Báo cáo thực tập tại Công ty cổ phần bánh kẹo Biên Hòa nhà máy bánh kẹo Biên Hòa II

palsgaard sau đây: Palsgaard 1009: Màu trắng ngà, hạt mịn, không bị đóng cục thành mảng. Axit béo tự do theo palmitic(%) ≤ 2,5 Palsgaard 0092 và 0090: Màu trắng ngà, hạt mịn, không bị đóng cục thành tảng. Axit béo tự do theo palmitic(%) ≤ 2,5 Palsgaard 4150: chất lỏng, nhớt, hơi vàng, trong suốt. Chỉ số axit ≤ 6 Palsgaard 2006: màu trắng ngà, hạt mịn, không bị đóng cục thành tảng Chỉ số axit ≤ 6 XIII. Gelatin Công thức phân tử C102H151O39N31, chứa nhiều axit amin cần thiết cho cơ thể như tyoxin, xystin, histidin, glutamin. Gelatin là chất keo động vật thu được bằng cách nguyên liệu có colagen. Colagen có trong xương, xụn, trong gân của đọng vật. Gelatin khô khi gia nhiệt sẽ mềm, trương nở hóa than nhưng không cháy. Trong nước lạnh Gelatin hút nước và trương nở rất lớn, khối lượng tăng tới 15 lần so với khối lượng chính của nó. Gelatin hòa tan trong nước nóng, không hòa tan trong dung môi hữu cơ, trong cồn và etxawng, đông tụ ở trong nước lạnh. Nếu cho vào dung dịch gelatin một ít cồn hay muối amonsunfat, gelatin sẽ tách ra dưới dạng kết tủa màu trắng. Gelatin rất chạy với nhiệt độ khi nấu nóng tới 60oC thì khả năng keo tụ yếu dần và mất hẳn khi có tác dụng của axit. Nhiệt độ nóng chảy của gelatin rất thấp từ 15oC÷27oC. Nhiệt độ đông tụ từ 8oC÷10oC. Gelatin có nhiệt độ nóng chảy và đông tụ thấp nên cũng gây khó khăn cho quá trình sản xuất kẹo. khi nồng độ của dung dịch vượt quá 10% sẽ tạo nên ứng lực rất lớn 2kg/cm2. Người ta lợi dụng tính chất này khi sản xuất kẹo mềm sữa nhằm tạo khối kẹo mềm mại ổn định, đàn hồi có thể chịu được tải trọng lớn mà không bị biến dạng. Năng lực đông tụ của gelatin càng lớn thì lượng dùng càng nhỏ, thường năng lực của gelatin 4% là 250g/cm2. Gelatin ưa nước, nếu tác dụng nhiệt với thời gian dài nó sẽ phân giải thành pectin. Phân giải nhiều nhiệt độ đông tụ và cường độ đông tụ càng giảm. Gelatin thực phẩm phải trong suốt dạng bột, độ ẩm không quá 17%, độ tro không quá 2%. Gelatin có tác dụng chống hồi đường và giữ kẹo có độ mềm ổn định. Hiện nay trong công ty có sử dụng một số loại gelatin sau đây: Gelatin 125: dạng hạt mịn, có màu kem nhạt, không lẫn tạp chất ẩm (%) ≤ 13 Tro (%) ≤ 2 Tổng vi khuẩn hiếu khí ≤ 1000 Coliform (con/g) ≤ 10 Gelatin 200-250: dạng hạt mịn, có màu kem nhạt, không lẫn tạp chất ẩm (%) ≤ 13 Tro (%) ≤ 2 Tổng vi khuẩn hiếu khí ≤ 1000 Coliform (con/g) ≤ 10 Ngoài ra trong công ty còn sử dụng cả Pectin. Pectin: màu vàng nâu, ở dạng bột mịn, dung dịch pectin trong suốt ẩm (%) ≤ 14 tro không tan trong axit ≤ 1 tổng vi khuẩn hiếu khí ≤ 1000 coliform ≤ 10 nấm men (khuẩn lạc/g) ≤ 100 nấm mốc (khuẩn lạc/g) ≤ 100 XIV. Sữa Trong sản xuất bánh kẹo, sữa được dùng rộng rãi, phần lớn được nhập từ nước ngoài. Sữa được dùng trong sản xuất kẹo vì chất khô của sữa cải thiện mùi thơm của kẹo, làm cho mềm mại, mịn xốp đàn hồi, nâng cao giá trị dinh dưỡng của kẹo. Để tiện cho việc sử dụng và bảo quản, sữa tươi được chế biến thành nhiều loại sữa khác nhau: sữa đặc, sữa bột, sữa tách bơ,…. Vì hàm lượng nước trong sữa tươi cao nên