Đánh giá sản xuất sạch hơn công ty cổ phần kỹ nghệ thực phẩm Việt Nam VIFON

ẩm lỗi, bể vụn thành các sản phẩm khác có ích, mà chỉ thu gom và bán cho các cơ sở chế biến thức ăn gia súc. Thực trạng sử dụng nước Công ty sử dụng nguồn nước ngầm qua hệ thống xử lý đạt tiêu chuẩn nước cấp cho sản xuất, ăn uống, công suất máy bơm là 10m3/h. Tổng lượng sử dụng của nhà máy khoảng 3500 m3/ngày. Trong đó theo ước tính sơ bộ: + Nước cấp cho sinh hoạt của công nhân viên khoảng: 200 m3/ngày + Nước cấp cho sản xuất khoảng: 300 m3/ngày + Nước cấp cho lò hơi khoảng: 500 m3/ngày + Nước vệ sinh phân xưởng và làm mát các thiết bị khoảng: 50 m3/ngày + Lưu lượng nước thải khoảng: 1000 – 1200 m3/ngày Như vậy nếu tính tổng cộng lượng nước đầu ra của nhà máy thì chỉ khoảng 2250 m3/ngày, vậy hàng ngày lượng nước bị thất thoát khoảng 1250 m3/ngày. Nhìn chung cơ hội tiết kiệm nước dùng tại nhà máy là rất lớn, sơ bộ có thể đánh giá khả năng tiết kiệm khoảng 1000 - 1250m3/ngày, ứng với khoảng 29% - 35%. Một số trường hợp điển hình về thực trạng sử dụng nước chưa hợp lý, gây nhiều lãng phí tại công ty, với những nguyên nhân thuộc về khía cạnh quản lý nội vi, điển hình như việc sử dụng nước tại phân xưởng tương ớt, công nhân xay ớt sử dụng nước sạch cho công đoạn xay bằng một vòi nước không có van khoá ở đầu, khi người công nhân này không dùng nước nữa thì để mặc cho vòi nước chảy lan trên nền xưởng gây lãng phí nước. Thực trạng sử dụng nhiên liệu dầu FO Hiện nay, nhà máy có đến 5 lò hơi (1 lò 15,5 tấn, 1 lò 12,5 tấn, 2 lò 10 tấn và 1 lò 9,4 tấn). Tổng lượng dầu FO sử dụng cho lò hơi hàng tháng rất cao khoảng 800.000 - 1100.000 lít tương đương với số tiền khoảng 5 tỷ đồng/tháng. Các nồi hơi này được đánh giá hoạt động rất hiệu quả. Tuy nhiên việc kiểm soát hơi và vận hành các lò hơi này không hiệu quả, gây thất thoát hơi, hao phí lượng dầu FO, các nguyên nhân gây ra sự hao phí đó chủ yếu là do: Nhà máy không kiểm soát được lượng nước xả đáy của các nồi hơi, chỉ xả theo kinh nghiệm (tại các van xả đáy không lắp đồng hồ đo lượng nước xả đáy). Không lắp có đồng hồ đo hơi tại đầu ra của đường dẫn hơi, tại các pHân xưởng sản xuất để kiểm soát lượng hơi. Hệ thống đường ống dẫn hơi của nhà máy chưa được bảo ôn tốt, phân bố chưa hợp lý, còn chồng chéo (xem Hình 10), đường truyền hơi dài gây hao phí hơi, khó khăn cho vấn đề đều chỉnh chính xác lượng hơi cấp cho nhu cầu sản xuất, nên thường