Báo cáo Nghiên cứu, thiết kế và hoàn thiện công nghệ chế tạo khuôn dập liên hợp theo hướng tự động hóa nhằm nâng cao năng suất chế tạo lõi thép động cơ điện

ay thiết kế cơ khí tập 1+3 – NXB khoa học và kỹ thuật + Vật liệu học – NXB giáo dục + Sổ tay nhiệt luyện (sách dịch của nga) 2- Tính lực dập: 2.1- Vật liệu dập: tôn kỹ thuật điện (tônsilíc của nga 2212) + Chiều dày vật liệu : 0.5mm + Trở lực cắt : 35Kg/ 1mm2 + Giới hạn bền : 40Kg/ 1mm2 + Độ dãn dài t−ơng đối : không 2.2- chu vi dập : a – Lòng cối 1 : bao gồm 28 rãnh rôto và lỗ trục + Lỗ trục : Φ25 bỏ qua then D1 = 25 mm + Rãnh rôto D2 = 28 x (3.9 +14 +1.8) =551.6 mm 9 b – Lòng cối 2 : bao gồm 6 rãnh gông, 1 lỗ dấu và 36 rãnh stato + Rãnh dấu : D3 = 8 mm + Rãnh gông: D4 = 13 x 0.5 +4 = 10.5 mm + Rãnh stato: D5 = (5.3 + 3.7 + 12)x 36 = 756 mm c – Lòng cối 3 : cắt hình rôto D6 = 80 mm d– Lòng cối 4 : cắt hình stato 10 D7 = 132 mm e– Cắt đứt đềcê: chiều dài l−ỡi cắt 145mm 2.3- Lực dập : 2.3.1- Công thức tính toán lực dập a- Lực dập tiết diện tròn và cầu Công thức tính : P = ∏ x σ x D x S P : lực dập tính toán σ : Trở lực cắt S: chiều dày vật liệu D: chu vi dập b- Lực dập tiết diện chữ nhật Công thức tính : P = 2 σ x S x (a + 0.5 x b) P : lực dập tính toán σ : Trở lực cắt S: chiều dày vật liệu a: chiều rộng b: chiều dài c- Lực dập là đ−ờng thẳng Công thức : P = L x σ x S P : lực dập tính toán σ : Trở lực cắt S: chiều dày vật liệu 11 L: chiều dài dập 2.3.2- Lực dập : a – Lòng cối 1 : bao gồm 28 rãnh rôto và lỗ trục + Lỗ trục : Φ25 bỏ qua then P1 = 25 x 3.14 x 35 x 0.5 = 1373.7 Kg + Rãnh rôto P2 = 551.6 x 3.14 x 55 x 0.5 = 30310.4 Kg b – Lòng cối 2 : bao gồm 6 rãnh gông, 1 lỗ dấu và 36 rãnh stato + Rãnh dấu : P3 = 8 x 3.14 x 35 x 0.5 = 439.6 Kg + Rãnh gông: P4 = 10.5 x 2 x 35 x 0.5 = 367.5 Kg + Rãnh stato: P5 = 756 x 3.14 x 35 x 0.5 = 41542.2 Kg c – Lòng cối 3 : cắt hình rôto P6 = 80 x 3.14 x 35 x 0.5 = 4396 Kg d– Lòng cối 4 : cắt hình stato P7 = 132 x3.14 x 35 x 0.5 = 7253.4 Kg e– Cắt đứt đềcê: chiều dài l−ỡi cắt 145 mm P8 = 145 x 35 x 0.5 = 2537.5 Kg Tổng Lực dập tính toán P = P1 + P2 + P3 + P4 + P5 + P6 + P7 + P8 = = 1373.7 + 30310.4 + 439.6+367.5 + 41542.2 + 4396 +7253.4 + 2537.5 = 88220.3Kg = 88.22 tấn 2.3.3- Lực thực tế để chọn máy ta chọn máy dập 100 tấn II- tính toán lựa chọn kết cấu, vật liệu khuôn 1- Lựa chọn vật liệu khuôn : Theo khảo sat thực tế các vật liệu làm khuôn của các máy dập CNC làm mẫu hiện nay( các máy của Đài loan), dòng vật liệu chính đang dùng: + Làm chày cối trong khuôn dùng SKD 11 12 + Làm các chi tiết đế trên, đế d−ới, gạt tôn, gá chày, đệm cối đệm chày, ca bi .v.v. dùng thép C45 + Cọc dẫn thép 9XC Sau khi phân tích thành phần các loại mác thép khác nhau và đi đến kết luận đều dùng các loại thép trên để làm khuôn do có tính phổ biến và thông dung trên thị tr−ờng Việt Nam. Riêng đối với thép SKD 11 làm chày cối khi phân tích thành phần vật liệu nhận thấy t−ơng tự nh− thép X12M của Nga nh−ng cơ tính tổng hợp thấp kém thép X12M một chút chúng tôi đã lựa chọn thép X12M để làm chày cối trong khuôn. 