dễ bị biến chất, hư hỏng dưới tác dụng của vi sinh vật, không những thế còn gây khó khăn cho việc sản xuất kẹo nên sử dụng sữa tươi là rất ít. Trong sữa tươi, có các thành phần: Protit : 3,3%, trong đó: cazein: 2,7%; albumin: 0,4%; globulin: 0,2% Chất béo : 3,7% Nước : 87,0% Đường (lactoza) : 4,7% Chất khoáng : 0,7% Độ axit : 1,7% Thành phần hóa học này thay đổi theo từng vùng, mùa nhưng không lớn lắm. Cazein: không hòa tan trong nước. Trong sữa, cazein ở dạng hợp chất cùng canxi tạo ra dung dịch keo sánh. Khi đun nóng sữa, chất này không đông đặc nhưng nó kết tủa khi sữa đông tụ. Albumin : hòa tan trong nước khi đun nóng 60 – 70oC, nó tách khỏi dung dịch ở dạng đông đặc và tạo ra váng sữa. Các Vitamin: B1, B2, B6, B12, C, PP hòa tan trong nước, còn A, E, D hòa tan trong chất béo.trong quá trình chế biến, vitamin A,E,B1 bị phá hủy bởi muối vô cơ, muối hữu cơ, muối kim loại Na, K, Ca, Mg, … . Muối vô cơ chủ yếu là muối của axit photphoric. Muối hữu cơ là muối của axit citric. Muối đó tạo ra môi trường cần để hòa tan protit. Độ chua của sữa: do axit citric và axit photphoric gây nên. Độ chua của sữa từ 16-18o chua vì khi đó sữa không bị đông tụ khi đun nóng. Độ chua tăng từ 26 – 28o thì bị đông tụ (độ chua tăng do vsv có tong sữa lên men lắctíc) Hiện nay trong công ty sử dụng một số loại sữa sau: Whey powder: bột mịn, màu trắng, mùi thơm, vị ngọt, không có mùi vị lạ, không bị vón cục Ẩm ≤ 4% Lactose (%): 63%÷75% Tro ≤ 9% pH ≥ 5,8 Tổng vi khuẩn hiếu khí ≤ 50.000 Coliform ≤ 10 Nấm men (khuẩn lạc/g) ≤ 100 Nấm mốc (khuẩn lạc/g) ≤ 100 Skimmed milk powder: bột mịn, màu trắng hoặc ngà, đồng đều, không bị vón cục, mùi thơm, vị ngọt, không có mùi vị lạ, hòa tan trong nước thành nhũ tương đồng đều, bền, không lắng cặn Ẩm ≤ 5% Lactose (%): ≥45% Tro ≤ 9% Tổng vi khuẩn hiếu khí ≤ 100.000 Coliform ≤ 10 Industrial milk powder: giống Skimmed milk powder Sữa bột hút ẩm rất mạnh, khi hút ẩm sữa sẽ bị vón cục, bị oxy hóa làm màu sắc sẫm. thành phần và chất lượng bị biến đổi là do nhiệt độ không khí bảo quản hay bao gói không kín, bảo quản nơi khô ráo, mát, nhiệt độ ≤ 15oC, độ ẩm không khí 7-%-75%. Sữa bột sau khi dùng, còn thừa ở trong bao cần phải được bao gói kín cẩn thận. tránh tiếp xúc với ẩm và không khí, ánh sáng nhiều. XV. Nguyên liệu sản xuất bánh Snack Pellet: Ẩm: 14 % -18*% Không dính tạp chất, không bị mốc Nguyên nhân gây hư hỏng: Pellet hút ẩm, gây mốc Sấy pellet không đạt yêu cầu làm pellet bị dòn quá, gẫy vụn hoặc pellet bị biến dạng, không đạt yêu cầu về cảm quan. Dầu chiên. Có các chỉ tiêu chất lượng sau: Chỉ số axit (mg KOH/g): < 0,5 Chỉ số peroxyt (meq/kg): ≤ 1,5 FFA (oleic) ≤ 0,25% Ẩm + tạp chất ≤ 0,1% 2. Nêu khái quát các quá trình công nghệ, các thông số kiểm soát quá trình, ý nghĩa các thông số trên trong sản xuất kẹo cứng, kẹo mềm, bánh bisciuts, snack (Có bản vẽ đính kèm QTCN, A4, A1) 2.1. Bánh bicuits NGUYÊN LIỆU ĐỊNH LƯỢNG PHỐI TRỘN TẠO HÌNH NƯỚNG LÀM NGUỘI ĐÓNG GÓI ĐÓNG THÙNG I. ĐỊNH LƯỢNG: + MĐ: Cân, đong, định lượng các loại nguyên liệu và phụ gia như: đường, sữa, trứng, bột mì, shortening,…theo đúng công thức phối liệu cho từng mẻ bột nhào. + Khi định lượng phải sử dụng hết lô nguyên liệu mới được chuyển sang lô khác, và phải cảm quan màu sắc, mùi vị nguyên liệu trước khi định lượng. + Sử dụng các loại cân thích hợp theo đúng tiêu chuẩn: II. PHỐI TRỘN: - Trong công nghệ sản xuất bánh, giai đoạn phối trộn nhào là giai đoạn quan trọng, nó ảnh hưởng trực tiếp đến các công đoạn tiếp theo và nó quyết định đến chất lượng của sản phẩm. Quá trình phối trộn bột nhào thường chia ra hai giai đoạn: giai đoạn trộn kem và giai đoạn trộn bột. 1. Trộn kem: -Nhằm hoà tan các tinh thể, trộn lẫn các cấu tử có trong CTPL để được hỗn hợp kem đồng nhất, xốp, mịn. * Thực hiện: - Cho tất cả các nguyên liệu trừ bột mì vào mixer đánh trộn trong thời gian 20÷25 phút. - Để thực hiện tốt công đoạn này chú ý hoà tan tối đa các muối, bột khai, bột nở. Ngâm bánh tái chế (nếu có) trong nước chao thật mềm, loại bỏ các dạng vón cục, cứng… trước khi cho vào trộn. - Để tăng tính hòa tan của đường, trước khi đưa vào phối trộn, đường nên được nghiền nhỏ, do đó làm tăng tính mềm dẻo của bột nhào. - Chất béo đưa vào phải có nhiệt độ gần điểm nóng chảy, không nên dùng chất béo cứng vì nó sẽ phân bố không đều làm giảm tính dẻo của khối bột nhào. - Thời gian trộn: 15→20 phút. Tùy theo yêu cầu của từng loại bánh và tính chất của các chất. 2. Trộn bột: - Khi đã được khối kem đồng nhất, cho vào mixer lượng bột mì đã định lượng và tiếp tục đánh trộn. Cuối cùng thu được khối bột nhào đồng nhất. - Trong suốt quá trình trộn protein của bột mì sẽ hấp thụ nước và tạo mạng Gluten. Mạng Gluten phát triển phụ thuộc vào mức độ khuấy trộn và nhiệt độ môi trường, hàm lượng nước… - Thời gian trộn bột từ 5→8 phút. Tùy thuộc vào yêu cầu của từng loại bánh và đặc biệt là tính chất của bột mì, bột mì tốt, có hàm lượng protein cao thì thời gian trộn ngắn, ngược lại, nếu bột mì có chất lượng thấp hơn thì phải kéo dài thời gian trộn. 3. Các thông số kĩ thuật và yếu tố ảnh hưởng trong quá trình trộn: - Hàm lượng gluten ướt bột mỳ càng lớn thì tương ứng khả năng hút ẩm càng lớn, làm cho bột nhào mau bị khô và dai. - Độ ẩm bột nhào lớn, bột nhào bị nhão, làm dính khuôn, và bánh tạo ra có hình dáng không đẹp. Để có khối bột nhào có độ ẩm thích hợp, cần kiểm soát chỉ tiêu hàm ẩm của nguyên liệu và đặc biệt là khống chế lượng nước đưa vào. - Nhiệt độ trộn. Trong quá trình trộn, khả năng giữ nước của Gluten tăng, đến một giới hạn nhất định tuỳ theo thời gian và nhiệt độ nhào trộn. Nhiệt độ càng cao thì khả năng giữ nước càng giảm do Protein bị biến tính dưới tác dụng của nhiệt độ. Khi đó khối bột nhào có thể bị khô và dai. Để đạt được nhiệt độ nhào trộn theo yêu cầu cần chú ý tới các yếu tố ảnh hưởng như nhiệt độ nguyên liệu và nhiệt độ môi trường. - Thời gian trộn: Nếu thời gian trộn dài, dưới tác dụng của lực cơ học, Protein bị biến tính, làm cho khả năng giữ nước của Gluten giảm, làm bột nhào bị khô và dại. Nếu thời gian trộn ngắn quá, thì khối bột nhào không đồng nhất. Thời gian trộn bột và trộn kem phụ thuộc vào loại thiết bị đánh trộn: Đối với thiết bị dạng đứng (cánh khuấy nằm đứng) thì năng suất khuấy trộn không cao, các thành phần