Báo cáo Thực tập nhà máy giấy Bình An

c đốt than đá (than cục 5-đường kính 15-25 cm) hoặc dầu FO. Trong đó than được dùng như là nhiên liệu chính. II.2.2. Tiện nghi hỗ trợ sản xuất: Nguồn nước: nhà máy sử dụng 2 nguồn nước chính phục vụ sản xuất: Nước công nghệ: nước được xử lý trực tiếp từ nước sông , qua các quá trình : lắng , lọc các tạp chất , sau đó làm mềm nước rồi đưa vào sản xuất Nước thu hồi- nước trắng : nguồn nước được thu hồi trong quá trình sản xuất , tái chế lại rồi đưa vào sản xuất. Công nghiệp sản xuất giấy cần một lượng nước khổng lồ phục vụ quá trình sản xuất: Giaáy bao goùi: 30 – 200 m3 nöôùc/ taán giaáy Giaáy vieát: 50 – 300 m3 nöôùc/ taán giaáy Giaáy in cao caáp: 200 - 1000 m3 nöôùc/ taán giaáy Cho nên quá trình thu hồi nước tái phục vụ sản xuất có ý nghĩa quan trọng trong vấn đề kinh tế cũng như môi trường. Sơ đồ đường đi nước trắng Dàn lưới Ra lọc ly tâm Xả cặn lọc ly tâm Bể 102T-119 Bể 104T-120 Bể 104T-121 Hệ hút chân không Bể 101T-113 Couch Pit 103E-031 ( Hố lưới ) Bể 104T-122 Sàng nghiêng Tuyển nổi Bể 104T-108 Bể 104T-109 Bể 104T-120 Bể giấy vụn 103T-105 103T-106 103T-107 Bể 104T-120 Hồ quay HW 101-002 - Xả lọc cấp 1 - Xả lọc cấp 3 - Sàng 102E-029 - Cô đặc 103E-020 - Xả lọc nồng độ cao 103E-015 - Sàng 103E-007 - Sàng 103E-011 - Pha loãng nghiền 101E-004 ; 101E-006 - Xả lọc bột SW 101E-003 ; 101E-005 Pha loãng bể bột 103T-105 103T-106 103T-107 101T-102 101T-103 - Blend chest (bể trộn) - Trim Vac Pulper ( Bể chứa giấy cắt biên) 103E-035 - Trim Vac (Bể quậy giấy cắt biên) 103E-032 Pha loãng bột II.3. Sơ đồ bố trí thiết bị máy móc (bản vẽ kèm theo) PHẦN III: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ (QTCN) III.1. Sơ đồ khối của QTCN Hồ chứa nước trắng Sản phẩm Màu,Cảm quan Tinh bột cation Keo AKD Chất trợ bảo lưu 1 Hồ chứa nước trắng Hồ quậy Máy đánh tơi Máy nghiền Hồ đầu máy Hồ chứa Hồ trộn Bơm quạt Lọc ly tâm Thùng điều tiết Sàng Bể nước trắng Hồ chứa nước trắng Hồ chứa nước trắng Thùng đầu Dàn lưới Chất trợ bảo lưu 2 Chất độn Chất : Phá bọt,diệt khuẩn Phá bọt Diệt khuẩn Dàn ép ướt Chuẩn bị dịch ép keoq Ép keo bề mặt Dàn sấy Dàn sấy Ép quang Cuôn Cắt cuộn Bột giấy III.2. Các thông số vận hành, sực cố - khắc phục III.2.1. Các thông số vận hành III.2.1.1. Chuẩn bị bột III.2.1.1.1. Nhiệm vụ của giai đoạn chuẩn bị bột - Phân tán bột tấm, giấy đứt và giấy loại. - Phân loại bột chưa được phân loại tốt ở hồ thủy lực ( pulper). - Loại các chất thải nặng như cát, sỏi, đinh, gim, thủy tinh . - Đánh tơi huyền phù bột từ trạng thái trước đó truyển thành huyền phù bột tơi đều không vón lỏi. - Nghiền huyền phù bột từ độ nghiền trước đó thành huyền phù theo chỉ tiêu kỹ thuật phục vụ cho công nghệ xeo giấy. III.2.1.1.2. Sơ đồ chuẩn bị bột: Khâu chuẩn bị bột trong phân xưởng 2 được phân thành 2 tuyến: tuyến Hardwood (bột hóa) và tuyến Softwood (bột cơ) Tuyến Hardwood: Thủy lực Bơm Bể chứa Bơm Máy đánh tơi Lọc cát η cao Bể chứa Bơm Nghiền Bể chứa Bơm Bể phối trộn Bột được đưa vào thủy lực đánh tơi, sau đó huyền phù được bơm đưa đến bể chứa . Tiếp theo, huyền phù được bơm