Báo cáo Thực tập tại công ty xi măng Hà Tiên 1

ăm. Năm 1981, hai nhà máy Thủ Đức và Kiên Lương tách thành 2 nhà máy độc lập. Năm 1938 nhập lại và đổi tên thành nhà máy liên hợp xi măng Hà Tiên, thời gian này ngoài 2 nhà máy trên còn có xí nghiệp vận tải và ban quản lý công trường xi măng Hà Tiên mở rộng. Ngày 1-1-1993: để phù hợp với nhu cầu đổi mới của nền kinh tế, tổng công ty quyết định tách nhà xi măng Hà Tiên thành 2 nhà máy trực thuộc tổng công ty xi măng Việt Nam: Nhà máy xi măng Hà Tiên 1 tại Thủ Đức. Nhà máy xi măng Hà Tiên 2 tại Kiên Giang. Tháng 4 năm 1993: nhà máy xi măng Hà Tiên 1 sát nhập thêm công ty cung ứng vận tải số 1 đổi tên thành công ty xi măng Hà Tiên 1. Năm 1994: để đáp ứng nhu cầu cung ứng xi măng trong nước và đặc biệt là khu vực phía Nam, công ty xi măng Hà Tiên 1 bắt đầu triển khai dự án đầu tư chiều sâu cải tạo môi trường và lắp đặt 1 dây chuyền sản xuất mới có công xuất thiết kế là 500 ngàn tấn/ 1 năm. Nhiệm vụ sản xuất kinh doanh, sản phẩm, thị trường. Công ty xi măng Hà Tiên 1 là công ty sản xuất xi măng của nhà nước lớn nhất khu vực phía Nam nên hoạt động của nó vừa mang tính chất công nghiệp vừa mang tính thương mại. Ngoài ra, với vai trò tham gia điều tiết, bình ổn thị trường xi măng nội địa, hoạt động sản xuất của công ty còn mang ý nghĩa của 1 công ty điều tiết vĩ mô. Với những chức năng trên, Công ty xi măng Hà Tiên 1 được giao nhiệm vụ: Sản xuất và cung ứng xi măng cho khách hàng ở các tỉnh miền Đông nam bộ. Nhập khẩu clinker cho sản xuất và nhập khẩu xi măng khi cần thiết để đáp ứng nhu cầu tiêu thụ xi măng trên địa bàn đã được phân công. Sản xuất và kinh doanh các mặt hàng vật liệu xây dựng. Sản phẩm của Công ty xi măng Hà Tiên 1 gồm: PCB-30, PCB-40, PC-30, PC-40, PCS-30, PCS-40, PCHS-30, PCHS-40 và OPC-50. Ngoài sản phẩm Xi măng truyền thống còn có các sản phẩm khác như: gạch lát tự chèn, gạch block, vữa xây, vữa tô… Giới thiệu phân xưởng sản xuất vỏ bao: Phân xưởng sản xuất vỏ bao hoạt động một ca sản xuất một ngày từ 8 giờ đến 15 giờ. Sơ đồ tổ chức nhà máy phân xưởng sản xuất vỏ bao xi măng của công ty xi măng Hà Tiên 1: QUẢN ĐỐC BỘ PHẬN NGHIỆP VỤ (3) - Văn thư, LĐTL, Kế tóan NS, Vật tư - Thủ kho NVL, thành phẩm - Thủ kho vật tư, Thống kê PHÓ QUẢN ĐỐC (1) Nguyễn Tuấn Dũng BỘ PHẬN KỸ THUẬT (2) 1.Đinh Thanh Chương 2.Nguyễn Văn Hai TỔ CHUYỂN BAO 1.Tổ Trưởng (1 người) 2.Lái xe nâng (2 người) 3.Lái xe tải (2 người) 4.Công nhân chuyển bao (1 người) 5.VSCN (1 người) TỔ SẢN XUẤT 1.Đốc công sản xuất (1 người) 2.KCS (1 người) 3.Vận hành MLO (2 người) 4.Vận hành MO (2 người) 5.CN cấp giấy cuộn (2 người) 6. CN bắt bao, cấp bao, EB (18 người) 7.Lái xe nâng (1 người) 8.Vận hành máy trộn keo và máy xẻ giấy (1 người) Hình 1: sơ đồ tổ chức nhân sự phân xưởng sản xuất bao dán. PHẦN 2: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUÁT VỎ BAO DÁN SƠ LƯỢC VỀ VỎ BAO VÀ QUY TRÌNH SẢN XUẤT Tiêu chuẩn vỏ bao xi măng: Tiêu chuẩn vỏ bao xi măng Hà Tiên 1 dựa trên các yếu tố sau : Vỏ bao XM của CTCP XMHT 1 là loại bao dán được làm bằng giấy Kraft (3 lớp), 2 đầu dán kín, góc bao có van giấy (để nạp XM). Trên các