nguyên liệu khó trộn lẫn hơn do cánh khuấy khó tiếp xúc với các nguyên liệu trên thành bồn khuấy trộn, cho nên thời gian khuấy trộn dài hơn. - Tốc độ khuấy cao, thì khối bột nhào mau khô và dai. Nhưng hiện nay máy trộn chỉ có một mức tốc độ và không thay đổi được tốc độ. * Ủ bột: - Trong suốt quá trình ủ, bột nhào sẽ tiếp tục hút nước làm cho khối bội khô hơn, ít dính hơn, độ đặc của bột nhào thay đổi. Thời gian ủ bột thường<30 phút (thích hợp nhất là khoảng 10÷15 phút). III. TẠO HÌNH: - Nhằm tạo từng miếng bột có hình dáng, hoa văn, kích thước, trọng lượng theo đúng yêu cầu quy định. - Phương pháp tạo hình dáng cho bánh là phương pháp đúc. 1. Phương pháp đúc: a. Thiết bị đúc: * Cấu tạo gồm: + Phễu liệu(I). + Lưới chắn trên miệng phễu liệu. + Trục nạp liệu (II). + Trục khuôn đúc (III). + Trục cao su (V). + Băng tải lấy bánh (IV). + Dao gạt bột (VI). b. Nguyên lí: - Bột nhào được đưa vào phễu nạp liệu của máy đúc. Nhờ chuyển động quay ngược chiều của trục nạp và trục khuôn đúc mà bột được điền đầy vào khuôn. Dao gạt áp sát khuôn đúc và gạt lượng bột thừa bên ngoài khuôn đúc. Băng tải lấy bánh được trục cao su ép sát vào trục đúc, nhờ lực ép của trục cao su và độ nhám của băng tải mà bánh được lấy ra khỏi khuôn và nằm trên băng tải, tiếp tục đi qua băng tải chuyển tiếp rồi đi vào băng tải nướng. c. Các yếu tố ảnh hưởng đến khối lượng bánh: * Vị trí dao gạt: - Dao gạt ngoài tác dụng gạt lượng bột dư thừa trên khuôn còn quyết định đến khối lượng bánh sau khi đúc. + Nếu vị trí nối dao nằm trên đưòng nối tâm của hai trục nạp và trục đúc thì khối lượng miếng bánh là lớn nhất. Nguyên nhân là do: tại vị trí đó khoảng cách giữa hai trục là ngắn nhất, áp lực nén khối bột vào khuôn là lớn nhất. Bột ở trạng thái bị nén nên tỉ trọng của nó là lớn nhất. Do đó nếu cắt ở vị trí này thì khối lượng miếng bánh sẽ là lớn nhất. +Nếu hạ mũi dao xuống càng xa đường nối tâm thì khối lượng bánh sẽ càng nhẹ, do càng xa đường nối tâm thì lực nén ép bột vào khuôn càng nhỏ, tỉ trọng của bột nhỏ nên nếu cắt ở vị trí này thì khối lượng miếng bánh sẽ nhẹ hơn so với khi cắt ở vị trí nối tâm. * Lực ép của trục cao su: -Trục cao su ngoài tác dụng lấy bánh còn có tác dụng điều chỉnh khối lượng bánh sau đúc. + Tại vị trí tiếp xúc giữa trục đúc và trục cao su, nếu lực ép nhỏ thì hoa văn đúc ra sẽ mờ nhạt không rõ nét, nếu tiếp tục giảm lực ép thì sẽ không lấy được bánh ra khỏi khuôn đúc ra phản lực của ép trục không thắng được lực ma sát của bánh và khuôn. + Nếu lực ép tăng thì một phần bột trong khuôn sẽ bị chèn ép đẩy ra ngoài tạo thành đuôi bột làm khối lượng miếng bánh sẽ nhẹ đi. Tuy nhiên phần đuôi bột đó sẽ làm cho miếng bánh có phần rìa, không đẹp và dễ cháy phần rìa khi nướng tạo màu sậm ở rìa. Mặt khác sau khi tách bánh sang băng tải nướng thì phần đuôi bột vẫn nằm trên băng tải lấy bánh, dù có đi qua một thanh gạt nhưng không thể gạt triệt để được. Do đó sẽ gây hao hụt và việc đuôi bột bám trên băng tải lấy bánh sẽ gây ra các trở ngại sau: Làm áp lực ép của trục cao su không đều ở mọi vị trí, do đó làm hình dáng và khối lượng bánh không đồng nhất, thậm chí có thể không