chuyển tới máy lọc cát η cao: Phần xấu được loại bỏ Phần tốt sẽ đi đến máy đánh tơi Bột khi ra khỏi máy đánh tơi sẽ được chuyển vào bể . Tại đây huyền phù bột được bơm chuyển đi nghiền tại 3 máy nghiền liên tục. Bột sau nghiền được chứa tại bể . Tiếp theo, huyền phù theo bơm đến bể phối trộn. Tuyến Softwood: Thủy lực Bơm Bể chứa Bơm Máy đánh tơi Lọc cát η cao Bể chứa Bơm Nghiền Bể chứa Bơm Bể phối trộn Bột được đưa vào thủy lực đánh tơi, sau đó huyền phù được bơm đưa đến bể chứa . Tiếp theo, huyền phù được bơm chuyển tới máy lọc cát η cao: Phần xấu được loại bỏ Phần tốt sẽ đi đến máy đánh tơi Bột khi ra khỏi máy đánh tơi sẽ được chuyển vào bể . Tại đây huyền phù bột được bơm chuyển đi nghiền tại 3 máy nghiền liên tục. Bột sau nghiền được chứa tại bể . Tiếp theo, huyền phù theo bơm đến bể phối trộn. Thông số quá trình: Nồng độ bột : Tại hồ quậy: 4% Tại máy nghiền: <4% Nhiệt độ: Tại hồ quậy: 30-35 0C Tại máy nghiền: 55-60 0C Áp suất: Hồ quậy: áp suất thường. Máy nghiền: 3-3,5 bar. III.2.1.2. Giai đoạn tiếp cận III.2.1.2.1. Nhiệm vụ Tiếp nhận bột từ công đoạn nghiền, sau đó tiến hành điều chỉnh nồng độ, ổn định lưu lượng và loại bỏ tạp chất trong bột bằng sàng , lọc để đưa bột đến thùng đầu. III.2.1.2.2. Qui trình Tại bể phối trộn, chất cầm màu và tinh bột được thêm vào tại giai đoạn này. Sau khi phối trộn tốt, huyền phù được đưa đến bể máy, từ bể máy đưa đến thùng điều tiết. Tại thùng điều tiết, keo AKD và chất tăng cường ướt được cấp vào. Sau đó, huyền phù được bơm quạt đưa đến lọc cát 3 cấp để loại tạp chất nhẹ: Tại lọc cát cấp 1: phần bột tốt sẽ đi đến sàng áp lực, phần thải sẽ đi vào lọc cấp 2. Tại lọc cấp 2: phần bột tốt sẽ trở lại lọc cát cấp 1, phần thải sẽ đi vào lọc cát cấp 3. Tại lọc cấp 3: phần bột tốt sẽ trở lại lọc cấp 2, phần thải sẽ loại bỏ. Phần bột tốt khi bơm qua sàng áp lực thì chất độn và chất bảo lưu 1 sẽ được cấp vào tại đây, mục đích tạo được sự khuấy trộn tốt. Khi ra khỏi sàng áp lực,dòng huyền phù sẽ được phối trộn với chất bảo lưu 2 trước khi đưa tới thùng đầu để đưa lên lưới. Băng giấy trên lưới tiếp theo qua bộ phận ép, sấy, cán láng và cuộn lại. III.2.1.2.3. Thông số quá trình Nồng độ bột: Tại hồ trộn: <4% Tại level box: 2.5-2.8% Tại lọc cát: tối đa 1,4% Phụ gia: CaCO3 10-20% Keo AKD 0,05-0,15% Tinh bột cation và các phụ gia khác. Áp suất: Áp lực cho phép tại lọc cát: 3.5 bar. III.2.1.3. Giai đoạn lên lưới III.2.1.3.1. Nhiệm vụ Định hình và tạo thành băng giấy ướt theo yêu cầu công nghệ của từng loại sản phẩm như : định lượng, độ khô và độ đồng đều. III.2.1.3.2. Chỉ tiêu kỹ thuật giai đoạn lên lưới Tốc độ lưới: 160 – 515 m/phút ( tùy vào từng loại sản phẩm) Tốc độ môi phun: v = 160 – 155 m/phút ( tùy vào từng loại sản phẩm) Nồng độ bột lên lưới : 0,4 ~ 0,9 % Trị số pH : 7,5 ~ 7,8 Độ mở moi tùy thuộc vào từng loại sản phẩm, tốc độ máy. Độ khô sau trục bụng: 18 ~ 25 % III.2.1.4. Giai đoạn ép ướt III.2.1.4.1. Nhiệm vụ Thực hiện quá trình tách nước bằng phương pháp cơ học và hỗ trợ cho quá trình hình thành giấy. III.2.1.4.2. Thông số vận hành Áp suất chân không tại bộ phận ép ướt: 6,4 psi. III.2.1.5. Giai đoạn sấy III.2.1.5.1. Nhiệm vụ Dùng nhiệt độ của hơi bão hòa để truyền nhiệt cho bằng giấy ướt qua bề mặt lô sấy tạo sự bay hơi nước trong băng giấy ướt thông quá hệ thống thông gió của máy xeo để băng giấy đạt độ khô theo chỉ tiêu kỹ thuật. III.2.1.5.2. Thông số vận hành Áp lực nước vào lô ép: 2 ~ 5 at. Áp lực nước ra lô ép: 0,1 ~ 0,5 at. III.2.1.6. Giai đoạn cuộn giấy (bộ phận Calendar và Pope roll) III.2.1.6.1. Mục đích Tiếp nhận băng giấy từ bộ phận sấy sang calender và sang pope roll đông thời làm giảm nhiệt độ băng giấy tráng khả năng hồi ẩm nhanh trước khi vào cuộn. III.2.1.6.2. Thông số vận hành Áp lực nước vào 0,1 bar, tối đa : 0,5 bar Áp lực nước ra 0,1 bar. III.2.2. Lệnh điều khiển: Phân xưởng 2 được vận hành với mức độ tự động hóa cao ở hầu hết các khâu. Sau đây là một số ví dụ về lệnh sản xuất tại phân xưởng 2 để hiểu rõ hơn về các thông số của quá trình sản xuất. Loại giấy GI, IB82, IB82V Định lượng theo lệnh cắt cuộn STT Bột Hồ quậy 101E-001 Hồ quậy 101E-102 Tỉ lệ sử dụng Phân tuyến nghiền 1 LBKP90/ACACIA/indo 3 bành Quậy 001 bơm về 201 3540 Tuyến 101, 102, 103 (CTMP) sử dụng 1 máy nghiền, chạy liên tục Tuyến 201, 202, 203 (bột trắng) ) sử dụng 1 máy nghiền, chạy liên tục 2 NBKP90/canada 2 bành 3 CTMP70/TM (cuộn) 2 cuộn Quậy 001 bơm về 101 6065 4 Giấy xé khổ 25 cm (820ISO) 2 cuộn 5 BCTMP80/canada 2 bành 6 CTMP70/TM (thông kiện) 1/2 kiện 7 Giấy xé khổ 25 cm (820ISO) 1 cuộn TUYẾN NGHIỀN Phối chế (%) Nồng độ (%) Độ nghiền (0SR) 101T-103 65 4 4852 102T-203 35 4 3842 PHỤ LIỆU Mức dùng (kg/tấn) Điểm cho IBV IB 1 CaCO3 (GCC) 230 trước bơm 318 2 AKD 10-11 4.5-5.5 level box 3 PL1510 (0.3%) 0.22 Trước sàng 4 NP882 2.2 Sau sàng 5 PL8660 (0.2%) 2.5 l/ph Sau sàng Ghi chú 6 8330 (phá bọt) 0.2 (pha loãng 5%) Hố lưới Nồng độ phá bọt 5% 7 Tinh bột cationic 8.5 Blendchest 8 Tinh bột Anionic (éo keo) 70 kg (pha loãng 6%) Ép keo 9 PL1510 (0.1 %) 600-700 l/ph DAF 10 OBA (supertin) 10 l/hồ quậy bột Hồ quậy bột 11 Cartarnent Violet (7%) -3l/hồ CTMP -2l/hồ bột LBKP+NBKP Hồ quậy bột 12 Cartarnent Blue (2%) -1.5 l/ hồ bột LBKP+NBKP Hồ quậy bột 13 Cartarnent Violet (10%) Tinh chỉnh Bơm online 14 Hóa chất vi sinh Theo tần suất qui định Blendchest 15 PAC DAF 1.5 DAF Hồ quậy 7l/ mẻ bột cơ Hồ quậy 16 OBA – Tal D 10 l/mẻ pha tinh bột anion Hồ quậy Loại giấy GI, IB80, IB80V STT Bột Hồ quậy 101E-001 Hồ quậy 101E-102 Tỉ lệ sử dụng Phân tuyến nghiền 1 LBKP90/ACACIA NBKP90/canada 3.5 b 1.5 b Quậy 001 bơm về 201 4045 2 Giấy xé độ trắng 80, 82 2 cuộn 25 3 CTMP80/TM keo (kiện) 1 kiện Quậy 001 bơm về 101 5560 4 CTMP75/TM thông (kiện) ½ kiện 5 CTMP70/TM (cuộn) 2.5 kiện 6 Giấy xé khổ 25 (độ trắng 80) 1 cuộn TUYẾN NGHIỀN Phối chế (%) Nồng độ (%) Độ nghiền (0SR) 101T-103 5560 4 5560 102T-203 4045 4 3842 PHỤ LIỆU Mức dùng (kg/tấn) Điểm cho IBV IB 1 CaCO3 (GCC) 230 trước bơm 318 2 AKD 10-11 4.5-5.5 level box 3 PL1510 (0.3%) 0.22 Trước sàng 4 NP882 2.2 Sau sàng 5 PL8660 (0.2%) 3 l/ph Sau sàng Ghi chú 6 3023 (phá bọt) 0.2 (pha loãng 5%) Hố lưới 7 Tinh bột cationic 8.5 Blendchest 8 