mặt bao có in nhãn của Công ty. Vỏ bao trình bày được nội dung và hướng dẫn sử dụng sản phẩm. Vỏ bao đủ bảo vệ được XM (bên trong) trong quá trình phân phối từ khi đóng bao đến vận chuyển, lưu kho và cuối cùng đến tay người tiêu dùng. Vỏ bao phải đảm bảo độ sắc nét của chữ in, không bị lem, phai màu khi vận chuyển và lưu kho. Vỏ bao phải đảm bảo độ bền, chắc, đáp ứng được thị hiếu của người tiêu dùng. Các chủng loại vỏ bao Phân xưởng sản xuất các loại vỏ bao giấy dán loại 50 kg, có thể chia làm 3 nhóm chính: Loại vỏ bao xi măng PCB40 đóng bao xi măng tại các trạm, nhà máy công ty cổ phần xi măng Hà Tiên 1: Trạm nghiền Thủ Đức, Trạm nghiền Phú Hữu và nhà máy xi măng Bình Phước, nhà máy xi măng Kiên Lương và trạm nghiền Long An. Loại vỏ bao xi măng PCB40 mang nhãn hiệu xi măng Hà Tiên 1 nhưng được gia công đóng bao xi măng tại các đơn vị ngoài công ty khi có nhu cầu. Vỏ bao vữa: Vữa tô cao cấp, vữa tô công nghiệp, vữa tô dân dụng; Vữa xây cao cấp, vữa xây công nghiệp, vữa xây dân dụng. Ngoài ra còn có vỏ bao KPK, KP, PP do công ty CPXMHT1 mua bên ngoài được đóng bao xi măng tại trạm nghiền Thủ Đức, Phú Hữu, Long An, nhà máy xi măng Bình Phước, Kiên Lương theo nhu cầu thị trường. Kích thước các loại vỏ bao: - Loại vỏ bao dán PCB40 có kích thước như nhau (tại nhà máy cũng như tại các đơn vị gia công): - Kích thước hình hộp vỏ bao: dài x rộng x cao = 390 x 110 x 600 (mm) - Chiều dài một lớp giấy 730 ± 1 mm - Chiều dài toàn bộ ống bao 770 ± 2 mm - Các lớp giấy sole dọc 20 ± 1 mm - Các lớp giấy sole ngang 30 ± 1 mm - Vị trí đường giáp mí cách mép 85 ± 5 mm Kích thước vỏ bao : Đốc công sx Hình 2: Bản vẽ bao bì dán Các định nghĩa: Ống bao : bán thành phẩm được tạo ra từ máy làm ống. Miếng van : là một loại van giấy có kích thước 170 mm x 170 mm, được dán vào miệng bao, là nơi bơm xi măng vào bao (trong quá trình đóng bao) và ngăn không cho xi măng trào ngược ra ngoài (trong quá trình vận chuyển và lưu trữ). Máy làm ống : thiết bị sản xuất ra bán thành phẩm là ống bao từ giấy cuộn qua các khâu : in, xăm lỗ, dán ngang, dán dọc, tạo ống, tách ống và xếp thành chồng bao. Máy dán: thiết bị sản xuất ra vỏ bao thành phẩm từ ống bao gồm các khâu: cấp bao, so bao thẳng hàng, tạo nếp gấp xéo và xăm lỗ thông hơi, mở miệng, cấp van, tạo nếp gấp ngang, dán đáy, gấp đáy, trở đáy, băng tải ép bao và băng tải xếp chồng. Các thiết bị trong phân xưởng: Máy làm ống 545M. Chức năng : máy dùng để sản xuất vỏ bao tối đa 4 lớp giấy. Nhà sản xuất : New Long của Nhật. Công suất động cơ chính: 30kw. Công suất thiết kế: 300 vỏ bao/phút. Ngày đưa vào hoạt động : 7/2004. Máy dán đáy 713B. Chức năng: máy dán đáy bao 713B có chức năng kết hợp với hệ thống cấp van tạo thành bao xi măng hoàn chỉnh. Nhà sản xuất: New Long của Nhật. Công suất động cơ chính: 15kw. Công suất thiết kế: 250 vỏ bao/phút. Ngày đưa vào hoạt động: 7/2004. Máy xẻ giấy. Chức năng : xẻ cuộn giấy lớn thành 6 cuộn giấy nhỏ làm van đáy bao. Nhà sản xuất: New Long của Nhật. Công suất động cơ chính: 5.5kw. Ngày đưa vào hoạt động: 9/2004. Máy trộn keo. Chức năng: pha trộn keo với nước cung cấp cho máy làm ống và