Báo cáo thực tập Cơ khí đại cương tại Công ty CP Cơ Khí & Xây Lắp An Ngãi

ành của máy hàn TIG. + Chuẩn bị. + Nối sợi cáp điện thứ nhất trong một thiết bị hàn TIG. + Nối cáp thứ hai. + Nối thiết bị hàn và van cung cấp nước. + Lắp ráp mỏ hàn và nối nó với thiết bị hàn. + Lắp đặt bình khí nén và bộ điều áp cho một thiết bị hàn TIG. + Vận hành thiết bị hàn TIG . + Tạo hồ quang. + Tạo thành hồ quang và thực hiện việc làm. *Hàn MIG – MAG: *Nguyên tắc vận hành của máy hàn MIG: + Chuẩn bị. + Nối sợi cáp điện thứ nhất. + Nối sợi cáp thứ hai với thiết bị hàn khí CO2. + Lắp đặt cơ cấu dây dẫn. + Lắp ráp phụ tùng hàn của thiết bị hàn MIG. + Vận hành thiết bị hàn MIG và các phụ kiện. + Tạo hồ quang . + kiểm tra và lặp lại. 3.2.2 Các thông số kỹ thuật chính của các loại máy hàn (máy hàn một chiều, xoay chiều, hàn điểm, TIG, MIG, MAG,): Máy hàn điện xoay chiều: Biến thế hàn 400A. Công suất 32KVA. Tần số 50/60Hz. Đường kính đũa hàn 3.2÷8mm. Điện thế sử dụng 30V. Ngày sản xuất 2007. Kích thước 580x430x610. Trọng lượng 107 Kg. Máy hàn điện một chiều: Cường độ dòng hàn: 20A – 200A Điện áp: 1 pha 220V Điện áp không tải max: 65V Tần số: 50/60Hz Công suất: 12KVA Ngày sản xuất: 2008 Trọng lượng: 27kg Đường kính que hàn: 1,6mm – 3,2mm Máy hàn TIG: Điện áp dòng: 230V, công suất đầu vào tối đa 5.5KVA Điện áp không tải cao nhất: 60V. Dòng điện tại 100%: 130A Trọng lượng 10kg. Que hàn:1.6 – 5.0 mm Ngày sản xuất: 2004 Vẽ sơ đồ một trạm hàn và cắt kim loại bằng khí. Các bộ phận chính và công dụng của nó. Phân biệt giữa hàn và cắt kim loại bằng khí. *Các bộ phận chính và công dụng: Bình chứa khí: dùng để chứa khí O2, C2H2. Van giảm áp: Có nhiệm vụ chủ yếu là giảm áp suất cao của khí ở trong bình tới áp suất thấp phù hợp với chế độ hàn, điều chỉnh lượng tiêu hao khí nén và giữ cho áp suất của hỗn hợp khí ở đầu mỏ hàn ổn định không phụ thuộc vào sự thay đổi của áp suất trong bình. Khóa bảo hiểm: Nhiệm vụ là dập tắt ngọn lửa cháy ngược để bảo vệ cho ống dẫn khí và còn điều tiết C2H2. Ống dẫn khí: Phải đảm bảo độ bền, chịu được áp suất khí (đối với dẫn O2 là 10am, đối với C2H2 là 3atm), nó phải đủ mềm không bị gập, để quá trình dẫn khí được bảo đảm Mỏ hàn: Nhiệm vụ cơ bản của nó là nhận khí O2 và C2H2 từ các bình chứa đến bồn hỗn hợp đưa sang mỏ hàn tạo thành ngọn lửa, cung cấp nhiệt năng của quá trình hàn Màu của ống dẫn khí O2 có màu xanh, đối với khí C2H2 có màu đỏ, để tránh nhầm lẫn đầu ống dẫn C2H2 được lắp vào mỏ hàn bằng ren trái. Mỏ hàn: Nhiệm vụ cơ bản của nó là nhận khí O2 và C2H2 đến bồn hỗn hợp đưa sang mỏ hàn tạo thành ngọn lửa, cung cấp nhiệt năng quá trình hàn. Phần IV PHẦN RÈN-ĐÚC 4.1 Sơ đồ nguyên lí, nguyên tắc vận hành và công dụng của lò rèn thủ công có tại xưởng. Sơ đồ nguyên lí: 1. Ống gió 2. Giá đỡ lò đốt 3. Lò đốt 4. Than 5. Ghi lò 6. Chụp lò 7. Ống khói 4.1.2 Nguyên tắc vận hành: * Gió từ hệ thống quạt của moto dẫn qua ống (1), vào buồng gió bằng kim loại (2) thổi qua các lỗ của ghi lò (3) vào buồng đốt. Than được đổ vào buồng đốt qua cửa lò than (4). Phôi cho vào và được lấy ra ở cử (5). Khói, bụi và khí nóng thoát ra lỗ (6) lên chụp (7) vào ống và đi ra ngoài. * Công dụng của lò rèn: - Dùng để tạo những dạng định hình của chi tiết, đỡ tốn chi phí khi tạo khuôn mẫu. - Dùng để tôi cứng các chi tiết chịu mài mòn cao. 4.2 Các công việc của rèn tự do: Rèn tự do là quá trình gia công kim loại bằng lực rèn (thông qua búa tay hoặc búa máy) để thay đổi hình dáng của phôi. Công việc của nó là nung nóng phôi tới nhiệt độ trên 900oC để cho kim loại chuyển sang trạng thái dẻo rồi đặt lên đe và dùng búa đặp để có được hình dáng cần thiết của sản phẩm. Vật liệu để rèn tự do là các thỏi kim loại đúc và các phôi cán. Rèn tự do có rèn bằng tay hay bằng má. Rèn tay dùng để rèn những vật có khối lượng không lớn lắm. Nguyên lí làm việc và công dụng của máy búa hơi có ở xưởng: Nguyên lí làm việc máy búa hơi: Động cơ điện (6)chuyển động truyền mômen xoắn đến hộp giảm tốc ( 7), thông qua cơ cấu truyền động (5) làm chuyển động pittong nén (3) di chuyển trong xylanh nén khí (1). Để máy làm việc ấn bàn đạp (10) lên xuống hệ thống van (8), (9) sẽ điều khiển cho búa làm việc ở những chế độ khác nhau, khí nén ở buồng xylanh (1) sẽ qua xylanh (2) đẩy pittong (4) mang đầu búa (11) cùng với trọng lượng của nó sẽ di chuyển lên xuống tạo nên lực gia công cho chi tiết đặt trên đe (12) giữ cố định trên bệ đe (13). Lúc này khí nén sẽ qua van (9) và đưa khí nén qua buồng xylanh (1) pittông (4) chuyển động đi lên Pittông đi lên khối khí bị nén dẫn đến đẩy búa hơi đi xuống được. Pittông di xuống khí giản ra và búa hơi tự động kéo lên. Nếu ta giữ nguyên cần thì búa hơi sẽ đập liên tục theo nhịp lên xuống của pittông. 4.3.2 Công dụng của máy búa hơi: Máy búa hơi thường dùng để rèn các chi tiết nhỏ. 4.4 Nguyên lí làm việc và công dụng của máy cán, uốn ở nơi thực tập: 4.4.1 Nguyên lí làm việc của máy uốn: Kim loại sau khi được nung đến trạng thái dẻo sẽ đưa vào máy uốn, cần đẩy có tiết diện ngoài hình bán nguyệt nhờ hơi nén sẽ dịch chuyển và đẩy thanh kim loại vào khuôn. Khuôn được chế tạo bởi hai con lăn để khi kim loại biến dạng có khuynh hướng nhắt vào khe giữa hai con lăn sẽ quay giúp cho phần kim loại bị uốn được dễ dàng. 4.4.2 Công dụng của máy uốn: Để uốn những ống kim loại thẳng thành ống chữ U. Trình bày các loại dụng cụ cơ bản trong rèn tự do (vẽ hình minh họa) nêu các công dụng chính của chúng: Nhóm 1: Các loại đe và búa Nhóm 2: Các loại kìm Nhóm 3: Các loại thước, compa Các nhóm dụng cụ: Sơ đồ quá trình công nghệ sản xuất vật đúc. Thực chất, đặc điểm và công dụng của đúc kim loại: Sơ đồ quá trình công nghệ sản xuất vật đúc: 4.6.2 Thực chất, đặc điểm và công dụng của đúc kim loại: Thực chất của đúc: Là quá trình điền đầy kim loại ở thể lỏng vào lòng khuôn đúc có hình dạng, kích thước định sẵn. Sau khi kim loại đông đặc, ta thu sản phẩm tương ứng với lòng khuôn. Sản phẩm đó gọi là vật đúc. Nếu đem vật đúc gia công tiếp theo như gia công cắt gọt thì nó được gọi là phôi đúc. Đặc điểm: Có nhiều phương pháp tạo phôi đúc khác nhau. Mỗi phương pháp tạo ra sản phẩm có đặc tính khác nhau, nhưng căn cứ vào thực chất chung, sản xuất đúc có các đặc tính sau: Mọi vật liệu như gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim loại khi nấu chảy lỏng đều đúc được. Tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp, những vật liệu đúc có khối lượng lớn mà các phương pháp gia công phôi khác không thể thực hiện. Một số phương pháp đúc tiên tiến có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao và có khả năng cơ khí hóa, hoặc tự động hóa cao. Giá thành của sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác Tuy vậy, quá trình sản xuất đúc còn cần phải khắc phục một số các mặt hạn chế sau: Do quá trình kết dính từ thể lỏng nên trong vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt, lẫn tạp chất Khi đúc trong khuôn cát độ chính xác về kích thước và độ bóng thấp. Tiêu hao một phần không nhỏ kim loại do hệ thống rót, đậu ngót và cho các đại lượng khác (lượng dư, độ xiên). Phương pháp đúc dù sao vẫn là một trong những phương pháp được sử dụng rộng rãi để chế tạo ra một khối lượng sản phẩm kim loại rất lớn. Chất lượng của sản phẩm ngày càng được nâng cao cùng với những kết quả nghiên cứu và sự hiện đại hóa quá trình sản xuất. Phần V PHẦN GIA CÔNG CẮT GỌT (TIỆN, PHAY, BÀO-XỌC, KHOAN-KHOÉT-DOA, MÀI) 5.1 Các kiểu máy, kí hiệu, giải thích ký hiệu, nước sản xuất, nêu công dụng và phạm vi sử dụng của các loại máy trên với thực tế ĐVTT: 5.1.1 Trong xưởng cắt gọt có các máy sau: Tên máy Số hiệu Nước sản xuất Công suất Máy tiện lớn vạn năng EE 800 Hungari 19.7kw Máy tiện lớn vạn năng T63 Việt Nam 7kw Máy tiện lớn vạn năng C630 Trung Quốc 7kw Máy tiện lớn vạn năng loại trung C620 Trung Quốc 4,5kw Máy tiện lớn vạn năng loại trung T 6P16L Việt Nam 4,5kw Máy tiện lớn vạn năng loại trung T18A Việt Nam 3,5kw Máy tiện lớn vạn năng loại trung SV 18A Cộng hòa Séc 4,5kw Máy tiện lớn vạn năng loại trung T12M Việt Nam 3,5kw 5.1.2 Trong xưởng lắp ráp có các máy sau: Máy khoan đứng: 3 máy Máy khoan đứng: số hiệu 2H118, nước sản xuất USSR. Máy khoan đứng: kiểu 125, số 749, sản xuất 1978, nhà máy chế tạo máy công cụ số 1 chế tạo. Máy khoan đứng: kiểu K125, số460, sản xuất 1924, do nhà máy cơ khí Hà Nội chế tạo. Máy khoan bàn: 1 máy do việt nam sản xuất. Máy khoan cần: 1 máy, kiểu K325, số máy: 167, sản xuất 1964, do nhà máy cơ khí Hà Nội chế tạo. Máy đột dập liên hợp: 1 máy, kiểu HB5223, số hiệu 9312, sản xuất 1999, do Liên Xô chế tạo. Máy cắt thủy lực: 1 máy, kiểu QC12y. Số hiệu 01034. Do Trung Quốc sản xuất. Điện áp: 3~380V. Tần số: 50Hz 23KVA. Điện thế: 60A. IP 43. Máy dập góc: 1 máy do Việt Nam sản xuất. Máy lốc tôn: 2 máy. Máy lốc tôn cỡ lớn: kiểu LT12X2000, do Trung Quốc sản xuất. Vật liệu phoi: giới hạn chảy tới : 25kg/cm2 Chiều dày tôn lớn nhất uốn được: 12mm Chiều rộng tôn lớn nhất uốn được: 2000mm Tốc độ uốn : 6m/ph Công suất động cơ chính: N=11kw Công suất động cơ lên xuống trục giữa: N=5.5kw Máy lốc tôn cỡ nhỏ: do Việt Nam sản xuất. 5.1.3 Trong xưởng rèn có các máy sau: Máy cắt đột liên hợp CD14. Công suất động cơ điện 45KW. Máy búa hơi. Không rèn được vật có chiều dày nhỏ hơn 10mm. Không rèn quá 15÷20 giờ . Kiểu 150, số 01, sản xuất 1967. Việt Nam sản xuất. Máy dập 60T. Kiểu IB25-60. Số