Tinh bột Anionic (éo keo) 70 kg (pha loãng 6%) Ép keo 9 PL1510 (0.1 %) 700-900 l/ph DAF 10 Cartarnent Violet (10%) Tinh chỉnh Bơm online 11 Hóa chất vi sinh Theo tần suất qui định Blendchest 12 PAC DAF 1.5 DAF Hồ quậy 7l/ mẻ bột cơ Hồ quậy III.2.3. Sự cố vận hành, khắc phục: Tại phân xưởng 2, hầu hết các khâu vận hành, kiểm soát đều được điều khiển tự động nên sự cố do công nhân vận hành ít xảy ra, thêm vào đó thì các sự cố trong điều kiển tự động dễ xảy ra do cả người điều khiển, nhưng phần lớn là do độ chính xác của các thiết bị đo và hệ thống điều khiển. Các sự cố này khó khắc phục mà chỉ có thể hạn chế. Sau đây nêu một số sự cố thường gặp và chủ yếu liên quan đến vận hành của công nhân và các sự cố cần chú ý theo dõi và không thể khắc phục bằng hệ thống điều khiển tự động. III.2.3.1. Khâu chuẩn bị bột: Hồ khuấy thủy lực Sự cố: sự cố kẹt máy do có các vật cứng như sắt thép, dây nilon…không được loại bỏ cẩn thận khi cho nhập liệu. Ngoài ra ở đây còn dễ xảy ra các sự cố về điện và máy cơ giới bốc dỡ vật liệu hoặc cả sự cố về liều lượng hóa chất cần cho vào (hóa chất tại đây được cho theo mẻ và do công nhân trực tiếp vận hành) Khắc phục: cách khắc phục duy nhất là công nhân vận hành phải cẩn thận trong các thao tác vận hành. Máy nghiền: Sự cố: loại máy nghiền phân xưởng 2 đang sử dụng là loại máy nghiền 3 đĩa, khi hoạt động thì đồng thời máy nghiền thực hiện tác động nghiền ở cả 2 mặt của rotor, nhưng vì một lí do nào đó, chẳng hạn như: trục truyền động bị sứt mẻ, hoặc có khi là do lỗi lắp ráp, điều chỉnh máy mà khoảng cách giữa rotor và stator bên trong lớn, quá trình nghiền không xảy ra tại đây. Tức là sẽ gây hao tốn năng lượng và ảnh hưởng lớn đến chất lượng sản phẩm. Khắc phục: thường xuyên kiểm tra hoạt động của máy cũng như độ nghiền của sản phẩm để phát hiện sự cố kịp thời và nhanh chóng sửa chữa. III.2.3.2. Giai đoạn tiếp cận: Lọc cát: sau một thời gian hoạt động lọc cát cần được kiểm tra để sửa chữa hay thay thế . Vì ở đoạn cuối của xyclon có lẫn nhiều cát nhất và dòng xoáy là mạnh nhất nên đoạn cuối thường dễ bị hỏng , bị xoáy mòn , vì thế có 1 đoạn dài khoảng 2 dm ở đoạn gần cuối được chế tạo bằng vật liệu khác có khả năng chịu xoáy mòn tốt và dễ thay thế . Chúng ta cần thường xuyên kiểm tra đoạn xyclon này để thay thế kịp thời. Sàng áp lực: Trong quá trình hoạt động ta phải thường xuyên kiểm tra các chi tiết dễ hư hỏng như lưới , các động cơ để có thể sửa chữa và thay thế. Sàng ngang: Khi chất bẩn trên bề mặt lưới không di chuyển có thể là do hướnng quay của motor sai, nước phun quá ít, độ rung của sàng thấp, ta phải điều chỉnh lại cho phù hợp. Nếu diện tích bề mặt sàng bị bít kín thì có thể do nồng độ quá cao , độ nghiêng của khung lưới chưa đạt , nồng độ đầu vào quá cao . Nếu nồng độ bột quá cao thì lắp thêm ống phun nước . Mặt sàng bị bít kín do tạp thì dùng bàn chải chà sạch . III.2.3.3. Giai đoạn lên lưới đến thành phẩm: Sư cố về bộ ép keo anion: Bộ ép keo này có lớp bọc ngoài thường là bằng cao su.Do lỗi của nhà sản xuất nên nó bị bong ra hay trong quá trình sử dụng lớp