máy dán. Nhà sản xuất: New Long của Nhật. Công suất động cơ chính: 2.2kw. Dung tích bồn trộn: 400 lít. Dung tích bồn chứa: 1000 lít. Ngày đưa vào hoạt động: 7/2004. Palant 2 tấn: Chức năng: câu các cuộn giấy đặt vào giá đỡ cụm xả giấy của máy làm ống. Nhà sản xuất: Nippon. Công suất động cơ chính: 3kw. Công suất thiết kế: 2 tấn. Ngày đưa vào hoạt động: 7/2004. Máy nén khí: Chức năng: cung cấp khí nén cho máy làm ống và máy dán đáy. Nhà sản xuất: Ingersoll-Rand. Công suất động cơ chính: 11kw Công suất thiết kế: 8bar. Ngày đưa vào hoạt động: 7/2004. Sơ lược quy trình sản xuất vỏ bao dán. Quy trình sản xuất vỏ bao của máy làm ống 545M: Giấy được đưa vào cụm cấp giấy 3 cuộn. Giấy từ cuộn số 1 được đưa về cụm in phía trước dây chuyền để in vỏ bao vì dây là lớp ngoài cùng của vỏ bao. Sau đó cả 3 lớp giấy được đưa vào các cụm máy theo thứ tự sau: cụm thắng giấy, vào cụm xăm lỗ thông hơi, cụm xăm lỗ tách ống, cụm dán ngang, cụm dán dọc, cụm tạo ống, cụm tách ống, cụm xếp chồng và đếm sau đó sản phẩm cuối cùng của máy này là ống bao đã được in trang trí và dán thành ống, 2 đáy chưa được dán và ống bao được sẵn sàng đưa vào máy thứ 2 là máy dán đáy bao 713B để có được bao xi măng hoàn chỉnh. Quy trình sản xuất ở máy dán đáy bao 713B: Các ống bao được đưa ra từ máy làm ống 545M đươc xếp chồng và đưa vào máy dán đáy 713B một cách thủ công. Khi ống bao được đưa vào máy dán đáy, ống bao lần lượt được đưa qua các cụm máy theo thứ tự sau: căn chỉnh ống bao về vị trí zero, tạo nếp gấp chéo và xăm lỗ thông hơi, tạo nếp gấp ngang, mở đáy, gấp đáy, làm van,dán đáy, ép bao, xếp chồng và đếm. cuối cùng là bao xi măng hoàn chỉnh. Giấy kraft cuộn In Chỉnh lề mép giấy EPC Xăm lỗ để tách ống Dán ngang Dán dọc Tạo ống Tách ống Đếm và xếp chồng Kho bán thành phẩm Cấp cho máy dán Tạo nếp gấp chéo và xăm lỗ thông hơi So bao thẳng hàng Mở đáy Cấp van Dán đáy Gấp đáy Ép bao Đếm và xếp chồng Bó từng bành Lưu kho thành phẩm Sơ đồ sơ lược chu trình sản xuất vỏ bao xi măng giấy 3 lớp: Hình 3: Quy trình sản xuất bao dán QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHI TIẾT CỦA SẢN XUẤT VỎ BAO: CÁC NGUYÊN LIỆU DÙNG TRONG DÂY CHUYỀN: Các nguyên liệu chính dùng để sản xuất vỏ bao xi măng: giấy Kraft, mực in và keo dán. Giấy Kraft: Giấy Kraft được nhập khẩu từ các nước: Nga, Canada, Indonesia, Trung Quốc,… dưới dạng cuộn giấy. Giấy được vận chuyển và lưu trữ ngay tại kho của phân xưởng và kho công ty theo hướng dẫn xếp dỡ, lưu kho, giao nhận nguyên liệu và vỏ bao thành phẩm HD-TNTĐ-PXVB-01-03 Mỗi khi có lô giấy mới nhập về, hội đồng nghiệm thu về khối lượng và chủng loại giấy, còn về chất lượng giấy sẽ được nhân viên phòng Thí nghiệm KCS lấy mẫu và đem mẫu giấy Kraft đến Trung tâm 3 để kiểm tra chất lượng theo các tiêu chuẩn trong hợp đồng. Các lô giấy không đạt chất lượng sẽ được xử lý theo quy trình mua hàng QT-XMHT-VTCU-01 Mực in: Mực in chủ yếu được sản xuất từ các công ty trong nước Mỗi khi chọn nhà cung cấp mới hay có nhu cầu, nhân viên phòng Thí nghiệm KCS sẽ lấy mẫu và đem mẫu mực in đến Trung tâm 3 để kiểm tra chất lượng Trong quá trình sản xuất, nhân viên KCS