cấp dư so nhu cầu cần, gây lãng phí hơi. Hệ thống thu hồi nước ngưng chưa triệt để, chỉ có một phần lượng nước ngưng được thu hồi từ các công đoạn chiên mì, sấy sản phẩm gạo, còn các công đoạn hấp mì, hấp sản phẩm gạo, nấu thịt hầm, thanh trùng nước đều không được thu hồi mà thải bỏ vào hệ thống thu gom nước thải chung của nhà máy. Rò rỉ hơi tại một số van hơi, co nối và balong Công tác bảo trì bảo dưỡng, vệ sinh lò hơi chưa tốt Quản lý nội qui không chặt chẽ, công nhân lơ là trong quá trình kiểm soát và vận hành lò hơi để hơi thất thoát mà không quan tâm. Hiện hệ thống lò hơi của nhà máy không có bộ trao đổi triệt để thu hồi nhiệt tổn thất qua khói lò. Nhiệt độ khói thải thường rất cao khoảng 220 - 270oC, đối với những lò hơi cũ, nhiệt độ của khói thải còn cao hơn (các lò hơi của nhà máy đều có tuổi thọ trên 10 năm). Nếu nhà máy quản lý nội qui tốt hơn và kiểm soát được sự thất thoát nhiệt thì sẽ giúp nhà máy vừa tiết kiệm được nhiên liệu dầu FO, vừa giảm tải lượng các khí ô nhiễm qua khói lò. Với tổng lượng dầu tiêu thụ trung bình khoảng 30000 - 3500lit/ngày chỉ cần giảm tổn thất nhiệt qua khói lò 5%, theo tính toán thì nhà máy đã tiết kiệm được khoảng 1500 - 1750lit FO/ngày, tương đương với 4800.000 – 5600.000đồng/ngày (với giá dầu FO là 3200 đồng/lit). Hiện trạng sử dụng năng lượng điện Nhà máy sử dụng điện từ mạng lưới điện quốc gia và hệ thống máy phát điện dự phòng của công ty. Tổng công suất tiêu thụ điện khoảng 1250KV/A/ngày đêm. Tại một số phân xưởng sản xuất, vấn đề thông thoáng, ánh sáng chưa tốt nên sử dụng nhiều quạt làm mát và đèn chiếu sáng không cần thiết, gây lãng phí. Các máy móc, băng truyền thường hoạt động trong điều kiện non tải giữa các ca sản xuất trong giờ ăn của công nhân (do nhà máy hoạt động liên tục 3 ca, và công nhân chỉ thay phiên nhau ăn uống trong ca sản xuất). Theo đánh giá của các chuyên gia SXSH thì công ty có nhiều tiềm năng tiết kiệm điện. Sơ đồ dòng chi tiết Sơ đồ qui trình công nghệ tổng quát sản xuất mì ăn liền Nguyeân lieäu Phoái troän Caùn, caét sôïi Haáp Caét ñònh löôïng Voâ khuoân Chieân Laøm nguoäi Ñoùng goùi Thaønh phaåm Ñaàu vaøo Ñaàu ra - Hôi nöôùc ngöng tuï - Hôi daàu chieân ( CO,SO2,NOx...) - Daàu thaûi, mì pheá phaåm Nöôùc thaûi, mì thaûi Boät rôi vaûi Boät rôi vaûi Nöôùc, phuï gia Boät ñaõ troän Hôi nöôùc Daàu Shortening Hôi nöôùc - Hôi noùng - Mì vuïn - Daàu chieân rôi vaûi - Raùc thaûi ( giaáy vuïn, bao nylon,…) Bao bì Sơ đồ qui trình công nghệ chế biến sản phẩm gạo của công ty Nguyeân lieäu (Boät gaïo) Phoái troän Traùng - haáp Saáy laù UÛ Loät Caét sôïi Boû khuoân (saáy) Ñoùng thuøng Thaønh phaåm Ñaàu vaøo Ñaàu ra Boät rôi vaûi Nöôùc thaûi (BOD,SS) Boät rôi vaûi Nöôùc Boät gaïo Hôi Raùc thaûi (baùnh phôû vuïn) - Raùc thaûi ( giaáy vuïn, bao nylon,…) Bao bì Hôi Hôi Sơ đồ qui trình công nghệ chế biến bột canh của công ty Ñoùng goùi Thaønh phaåm Phoái troän Röûa Naáu Nguyeân lieäu Nöôùc Haønh, toûi, ôùt, tieâu, phuï lieäu Bao bì Nguyeân lieäu ñaõ troän Ñaàu vaøo Ñaàu ra Nöôùc thaûi Raùc thaûi Nöôùc thaûi (BOD, SS, daàu môû,..) Raùc thaûi (bao nylon, boät neâm rôi vaûi, buïi) Sơ đồ qui trình công nghệ chế biến tương ớt của công ty Nguyeân lieäu Xöû lyù Xay Phoái troän Naáu Laøm nguoäi Roùt chai Daùn nhaõn Thaønh phaåm Nöôùc Nguyeân lieäu thoâ Ñaàu vaøo Ñaàu ra Nguyeân lieäu qua xöû lyù Hôi nöôùc Bao bì Nöôùc Nöôùc htaûi Nöôùc thaûi Raùc thaûi Hôi nöôùc ngöng tuï Nguyeân lieäu thoâ Nöôùc thaûi Raùc thaûi ( bao bì vuïn) Cân bằng vật liệu Caân baèng vaät chaát cho daây chuyeàn mì soá 4 vôùi soá lieäu saûn xuaát trong 1 ca bình quaân laø 20meû. Böôùc saûn xuaát Nguyeân lieäu ñaàu vaøo Nguyeân lieäu ñaàu ra Doøng thaûi Teân nguyeân lieäu Soá löôïng Baùn thaønh phaåm Soá löôïng Troän Boät Boät mì Nöôùc 5000 (kg) 1500 lit Boät troän W=32 – 35% Boät dö maùy thoåi taïo ra (70g) Boät rôi vaûi 11kg Caùn – caét sôïi Taám boät Sôïi mì sau truïc caét sôïi Soá löôïng boät laù thu hoài ñöôïc vaøo pha troän ôû maùy caùn Haáp – caét ñoaïn Sôïi mì Hôi Nöôùc röûa löôùi Mì sau haáp Mì vuïn Boû khuoân vaø chieân mì Vaét mì trong khuoân Daàu chieân (daàu shortening) 6133(kg) Vaét mì sau chieân 6107 (kg) Daàu rôi vaûi Mì chaùy: 8Kg Löôïng daàu chieân bay hôi(chöa xaùc ñònh ñöôïc) Nhieät ñoä thaát thoaùt beà maët chaûo chieân Löôïng mì vuïn sau chieân: 25,5kg Kieåm tra chaát löôïng mì tröôùc ñoùng goùi Vaét mì sau chieân vaø laøm nguoäi 6107 (kg) Mì ñaït yeâu caàu Saûn phaåm khoâng ñaït chaát löôïng loaïi boû Mì vuïn 124kg Ñoùng goùi Mì ñaït yeâu caàu Mì ñaõ ñoùng goùi 5739 (kg) Mì vuïn:55kg Löôïng bao bì hö hoûng (chöa xaùc ñònh) Haøm löôïng daàu chieân trong vaét mì khoaûng 22% Cân bằng năng lượng Thiết Lập cân bằng hơi Với thực trạng hệ thống đường ống dẫn hơi của nhà máy như hiện nay (các đường ống dẫn hơi được hòa mạng, liên thông nhau qua các balong- xem