lấy được bánh trong một vài khuôn. Bột bám trên băng tải làm giảm độ hút ẩm, giảm đọ nhám của băng tải nên việc lấy bánh sẽ khó khăn hơn. * Ảnh hưởng của băng tải lấy bánh: - Băng tải lấy bánh được làm từ chất liệu cotton nhằm giữ ẩm và tạo độ nhám làm tăng ma sát giữa băng tải và miếng bánh để việc lấy bánh được dễ dàng. Chiều dài băng tải thích hợp. * Một số trở ngại: - Nếu bột bám nhiều trên trục cao su thì làm áp lực nén không đều ở mọi vị trí làm cho hình dáng và khối lượng bánh không đồng nhất. - Khi làm việc một thời gian thì trục cao su thường bị cứng hoá (chai hoá cao su) làm trục không còn độ mềm, khi đó việc lấy bánh sẽ gặp trở ngại lớn. Nên thường phải thay trục mới để việc lấy bánh được đảm bảo. - Khi sử dụng băng tải lấy bánh quá lâu thì bề mặt sẽ không đủ độ nhám, bánh khó bám. V . NƯỚNG: - Tạo cho sản phẩm có cấu trúc xốp, nở, ẩm độ thấp, màu sắc đẹp, mùi vị thơm ngon hấp dẫn đặc trưng cho từng loại sản phẩm. Cụ thể: *. Chế biến: Nướng làm chín bánh và tạo ra các giá trị cảm quan (bay hơi ẩm; tạo xốp; hương thơm và mùi vị đặc trưng). Đây là mục đích chính của quá trình nướng bánh. *. Bảo quản: Nướng sẽ làm đảm bảo các yêu cầu về vệ sinh và kéo dài thời gian bảo quản bánh. *. Bản chất: Nhiệt truyền cho bánh chủ yếu theo bức xạ nhiệt, làm phát sinh các biến đổi hoá lý, tiêu diệt vi sinh vật… *. Những biến đổi trong quá trình nướng: 1. Sự biến đổi nhiệt độ: - Nhiệt độ của bột nhào sẽ thay đổi không ngừng trong suốt quá trình nướng dù nhiệt độ lò là không đổi. Đó là kết quả trao đổi nhiệt liên tục từ vỏ bánh đến tâm bánh. Khi nướng, sự chênh lệch nhiệt độ ở giai đoạn đầu giữa tâm bánh và lớp vỏ lớn, sau đó giảm dần và tiến đến không đổi. Vào thời kỳ cuối, sự chênh lệch này có thể tăng vọt. Ở giai đoạn đầu, nhiệt độ lớp vỏ ngoài tăng nhanh, khi đó nhiệt độ tâm bánh tăng chậm. Khi nhiệt độ lớp ngoài tiến tới không đổi (thời kỳ bốc hơi) thì lớp trong tiếp tục tăng, do vậy, chênh lệch nhiệt độ giữa lớp ngoài và lớp trong giảm dần. Ở giai đoạn cuối của quá trình nướng, nhiệt độ lớp ngoài cùng tăng vọt do kết thúc quá trình bộc hơi, khi đó nhiệt độ lớp trong tiến tới không đổi. 2. Những biến đổi hóa lý trong quá trình nướng: - Dưới tác dụng của nhiệt, giữa các cấu tử trong khối bột nhào xảy ra các phản ứng hoá học chính sau: + Phản ứng Mailland: Là phản ứng xảy ra giữa các axit amin và đường khử tạo ra Melanoidin làm sản phẩm có màu vàng, đồng thời cũng sinh ra các andehyt có mùi đặc trưng. Đây là phản ứng đóng vai trò quan trọng trong việc tạo màu và mùi cho sản phẩm bánh. + Phản ứng Caramen: Là phản ứng khử nước của đường ở nhiệt độ cao tạo ra các sản phẩm có màu vàng đến màu nâu đen, có vị đắng. Phản ứng này đóng vai trò quan trọng trong việc tạo thành màu cho sản phẩm bánh. + Các phản ứng tạo xốp: Là phản ứng phân huỷ của bột nở và bột khai ở điều kiện nhiệt độ tương ứng. Các chất tạo thành các phản ứng thoát ra ngoài tạo cho miếng bánh có cấu trúc xốp. NH$4HCO3→NH3↑+CO2↑+H2O (to≈60 oC) + Biến đổi về khối lượng: Khối lượng bánh sau khi nướng giảm đi đáng kể do nước bay hơi. + Biến đổi về cấu trúc, trạng thái: Ở nhiệt độ cao, một số