của px, nhân viên kỹ thuật và vận hành máy làm ống sẽ theo dõi chất lượng mực và có đề xuất kịp thời theo biểu mẫu báo cáo sản phẩm không phù hợp BM-PKCS-03-01 để nhà cung cấp có biện pháp khắc phục (bằng cách pha thêm phụ gia), nếu vẫn không được, sẽ xử lý theo quy trình mua hàng QT- XMHT -VTCU-01 Keo dán: Keo được nhập từ Hà Lan hoặc Đức dưới dạng bao 25kg/bao và đóng thành từng kiện 1tấn/kiện Keo được pha trộn với nước ở nhiệt độ bình thường (~27o) theo tỉ lệ 1kg keo với 5 lít nước Thời gian khuấy trộn từ 45 – 60 phút. Mỗi lô hàng mới nhập, keo được kiểm tra độ nhớt, KLR và độ kết dính trước khi cấp cho dây chuyền sản xuất theo BM-TNTĐ-PXVB-01-04. Các lô keo không đạt chất lượng sẽ được xử lý theo quy trình mua hàng QT- XMHT -VTCU-01 MÁY LÀM ỐNG BAO 545M: Thông số kỹ thuật máy làm ống 545M Máy dùng để sản xuất ống bao tối đa 4 lớp giấy. Kiểu ống bao step – cut (cắt sole). Chiều rộng ống bao: 280 – 600 mm. Chiều dài ống bao :350 – 1050 mm. Độ rộng cuộn giấy: 510 – 1230 mm. Đường kính cuộn giấy : maximum 1300 mm. Công xuất thiết kế: 300vb/p. Công suất động cơ chính : 30 Kw. Cụm in: Hình 4: cụm in Hình 5: trục in trên cụm in. Là máy in 322FS có các thông số kỹ thuật sau: Số màu : tối đa 4 màu. Loại mực: Plexo nước. Độ rộng in tối đa: 1200 mm. Độ dài in: 457 – 1200 mm. Bước in: 10 mm. Độ rộng giấy in: tối đa 1230 mm. Đường kính giấy cuộn: tối đa 1300 mm. Tốc độ thiết kế của máy: 180 m/p. Tốc độ vận hành bình thường: 150 m/p. Nguồn điện cung cấp cho các động cơ máy in là nguồn 3 pha 380VAC, 50/60Hz, cấp cho 3 động cơ: Động cơ chỉnh khung theo phương ngang:0.75kw. Động cơ chỉnh khung giá đỡ trục in: 0.2kw. Động cơ truyền động chống khô mực: 0.4kw. Các bộ phận chính của máy in 322FS: Gồm 4 cụm in, mỗi cụm có 4 trục chính: Trục in: mang khuôn in làm bằng polymer: có thể thay đổi các trục in có bán kính khác nhau để thay đổi bản in khi thay đổi chiều dài ống bao. Khi máy dừng, trục in được tự động nhấc lên và vẫn tiếp tục quay nhờ động cơ riêng để chống khô mực. Người vận hành có thể kiểm soát vấn đề này bằng công tắc trên bảng điều khiển máy in. Trục đè: được làm bằng thép có nhiệm vụ ép lớp giấy tiếp xúc với bản in trên trục in. Trục anilox và trục cao su: Trục anilox bảo đảm đồng nhất độ dày của mucjwkhi chuyển đến bản in. Trục cao su lấy mực từ máng mực và truyền cho trục anilox, 2 trục này ép chặt vào nhau để tạo sự đồng nhất độ dày của mực. Tỷ số truyền bánh rang của trục anilox và trục cao su là 3/1. Vì vậy tốc độ của trục anilox nhanh hơn trục cao su vì vậy ko nên vận hành máy ở tốc độ quá cao vì sẽ không tiếp đủ mực. Cả 2 đều được truyền động bằng motor giảm tốc riêng nên khi máy dừng thì 2 trục này vẫn quay để tránh tình trạng khô mực. Động cơ truyền động này có thêt điều khiển bằng công tắc trên bảng điều khiển để tắt động cơ khi cần vệ sinh máy. Nguyên tắc hoạt động chung của máy in: Trục cao su lấy mực từ máng, tiếp mực cho trục anilox, trục anilox tiếp mực cho bản in trên trục in. có thể điều chỉnh độ dày lớp mực in bằng cách điều chỉnh khoảng cách giữa truc anilox và bản in. Cụm giá đỡ cuộn giấy: Hình 6: cụm giá đỡ cuộn giấy Có 8 giá đỡ giấy, 4 giá đỡ chính và 4 giá đỡ phụ tạo thành 4 bộ giá đỡ hoạt động độc lập nhau. Cuộn giấy được cố định trên trục bằng Cone chặn giấy, các Cone được siết chặt vào trục bằng bulon. Trục và cuộn giấy sẽ tự động định tâm với nhau. Ta có thể điều chỉnh cuộn giấy theo chiều ngang bằng motor truyền động. Với thiết bị điều khiển cạnh giấy (EPC), đầu dò cạnh giấy bằng khí nén của EPC sẽ xác định vị trí của mép giấy và điều chỉnh mép giấy theo yêu cầu. Khi cuộn giấy đang hoạt động còn bán kính khoảng 200mm thì cuộn giấy được đưa sang giá đỡ phụ để nhường chỗ cho cuộn giấy mới sẽ thay thế cuộn này khi hết giấy. công việc này được công nhân vận hành thao tác bằng tay. Cụm thắng toàn bộ lớp giấy: Hình 7: Cụm thắng toàn bộ lớp giấy: Bộ thắng này nằm ngay sau cụm giá đỡ giấy, tất cả các lớp giấy đều đưa qua đây. Khi có sự cố, dừng máy thì hệ thống xilanh khí nén sẽ được tác động ép chặt các pulley dưới bóp chặt các lớp giấy lại không cho giấy tiếp tục chạy vào các cụm máy phía sau. Ở cụm này ta không cần điều chỉnh gì hết. Cụm điều chỉnh mép giấy (EPC: Edge Position Control): Hình 8: Cụm điều chỉnh mép giấy. Có chức năng tinh chỉnh độ lệch của mép giấy để đưa mép giấy vào 1 vị trí tốt nhất để chuẩn bị cho các thao tác phía sau. Cơ cấu này hoàn toàn sử dụng khí nén và thủy lực. Các cảm biến khí nén nhận diện vị trí mép giấy và bộ điều khiển sẽ điều khiển các picton thủy lực để chỉnh mép giấy gần đúng nhất 1 vị trí chọn trước. Bộ phận kéo giấy phụ: Hình 9: Cụm kéo giấy phụ và xăm lỗ thông hơi. Bộ kéo giấy gồm bộ kéo chính và bộ kéo phụ. Phần kéo chính được đặt tại bộ phận tách ống bao. Các trục kéo giấy đặt 2 bên mép giấy kéo cả 4 lớp giấy. Mặt khác, giấy được kéo bởi sức căng của tờ giấy thông qua trục kéo giấy phụ và trục chỉnh góc nghiêng của giấy. Để kéo giấy hiệu quả, lớp giấy nên vòng qua trục kéo ít nhất ¼ bề mặt của trục. Bộ kéo giấy phụ còn có chức năng nắn giấy cho phẳng trước khi đưa giấy vào công đoạn tiếp theo. Bộ phận đục lỗ: Nằm giữa bộ phận kéo giấy và bộ phận dán ngang. Mỗi lớp giấy chạy vào trục rãnh dao đục lỗ(groove roller) đến trục định vị (pisitvening roller) sau đó vào bộ phận dán ngang. Trên trục rãnh dao có một số rãnh khi giấy luồng qua trục này, dao đục lỗ sẽ cắm vào lỗ trên trục rãnh dao sẽ tạo ra hàng lỗ lên giấy. Dao đục lỗ và chiều dài dao tùy thuộc vào độ rộng ống bao, số lớp giấy và và loại ống bao. Bộ phận đục lỗ tách ống bao là 1 trục dao được định hình dao theo yêu cầu đường cắt. Người vận hành có thể sắp xếp lưỡi dao tùy thích để có được đường cắt theo yêu cầu. các lớp giấy được cắt độc lập nhau và khi dán lại phải tạo được độ sole 20mm. Đây là kiểu bao dán cắt sole. Phía sau cụm đục lỗ là các cảm biến hồng ngoại phát hiện đứt giấy. Cụm dán ngang: Hình 10: Máng keo cụm dán ngang. Hình 11: Cảm biến dò mực keo trong máng keo. Cụm dán ngang nằm phía sau cụm đục lỗ. Các lớp giấy được dán với nhau trước khi đưa vào dán dọc. Lớp trong cùng không được dán. Keo được cung cấp từ nguồn cung cấp trung tâm phân phát ra các máng riêng lẻ. Lượng keo trên mỗi máng được kiểm soát bằng các cảm biến. Tất cả keo trong