hình 10), thì cách cân bằng hơi duy nhất là dựa vào lượng dầu FO sử dụng hàng ngày (1kg dầu FO khi đốt tạo ra 13kg hơi nước ứng với hiệu suất lò hơi 75%) và theo dõi tổng hơi sử dụng tại các phân xưởng sản xuất của công ty. Như vậy để cân bằng hơi thì bước tiếp theo là tiến hành đánh giá hiệu quả hoạt động của các nồi hơi và thiết lập các bảng biểu theo dõi tiêu thụ hơi tại các phân xưởng sản xuất có sử dụng hơi. Để đánh giá được hiệu quả hoạt động của nồi hơi, kiểm soát được lượng hơi sử dụng có nhiều cách đánh giá (*), nhưng với hiện trạng hệ thống đường ống dẫn hơi của công ty, thì cách đánh giá hiệu quả hoạt động của nồi hơi được chọn là mắc đồng hồ hơi ở đầu các đường ống cấp hơi cho từng phân xưởng (tại balong 1 mắc 2 đồng hồ hơi, tại mỗi balong 2 và 3 mắc 1 đồng hồ hơi – xem thêm hình 10). Với mục đích là kiểm soát tổng lượng hơi cấp cho từng phân xưởng và kiểm soát ý thức quản lý và vận hành nồi hơi của công nhân, tránh gây thất thoát do rò rĩ van hơi. Sau khi mắc các đồng hồ đo hơi, tiến hành lập các bảng biểu theo dõi tiêu thụ hơi tại từng phân xưởng sản xuất của công ty (PXM, PXG 1,PXG 2, PXGV, PXTH). (*): Cách đánh giá hiệu quả hoạt động của nồi hơi có hai cách: trực tiếp và gián tiếp. Trực tiếp:mắc đồng hồ đo hơi sinh và đo lượng nước cấp cho từng lò hơi; dựa vào lượng nhiên liệu sử dụng. Gián tiếp: dựa vào nhiệt tổn thất; đo nhiệt độ, đo O2, CO2 của khói thải. 3.3.1.1 Lập bảng biểu theo dõi hơi tại phân xưởng mì Tại phân xưởng mì, khâu sử dụng hơi chủ yếu là hấp mì và sấy mì, do mỗi loại mì (mì gói, mì tô, mì cóc ) đều có nhu cầu sử dụng hơi hấp và chiên khác nhau, vì vậy để theo dõi lượng hơi tiêu hao cho từng loại sản phẩm phải tách riêng 3 loại mì này bằng cách chạy riêng lần lượt cho từng dây chuyền sản xuất (mì gói, cóc, tô) để định mức tiêu hao hơi cho từng loại mì (đơn vị là hơi/tấn vắt mì), và bảng theo dõi hơi cho PXM được thiết lập như sau: NGÀY NGƯỜI THEO DÕI TỔNG SẢN PHẨM(TẤN) CHỈ SỐ LƯỢNG HƠI HẤP(TẤN HƠI) CHỈ SỐ LƯỢNG HƠI CHIÊN(TẤN HƠI) TIÊU HAO HƠI(HƠI/SP) GHI CHÚ Ca 1 Hấp Chiên Tổng (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)=(4)/(2) (8)=(6)/(2) (9)=(7)+(8) Mì cốc Mì tơ Mì gói Tổng Ca 2 Mì cốc Mì tơ Mì gĩi Tổng Ca 3 Mì cốc Mì tơ Mì gĩi Tổng Bảng 8. Bảng theo dõi tiêu thụ hơi tại phân xưởng mì Bộ phận theo dõi: Trưởng ca 3.3.1.2. Lập bảng theo dõi hơi tiêu thụ tại phân xưởng gạo 1 -2 Tại phân xưởng gạo 1: Hơi