hiệu 225. Ngày sản xuất: 10/1968. Nước sản xuất: Trung Quốc. Máy cắt đột CĐ14. Công suất 45KW. Cắt tôn dày tối đa. Cắt thép hình qui cách tối đa: phi 30, L80,80. Máy cưa cần. Kiểu C720. Khối lượng 60kg, sản xuất 1947. Việt Nam sản xuất. 5.2 Đồ gá là gì? Các loại phụ tùng, đồ gá hiện có ở xưởng và công dụng của các loại máy trên? Đồ gá: Đồ gá là trang bị được lắp trên máy để thực hiện nhiệm vụ gá đặt chi tiết gia công nhằm xác định vị trí tươn quang giữa dao cắt và chi tiết gia công giúp cho công việc gia công diễn ra nhanh chóng, thuận tiện và chính xác. Đồ gá thiết kế từ đơn giản đến phức tạp. chúng giúp đơn giản hóa cho quá trình gia công hơn các thiết bị chuyên dùng. Đồ gá ngoài việc định vị và kẹp chặt chi tiết nó còn có tác dụng mở rộng khả năng gia công trên máy tiện. 5.1.2 Các loại phụ tùng, đồ gá hiện có ở xưởng và công dụng của các loại máy trên: Người ta phân loại đồ gá theo điều kiện làm việc và điều kiện gia công: Theo điều kiện làm việc: Đồ gá vạn năng: gá được nhiều loại chi tiết khác nhau trong nhiều nguyên công khác nhau. Thường sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, hàng loạt nhỏ (ví dụ như êtô đồ gá được sử dụng trong gia công nguội hoặc đi kèm trên các máy khoan, máy phay bào). Đồ gá chuyên dùng: sử dụng gia công chi tiết công cụ riêng hoặc trong sản xuất loại lớn, hàng khối (ví dụ như ống kẹp đàn hồi). Theo điều kiện công nghệ chia ra: đồ gá trên máy khoan, máy bào, máy phay, máy tiện (mâm cặp 3 chấu, 4 chấu và ụ động). * Các loại phụ tùng, đồ gá hiện có ở xưởng và công dụng của các loại máy trên Đối với máy phay có vấu kẹp, khối V, phiến gá bulong. Đối với máy bào: bulong kẹp chặt, êtô máy mối kẹp. Êtô chia làm ba loại: êtô đơn giản, loại quay, loại vạn năng. Đối với máy tiện: mâm cặp, thân ụ động, luy nét cố định và luy nét di động. Trong mâm cặp có hai loại mâm cặp định tâm và mâm cặp không định tâm. Mâm cặp định tâm: thường là mâm cặp 3 vấu (chấu). Mâm cặp 3 vấu thường dùng để cặp các chi tiết trong xoay. Mâm cặp không định tâm: thương là mâm cặp có bốn vấu độc lập. mâm cặp có 4 vấu thích hợp để gá phôi không tròn xoay hoặc các bề mặt lệch tâm. Ngoài ra còn có tốc kẹp dùng để truyền chuyển động quay từ trục chính đến phôi khi gá trên hai mũi tâm. Tốc kẹp có dạng hình chữ L để chặn vào gờ hoặc rãnh trên mâm tốc. Mũi tâm: dùng để gá đặt các thi tiết kém cứng vững, đặc biệt gá chi tiết chọn trục có khoan mũi tâm ở hai đầu. Có hai loại mũi tâm: Mũi tâm cố định: thường được lắp vào nòng trục chính và quay theo chi tiết gia công. Mũi tâm cố định có bề mặt làm việc là mặt côn với góc côn là 60o, chuôi côn thường được chế tạo là côn mouse. Mũi tâm quay: dùng khi gia công chi tiết ở tốc độ cao. Mũi tâm quay có trục chính quay trong vòng bi đỡ hoặc bi đũa. Giá đỡ (luy net). Dùng để tăng độ cứng vững khi gia công chi tiết có độ dài lớn hơn rất nhiều so với đường kính. Có hai loại giá đỡ: Giá đỡ cố định (luy nét tĩnh): Được định vị tại một vị trí tâm máy. Giá đỡ di đông (luy nét động). Giá đỡ này được bắt trên bàn trược xe dao và chuyển động theo nó. Giá đỡ này có các vấu làm bằng