các máng sẽ tự động chảy vào bình chứa khi máy ngừng hoạt động 1 thời gian xác định. Bộ phận bôi keo cũng có cơ cấu gần giống cơ cấu trục in. Tức là cũng có 3 trục: Trực lấy keo, trục tiếp keo và trục bôi keo. Lượng keo và bề rộng đường keo trên giấy phụ thuộc vào tốc độ quay của trục bôi keo. Cụm dán dọc: Phía sau cụm dán ngang là cụm dán dọc. Cũng như chiều dọc, các lớp giấy cũng được đặt sole nhau 20mm theo chiều ngang. Điều này bảo đảm cho tất cả các lớp giấy đều được bôi keo và dán vào lớp giấy khác tạo nên độ chắc chắn cho bao giấy. Các lớp giấy sau khi bị tách ra ở cụm đục lỗ sẽ bắt đầu ghép vào nhau ở cụm dán dọc. Trục lấy keo sẽ lấy keo từ máng, độ dày mỏng của keo được điều chỉnh từ bởi trục tiếp keo. Phần keo dư sẽ được đưa về máng. Mỗi bánh xe tiếp keo đều có thể điều chỉnh theo chiều ngang, mỗi bánh xe bôi keo cho một lớp giấy. Cụm dán dọc có thể tách khỏi phần truyền động chính của máy bằng công tắc trên bảng điều khiển. Cụm tạo ống bao: Hình 12: Các bánh xe và thanh dẫn hướng cụm tạo ống bao. Sau cụm dán dọc là cụm tạo ống bao gồm các bánh xe rulo đè mép và các thanh dẫn hướng để uốn bang giấy thành hình ống, các mép giấy đã được phết keo sẽ được dán vào nhau chính xác theo vị trí nhờ hệ thống các thanh dẫn hướng. Đây cũng là nơi điều chỉnh độ rộng ống bao. Cụm kéo chính: Hình 13: Các trục kéo giấy chính. Gồm 2 cặp rulo kéo được thiết kế những rãnh để tăng ma sát. Trục đè trên được điều chỉnh theo chiều ngang để phù hợp với bề rộng ống bao là cách mép ngoài khoảng 10mm. Áp lực đè của 2 cặp rulo kéo chính được tạo ra bởi áp xuất khí nén thông qua các nút điều chỉnh áp lực bên hông máy. Ta có thể điều chỉnh áp lực này. Cụm tách ống bao: Hình 14: Cặp rulo và trục Cam tách bao. Hình 15: Trục kéo chính và rulo xé bao Cụm tách từng ống bao theo các đường đục sẵn, tốc độ quay của trục xé bao nhanh hơn tốc độ quay của trục kéo chính. Trục xé 2 quay nhanh hơn trục xé 1, ép vào trục phía bên dưới khi ống bao được giật ra. Trục xé 1 có nhiệm vụ giữ chặt giấy không làm ảnh hưởng đến các phần khác khi trục xé 2 tách bao. Trục xé 1 có một số đường rãnh để ép chặt đường keo dán ngang. Việc tách ống bao được thực hiện khi hang lỗ đục trước trên ống bao vào giữa trục xé 2 và trục xé 1. Sau cụm xé bao có hệ thống cảm biến phát hiện bao chưa đứt và đếm bao. Sau đó, ống bao được đưa vào băng tải chuyển và sắp ống bao tự động. Băng tải chuyển và xếp bao tự động: Hình 16: Băng tải chuyển bao. Được truyền động bởi động cơ chính, bang tải lấy ống bao từ cụm tách ống bao và chuyển đến băng tải chuyển bao. Ống bao được phóng ra từ cụm cắt, các ống bao được xếp chồng mí nhau trên băng tải lấy ống bao, thanh dẫn hướng cong 2 đầu trên băng tải chuyển bao có tác dụng giữ cho bao không bị lệch khi chuyển sang băng tải kế tiếp. 2 trục lăn có tác dụng giữ cho các ống bao được sắp thẳng hàng trên băng tải. Băng tỉa chuyển bao được truyền động bởi động cơ có biến tần điều khiển, để thay đổi khoảng chồng mí, ta thay đổi tốc độ động cơ. Băng tải xếp chồng được truyền động độc lập, nắp chặn được chỉnh theo chiều dài cắt và độ rộng ống bao. Các thanh đè được