tiêu hao chủ yếu cho công đoạn hấp, sấy lá (sấy lá bột còn nguyên chưa cắt sợi ) và sấy khuôn (tấm bột được cắt và cho vào khuôn định dạng). Để định mức tiêu hao hơi (hấp, sấy lá, sấy khuôn)/từng loại sản phẩm, phải xác định được: khối lượng các loại sản phẩm hấp, sấy lá, sấy khuôn và lượng hơi tiêu hao cho từng loại sản phẩm ứng với từng công đoạn (hấp, sấy lá, sấy khuôn). Cách xác định khối lượng từng loại sản phẩm: Hai công đoạn hấp - sấy lá có thể gộp chung để tính khối lượng vì hai công đoạn này liên tiếp nhau hấp bao nhiêu thì đem sấy lá bấy nhiêu. Sản phẩm sấy khuôn có thể qui ra kg qua việc cân các khuôn sấy, còn hấp – sấy lá khó ước lượng được khối lượng vì không thể ước lượng được bao nhiêu kg/các lá bột có độ dày khác nhau trên một xe (các lá bột sau khi hấp – sấy lá được cho vào xe đem vào kho ủ trong 8giờ), và cách để có thể xác định khối lượng sản phẩm hấp – sấy lá là cân từng xe chở các tấm bột trước khi cho vào kho lạnh ủ. Cách xác định lượng hơi tiêu tốn cho từng công đoạn: công đoạn hấp – sấy lá và sấy khuôn sử dụng chung một nguồn cấp hơi nhưng áp suất hơi sử dụng và thời gian hấp – sấy lá khác với sấy khuôn, nên phải xác định lượng hơi tiêu hao riêng cho từng công đoạn, bằng cách là chỉ cấp hơi riêng cho khâu sấy khuôn, biết được lượng hơi sấy khuôn, từ đó suy ra lượng hơi hấp – sấy lá thông qua đồng hồ đo hơi tổng. Bảng theo dõi được lập như sau: NGÀY NGƯỜI THEO DÕI TỔNG SẢN PHẨM (TẤN) CHỈ SỐ LƯỢNG HƠI TỔNG (TẤN) TIÊU HAO HƠI (TẤN) TIÊU HAO (HƠI / TẤNVẮT) GHI CHÚ Ca 1 Tên SP Hấp -Sấy lá Sấy khuôn Sấy Khuôn Hấp - sấy lá Hấp - sấy lá Sấy Khuôn Tổng (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)=(6)-(7) (9)=(8)/(3) (10)=(7)/(4) (11)=(9)+(10) Phở 1 Bún 2 Hủ tiếu 3 Hthánh 6 Mì trứng 7 Phở khô 5 Bánh đa 4 Tổng Ca 2 PHở 1 Bún 2 Hủ tiếu 3 Hthánh 6 Mì trứng 7 Phở khô 5 Bánh đa 4 Tổng Ca 3 Phở 1 Bún 2 Hủ tiếu 3 Hthánh 6 Mì trứng 7 Phở khô 5 Bánh đa 4 Tổng Bảng 9. Bảng theo dõi tiêu thụ hơi tại phân gạo 1 Bộ phận theo dõi: Trưởng ca Tại phân xưởng gạo 2: Do sử dụng nguồn hơi trực tiêp từ lò hơi số 4 nên không mắc đồng hồ đo hơi tại đây. Để tính được lượng hơi cấp cho phân xưởng gạo 2 ta tính thông qua tổng lượng dầu tiệu thụ của lò hơi số 4, có thể tính được định mức dầu tiêu thụ rồi so sánh dầu tiêu thụ thực tế và theo định mức. NGÀY NGƯỜI THEO DÕI  (1) NẤU - HẤP (Kg) (2) THANH TRÙNG ( Mẻ) (3) NẤU TƯƠNG ỚT (LIT) (4) CHIÊN HÀNH (Kg) (5) SA TẾ (Kg dầu)  (6) TIÊU HAO HƠI THỰC (Kg) (7) TIÊU HAO HƠI TÍNH TOÁN (Kg) (8) SO SÁNH (Kg) (9) GHI CHÚ Ca 1 THỊT BÚN RÊU PACT Ca 2 Ca 3 Bảng 10. Bảng theo dõi tiêu thụ hơi tại phân xưởng gạo 2 Bộ phận theo dõi: Trưởng ca K1,K2: là hệ số qui đổi hơi của SP phở và bún 3.3.1.3. Lập bảng theo dõi tiêu thụ hơi tại phân xưởng gia vị: NGÀY NGƯỜI THEO DÕI (1) SP PHỞ (T) (2) SP BÚN (T) (3) TỔNG DẦU ĐO THỰC TẾ (T) (4) DẦU THEOĐỊNH MỨC(T) (5)=(2)*K1+(3)*K2 TĂNG GIẢM SO VỚI ĐỊNH MỨC(T) (6)=(5)-(4) GHI CHÚ Ca 1 Ca 2 Ca 3 Bảng 11. Bảng theo dõi tiêu thụ hơi tại phân gia vị Bộ phận theo dõi: Trưởng ca 3.3.1.4. Lập bảng cân bằng hơi: NGÀY TỔNG DẦU SỬ DỤNG/NGÀY (TẤN) (1) ƯỚC TÍNH TỔNG HƠI SINH RA(TẤN) (2) HƠI MÌ (TẤN) (3) HƠI GẠO (TẤN) (4) HƠI GIA VỊ (TẤN) (5) TỔNG HƠI SỬ DỤNG (TẤN) (6) SO SÁNH (TẤN) (7) GHI CHÚ (1)* 0.013 =(3)+(4)+(5) =(6)-(2) Bảng 12. Bảng theo dõi tiêu thụ hơi tổng Laäp Caùc Baûng Bieåu Theo Doõi Nöôùc Duøng Taïi Caùc Phaân Xöôûng Saûn Xuaát Sơ đồ Hệ thống cấp nước của Công ty (xem Phụ lục) STT KÍ HIEÄU ÑOÀNG HOÀ MUÏC ÑÍCH NGÖÔØI GHI THÔØI GIAN TOÅNG = N1+N2+N3+N4+N5+N6+N7+N7+N8+N9+N10+N11+N12+N13+N14+N15+16+N17+18+N19 1 N1 Ño nöôùc khu nhaø aên 2 N2 Ño nöôùc caáp cho thaùp saáy 3 N3 Ño nöôùc caáp cho phoøng R-D 4 N4 Ño nöôùc caáp cho nhaø mì tröùng 5 N5 Ño nöôùc caáp Baromet ( PXGV) 6 N6 Ño nöôùc caáp cho PX thòt haàm 7 N7 Ño nöôùc veä sinh PXGV vaø PXCÑ 8 N8 Ño nöôùc caáp cho PX töông ôùt 9 N9 Ño nöôùc caáp loø hôi 10 N10 Ño nöôùc khu vaên phoøng 11 N11 Ño nöôùc PX mì 3,4 12 N12 Ño nöôùc caáp cho nhaø traùng phôû 13 N13 Ño nöôùc veä sinh toå cô ñieän(PXCÑ) 14 N14 Ño nöôùc caáp cho PX mì 1,2 15 N15 Ño nöôùc veä sinh cô ñieän (PXCÑ) 16 N16 Ño nöôùc caáp cho khaâu ñuøn chaùo 17 N17 Ño toång nöôùc töø N1-16 18 N18 Ño toång nöôùc cho PX sateá vaø nhaø mì tröùng 19 N19 Ño nöôùc caáp cho nhaø mì tröùng (PXG) Phân tích nguyên nhân và đề xuất các giải pháp SXSH Phân Tích Nguyên Nhân - Đề Xuất Các Giải Pháp Tiết Kiệm Nguyên Vật Liệu Sản Xuất Mì Dòng thải Nguyên nhân Giải pháp (cơ hội) 1. Mì hỏng sau khâu hấp 1.1. Dao cắt không qua tất cả các vắt mì 1.2. Mì không được xếp vào một cách thích hợp hoặc không được đưa vào đúng 1.3. Mép của tấm bột địch vào băng chuyền (do thiết bị mới) 1.1.1. Thường xuyên bảo dưỡng thiết bị 1.2.1. Ghi lại, theo dõi bảo dưỡng, kể cả nguyên nhân của việc sửa chữa. 2. Hàm lượng dầu trong mì cao 2.1. Nhiệt độ chiên 