vật liệu mềm, mau mòn (thường là đồng thau) để đảm bảo bề mặt chi tiết gia công không bị hư hỏng. các vấu được thường xuyên bôi trơn. Các loại dao (dao tiện, dao phay, dao bào, mũi khoan-khoét-doa, đá mài) đang sử dụng và công dụng của chúng (những loại hiện đang sử dụng ở đơn vị thực tập): Các loại dao sử dụng phổ biến ở xưởng như T15K6, BK8, TT3500, HSS 3x14x150 5.3.1 Dao tiện: Căn cứ vào điều kiện làm việc , vị trí của lưỡi dao cắt phân thành dao trai và dao phải (Hình 5.3a). Hình 5.3a Theo hình dạng phần cắt và cách bố trí đầu dao người ta chia thành các nhóm sau: Dao đầu thẳng: khi trục của dao trong cả hai mặt phẳng ngang và đứng đều thẳng (hình 5.3b). Dao đầu cong: khi trục của dao trong mặt phẳng ngang là cong còn trục của dao trong mặt phẳng đứng là thẳng (hình 5.3c). Hình 5.3b Hình 5.3c Dao đầu uốn: khi trục của dao trong mặt phẳng ngang là thẳng còn trục của dao trong mặt phẳng đứng là cong (hình 5.3d). Dao đầu vuốt: khi phần làm việc của dao hẹp tiện thân dao đầu dao ở nhóm này có thể bố trí đối xứng, lệch trái hoặc lệch phải so với trục thân dao (hình 5.3e). Dao tiện lỗ suốt (hình 5.3f) Dao tiện lỗ không suốt (hình 5.3g) Dao tiện rãnh ngoài (hình 5.3h) Dao tiện rãnh trong (hình 5.3i) Dao tiện ren tam giác ngoài (hình 5.3j) Dao tiện ren vuông ngoài (hình 5.3k) Dao tiện ren thang ngoài (hình 5.3L) 5.3.2 Dao phay: Tùy theo các dạng bề mặt gia công mà có các loại dao phay khác nhâu. Dao phay mặt phẳng: như dao phay trụ, dao phay mặt đầu. Loại dao phay công rãnh:là dao đũa, dao phay ba mặt,dao phay ngón Dao phay gia công bánh răng: là dao phay modun, dao phay lăn ren. Dao bào: Theo tính chất gia công ta có dao bào mặt phẳng ngang, dao bào mặt phẳng thẳng đứng, dao bào mặt phẳng nghiêng, dao bào rãnh và cắt đứt. Theo hình dạng của con dao: Dao thân thẳng, dao thân cong. Dao thân thẳng: do tác dụng của lực cắt thì thân dao bị biến dạng và uốn quanh điểm tựa làm cho bề mặt gia công bị lẹm một đoạn. Dao thân cong: tránh được hiện tượng cắt lẹm nhưng lại chế tạo phức tạp, độ cứng kém. Mũi khoan – khoét – doa: Mũi khoan dùng để khoan các lỗ chưa có sẵn tùy theo công dụng, có các loại mũi khoan khác nhau như: mũi khoan tâm dùng để gia công lỗ tâm trên mặt đầu các trục, mũi khoan sâu dùng để khoan các lỗ dài, nhưng mũi khoan ruột gà thường dùng cơ bản hơn. Mũi khoét dùng để gia công lỗ đã có sẵn, mũi khoét khác với mũi khoan, là số lưỡi cắt nhiều hơn 3÷4 lưỡi cắt. Mũi dao: dùng để gia công chính xác lỗ, mũi doa thường có từ 6÷12 lưỡi cắt, khi doa đạt độ chính xác cao (câp 1÷2), độ bóng đạt cấp 8. 5.3.5 Đá mài: Thường là hình trụ, hình côn, hình cốc, hình bát, hình đĩa. Trên bề mặt đá mài có ghi thông số cơ bản của đá như: đường kính, tốc độ mài cho phép, kích thước, hạt mài, chất kết dính độ cứng, xốp của đá. Do đó quay với tốc độ rất cao, nên để đảm bảo an toàn thì khi lắp phải được cân bằng và cho quay với vận tốc gấp rưỡi tốc độ lớn nhất cho phép trong thời gian 10 phút, nếu không có sự cố thì đạt yêu cầu. Các loại chuyển động (chính và chạy dao) của các loại máy trên: Máy tiện: Chuyển động cơ bản là chuyển động