nâng lên từng chút khi chồng bao có thêm bao mới. khi chồng bao đủ, bộ đếm restart thì nắp chặn mở ra đồng thời băng tải xếp chồng chạy đưa chồng bao ra ngoài. Vận hành máy, các sự cố và công tác sữa chữa bảo dưỡng: Trước khi vận hành: Phần cơ khí: Kiểm tra các vật che chắn an toàn đã lắp đúng vị trí hay chưa ? loại bỏ các chướng ngại vật. Châm nhớt đầy đủ những vị trí cần thiết. Kiểm tra vị trí các cuộn giấy. Kiểm tra luồng giấy đã đúng hay chưa. Kiểm tra mực trong máng, tình trạng bản in và vị trí lắp khuôn in. Kiểm tra tình trạng và vị trí dao cắt. Phần điện: Đóng điện theo thứ tự từ CB tổng đến CB cấp dưới hơn (đóng điện từ trên xuống dưới). Vận hành: Bật chìa khóa công tắc chính sang ON, đèn màu đỏ trên bảng điều khiển sẽ tắt. Nếu đèn này vẫn sang thì kiểm tra khóa liên động trên máy. Nếu khóa này còn đóng thì mở ra. Bật công tắc truyền động phụ của hệ thống bơm keo, máy in, băng tải chồng ống bao, máy nén khí. Nhấn nút chuông báo động trước khi khởi động máy. Sau 3s, đèn xanh sang lên, bộ phận dán dọc bắt đầu hoạt động. Nhất nút START, động cơ chính hoạt động. Nếu thao tác không đúng, động cơ chính sẽ không hoạt động, lặp lại quá trình khởi động trên. Cho hệ thống chạy với tốc độ chậm, quan sát hệ thống để phát hiện những hiện tượng bất thường hoặc tiếng động lạ. Kiểm tra sản phẩm đầu ra, Sau đó cho máy tăng tốc máy nhanh dần một cách từ từ. Bằng nút : PAST/SLOW. Trong khi vận hành: Bơm nhớt bôi trơn các trục. Lắng nghe tiếng máy hoạt động. Thường xuyên kiểm tra độ lệch của các lớp giấy, vị trí dán, đường keo, kích thước keo, chất lượng bản in. Trước khi ngừng và ngừng vận hành: Bấm chuông báo hiệu ngừng. Nhấn nút giảm tốc độ đến khi đèn vàng sang. Đưa các công tắc về vị trí OFF. Ngắt các CB trong tủ điện theo thứ tự từ dưới lên trên. Trường hợp ngừng khẩn cấp: ấn nút ngừng khẩn cấp màu đỏ trên các bảng điện dọc theo dây chuyền. Sau khi ngừng vận hành: Kiểm tra dao cắt và rãnh cắt. Thổi bụi toàn bộ bộ phận máy. Vệ sinh các trục cao su tiếp mực, trục anilox, thu hồi mực về bồn chứa. Tu bổ lại bản in. Vệ sinh máng keo, bánh xe lấy keo. Các sự cố và công tác khắc phục: STT Sự cố Nguyên nhân và cách khắc phục 1 Lớp giấy bị nhăn Kiểm tra vị trí của cuộn giấy xem có đúng vị trí hay không? khoảng cách sole của các lớp giấy. Việc điều chỉnh giấy ở bộ phận dò mép giấy (EPC) không đúng. Luồng giấy bị chùng khi máy dừng. Xoay thanh thắng giấy. Giảm tốc độ máy để theo dõi. Thay cuộn giấy mới, đưa lớp giấy này vào lớp giữa ( lớp 2 ). 2 Lớp giấy chạy không ổn định giữa cụm kéo, cụm xăm lỗ tách ống và cụm dán ngang. Sức căng giấy không phù hợp. Chỉnh lại cụm kéo giấy theo chiều tăng hoặc giảm. Thay đổi tốc độ(mức độ nhỏ) tốc độ xăm lỗ cho phù hợp. Dịch chuyển cụm đục lỗ tới, lui cho đến khi phù hợp. Khi máy chạy ở tốc độ cao thì điều này rất quan trọng. 