2- Lựa chọn kết cấu Trên cơ sở những −u điểm của khuôn dập CNC. Dựa trên những phân tích về mặt kỹ thuật phù hợp với công nghệ hiện có: + Gia công + Tạo phôi + Lắp ghép + Tháo lắp, bảo d−ỡng, sửa chữa, thay thế … Nhóm đề tài đã quyết định lựa chọn kết cấu của khuôn dập với mô hình nh− phần hình vẽ ở sơ đồ nguyên lý và đ−ợc bố trí nh− sau: 1 . Phần dẫn phôi, tạo b−ớc giống khuôn dập CNC và phù hợp với sản phẩm 2 . Phần đế trên, đế d−ới làm liền và đ−ợc dẫn h−ớng bằng bộ 6 cọc dẫn (thông th−ờng các khuôn đơn 2 cọc, khuôn CNC 8 cọc) 3 . Phần cối tách ra làm 4 cụm cối và đ−ợc ghép và định vị trên đệm cối và đai cối bao gồm : + Cụm cối cắt rãnh rôto, stato, chày dấu, chày gông + Cụm cối cắt rãnh stato, chày dấu, chày gông + Cụm cối cắt và rôto + Cụm cối cắt vành stato 4 . Phần đai cối tách ra làm 2 cụm và đ−ợc ghép : + Cụm đai cối 1 ghép cối cắt rãnh rôto, stato, chày dấu, chày gông + Cụm đai cối 2 ghép cối cắt vành rôto, stato và cắt đềcê. 5 . Phần gá chày tách ra làm hai cụm : + Cụm gá chày rãnh gồm chày cắt rãnh rôto, stato, chày dấu, chày gông 13 + Cụm gá chày cắt vành gồm chày cắt vành rôto, stato và cắt đềcê 6 . Phần gạt tôn đ−ợc tách độc lập thành 4 gạt tôn gồm: gạt tôn rãnh rôto, gạt tôn rãnh stato, gạt tôn vành rôto, gạt tôn vành stato. 14 15 III – tính chọn chế độ nhiệt luyện Với độ cứng của vật liệu dập lên đến 30HRC chế độ nhiệt luyện của các chi tiết trên khuôn dập đ−ợc thực hiện nh− sau 1- Các chi tiết thép X12M 16 2- Các chi tiết thép C45 17 IV- Tính chọn khe hở chay cối Để chọn khe hở giữa chày và cối đ−ợc tiến hành dựa trên chiều dày vật liệu dập và cơ tính của vật liệu. Từ thông số của vật liệu: + Chiều dày vật liệu : 0.5mm + Trở lực cắt : 35Kg/ 1mm2 + Giới hạn bền : 40Kg/ 1mm2 + Độ dãn dài t−ơng đối : không Khe hở đ−ợc chọn theo lý thuyết : δ = 0.03 18 Phần III- quy trình chế tạo các chi tiết khuôn dập liên hoàn I –Đai cối 1- Đai cối 1 + Dùng thép tấm C45 dầy 35 mm pha cắt thành phôi đạt kích th−ớc 235x 307 + Phay khoả đạt kích th−ớc 230-0,1 x 307 -0,1 x31 + Đ−a lên máy mài(M194), mài phẳng đạt kích th−ớc chiều dày 30+0,1 + Đ−a toàn bộ phôi đã gia công tinh nên máy phay trung tâm đứng(P419) định vị và kẹp chặt 1 lần để gia công các kích th−ớc : - Lỗ tròn Φ115 1.0 15.0−− vát cạnh rộng 103 1.0 15.0−− ,lỗ tròn Φ165 1.0 15.0−− vát cạnh rộng 146 1.0 15.0 − − - Gia công 08 lỗ Φ10 012,0± hai bên trong đó 4 lỗ toa độ ngang 200 1,0± định vị đai cối, 4lỗ toạ độ ngang 146 1,0± định vị phôi, toạ độ dọc theo bản vẽ. - Khoan, tarô 06 lỗ ren M12 hai bên, toa độ ngang 180 1,0± bắt đai cối vào đệm cối, toạ độ dọc theo bản vẽ. 2- Đai cối 2 + Dùng thép tấm C45 dầy 35 mm pha cắt thành phôi đạt kích th−ớc 235x 312 + Phay khoả đạt kích th−ớc 230-0,1 x 305.5 -0,1 x31 + Đ−a lên máy mài(M194), mài phẳng đạt kích th−ớc chiều dày 30+0,1 + Đ−a toàn bộ phôi đã gia công tinh nên máy phay trung tâm đứng(P419) định vị và kẹp chặt 1 lần để gia công các kích th−ớc : - Lỗ tròn Φ115 1.0 15.0−− vát cạnh rộng 102 1.0 15.0−− ,lỗ tròn Φ165 1.0 15.0−− vát cạnh rộng 155 1.0 15.0 − − - Gia