2.1.1. Giảm nhiệt độ chiên sẽ giảm được hàm lượng dầu trong vắt mì 2.2. Nhiệt độ sự thay đổi nhiệt độ trong chảo chiên 2.2.1. Kiểm soát, tiến hành thí nghiệm để biết được ảnh hưởng của sự thay đổi nhiệt độ trong chảo 2.3. Độ ẩm của mì trước chảo chiên 2.3.1. Giảm hàm lượng ẩm của mì trước khi cho vào chiên 2.4. Tốc độ khuấy trộn, tuần hoàn dầu trong chảo 2.4.1. Giảm sự khuấy trộn dầu nóng trong chảo chiên 3. Mì gãy nhiều 3.1. Các khuôn đựng mì thiết kế cho gói mì 80g. các gói mì 60 – 70g dễ bị vở khio lắc. 3.1.1. Các gói mì có khối lượng 60-70g thì không phải lắc 3.2. Lắc các khuôn mì quá mạnh 3.2.1. Lắc nhẹ hơn đối với gói mì trọng lượng 80g 4. Mì sau chiên chuyển tới băng tải tiếp theo tổn thất nhiều 4.1. Băng chuyền dài 4.1.1. Giảm khoảng cách giữa các băng chuyền 5. Lượng mì vụn sau đóng gói cao 5.1. Thiết bị cắt không tách 100% các bao gói mì - Ghi chép theo dõi các lần sử chữa, bảo dưỡng máy đóng gói, tìm nguyên nhân hư hỏng để có kế hoạch bảo dưỡng thiết bị phòng ngừa hỏng máy trong sản xuất - Lắp thiết bị kiểm soát nhiệt độ ở máy hàn plastic - lắp đặt máy đóng gói mới 5.2. Hàn kín bao gói chưa tốt do nhiệt độ hàn thấp 5.3. Vật liệu bao gói bị nhăn trong khi hàn kín vì nhiệt độ cao quá hoặc đưa gói mì vào chưa chính xác 5.4. Đôi khi lớp lastic quá dày để có thể hàn kín tốt 6. Tổn thất nhiệt từ chảo chiên 6.1. Lớp bảo ôn dưới chảo mỏng 6.1.1. Tăng độ dày của lớp bảo ôn ở những nơi có thể 6.2. Tiếp xúc trực tiếp giữa khung và chảo chiên 6.2.1. Thêm lớp bảo ôn ở giữa khung và lớp nhôm quay xung quanh 6.3. Phần trên và ống thoát nhiệt ở trên chảo chiên không được bảo ôn 6.3.1. Bảo ôn phần trên ống hút ở chảo chiên với lớp bảo ôn dầy 50 – 100 mm 6.4. Hơi và hơi nước thoát ra ngoài theo ống khói 6.4.1. Thu hồi nhiệt từ hơi nước thoát ra 6.5. Nhiệt độ đi cùng mì ở, băng truyền ở cuối chảo 6.6. Không có nấp ở thùng lọc dầu tuần hoàn lại chảo chiên 6.6.1. Làm nắp đậy thùng lọc dầu 4.2 Phân Tích Nguyên Nhân - Đề Xuất Các Giải Pháp Tiết Kiệm Năng Lượng, Giảm Lượng Khí Thải Dòng thải Các nguyên nhân Đề xuất các giải pháp SXSH Mục đích 7.Tổn thất hơi (hao tốn nhiên liệu FO) 7.1. Công nhân vận hành lơ là, không quan tâm đến việc rò rĩ hơi 7.1.1. Phân công và kiểm soát công nhân vận hành chặt chẽ hơn 7.1.2. Mắc thêm các đồng hồ kiểm soát hơi tại các đầu cấp hơi Giảm tổn thất hơi, tiết kiệm dầu FO, tiết kiệm chi phí 7.2. Rò rỉ tại các van hơi, balong 7.2.1. Sửa