3 Đứt giấy giữa cụm đục lỗ tách bao và dán ngang hoặc phía trước cụm tạo ống Dao đục lỗ cắm quá sâu. Nên thay đổi độ sâu này và thay đổi tốc độ đục lỗ. Kiểm tra độ ẩm của giấy. Nếu độ ẩm giấy<6% thì thay giấy. Kiểm tra dao. Thay mới nếu dao mòn. 4 Ống bao không được tách ra hoàn toàn ở cụm tách ống bao. Dao đục lỗ cắm yếu hoặc không đều, tăng độ cắm của dao. Kiểm tra độ đồng bộ của trục tách và trục đè. Kiểm tra áp xuất khí, vị trí giật ống bao (vị trí trục cam) Kiểm tra độ ẩm giấy. Thay giấy nếu cần thiết. Kiểm tra lưỡi dao. Thay mới nếu dao mòn. 5 Đường dán ngang, dán dọc và vị trí đục lỗ ko đồng bộ với nhau. Do tùy chỉnh không phù hợp giữa cụm dán ngang, dán dọc, đục lỗ, cụm kéo và cụm tạo ống. Kiểm tra xem chiều dọc và chiều ngang đã phù hợp chưa ? Chỉnh cụm tạo ống để giấy chạy phẳng, không bị căng. Kiểm tra cụm kéo và chỉnh lại cho phù hợp. 6 Chiều dài ống không đều Do cụm kéo chính. Kiểm tra xem bánh rang thay thế có phù hợp hay không. Khi lớp 1 được in, tra cứu lại bảng chiều dài cắt. 7 Chiều rộng ống không đều Kiểm tra cụm tạo ống bao. Điều chỉnh góc xếp cho đều. Phải chắc chắn rằng tất cả bộ phận kéo giấy đều được chỉnh theo độ rộng ống, điều chỉnh lại tốc độ đè kéo. 8 Các sự cố từ keo Kiểm tra và chỉnh lại các bánh lăn phết keo. Kiểm tra độ dính, độ đồng đều của keo trên bánh lăn keo. Siết chặt bánh lăn keo. Đảm bảo rằng lượng keo phết vừa đủ cho các lớp giấy. 9 Đứt giấy ở cụm tách ống và ngõ ra ở cụm tách ống Kiểm tra tất cả các bộ phận quay và độ cao của trục giật thứ 2. Kiểm tra độ cao của các thanh dẫn hướng cũng như các mép cạnh ống bao phải thẳng hàng. Vệ sinh các thanh dẫn hướng, đảm bảo không còn dính mực và keo. 10 Mép bao bị xoắn Giảm lực đè của trục kéo ở ngõ ra cụm tạo ống. Giảm tối đa số bộ phận dẫn hướng ở cụm tạo ống. MÁY DÁN ĐÁY 713B: Thông số kỹ thuật máy dán đáy 713B: Độ dài ống bao : 365 – 785mm đối với chiều rộng đáy bao nhỏ nhất và 410 – 830 đối với chiều rộng đáy bao lớn nhất. Độ rộng ống bao : 280 – 550mm. Độ rộng đáy bao : 85 – 130mm. Độ rộng mở đáy bao : 230 – 320mm. Miếng van : chiều dài cắt từ 20 – 80mm và độ rộng từ 100 – 280mm. Công suất thiết kế : 250vb/p. Số lớp giấy : từ 2 – 4 lớp. Công suất động cơ chính : 15kw. Bộ phận cấp ống bao: Hình 17: Bộ phận cấp bao. Gồm 8 bộ giác hút, quay xung quanh trục chính các giác hút sẽ hút ống bao và chuyển đến băng tải chính lề ống bao. Bộ phận này nằm giữa trục đỡ bao và được gắn độc lập vì vậy khi tháo ra cần phải điều chỉnh vị trí chính xác. Van mở ra khi giác hút giật lấy ống bao và đóng lại khi bao chuyển đến bộ phận kế tiếp. Điều khiển van này do 1 vành cam được đặt cố định tại 1 chỗ. Khi tốc độ máy thay đổi thì vị trí vành cam cũng thay đổi theo bằng 1 motor dẫn động. Bao được di chuyển giữa đai và trục dẫn hướng và chuyển ống bao đến bộ phận so bao. Bộ phận kiểm soát sẽ được năng lên bằng 2 xilanh khí khi bao bị kẹt. Bộ phận chỉnh lề ống bao: Hình 18: Bộ phận chỉnh lề ống bao. Nằm ngay sau cụm cấp bao, bảo đảm bao được di chuyển thẳng hàng và đúng vị trí định sẵn trong dây chuyền, mỗi bao được theo dõi bởi 1 tế bào quang điện. Những bao không thẳng hàng sẽ được tách ra khỏi dây chuyền. Bộ phận này bao gồm việc tính toán thời gian và những đai trung chuyển bảo đảm sắp xếp bao ngay ngắn theo chiều ngang và chiều dọc. Ở bộ phận sắp bao, cạnh của ống bao sẽ chạm vào cữ chận cố định trên băng tải nhựa. băng tải này có tốc độ chậm hơn băng tải trung