công 12 lỗ Φ10 012,0± hai bên trong đó 4 lỗ toa độ ngang 200 1,0± định vị đai cối, 8lỗ toạ độ ngang 146 1,0± định vị phôi, toạ độ dọc theo bản vẽ. - Khoan, tarô 06 lỗ ren M12 hai bên, toa độ ngang 180 1,0± bắt đai cối vào đệm cối, toạ độ dọc theo bản vẽ. + Đ−a xuống máy khoan vạn năng gia công 02 lỗ Φ8 012,0± , 3lỗ M10 định vị và bắt tấm cối cắt, toạ độ ngang, dọc theo bản vẽ. 19 II- Đệm cối + Dùng thép tấm C45 dầy 35 mm pha cắt thành phôi đạt kích th−ớc 675x237 + Phay khoả đạt kích th−ớc 230-0,1 x 668 -0,1 x31 + Đ−a lên máy mài(M194), mài phẳng đạt kích th−ớc chiều dày 30+0,5 + Đ−a toàn bộ phôi đã gia công tinh nên máy phay trung tâm đứng(P419) định vị và kẹp chặt 1 lần để gia công các kích th−ớc : - Gia công đạt kích th−ớc Φ82 và Φ134, toạ độ theo bản vẽ - Khoan mồi hệ lỗ sỏ dây Φ 1,8 cho 24 rãnh rôto, 36 rãnh stato, 06 rãnh gông, 01 rãnh dấu - Gia công 08 lỗ Φ10 012,0± hai bên toa độ ngang 200 1,0± định vị đai cối, toạ độ dọc theo bản vẽ. - Khoan, tarô 12 lỗ ren M12 toa độ ngang 100+0.1 bắt đệm cối vào đế d−ới, toạ độ dọc theo bản vẽ + Đảo đầu, rà đồng tâm, vuông góc gia công 12 lỗ bậc Φ12,5/ Φ22 bắt đai cối vào đệm cối, toạ độ ngang 180+0,1 toạ độ dọc theo bản vẽ + Đ−a phôi đã gia công xong hệ toạ độ lỗ trên máy phay,lên máy cắt dây, rà đồng tâm vuông góc, cắt toàn bộ hệ lỗ thoát rãnh stato, rôto, rãnh gông, rãnh dấu theo yêu cầu bản vẽ III- Đế d−ới : + Tạo phôi đạt kích th−ớc 826x437x65. + Đ−a lên máy phay(P419 ) phay khoả đạt kích th−ớc 819 -0,1 x 430 0,1 x 61 + Đ−a lên máy mài (M 194 ) mài một mặt sau đó lật mài mặt còn lại đạt kích th−ớc chiều dày 60+0,1 theo bản vẽ (nếu kích th−ớc chiều rộng 430 không hết trong 1 lần mài cho dồn về một phí sau đó mài âm đạt kích th−ớc 59,9 - 0,1 ) + Đ−a phôi đã mài lên máy phay trung tâm đứng P419 định vị và kẹp chặt 1 lần để gia công đạt các kích th−ớc : - Gia công đạt kích th−ớc lỗ Φ35, Φ88 và Φ140 , toạ độ theo bản vẽ - Gia công đạt kích th−ớc 3lỗ Φ48 +0,01, và 3lỗ Φ50 0,01 lắp cọc dẫn, toạ độ theo bản vẽ. - Gia công 24 rãnh rôto, 36 rãnh stato, 06 rãnh gông, 01 rãnh dấu đảm bảo khe hở 1mm về một phía so với biên dạng rãnh trên cối. 20 - Gia công 12 lỗ Φ10 012,0± hai bên trong đó 4 lỗ toa độ ngang 156 1,0± định vị tấm dẫn phôi, 8lỗ toạ độ ngang 200 1,0± định đai cối, đệm cối , toạ độ dọc theo bản vẽ. + Đảo đầu, rà đồng tâm, vuông góc gia công 10 lỗ bậc Φ12,5/ Φ22 bắt đệm cối, 4 lỗ bậc Φ11/ Φ18 toạ độ ngang 156+0,1 bắt cụm đế dẫn phôi toạ độ dọc theo bản vẽ. IV- Đế trên : + Tạo phôi đạt kích th−ớc 826x437x65. + Đ−a lên máy phay(P 419 ) phay khoả đạt kích th−ớc 819 -0,1 x 430 0,1 x 56 + Đ−a lên máy mài (M194 ) mài một mặt sau đó lật mài mặt còn lại đạt kích th−ớc chiều dày 55+0,1 theo bản vẽ (nếu kích th−ớc chiều rộng 430 không hết trong 1 lần mài cho dồn về một phí sau đó mài âm đạt kích th−ớc 54,9 - 0,1 – L−u ý : để cùng phía với đế d−ới) + Đ−a phôi đã mài lên máy phay trung tâm đứng P419 định vị và kẹp chặt 1 lần để gia công đạt các kích th−ớc : - Gia công đạt kích th−ớc 3lỗ Φ74 +0,01, và 3lỗ Φ760,01 lắp bạc dẫn, toạ độ theo bản vẽ. - Gia công 24 lỗ M6 x15 toạ độ theo bản vẽ - Gia công 04 lỗ Φ10 012,0± hai bên trong đó 2 lỗ toa độ ngang 160 1,0± định vị gá chày rãnh và 2 lỗ toa độ ngang 176 1,0± định vị gá chày gá chày cắt vành, toạ độ dọc theo bản vẽ. + Đảo đầu, rà đồng tâm, vuông góc, định vị và kẹp chặt gia công các kích th−ớc - 16 lỗ bậc Φ12,5/ Φ22 bắt gá chày, 8 lỗ toa độ ngang 160 1,0± bắt gá chày rãnh, 8 lỗ toa độ ngang 160 1,0± bắt gá chày cắt vành, toạ độ dọc theo bản vẽ. - 16 lỗ bậc Φ11/ Φ17 bắt gạt tôn, 4 lỗ toa độ ngang 100 1,0± bắt gạt tôn rãnh rôto, 4 lỗ toa độ ngang 103 1,0± bắt gạt tôn rãnh stato, 4 lỗ toa độ ngang 100 1,0± bắt gạt tôn vành rôto, 4 lỗ toa độ ngang 150 1,0± bắt gạt tôn vành stato, toạ độ dọc theo bản vẽ. V- Chày cắt vành rôto : + Tạo phôi đạt kích th−ớc Φ95+0.5x73, vật liệu X12M. + Đ−a lên máy T6M16 rà tròn, kẹp chặt tiện các kích th−ớc. - Tiện mặt đầu đạt kích th−ớc 71. 21 - Tiện Φ90-0.1x7. - Khoan lỗ Φ20+0.02 suốt. - Đảo đầu, định vị, kẹp chặt, tiện mặt đầu đạt kích th−ớc 69. - Tiện Φ80,1x63.5. + Đ−a chi tiết lên máy phay T19, phay rãnh theo kích th−ớc 40+0.2 x30+0.2 x20 phía đầu Φ90-0.1. + Đ−a lên máy mài tròn ngoài, mài tròn Φ80x63.5 đạt độ bóng theo bản vẽ. + Nhiệt luyện đạt độ cứng 50 – 52 HRC. + Thấm Nitơ đạt độ cứng 59 – 61 HRC + Đ−a lên máy mài (P194) mài phẳng đạt kích th−ớc 63 phía Φ80. - Đảo đầu mài phần còn lại đạt kích th−ớc 68+0.5. VI- Chày cắt vành stato : + Tạo phôi đạt kích th−ớc Φ147+0.5x73, vật liệu X12M. + Đ−a lên máy T6M16 rà tròn, kẹp chặt tiện các kích th−ớc. - Tiện mặt đầu đạt kích th−ớc 71. - Tiện Φ142-0.1x7. - Khoan lỗ Φ17 suốt. - Đảo đầu, định vị, kẹp chặt, tiện mặt đầu đạt kích th−ớc 69. - Tiện lỗ Φ37+0.02 x 25. - Tiện Φ132.1 x 63.5. + Lấy dấu khoan 4 lỗ Φ6.5x35, taro 4 lỗ M8 ( đ−ờng tâm Φ29 1,0± ) + Đ−a lên máy mài tròn ngoài, mài tròn Φ132x63.5 đạt độ bóng theo bản vẽ. + Nhiệt luyện đạt độ cứng 50 – 52 HRC. + Thấm Nitơ đạt độ cứng 59 – 61 HRC. + Đ−a lên máy mài (P194) mài phẳng đạt kích th−ớc 63 phía Φ132. - Đảo đầu mài phần còn lại đạt kích th−ớc 68+0.5. VII- Cối cắt rôto : + Tạo phôi đạt kích th−ớc Φ125+0.5x35, vật liệu X12M. + Đ−a lên máy T6M16 rà tròn, kẹp chặt tiện các kích th−ớc. - Tiện mặt đầu đạt kích th−ớc 33. 22 - Tiện Φ115+0.15 x 27. - Khoan lỗ Φ20 suốt. - Đảo đầu, định vị, kẹp chặt, tiện mặt đầu đạt kích th−ớc 31. - Tiện Φ115+0.15 suốt. + Đ−a chi tiết lên máy phay T19, phay đạt kích th−ớc 103+0.15. + Đ−a lên bàn nguội, lấy dấu khoan 28 lỗ công nghệ Φ2 ( theo đ−ờng tâm Φ74.9 1,0± ) . + Nhiệt luyện đạt độ cứng 52 – 54 HRC. + Thấm Nitơ đạt độ cứng 59 – 61 HRC + Đ−a lên máy mài (P194) mài phẳng đạt kích th−ớc 30.5. - Đảo đầu mài phần còn lại đạt kích th−ớc 30. + Đ−a lên máy cắt dây gia công : lỗ giữa Φ25,02 và rãnh gông 6,01 và 28 rãnh rôto. VIII- Cối cắt stato : + Tạo phôi đạt kích th−ớc Φ175+0.5x35, vật liệu X12M. + Đ−a lên máy T6M16 rà tròn, kẹp chặt tiện các kích th−ớc. - Tiện mặt đầu đạt kích th−ớc 33. - Tiện Φ165+0.15 x 27. - Khoan lỗ Φ26 suốt. - Đảo đầu, định vị, kẹp chặt, tiện mặt đầu đạt kích th−ớc 31. - Tiện