để tạo ra quá trình cắt gọt hình thành các bề mặt của chi tiết gia công, chia làm hai chuyển động: Chuyển động chính: là chuyển động quay tròn của phôi. Nó là chuyển động tạo ra tôi độ cắt, tạo ra phoi, phôi quay tròn theo trục chính. Chuyển động chạy dao: thường được thực hiện theo hướng song song hoặc vuông góc với đường tâm của phôi, có thể chạy tự động hoặc tay. Máy phay: Chuyển động chính: là chuyển động quay tròn của dao. Chuyển động chạy dao: do bàn máy mang phôi thực hiện chuyển động chạy dao: có chạy dao dọc, chạy dao ngang và chạy dao đứng. 5.4.3 Máy bào: Chuyển động chính: đối với máy bào ngang là do bàn trượt lắp gá dao thực hiện, còn máy bào giường là do bàn máy mang phôi thực hiện. Chuyển động chạy dao: cũng là chuyển động thẳng đối với máy bào ngang do bàn máy mang phôi thực hiện gián đoạn, còn đối với máy bào giường thì do bàn dao thực hiện. Máy khoan: Chuyển động chính là chuyển động quay tròn của trục chính mang mũi khoan. Chuyển động chạy dao là chuyển động lên, xuống để khoan. 5.4.5 Máy mài: Chuyển động chính là chuyển động đá quay tròn do một động cơ điện riêng truyền dẫn độc lập. Chuyển động chạy dao gồm: Chạy dao vòng của chi tiết quay tròn để mài hết mặt trục cần mài. Chạy dao dọc của bàn mang chi tiết để mài hết chiều dài chi tiết. Chạy dao ăn sau để hớt hết lượng dư của chi tiết gia công do ụ đá mài thực hiện. Các phương pháp tiện ren côn và phương pháp hiện đang áp dụng trong sản xuất: 5.5.1 Gia công chi tiết côn bằng cách tiến dao kết hợp bằng tay: 5.5.1.1 Nguyên lý: Theo phương pháp này thì mặt côn được gia công bằng cách dùng tay thực hiện tiến dao dọc kết hợp tiến dao ngang thông qua các tay quay trên bàn xe dao. Độ côn được xác định bằng hai kích thước chuẩn là đường kính đầu mút lớn và đường kính đầu mút nhỏ. Đặc điểm: Dễ thực hiện, không yêu cầu dụng cụ, đồ gá phức tạp. Độ chính xác không có. Thường dùng để gia công các mặt côn chuyển tiếp trên chi tiết dạng trục. 5.5.1.3 Kỹ thuật: Trong quá trình tiện theo phương pháp này thì khi cắt người ta đồng thời tiến dao theo hai hướng: Ngang bằng cách quay tay quay của bàn dao ngang, và Dọc bằng cách quay tay quay bàn xe dao hoặc tay quay của ổ dao trên ( ổ dao ở vị trí 0o, không xoay). Gia công chi tiết côn bằng dao rộng bản ( định hình): 5.5.2.1 Nguyên lý: Theo phương pháp này người ta dùng một dao có lưỡi cắt chính thẳng và chiều dài lớn, khi cắt lưỡi cắt nghiên một lượng bằng nửa góc côn so với trục quay của chi tiết. (Hình 5.4) Đặc điểm: Phương pháp này đơn giản, dễ thực hiện với độ chính xác cao. Độ chính xác phụ thuộc vào lưỡi cắt chính của dao và dưỡng so dao. Dùng để gia công các chi tiết côn có chiều dài bé hơn 20 – 25 mm. Kỹ thuật: Để có mặt côn chính xác thì lưỡi cắt phải có chiều dài lớn hơn chiều dài mặt côn cần gia công và phải thẳng. Để xác định độ côn người ta dùng một dưỡng so dao khi gá, dưỡng được áp sát vào mặt trụ theo một đường sinh, điều chỉnh dao sao cho lưỡi cắt chính trùng khít hoặt song song với cạnh còn lại của dưỡng. Sau khi điều chỉnh góc nghiêng xong, bỏ dưỡng ra và tiến hành cắt. Khi cắt người ta có thể thực