cao su thường bị đứt hay bị mài mòn không đều dẫn dến khả năng ép keo không tốt ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm giấy.Cách khắc phục : Thường là mài lớp vỏ cao su lại cho đều hoặc thay thế bộ ép keo Sự cố dứt giấy: thường hay xảy ra là giấy bị đứt (có thể do chất lượng giấy không đảm bảo hoặc cũng có thể do sự cố về máy móc, thiết bị), có thể dẫn đến sự cố kẹt giấy trong toàn bộ hệ thống máy xeo, làm máy ngưng hoạt động. Cách khắc phục duy nhất là ngưng máy hoàn toàn, lôi toàn bộ giấy đứt kẹt trong máy xeo, kiểm tra máy, phát hiện sự cố về máy móc nếu có, khắc phục và khởi động lại máy. III.2.3.4. Các sự cố khác: Mất áp lực thùng dầu: dầu trong bồn chứa không được cung cấp đủ để bôi trơn các hệ thống máy móc.Toàn bộ hệ thống phải dừng để kiểm tra bơm và đường ống xem có bị vỡ không. Khí nén tụt qua mức min(tụt xuống dưới mức nhỏ nhất cho phép): Khi nén dùng để tạo áp lực điều khiển các bánh lái trong quá trình xeo giấy.Khí nén của phân xưởng được cung cấp bởi một máy tạo khí nén công suất lớn.Khi áp lực khí nén không đủ để điều khiển các bánh lái thì hệ thống lập tức tự dừng để kiểm tra đường ống, van Các sự cố về van điều khiển, khắc phục bằng cách sử dụng van dự phòng. III.3. Sự khác nhau giữa các QTCN đối với các loại sản phẩm Một cách tồng quát, có rất nhiều loại giấy với những tính chất ứng dụng khác nhau. Các loại giấy khác nhau có thể phân biệt với nhau bởi các tính chất sau: Tính chất cơ học và độ khác lực, gồm có: Định lượng (g/m2) Bề dày (mm) Tỉ trọng (g/cm3) Độ khối Kháng gấp (MIT) Kháng xé (mN.m2/g) Độ bục (kPa.m2/g) Chiều dài đứt (km) Độ cứng (Gurley) (mN) Độ dãn dài (%) Độ hấp phụ năng lượng kéo (TEA) j/m2 Độ mềm (Gurley- Hill) (s/100ml) Tính chất bề mặt: Độ thô ráp (Sheffield) (ml/ph) Độ kháng xù lông Độ chịu ma sát Độ chịu mài mòn Tính chất quang học (elrepho) Độ trắng (%) Độ che phủ (%) Độ bóng (%) Màu Tính thấm Độ hồ Độ thấm dầu, chất béo Độ hấp phụ nước (g/m2) Độ thấm khí Độ thấm hơi nước Sau đây là một ví dụ về tiêu chuẩn một số loại giấy mà phân xưởng II của nhà máy đang sản xuất: Loại giấy Chỉ tiêu IB82 Định lượng (g/m2) 55÷57 Độ dày(μm) 75÷150 Tỷ trọng( kg/m3), min 700 Độ nhám (ml/ph) ML: 218 MM: 188 Độ ẩm (%) 3,5÷6,5 Độ trắng ISO (%), min 79.5 Chỉ tiêu bền xé (mN.m2/g) D :3,8 N:4,5 Độ hút nước Cobb 60 (độ hút nước của giấy) ML:28 MM:26 Độ tro CaCO3(%) 10 Chiều dài đứt (m) D:4445 N:2230 Loại giấy IB90 Chỉ tiêu Giấy in Giấy viết Định lượng (g/m2) 50÷100 56÷100 Độ dày(μm) 66÷130 71÷130 Tỷ trọng( kg/m3), min 670 670÷750 Độ nhám (ml/ph) ML:250 MM:180 ML:300 MM:225 Độ ẩm(%) 3,5÷6,5 3,5÷6,5 Độ trắng ISO (%),min 88 88 Chỉ tiêu bền xé (mN.m2/g) D:3,5÷4,2 N:4,2÷4,6 D:3,5÷4,1 N:4,2÷4,5 Độ hút nước Cobb 60 (Độ hút nước của giấy)(g/m2) 30 25 Độ tro CaCO3(%) 18÷24 18÷23 Độ cứng (mm3.103) N:13÷24 D:22÷48 N:13÷24 D:22÷52 Chú thích: ML: mặt lưới (mặt dưới giấy) MM: mặt mền (mặt trên giấy) D: Dọc L: Ngang Nhìn chung các tính chất của giấy là đa dạng, và để đạt được tiêu chuẩn về một tính chất bất kì trong tất cả các tính chất trên đòi hỏi việc kiểm soát chặt chẽ ở tất cả các khâu, công đoạn của quá trình sản xuất, từ quá trình nghiền (điều chỉnh độ nghiền), phối trộn bột, phụ gia, phụ liệu cho đến việc điều chỉnh nồng độ, tốc độ bột lên lưới, hóa chất tráng phủ… Nói chung, qui trình sản xuất đối với các loại giấy khác nhau là như nhau, việc điều chỉnh tính chất của các loại giấy hầu như phụ thuộc vào nồng độ của nguyên liệu, phụ gia, phụ liệu (công thức phối trộn)…và cường độ của quá trình như cường độ khuấy trộn, nghiền, tốc độ lên lưới…. Ở đây ta xét việc điều chỉnh kiểm soát qui trình sản xuất đối với một số tính chất cơ bản của các loại giấy khác nhau: định lượng, độ trắng, độ màu. Định lượng: ta có thể thay đổi định lượng bằng cách điều chỉnh: nồng độ bột (bằng cách điều chỉnh lượng nước pha loãng…), lưu lượng phun (điều chỉnh áp lực ở thùng đầu), cũng có thể điều chỉnh độ mở môi của thùng đầu nhưng cách này ít sử dụng. Độ trắng: điều chỉnh độ trắng bằng cách điều chỉnh liều lượng chất tẩy trắng; điều chỉnh lỉ lệ bột hóa, bột cơ và tỉ lệ các chất phụ gia… Độ màu: việc điều chỉnh màu của giấy chủ yếu phụ thuộc vào liều lượng và lượng hóa chất sử dụng. Ngoài ra, trong sản xuất giấy, một công đoạn quan trọng, có ảnh hưởng đến hầu hết các tính chất của giấy như độ nhám, độ chặt, độ kháng xé…là công đoạn nghiền. Vì vậy việc điều chỉnh độ nghiền, tốc độ nghiền có ý nghĩa rất quan trọng quyết định chất lượng của sản phẩm thu được. PHẦN IV: MÁY VÀ THIẾT BỊ IV.1. Máy nghiền thủy lực IV.1.1. Thông số Máy nghiền thủy lực ZDS28: Thể tích : 30 m3 Công suất : 80 – 150 T/d Đường kính lỗ sàng: 15 mm Motor Y355L2 -6 250KW – 380 V Kiểu sản xuất: Liên tục Máy nghiền thủy lực ZDS18: Thể tích : 18 m3 Công suất : 80 tấn/ngày Đường kính lỗ sàng: 12 thời gian đánh tơi mỗi mẽ: 15 ~ 20 phút Đường kính mâm dao: 640 mm Tốc độ mâm dao: 582 vòng/phút Đường kính ống ra: 300 mm Đường kính ống thải tạp chất: 300 mm Khối lượng: 7230 kg ( gồm motor) Đường kính thùng: 3500 mm Kiểu sản xuất: gián đoạn. IV.1.2. Cấu tạo máy nghiền Hồ thủy lực làm bằng thép , hình trụ , dưới đáy có cánh khuấy , xung quanh có các gân trợ lực , tạo dòng xóay hỗn loạn . IV.1.3. Chức năng, nguyên tắc vận hành Dùng khuấy bột giấy ở dạng thô sang dạng huyền phù với dung dịch nước có nồng độ thấp . Nguyên lý vận hành : Cho bột giấy khô vào bể , xả nước đến 2/3 bể , khuấy trộn đến khi đạt yêu cầu . Bột giấy nhỏ sẽ thoát ra ở những lỗ nhỏ ở đáy bể . IV.2. Máy lọc cát nồng độ cao Máy lọc cát nồng độ cao loại ZSC55 Lưu lượng: 4000 lit/phút Khối lượng thiết bị : 1200 kg Khối lượng vận hành : 2500 kg Kiểu thải cặn: bằng tay hay tự động cho dây chuyển softwood hoặc hardwood. Máy lọc cát nồng độ cao loại ZSC54: Lưu lượng : 2000 lít/phút Khối lượng thiết bị: 800 kg Khối lượng vận hành : 1800 kg Kiểu thải cặn: bằng tay hay tự động cho dây chuyền softwood hoặc hardwood. IV.3. Máy đánh tơi Máy đánh tơi kiểu SJ01: Công suất ( bột khô tuyệt đối) : 50~ 60 tấn/ngày Đường ống vào và ra :100 mm Máy đánh tơi kiểu SJ02: Công suất ( bột khô tuyệt đối) : 80 ~ 120 tấn /ngày Đường kính ống vào : 150 ~ 200 mm Đường kính ống ra: 