nguyên liệu thì các công việc diễn ra trên vòi nước như sau: (1) Số lần tắt mở vỏi nước: 15 lần. (2) Thời gian đi để tắt mở vói nước: 8 giây. (3) Lưu lượng trung bình vòi nước: 0,83 lít/giây. (4) Số vòi nước sử dụng: 12 vòi. (5) Công suất chế biến: 3 tấn/ngày Vậy, lượng nước thất thoát trong 1 ngày làm việc: (0,83 x 8) x 12 x 15 x 3 = 3,6 m3. Giả thuyết trung bình mỗi năm công ty làm việc 302 ngày thì lượng nước thất thoát trong 1 năm là 1.087 m3/năm. Giải pháp là lắp đặt khóa tại đầu các đường ống nước Thực hiện lắp các van khóa tại các đường ống nước sẽ giảm đáng kể lượng nước sử dụng, nhất là trong giai đoạn rửa, chế biến nguyên liệu, vệ sinh nhà xưởng....Hiện nay, do không có các van khóa, nước luôn chảy tràn trong khi công nhân đi về tắt nước ở nơi khá xa khu vực làm việc. Việc lắp thêm van khóa phụ tại các đầu ống nước là giải pháp đơn giản, ít tốn kém nhưng đem lại hiệu quả khá cao trong việc tiết kiệm nước sạch bị thất thoát. Theo tính tóan thực tế, chi phí đầu tư cho việc mua các van nhựa không tốn nhiều tiền, chỉ khoảng 200.000 đồng cho 20 van khóa ở tất cả 20 đầu ống nước mà công ty hiện có. Do đó giải pháp này là hoàn toàn khả thi đối với tình hình của công ty hiện nay. Hình 3.13 Vòi nước chưa gắn khóa Hình 3.14 Khóa được gắn đầu vòi nước Bảng 3.9 Lợi ích kinh tế của giải pháp lắp van khóa ở đầu các ống nước Nội dung Đơn vị tính Số lượng Đơn giá Thành tiền Lượng nước tiết kiệm m3/năm 1.087 890 Chi phí tiết kiệm đồng/năm 967.430 Vốn đầu tư mua vòi nước cái 20 10.000 200.000 Thời gian hoàn vốn = (Vốn đầu tư/chi phí tiết kiệm) = 200.000/967.430 0,2 năm 3.4.1.2 Dùng vòi phun áp lực để vệ sinh nhà xưởng Hiện trạng thất thoát Hiện nay công ty vẫn sử dụng các vòi phun bằng nhựa để vệ sinh nhà xưởng, cách này vừa tốn thời gian, vừa tiêu tốn nhiều nước, vừa mất nhiều nhân công mà không đem lại hiệu quả cao. Theo khảo sát thực tế và quá trình cân bằng vật chất thì lượng nước sử dụng trong quá trình rửa sàn như sau: (1) Tổng lượng nước rửa sàn: 2.066 lít/tấn nguyên liệu. (2) Thời gian rửa: 15 phút/lần chế biến. (3) Số lần chế biến trung bình: 6 lần/ngày (4) Số lượng người tham gia: 2 người/lần. Như vậy hàng năm công ty tiêu tốn cho quá trình rửa sàn (công suất 3 tấn nguyên liệu/ngày) như sau: Tổng lượng nước rửa sàn: 1.872 m3/năm Số công lao động: 113 ngày công/năm Giải pháp là lắp đặt vòi bơm áp lực Thực hiện thay thế các vòi phun bằng nhựa đang sử dụng bằng máy bơm nước áp lực với vòi phun áp lực, dưới tác dụng của tia nước mạnh các chất dơ bẩn sẽ mau chóng được vệ sinh sạch, giảm được số lượng công nhân làm vệ sinh và giải quyết được vấn đề tiêu hao nước, tiêu hao điện cho việc vệ sinh nhà xưởng. Kết quả áp dụng thử nghiệm tại cơ sở cho thấy hiệu quả như sau: (1) Tổng lượng nước rửa sàn: 1.200 lít/tấn nguyên liệu. (2) Thời gian rửa: 5 phút/lần chế biến. (3) Số lần chế biến trung bình: 6 lần/ngày (4) Số lượng người tham gia: 1 người/lần. Như vậy, sau khi áp dụng rửa sàn bằng vòi phun áp lực, hàng năm công ty tiêu tốn cho quá trình rửa sàn (công suất 3 tấn nguyên liệu/ngày) như sau: Tổng lượng nước rửa sàn: 1.087 m3/năm Số công lao động: 19 ngày công/năm Hình 3.15 Hệ thống bơm nước áp lực Hình 3.16 Nước rất mạnh ở vòi phun Bảng 3.10 Lợi ích kinh tế của giải pháp rửa sàn bằng vòi phun cao áp Nội dung Đơn vị tính Số lượng Đơn giá Thành tiền 1. Chi phí tiết kiệm Tiền bơm nước Nhân công m3/năm ngày công 785 94 890 40.000 4.458.650 698.650 3.760.000 2. Chi phí đầu tư mua bơm cái 01 3.350.000 3.350.000 Thời gian hoàn vốn = (Vốn đầu tư/chi phí tiết kiệm) 0,75 năm 3.4.1.3 Áp dụng các biện pháp quản lý nội vi Trong quá trình chế biến, một số công đoạn vẫn chưa được chú trọng và làm thất thoát một lớn nước. Để hạn chế thất thoát nước, một số giải pháp được đề xuất và áp dụng: Thu gom triệt để chất thải rắn Tất cả các loại chất thải sản xuất ở các khu vực chế biến (bàn chế biến và trên sàn nhà) đều được thu gom sạch sẽ để tránh lẫn CTR trong dòng nước thải và đường cống. Giải pháp này vừa giúp cải thiện quá trình, vừa tiết kiệm nước để vệ sinh sàn nhà. Theo khảo sát thực tế và cân bằng vật chất thì kết quả của giải pháp này như sau: (1) Lượng nước sử dụng cho vệ sinh CTR: 9 m3/ngày. (2) Lượng nước vệ sinh sau thu gom CTR: 7,65 m3ngày. Lượng nước tiết kiệm trong 01 năm nếu chất thải được thu gom triệt để: 4