protit đông tụ giải phóng nước trong khi tinh bột bị hồ hoá một phần tạo thành các khung cho bánh. Sự bay hơi nước và các chất sinh ra trong các phản ứng tạo xốp để lại chỗ hổng tạo xốp. Các biến đổi trên được xảy ra lần lượt theo các giai đoạn như sau: Giai đoạn phát triển cấu trúc: + 43 oC thì tất cả các chất béo đều tan chảy; + 50 oC thì khung Gdluten bị làm mềm; + 60 oC thì tinh bột bắt đầu hút nước; + 60 oC÷70 oC thì các EnZin hoạt động tối đa; + 70 oC÷80 oC Gluten đông đặc; + > 80 oC thì các En Zin ngừng hoạt động; + >100 oC:Các khí đạt thể tích tối đa, bánh ổn định cấu trúc. Quá trình này diễn ra trong khoảng 1/4 hay 1/3 thời gian của quá trình nướng. Sự thay đổi cấu trúc bánh liên quan mật thiết với nhiệt độ. Các bọt khí hay hơi nước tạo thành, trương nở và làm cho khối lượng riêng miếng bột giảm đáng kể dẫn đến cấu trúc của bánh mềm, xốp thích hợp. Sự phát triển cấu trúc được xem như là kết quả của các biến đổi sau: Sự hồ hoá khi gia nhiệt miếng bột và sự biến tính protein. Sự giải phóng các khí khi phân huỷ các tác nhân bề mặt đồng thời tạo ra hơi nước. Sự tạo khí này làm cho bánh nở ra và xốp hơn: NH4HCO3→NH3↑+ CO2↑+H2O (t≈60 oC) 2NaHCO3→ Na2CO3 + CO2↑+ H2O (t≈ 80 oC-90 oC) Sự dịch chuyển ẩm từ bề mặt sản phẩm ra không gian lò và sự dịch chuyển ẩm từ bên trong miếng bột ra bề mặt sản phẩm. Sự gia tăng lượng đường hoà tan trong sản phẩm khi tăng nhiệt độ Kết quả của những biến đổi trên làm cho cấu trúc của sản phẩm xốp hơn, mềm hơn. Đồng thời với quá trình phát triển cấu trúc là sự giảm ẩm của miếng bột. Hiện tượng giảm ẩm bao gồm hai quá trình: Quá trình bốc hơi nước ở bề mặt miếng bột. Quá trình khuyết tán ẩm bên trong miếng bột lên bề mặt miếng bột. Giai đoạn biến đổi màu, mùi vị: Dưới tác dụng của nhiệt độ buồng nướng, diễn ra hàng loạt phản ứng hoá học giữa các cấu tử có trong thành phần bột nhào, sinh ra các hợp chất có màu vàng nâu và mùi thơm. Kết thúc quá trình nướng ta được sản phẩm có màu vàng nâu đẹp, mùi vị thơm ngon đặc biệt. * Biến đổi hoá lý: + > 110 oC : Dextrin bắt đầu ngả màu vàng, tạo màu cho lớp vỏ bánh. + 130 oC :Bắt đầu Caramel hoá. + 150 oC ÷160 oC : Bắt đầu phản ứng Mailard. Phản ứng Maillard: Là phản ứng giữa axit amin với đường khử có trong bánh ở 150 oC -160 oC tạo ra Melanoidin làm sản phẩm có màu vàng. Đồng thời phản ứng này sinh ra các aldehyt có mùi thơm, làm sản phẩm có mùi thơm đặc trưng. Phản ứng Caramel: Là phản ứng khử nước của các đường ở điều kiện nhiệt độ cao (Tương ứng với mỗi loại đường) tạo thành các sản phẩm có màu nâu vàng đến nâu đen , vị đắng. Thông số: + Nhiệt độ lò I: 165 oC →200 oC + Nhiệt độ lò II: 210 oC →240 oC + Thời gian nướng : 3.5→6 phút Thông số kĩ thuật trong quá trình nướng: Vận tốc của trục đúc và băng tải lấy bánh, vận tốc này sẽ quyết định và cũng phụ thuộc vào vận tốc của băng tải nướng vì nếu Vtrục đúc > Vbăng tải thì bánh sẽ bị dồn, dính bánh, bánh bị méo, chín không đều. Nếu Vtrục đúc < Vbăng tải thì bánh đi vào băng tải sẽ bị thưa, năng suất không cao, bánh dễ bị cháy. Nhiệt độ lò nướng, nó không chỉ phụ thuộc vào đặc tính của từng loại bánh mà còn phụ thuộc vào