Φ165+0.15 suốt. + Đ−a chi tiết lên máy phay T19, phay đạt kích th−ớc 146+0.15. + Đ−a lên bàn nguội, lấy dấu khoan 43 lỗ công nghệ Φ2( rãnh stato + rãnh gông + lỗ dấu). + Nhiệt luyện đạt độ cứng 52 – 54 HRC. + Thấm Nitơ đạt độ cứng 59 – 61 HRC + Đ−a lên máy mài (P194) mài phẳng đạt kích th−ớc 30.5. - Đảo đầu mài phần còn lại đạt kích th−ớc 30. + Đ−a lên máy cắt dây gia công : lỗ giữa 36 rãnh stato, 6 rãnh gông và 1 lỗ dấu. IX- Cối cắt vành stato : + Tạo phôi đạt kích th−ớc Φ175xΦ122x35, vật liệu X12M. 23 + Đ−a lên máy T6M16 rà tròn, kẹp chặt tiện các kích th−ớc. - Tiện mặt đầu đạt kích th−ớc 33. - Tiện Φ165+0.15 x 27. - Đảo đầu, định vị, kẹp chặt, tiện mặt đầu đạt kích th−ớc 31. - Tiện Φ165+0.15 suốt. + Đ−a chi tiết lên máy phay T19, phay đạt kích th−ớc 155+0.15. + Nhiệt luyện đạt độ cứng 50 – 52 HRC. + Thấm Nitơ đạt độ cứng 59 – 61 HRC. + Đ−a lên máy cắt dây gia công lỗ Φ132+0.005 . X- Cối cắt vành rôto : + Tạo phôi đạt kích th−ớc Φ125xΦ70x35, vật liệu X12M. + Đ−a lên máy T6M16 rà tròn, kẹp chặt tiện các kích th−ớc. - Tiện mặt đầu đạt kích th−ớc 33. - Tiện Φ115+0.15 x 27. - Đảo đầu, định vị, kẹp chặt, tiện mặt đầu đạt kích th−ớc 31. - Tiện Φ115+0.15 suốt. + Đ−a chi tiết lên máy phay T19, phay đạt kích th−ớc 102+0.15. + Nhiệt luyện đạt độ cứng 50 – 52 HRC. + Thấm Nitơ đạt độ cứng 59 – 61 HRC. + Đ−a lên máy cắt dây gia công lỗ Φ80+0.005 . XI- Gạt tôn stato : + Tạo phôi đạt kích th−ớc 160x185x20, vật liệu C45. + Đ−a chi tiết lên máy phay T19, phay đạt kích th−ớc bản vẽ. + Đ−a lên bàn nguội, lấy dấu gia công: 4 lỗ M10, 43 lỗ công nghệ Φ2( rãnh stato + rãnh gông + lỗ dấu), khoan 1 lỗ Φ26 theo hình vẽ. + Nhiệt luyện đạt độ cứng 42 – 45 HRC. + Đ−a lên máy cắt dây gia công : 36 rãnh stato, 6 rãnh gông và 1 lỗ dấu. XII- Gạt tôn rôto : + Tạo phôi đạt kích th−ớc 117x140x20, vật liệu C45. + Đ−a chi tiết lên máy phay T19, phay đạt kích th−ớc 112-0.1x134-0.1x15-0.2 theo bản vẽ. 24 + Đ−a lên bàn nguội, lấy dấu gia công: 4 lỗ M10, 28 lỗ công nghệ Φ2( rãnh rôto ), khoan 1 lỗ Φ20 theo hình vẽ. + Nhiệt luyện đạt độ cứng 42 – 45 HRC. + Đ−a lên máy cắt dây gia công : lỗ giữa + rãnh gông, 28 rãnh rôto. XIII- Gạt tôn vành rôto : + Tạo phôi đạt kích th−ớc 115x140x20, vật liệu C45. + Đ−a chi tiết lên máy phay T19, phay đạt kích th−ớc 109.5-0.1x134-0.1x15-0.2 theo bản vẽ. + Đ−a lên máy T6M16 rà tròn, kẹp chặt tiện kích th−ớc Φ80,4 suốt. + Đ−a lên bàn nguội, lấy dấu gia công 4 lỗ M10 + Nhiệt luyện đạt độ cứng 42 – 45 HRC. XIV- Gạt tôn vành stato : + Tạo phôi đạt kích th−ớc 165x185x20, vật liệu C45. + Đ−a chi tiết lên máy phay T19, phay đạt kích th−ớc theo bản vẽ. + Đ−a lên máy T6M16 rà tròn, kẹp chặt tiện kích th−ớc Φ132,4 suốt. + Đ−a lên bàn nguội, lấy dấu gia công 4 lỗ M10 + Nhiệt luyện đạt độ cứng 42 – 45 HRC. 25 Phần IV: Quy trình lắp ráp, Chỉ tiêu chất l−ợng đánh giá, thử nhiệm và bảo d−ỡng khuôn dập liên hoàn I – Quy trình lắp ráp : 1- Lắp ráp nửa khuôn trên: + Đặt tấm đệm chày vào mặt trong của đế khuôn trên + Ghép và chốt chày cắt rãnh rôto, chày giữa, chày cắt rãnh stato, chày