hiện tiến dao ngang hoặc tiến dao dọc tùy theo góc côn. Hình 5.4: Gia công mặt côn bằng dao rộng bản (định hình) 5.5.3 Gia công chi tiết côn bằng cách xoay ổ dao trên: 5.5.3.1 Nguyên lý: Mặt côn được gia công nhờ vào chuyển động của dao theo phương nghiêng so với trục quay của chi tiết. Việc tiến dao được thực hiện bằng ổ dao trên đã được xoay một góc bằng nửa góc côn. (Hình 5.5) Hình 5.5: Gia công mặt côn bằng cách xoay ổ dao trên. 5.5.3.2 Đặc điểm: Phương pháp này thực hiện khá phức tạp do phải tính toán, điều chỉnh xoay ổ dao. Độ chính xác của mặt côn phụ thuộc vào độ chính xác của mặt chia trên ổ dao. Phương pháp này có thể dùng để gia công bề mặt côn có độ dài khoảng 100mm. 5.5.3.3 Kỹ thuật: Dao được gá trên ổ dao. Thả lỏng hai vít kẹp ổ dao trên, xoay ổ dao trên một góc bằng với góc nghiêng của mặt côn ( xoay phải hay trái tùy theo hường nghiêng của mặt côn), góc nghiêng được xác định trên vạch chỉ thị được khắc trên đế quay hoặc trên bàn dao ngang, xiết chặt hai vít kẹp ổ dao trên lại, độ chính xác khi quay ổ dao có thể chỉ đạt được khoảng ½ độ. Trong phương pháp này dao được tiến bằng tay bằng cách quay tay quay của ổ dao trên. Để tiện các chi tiết côn có độ chính xác cao, người ta có thể xác định góc quay của ổ dao bằng cách dùng đồng hồ so tựa lên dưỡng côn. 5.5.4 Gia công chi tiết bằng thước côn: 5.5.4.1 Nguyên lý: Mặt côn được gia công nhờ vào chuyển động của dao theo phương nghiêng so với trục quay của chi tiết. Việc tiến dao sẽ được thực hiện bằng bàn xe dao ( tiến dao dọc), quỹ đạo của dao sẽ được quyết định bởi một thanh trượt dẫn hướng cho bàn dao trên, lắp cứng trên máy, được gọi là thước côn.(Hình 5.6) Hình. 5.6: Gia công bằng thước côn. 5.5.4.2 Đặc điểm: Phương pháp này thực hiện phức tạp. Có thể thực hiện tiến dao tự động. Phương pháp này dùng để gia công các mặt côn có độ dài khá cao (đến khoảng 500 – 600 mm) và có độ dốc thấp. Phương pháp này thường dùng để chế tạo chi tiết hàng loạt. 5.5.4.3 Kỹ thuật: Khoá chặt giá đở thước côn vào thân máy. Chú ý vị trí của giá đở thước côn ở nơi thích hợp khi gia công. Dao được gá thẳng trên ổ dao, tách ăn khớp giữa vít và đai ốc của bàn dao ngang ( mở vít khoá đai ốc với bàn dao ngang) để cho bàn dao ngang có thể trượt tự do. Xiết đai ốc kẹp trên con trượt của thước côn, thả lỏng hai vít ( ốc) kẹp thước côn lên giá đở, xoay thước côn một góc bằng nữa góc côn ( xem vạch chỉ thị trên giá đở). Xiết hai vít ( ốc) kẹp lại sau khi đã điều chỉnh xong. Khi gia công ta cho xe dao tiến dọc, do tác dụng của thước côn lên con trượt làm cho bàn dao ngang di chuyển. Kết quả là dao chuyển động theo phương hợp với trục quay của chi tiết một góc bằng nửa góc côn. 5.5.5 Gia công chi tiết côn bằng cách đánh lệch ụ động: 5.5.5.1 Nguyên lý: Mặt côn được gia công nhờ vào chuyển động của dao theo phương nghiêng so với trục quay của chi tiết. Việc tiến dao sẽ được thực hiện bằng bàn xe dao ( tiến dao dọc), mặt côn sẽ được tạo nhờ vào độ lệch trục quay của chi tiết với phương chuyển động chạy dao dọc. ( Hình 5.7) Hình. 5.7: Gia công mặt côn bằng cách đánh lệch ụ động 5.5.5.2 Đặc