150 mm IV.4. Máy nghiền đĩa (DD 720 - Trung Quốc) IV.4.1. Thông số Công suất động cơ: 450 KW Tốc độ: 470 ~ 1000 v/phút Đường kính đĩa nghiền: 720 mm Nguồn điện 160 – 800 KW Công suất: 15 – 25 tấn/ngày Nồng độ: 2 – 5% Dài: 2.600 mm Rộng: 1.130 mm Cao: 1.080 mm IV.4.2. Cấu tạo Gồm bệ đỡ máy, motor quay, khớp truyền động và máy nghiền. Trong đó máy nghiền bao gồm vỏ máy, hai cửa nhập liệu ( 140 mm) và một cửa tháo liệu ( 220 mm), đĩa nghiền và bộ phận chỉnh khoảng cách đĩa nghiền. Đĩa nghiền gồm hai stator và một rotor. Trên mỗi mặt đĩa nghiền có gắn một cách có trật tự các dao nghiền (giữa các dao nghiền là các rãnh nghiền). Có thê thay thế nhiều lạoi dao nghiền khác nhau tùy thuộc vào từng loại giấy . IV.4.3. Chức năng và nguyên lí vận hành Chức năng: phân tơ , chổi hóa và cắt ngắn xơ sợi . Nguyên lí vận hành: Bột được đưa vào hồ chứa sau đó được bơm liên tục vào máy nghiền qua cửa bột vào . Nhờ áp lực của bơm và lực quay ly tâm của roto , bột được chuyển vào khe giữa rotor và stator . Nhờ hoạt động của động cơ , trục của máy nghiền quay . Thông qua khớp truyền động làm đĩa rotor quay theo . Do sự chuyển động tương đối giữa các đĩa làm bột bị nghiền ( bột bị phân tơ , chổi hóa và bị cắt ngắn ). Quá trình nghiền được thực hiện qua 2 giai đoạn : Đánh tơi và chổi hóa : được thực hiện ở buồng nghiền 1 tức là khoảng hở giữa stator thứ nhất và một mặt của rotor . Sau đó bột được chuyển qua buồng nghiền 2 qua các lỗ trên đĩa rotor . Cắt ngắn : xảy ra ở buồng nghiền 2 tức là khảong giữa của stator còn lại với mặt bên kia của đĩa rotor . Hình dạng các dao nghiền của các đĩa ở 2 buồng nghiền khác nhau phù hợp với chứac năng của mỗi buồng là chổi hóa hay cắt ngắn . Để quá trình chổi hóa xảy ra chủ yếu , bề mặt dao phải lớn , số lượng dao trên một diện tích bề mặt đĩa cũng phải lớn . Ngược lại , quá trình cắt ngắn chiếm ưu thế khi bề mặt dao bé hơn , số lượng dao ít hơn . Tùy thuộc vào yêu cầu của sản phẩm mà ta điều chỉnh khoảng cách giữa các đĩa thích hợp để quá trình nghiền thiên về chức năng chổi hóa hay cắt ngắn sợi bột . Khoảng cách đĩa được điều chỉnh bởi một cơ cấu chỉnh bằng tay và một bộ phân tinh chỉnh được hỗ trợ một động cơ quay . Cuối cùng nhờ vào áp lực của bơm , bột được đẩy lên ra ngoài qua cửa bột ra . Công nhân vận hành máy còn có thể tăng cường độ nghiền bằng cách mở van ở cửa bột hồi lưu . Khi đó một lượng bột sau khi nghiền được hồi lưu trở lại buồng nghiền . Lượng bột hồi lưu nhiều hay ít được điều chỉnh bằng độ mở của van và phụ thuộc vào yêu cầu của sản phẩm . Bột sau khi nghiền được bơm trở lại tầng trên của hồ nghiền 17 . Nếu kiểm tra thấy quá trình nghiền chưa đạt yêu cầu thì bột được xả xuống tầng dưới rồi tiếp tục được đưa vào máy nghiền cho đến khi bột đạt yêu cầu . Quá trình nghiền kết thúc . IV.5. Hồ trộn IV.5.1. Cấu tạo  Ngăn 1 Ngăn 2 Tới level box IV.5.2. Thông số kỹ thuật  Thể tích ; khoảng 10m3 . Bơm bột : loại ly tâm , công suất 20HP- vận tốc 1450 vòng /phút. Motor : Công suất 90 kW – vận tốc 1450 vòng /phút. Công suất : 15-20 tấn/ ngày. IV.5.3.Nguyên tắc vận hành