gông, chày dấu vào cụm gá chày rãnh + Bắt trụ định vị cắt vành rôto vào chày cắt vành rôto, trụ định vị vành stato vào vào chày cắt vành stato sau đó ghép và chốt chày cắt vành rôto, chày cắt vành stato, đã có trụ định vị và tấm chày cắt phôi vào cụm gá chày cắt vành. + Đặt cụm gá chày đã ghép chày lên tấm đệm chày sau đó đóng hệ chốt định vị Φ10 xuyên từ đế khuôn trên xuống gá chày . + Dùng bu lông M12 khoá chặt cụm gá chày, đệm chày với đế khuôn trên + Đ−a gạt tôn rãnh rôto, gạt tôn rãnh stato, gạt tôn cắt vành rôto, gạt tôn cắt vành stato vào các cụm chày t−ơng ứng rãnh rôto, rãnh stato, vành rôto, vành stato, sau đó lùa bu lông bắt gạt tôn M10 từ mặt trên của đế khuôn trên xuyên qua đệm chày, gá chày để bắt các gạt tôn. Vặn chỉnh bu lông gạt tôn sao cho mặt d−ới của gạt tôn cao hơn đầu chày 2mm là đạt . + Lắp 06 bạc dẫn vào đế khuôn trên và bắt chặt bằng bu lông M6 + Lắp 06 cabi đã có bi vào bạc dẫn . 2- Lắp ráp nửa khuôn d−ới: + Ghép cối cắt rãnh rôto, cối cắt rãnh stato vào đai cối 1, cối cắt vành rôto, cối cắt vành stato, tấm cối cắt vào đai cối 2 + Đ−a cả cụm đai cối 1, đai cối 2 đã ghép cối lên tấm đệm cối, dùng chốt định vị Φ10 định vị chính xác cụm đai cối 1, cụm đai cối 2 với đệm cối sau đó dùng bu lông M12 khoá chặt . + Đ−a cụm đệm cối, đai côi, cối lên mặt trên của đế khuôn d−ới dùng chốt định vị Φ10 định vị đệm cối với đế d−ới sau đó dùng bu lông khoá chặt với đế d−ới . + Đóng 06 cọc đẫn vào đế khuôn d−ới. 26 3- Lắp ráp hoàn chỉnh : Sau khi đã lắp ráp xong cum nửa khuôn trên và cụm nửa khuôn d−ới lật nửa cụm đế khuôn d−ới theo t− thế làm việc, dùng cẩu cẩu nửa đế khuôn trên cũng theo t− thế làm việc đặt lên nửa khuôn d−ới, đ−ợc định vị và dẫn h−ớng bởi 06 cọc dẫn nửa khuôn d−ới theo lòng của các bi khuôn trên . II – Chỉ tiêu chất l−ợng đánh giá : + Độ bóng, độ nhẵn các bề mặt chi tiết đảm bảo đúng yêu cầu kỹ thuật + Độ cứng các chi tiết đúng tiêu chuẩn đề ra + Biên rạng chày cắt, chày rãnh, cối cắt đảm bảo chính xác, ăn khớp, không sứt vỡ, biến dạng. + Chiều cao kín của khuôn đảm bảo đúng hành trình may . + Cơ cấu dẫn phôi, định vị phôi trên khuôn phải chuyển tiếp mềm mại không va vấp, kẹt phôi . + Phôi đ−a vào dập phải kiểm tra đúng quy cách III – Thử nghiệm và bảo d−ỡng : 1- Thử nghiệm: + Cẩu toàn bộ khuôn đã lắp ráp lên bàn máy khuôn dập tiến hành lắp ghép với máy theo trình tự lắp khuôn đã đề ra . + Nối ghép toàn bộ hệ thống máy cấp phôi, cấp hành trình, máy dập sau chỉnh đạt b−ớc hành trình trên khuôn. + Tắt máy cấp phôi chỉ để máy cấp b−ớc hoạt động, dùng tôn đải 1.5 – 2m, số l−ợng từ 3-5 dải đ−a qua máy cấp b−ớc mở máy dập, máy cấp b−ớc cho tiến hành dập thử . Sản phẩm tạo ra tiến hành đo kiểm các thông số kỹ thuật của lá tôn nếu đạt cho mở máy cấp phôi hoạt động tiến hành dập hàng loạt, nếu không đạt cho căn chỉnh đến khi đạt yêu cầu đề ra. 2- Bảo d−ỡng: Để đảm bảo quá trình vận hành và nâng cao tuôit thọ của khuôn ng−ời vận hành phải tuân thủ các b−ớc nh− sau: + Kiểm tra đ−ờng dâu bôi trơn cho sản phẩm th−ờng xuyên 5-10phút/1 lần tránh mất dầu gây