tốc độ của băng tải nướng và thời gian nướng. Nhiệt độ lò nướng tỷ lệ thuận với tốc độ của băng tải và tỉ lệ nghịch với thời gian nướng. Nhiệt độ và thời gian nướng của bánh được set trên bảng. Để duy trì quá trình nướng, cần có 3 yếu tố: ga, dùng để mồi lửa. Khí nén cung cấp oxy và tạo ra áp lực cho buồng đốt. Dầu là nguyên liệu chính cho quá trình đốt. Việc duy trì nhiệt độ của buồng đốt phụ thuộc vào việc cung cấp ổn định khí nén và dầu. V. LÀM NGUỘI: * Mục đích: Sauk hi nướng xong, bánh còn mềm, rất dễ gãy, dễ vỡ, dễ méo và độ ẩm trong bánh phân bố không đều. Do vậy nhất thiết phải làm nguội bánh. Nhằm làm cho bánh trở nên cứng hơn, giòn hơn nhờ hiện tượng đường kết tinh bên trong bánh. Ngoài ra, trong quá trình làm nguội còn có quá trình phân bố lại ẩm trong bánh. * Bản chất: Là quá trình trao đổi nhiệt (tự nhiên) giữa bánh sau nướng với môi trường xung quanh và sự phân bố lại hàm ẩm trong bánh. * Phương pháp thực hiện: Làm nguội tự nhiên bằng cách cho bánh đi trên băng tải làm nguội tự nhiên. Thời gian làm nguội thường gấp 1,5-3 lần thời gian nướng (đối với làm nguội tự nhiên). VI. ĐÓNG GÓI: - Nhằm cách ly bánh với môi trường không khí bên ngoài, giúp kéo dài thời gian bảo quản. Ngoài ra đóng gói còn nhằm mục đích phân chia trọng lượng thích hợp và tăng tính thẩm mỹ của sản phẩm để phân phối đến người tiêu dùng dễ dàng. * Yêu cầu: - Đảm bảo đúng khối lượng bánh ghi trên túi với sai số cho phép. - Mỗi túi có ghi khoảng thời gian sử dụng. - Đường ép phải chắc và kín, đẹp. - Đường profin dán dọc và dán ngang sắc nét, không nhăn nhúm. - Hình dánh cân đối, không bị lệch, nhãn túi phải cắt đúng vị trí, đúng kích thước. - Chú ý tới vấn đề VSATTP, tránh tình trạng sản phẩm bị nhiễm bẩn và sự lây nhiễm chéo giữa các khu vực. * Bản chất : Dung nhiệt và lực ép để làm kín túi bánh. * Phương pháp thực hiện: Dung các loại máy bán tự động chuyên dụng như: Máy gói DB; máy gói DoBoy. Thông số kĩ thuật của quá trình Đóng gói: Nhiệt độ của dao cắt, nhiệt độ cao quá làm cho mối cắt bị sun lại, nếu nhiệt độ thấp thì không cắt được bao bì, độ dính không đạt yêu cầu. bên cạnh đó là vận tốc của dây tải bánh và vận tốc quay của dao cắt. VII. ĐÓNG THÙNG: - Nhằm tiếp tục cách ly gói bánh với môi trường, thuận lợi cho quá trình vận chuyển, bốc dỡ và phân phối. * Yêu cầu: - Thùng có dán tem ghi chủng loại bánh. - Bỏ đúng loại bánh theo tem dán trên thùng. - Đảm bảo đủ khối lượng bánh ghi trên thùng (đúng số túi). - Đáy và nắp thùng phải có bìa lót. - Trong thùng phải có đủ số túi xốp theo quy định. - Các đường dán băng keo phải chắc và đẹp. - Thùng bánh phải vuông, không bị phồng, rách, hở. - Phía ngoài thùng có dán phiếu KCS ghi ngày sản xuất và thời gian sử dụng. BÁNH QUY KEM NGUYÊN LIỆU ĐỊNH LƯỢNG PHỐI TRỘN BƠM KEM ĐÓNG GÓI ĐÓNG THÙNG I. ĐỊNH LƯỢNG: * Mục đích: Định lượng tất cả các nguyên liệu, phụ gia như đường xay, Shortening…đúng theo công thức phối hợp từng mẻ kem. * Bản chất: Là quá trình cân, đong. II. PHỐI TRỘN: * Mục đích: tạo thành hỗn hợp kem đồng nhất có trạng thái thích hợp cho quá trình phết kem. * Bản chất: Là quá trình hoà tan và khuyết tán các