Dung dịch sau nghiền đạt, được bơm vào hồ này , sau đó cho CaCO3, dung dịch tinh bột cation…vào theo một hàm lượng được tính trước. Hồ có hai ngăn, các dung dịch cần được khuấy trộn được bơm vào ngăn thứ nhất. Sau đó được bơm ngược trở lại ngăn thứ hai nhờ một máy bơm hoạt động liên tục. Từ ngăn thứ hai, hỗn hợp lại tiếp tục chảy tràn sang ngăn thứ nhất. Quá trình trên được thực hiện liên tục, đảm bảo hỗn hợp huyền phù được khuấy trộn đồng đều, từ ngăn thứ hai, hỗn hợp được bơm lên level box, tiếp tục các công đoạn tiếp theo của quá trình sản xuất. IV.6. Level box ( 101T-104) IV.6.1. Nhiệm vụ Ồn định lưu lượng, tạo ra một cột áp dòng bột ổn định để đưa bột đến bơm 102P-322 và đến thùng dầu. 1 3 2 IV.6.2. Cấu tạo Thùng điều tiết được làm bằng thép mỏng , gồm có 3 ngăn , giữa vách ngăn 1 và 2 có một cái van dùng để chỉnh độ cao thấp của ngăn này tùy theo lưu lượng dòng hồi lưu mong muốn . Đường xả nằm ở ngăn 3 , cũng có một cái van để điều chỉnh lưu lượng bột xuống mương lắng cát . IV.6.3. Nguyên lí hoạt động: Dung dĩch bột được bơm từ hồ trộn vào ngăn số 1 , sau đó dung dịch chảy tràn qua ngăn 2 và 3 . Tùy theo lưu lượng ta mong muốn mà chỉnh độ cao tương đối giữa ngăn 1-3 và 1-2 . Dung dịch chảy qua ngăn số 3 sẽ xuống mương lắng cát , còn phần dung dịch chảy qua ngăn số 2 sẽ hoàn lưu lại hồ trộn . IV.7. Lọc cát IV.7.1. Nhiệm vụ Loại bỏ cát, tạp chất có tỷ trọng nặng hơn bột. Dòng bột ra của thiết bị lọc cát có thể cho trực tiếp vào thùng đầu của máy xeo , nếu yêu cầu về chất lượng giấy không cao và bột tương đối tinh khiết , ít lẫn tạp chất , còn nếu yêu cầu chất lượng giấy cao thì dòng ra của lọc cát cần phải qua sang áp lực để xử lý tiếp . IV.7.2. Cấu tạo Cấu tạo của lọc cát tương đối đơn giản , nó gồm 1 xyclon như hình , có ống để bơm bột vào theo phương tiếp tuyến , một đường ống để lấy dòng bột đạt ra ,một ống nhỏ ở tâm để thoát khí , ở cuối xyclon là đường để tháo cát . Trong hệ thống lọc cát người ta ghép nhiều xyclon lại với nhau để tạo thành 1 cấp lọc nhằm tăng năng suất lọc , và sử dụng nhiều cấp lọc mắc sao cho dòng ra của cấp trước là dòng vào của cấp sau nhằm tận dụng bột thải của các cấp , tận dụng tối đa lượng bột . Trong dây chuyền của máy xeo 4 ta sử dụng 3 cấp lọc với kích thước và chiều cao lọc nhỏ dần. Bột vào Cát thải IV.7.3. Thông số kỹ thuật Loại : 2338 – 250/2E (cấp I, II) Lưu lượng : 2000 lit/phút Nồng độ: 1,4 % tối đa Chênh lệch áp lực : 22 mWS Áp lực tối thiểu : 8 mWS Áp lực cho phép : 3,5 atm Lượng nước pha loãng cặn : 50 lit/ phút Lượng bột cặn : 100 lit/phút Lỗ: 30 mm Loại : 2337-250/2R (cấp III) Lưu lượng: 2000 lit/phút Nồng độ : 1,4 % tối đa Chênh lệch áp lực : 22 (mWS) Áp lực ra tối thiểu : 2 mWS Áp lực cho phép : 3,5 bar Lượng nước pha loãng cặn : ( lít/phút) Điều chỉnh lưu lượng cặn: max 40 ( lít/phút) Tự động xả cặn: max 30 ( lít/phút) Lượng bột cặn : 100 lit/phút Lỗ : 20 mm Lọc cát được bố trí thành 3 cấp: Cấp 1: 18 cái Cấp 2: 8 cái Cấp 3: 2 cái IV.7.4. Nguyên lí vận hành Bột có nồng độ thấp được bơm từ thùng pha loãng vào trong lọc cát qua ống vào n