lên cào x−ớc phá hỏng bề mặt khuôn, máy cấp b−ớc 27 + Khi thay cuộn vật liệu mới để máy dập ở chế độ dập nhát một để kiểm tra dẫn h−ớng, sản phẩm ban đầu chánh phá hỏng khuôn và sản phẩm . + Sau 20000 sản phẩm phải dừng khuôn siết chặt bu lông hệ thống, chỉnh lại gạt tôn và thay lò xo đẩy tôn mới. Nừu có hiện t−ợng bất th−ờng phải cho dừng máy báo kỹ thuật phụ trách để xử lý. 28 Phần VII : Kết luận – Kiến nghị Nghiên cứu,thiết kế chế tạo khuôn dập liên hoàn đem lại đ−ợc rất nhiều lợi ích mà bài toán đặt ra ở phần phân tích nghiên cứu thị tr−ờng cũng nh− lợi ích và ứng dụng của khuôn dập liên hoàn trong nền kinh tế n−ớc ta là rất lớn - Đề tài nghiên cứu,thiết kế chế tạo khuôn dập liên hoàn tiết kiệm cho n−ớc ta một nguồn ngoại tệ nhập khẩu rất lớn, hơn thế nữa giúp nhiều doanh nghiệp giải quyết đ−ợc bài toán năng suất, chất l−ợng và giá thành đầu t− - Đề tài khuôn dập liên hoàn sản xuất trong n−ớc cho giá thành thấp, đặc biệt lợi ích , −u điểm của khuôn dập CNC đ−ợc phát huy tối đa. H−ớng phát triển lên tự động hoá cao nh− CNC có thể rất dễ dàng khi có đủ tiềm lực ta chỉ cần tiến hành nâng cấp mà không phải loại bỏ và đầu t− lại từ đầu. Dự tính giá thành khuôn dập liên hoàn khi hoàn thiện chỉ gấp 5 -7 lần khuôn đơn nh−ng chỉ bằng 3% - 5% khuôn dập CNC. - Đề tài đ−ợc thực hiện sẽ đáp ứng đ−ợc quá trình nội địa hoá, phát huy đ−ợc nội lực, tăng hiệu quả của nền kinh tế, tăng tính cạnh tranh của hàng hoá trong n−ớc trong quá trình tiến tới hội nhập nền kinh tế thế giới trong những năm tiếp theo, đặc biệt là đem lại hiệu quả và lợi cho nhiều doanh nghiệp với quy mô từ nhỏ cho đến lớn. - Đề tài tạo điều kiện cho cán bộ kỹ thuật, công nhân sản xuất làm quen với công nghệ sản xuất, chế tạo đặc biệt đ−ợc kiểm soát nghiêm ngặt, là cơ sở để tiếp cận với nền sản xuất hiện đại. - Đề tài giải quyết đ−ợc một bộ phận lao động có việc làm th−ờng xuyên - Đề tài tạo điều kiện thúc đẩy thực hiện chiến l−ợc phát triển ngành cơ khí đến năm 2010 đồng thời đẩy nhanh tốc độ công nghiệp hoá,hiện đại hoá đất n−ớc * Kiến nghị : Đề tài đi vào thực tiễn phục vụ tốt cho sự nghiệp công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất n−ớc, Công ty VIHEM những ng−ời đứng ra thực hiện đề tài rất mong đ−ợc sự ủng hộ và quan tâm giúp đỡ của của Nhà n−ớc cụ thể là Bộ công th−ơng trong việc đầu t− nghiên cứu mở rộng chế tạo khuôn dập liên hoàn, mở rộng sản xuất, đa dạng hoá cho các doanh nghiệp khác . Bộ công th−ơng Tổng công ty thiết bị điện việt nam Công ty cổ phần chế tạo máy điện việt nam – hungari *************** Hồ sơ đăng ký kết quả thực hiện đề tài M∙ số đề tài : 246.08 RD/HĐ-KHCN Đề tài: “Nghiên cứu, thiết kế và hoàn thiện công nghệ chế tạo khuôn dập liên hợp theo h−ớng tự động hóa nhằm nâng cao năng suất chế tạo lõi thép động cơ điện” Hễ SƠ GỒM Cể 1. Phiếu mụ tả cụng nghệ (Phụ lục I) 2. Phiếu đăng ký kết quả (Phụ lục II) 3. Biờn bản họp Hội đồng nghiệm thu chớnh thức đề tài 4. Bỏo cỏo chớnh về kết quả thực hiện đề tài khoa học (quyển riờng kốm theo) 5. Một đĩa CD Hà Nội - 2009 Phụ lục I