chất vào nhau. * Phương pháp: Dùng máy đánh trộn trứng. Quá trình chia làm 3 giai đoạn: 1. Giai đoạn I. Hỗn hợp đường xay, shortening,lecithine, glyxerin, chất chống oxy hoá (Tenox) theo đúng công thức phối liệu được cho vào đánh trộn ở tốc độ cao với mục đích để trộn đều thành một hỗn hợp đồng nhất, mềm, mịn. Thời gian đánh trộn khoảng 5÷8 phút. 2. Giai đoạn II. Palsgaard được nấu chảy với 100g shortening, cho vào lượng kem thu được ở giai đoạn một và được đánh trộn ở tốc độ cao với mục đích tạo xốp cho kem. Tuy nhiên tốc độ đánh trộn còn phụ thuộc vào thiết bị, nếu đánh trộn ở tốc độ cao trong thời gian dài thì cấu trúc xốp sẽ bị phá huỷ, kem sẽ bị lỏng, xẹp. 3. Giai đoạn III. Kem thu được ở giai đoạn trên được bổ sung một lượng hương liệu, màu, bột gia vị và được đánh trộn với tốc độ trung bình hoặc thấp với mục đích để phân tán, trộn đều các thành phần trên thành một hỗn hợp đồng nhất. Lượng kem thành phẩm thu được sẽ chuyển sang thùng chứa có nắp và đưa đến công đoạn phết kem. Cần chú ý trong quá trình trộn kem là đường cần được xay mịn, nếu không thì kem thu được sẽ không mịn, ăn có cảm giá bị sạn. III. BƠM KEM: * Mục đích: tạo được lớp kem ở giữa hai vỏ bánh. * Phương pháp: Kem sau khi đánh trộn xong được đưa vào thùng chứa có cánh khuấy nối với bơm. Vỏ bánh sau khi làm nguội được xếp vào thùng và chuyển sang phòng phết kem. Vỏ bánh được xếp vào các máng dẫn bánh theo cùng một chiều quy định. Máng đứng trước thì dẫn bánh xếp ngửa, qua hệ thống đầu dò, điều chỉnh bơm kem xuống với lượng kem phụ thuộc vào tốc độ bơm kem. Máng đứng sau thì dẫn bánh xếp úp để úp lên trên vỏ bánh đã được bơm kem. Rồi sau đó chúng tiếp tục được xích dẫn đưa qua cần ép, ép hai miếng bánh vào nhau. Công đoạn này thực hiện trong phòng lạnh với mục đích ngăn ngừa bánh bị hút ẩm trở lại trong quá trình phết kem. Tỉ lệ kem trên bánh phải theo đúng tỷ lê, thông thường là 20% Kem phải được phết ngay ngắn, gọn gàng, không được lem ra phía bên ngoài. Thông số kĩ thuật của quá trình phết kem: tốc độ của dây tải bánh.; tính chất của kem: nhão hay đặc; áp lực của kem trong ống nằm ngang sẽ quyết định lượng kem nhiều hay ít, để điều chỉnh tỷ lệ kem/bánh cho hợp lý; vị trí các đầu đọc để điều chỉnh lượng kêm trên các bánh ở 4 hàng là như nhau. IV. ĐÓNG TÚI: * Mục đích: Quá trình đóng túi làm cách ly bánh với môi trường không khí bên ngoài, giúp kéo dài thời gian bảo quản. Túi bánh phải đạt các tiêu chuẩn sau: Đảm bảo đúng khối lượng bánh ghi trên túi với sai số cho phép. Mỗi túi có ghi khoảng thời gian sử dụng. Đường ép phải chắc và kín , đẹp. Đường profin dán dọc và dán ngang sắc nét, không nhăn nhúm. Hình dáng cân đối, không bị lệch, nhãn túi phải cắt đúng vị trí, đúng kích thước. Ngoài ra , việc đóng túi bánh còn tạo ra dáng mỹ quan cho túi bánh, giúp cho việc tiêu thụ sản phẩm bánh dễ dàng. Đồng thời tạo đơn vị phân chia nhỏ để dễ tiêu thụ trên thị trường. V. ĐÓNG THÙNG: Thêm một lần nữa ngăn cách các túi bánh với môi trường, tạo một đơn vị sản phẩm lớn hơn, thuận lợi trong quá trình vận chuyển, sắp xếp bảo quản, bốc dỡ và phân phối, yêu cầu kỹ thuật của khâu đóng th