điểm: Phương pháp này dùng để gia công các chi tiết dài, có độ côn rất nhỏ. Có thể chạy dao tự động. Không gia công được côn trong lỗ. 5.5.5.3 Kỹ thuật: Phôi được gá trên hai mũi chống tâm. Thả lỏng kẹp ụ động lên thân máy, dịch chuyển ụ động bằng cách vặn hai vít điều chỉnh ở hai bên sườn ụ động (Đẩy ụ động ra xa để tiện côn ngược, và đẩy ụ động vào gần để tiện côn suôi). Ta có thể kiểm tra khoảng dịch chuyển của ụ động bằng các vạch chỉ thị ở phía cuối ụ động, hoặc có thể dùng căn mẫu và đồng hồ so. Dao được gá thẳng và tiến dao dọc bằng bàn xe dao. *Chú ý: Phải dùng tốc để truyền chuyển động cho chi tiết, để tránh làm hỏng lỗ tâm do gá lệch người ta thường dùng mũi chống tâm chỏm cầu. 5.6 Các phương pháp tiện ren tam giác và phương pháp hiện đang áp dụng trong sản xuất: Có hai phương pháp tiện ren tam giác. Tiện ren trực tiếp bằng dao tiện trên máy tiện thông qua trục vit me. Bằng phương pháp cắt ren bằng bàn ren. Ngoài ra còn có phương pháp cắt ren nguội bằng ta rô. Trong xưởng thường sử dụng cả ba loại nhưng chủ yếu là tiện ren bằng phương pháp tiện trực tiếp trên máy tiện bằng trục vit me. Tiện ren tam giác chủ yếu có hai loại cơ bản đó là tiện ren theo hệ mét và tiện ren theo hệ anh Hệ mét thì ta mài dũa dao tiện có góc ren bằng 60o Hệ anh thì ta mài dũa dao tiện có góc ren bằng 55o Khi cắt ren trong ta cũng tính bước ren giống như khi tiện ren ngoài. Có hai loại ren đó là ren trái và ren phải. Thường sử dụng là ren phải, còn ren trái thường dùng thay thế cho ren phải trong một số ứng dụng. Quy trình tiện ren trái về cơ bản cũng giống như khi tiện ren phải trừ một số điểm khác như: Ta chỉnh máy tiện và hộp số thay đổi nhanh cho bước ren cần tiện. Đóng li hợp cần điều khiển, cần ăn dao để trục vít me quay ngược chiều với chiều tiện ren phải. Lắp chỉnh dao tiện ren trái và chỉnh vuông góc với chi tiết gia công. Tiện một đầu nhỏ ở đầu trái của phần tiện ren, đây sẽ là điểm bắt đầu cho dao tiện ren. Tiếp tục tiện ren đến đạt kích thước như tiện ren phải. Chuyển sự cắt ren trên máy tiện từ hệ inch sang hệ met: Các ren hệ mét có thể tiện ren trên hộp số thay đổi nhanh tiêu chuẩn bằng cách dùng cặp bánh ren thay thế có 50 và 127 ren. Do trục vit me có kích thước tính theo hệ inch ren/inch và được thiết kế để tiện ren/inch, cần phải đổi bước ren mm thành cm và đổi về ren/inch. Ta có một inch bằng 2.54 cm do đó tỉ số inch/cm là 1:2.54. Để tiện ren hệ met trên máy tiện hệ inch cần lắp một số bánh ren vào đường truyền dẫn bánh ren để tạo tỷ số 1 : 2.54. Các bánh ren đó là 1:2.54.50:50 =50 ren: 127 ren. Để tiện các bánh ren hệ mét, hai bánh ren có tỷ số 50 và 127 ren cần phải được lắp vào đường truyền dẫn bánh ren của máy tiện, bánh ren 50 ren được dùng làm bánh ren truyền động, bánh ren 127 ren được lắp vào ổ trục vit me. 5.7 Các phương pháp tiện ren vuông và phương pháp hiện đang áp dụng trong sản xuất: Có ba phương pháp tiện ren vuông là tiện ren vuông trên máy tiện, tiện ren bằng bàn ren và cắt ren bằng taro. Các ren vuông thường được dùng trên trục vit, trục con đội, và các bộ phận khác đòi hỏi sự truyền động công