Phiếu mụ tả cụng nghệ (Ban hành kốm theo Quyết định số 03/2007/QĐ-BKHCN ngày 16/3/2007 của Bộ trưởng Bộ Khoa học và Cụng nghệ) 1. Tờn cụng nghệ : Quy trỡnh cụng nghệ chế tạo khuụn dập liờn hợp chế tạo lừi thộp động cơ điện theo hướng tự động húa 2. Thuộc đề tài: “Nghiờn cứu, thiết kế và hoàn thiện cụng nghệ chế tạo khuụn dập liờn hợp theo hướng tự động húa nhằm nõng cao năng suất chế tạo lừi thộp động cơ điện” 3. Chủ nhiệm đề tài: KS. Hà Đỡnh Minh 4. Cơ quan quản lý đề tài: Cụng ty cổ phần chế tạo mỏy điện Việt Nam-Hungari 5. Tờn sản phẩm : Khuụn dập liờn hợp ký hiệu KDLH-3K90-4 và KDLH-4K71-4 6. Mụ tả (sơ lược quy trỡnh sản xuất; sản phẩm và đặc tớnh kỹ thuật; lĩnh vực ỏp dụng; yờu cầu nguyờn vật liệu; yờu cầu nhà xưởng, nhiờn liệu...; yờu cầu nhõn lực ) Quy trỡnh cụng nghệ chế tạo khuụn dập nguội liờn hợp gồm cú cỏc đặc điểm cơ bản sau: - Cụng nghệ gia cụng bằng ỏp lực cao ở trạng thỏi nguội với quỏ trỡnh gia cụng khụng cắt bỏ phoi, sản phẩm tạo ra cú độ chớnh xỏc và độ lắp lẫn cao, năng suất và sản lượng lớn, khả năng cho phộp tự động húa cao - Thiết bị sử dụng là cỏc loại mỏy dập để tạo ra lực dập cần thiết làm biến dạng vật liệu dập - Vật liệu gia cụng chủ yếu bao gồm kim loại, phi kim loại cú dạng tấm hoặc dải băng - Quy trỡnh cụng nghệ lắp rỏp: toàn bộ cỏc chi tiết sau mỗi cụng đoạn chế tạo được đo đạc, kiểm tra và lắp rỏp theo quy trỡnh giỏm sỏt chất lượng của hệ thống chất lượng ISO 9001:2000. 7. Cụng suất, sản lượng: Số lượng sản phẩm chế tạo thử là 01 bộ/1 loại 8. Mức độ triển khai: Nghiờn cứu, thiết kế và xõy dựng quy trỡnh cụng nghệ chế tạo khuụn dập liờn hợp. Bước đầu chế tạo thành cụng 01 sản phẩm hoàn chỉnh đạt cỏc thụng số tương đương với sản phẩm cựng loại của nước ngoài. 9. Số liệu kinh tế (đơn giỏ thành phẩm, giỏ thiết bị, phớ đào tạo, phớ vận hành, phớ bản quyền, phớ bớ quyết, tỷ lệ xuất khẩu sản phẩm...) Giỏ thành thiết bị chế tạo là: 50 triệu đồng/1bộ 10. Hỡnh thức chuyển giao (chỡa khúa trao tay, liờn doanh, bỏn thiết bị, bỏn li-xăng ...) Hỡnh thức chuyển giao: Bỏn thiết bị trọn bộ thị trường 11. Dạng tài liệu (cụng nghệ, dự ỏn, tiến bộ kỹ thuật...): Bản vẽ quy trỡnh cụng nghệ, thuyết minh tớnh toỏn thiết kế nờu trong bỏo cỏo khoa học tổng kết đề tài, bản vẽ, kết quả thớ nghiệm. 12. Địa chỉ liờn hệ : Tổ 53, thị trấn Đụng Anh, huyện Đụng Anh, thành phố Hà Nội 2 Phụ lục II Phiếu đăng ký kết quả thực hiện nhiệm vụ khoa học và cụng nghệ (Ban hành kốm theo Quyết định số 03/2007/QĐ-BKHCN ngày 16/3/2007 của Bộ trưởng Bộ Khoa học và Cụng nghệ) 1. Tờn đề tài: “Nghiờn cứu, thiết kế và hoàn thiện cụng nghệ chế tạo khuụn dập liờn hợp theo hướng tự động húa nhằm nõng cao năng suất chế tạo lừi thộp động cơ điện” 2. Cấp đề tài: Cấp Bộ 3. Mó số đề tài (nếu cú): 246.08RD/HĐ-KHCN Thuộc Chương trỡnh:................ 4. Cơ quan chủ trỡ đề tài: Cụng ty cổ phần chế tạo mỏy điện Việt Nam-Hungari Địa chỉ: Tổ 53, thị trấn Đụng Anh, huyện Đụng Anh, thành phố Hà Nội Điện thoại: 04.38823205; 04.38823284; 04.38823298 5. Cơ quan chủ quản: Bộ Cụng Thương Địa chỉ: 54 Hai Bà T