chữa và điều chỉnh lại các chỗ rò rỉ 7.3. Đường truyền hơi dài gây hao phí hơi 7.3.1. Bố trí lại đường truyền hơi hợp lý hơn 7.4. Bảo ôn đường ống chưa tốt 7.4.1. Bảo dưỡng lại lớp bảo ôn đường ống cấp hơi 7.5. Xả đáy liên tục, không kiểm soát lượng nước xả đáy 7.5.1. Mắc đồng hồ đo và kiểm soát lưu lượng nước xả đáy 7.5.2. Tận dụng lại lượng nước xả đáy để gia nhiệt nước cấp Giảm lượng nước cấp, lượng dầu FO 7.6. Thu hồi nước ngưng chưa triệt để (khoảng 20%) 7.6.1. Thu hồi toàn bộ nước ngưng 8. Hiệu suất cháy nồi chưa tối ưu 8.1. Nhiệt độ khói thải cao ( 250oC) 8.1.1. Tận dụng nhiệt khói thải để giai nhiệt nước cấp và đốt nóng không khí Tiết kiệm nhiên liệu dầu FO 8.2. Lượng không khí thừa cao (O2: 0.4%) 8.2.1. Điều chỉnh khống chế lượng không khí thừa 8.3. Không thường xuyên vệ sinh béc đốt, béc đốt đã cũ hoạt động không hiệu quả 8.3.1. Định kỳ vệ sinh béc đốt, thay béc đốt mới 9.Nồng độ SO2 trong khói thải cao 9.1. Chất lượng dầu FO (có hàm lượng S cao: 3%) 9.1.1. Thay dầu FO có hàm lượng S thấp hơn 9.1.2. Thay dầu FO bằng dầu DO (S: 0.5%) 9.1.3. Cho chất phụ gia sinh học hoặc hóa học vào dầu FO để khử hàm lượng S Giảm nồng độ ô nhiễm không khí do đốt dầu FO Lựa chọn các giải pháp SXSH Sàng lọc các giải pháp SXSH Nhóm các giải pháp SXSH Thực hiện ngay Cần phân tích thêm Loại bỏ Bình luận I. Quản Lý Nội Vi 1. Kiểm soát và nhắc nhở thao tác mở miệng bao của công nhân cẩn thận hơn x Dễ thực hiện 2. Nhắc nhở công nhân rũ sạch bột trong bao bì sau khi đỗ bột vào thùng trộn x Dễ thực hiện 3. Đổ bột vào thùng trộn nhẹ hơn x Dễ thực hiện 4. Kiểm tra kỹ thành phần nguyên liệu bột mì khi mua vào x Dễ thực hiện 5. Đậy kín nắp thùng khi khuấy trộn x Dễ thực hiện 6. Thường xuyên cạo lớp bột dính làm kênh nắp thùng x Dễ thực hiện 7. Tổng vệ sinh dàn cán thường xuyên x Dễ thực hiện 8. Canh chỉnh thời gian hấp mì chính xác x Dễ thực hiện 9. Định lượng chính xác nước pha bột x Dễ thực hiện 10. Canh và điều chỉnh thời gian chiên chính xác x Dễ thực hiện 11. Các gói mì có khối lượng 60-70g thì không phải lắc x Không thay đổi được đặt tính công nghệ của máy 12. Lắc nhẹ hơn đối với gói mì trọng lượng 80g x 13. Giảm sự khuấy trộn dầu nóng trong chảo chiên x Dễ thực hiện 14. Hút dầu cặn thu gom riêng trước khi vệ sinh chảo chiên x Dễ thực hiện 15. Kiểm tra kỹ chất lượng bao bì khi mua x Đơn giản 16. Kiểm soát và nhắc nhở công nhân đỗ gạo vào máy xay cẩn thận hơn x Đơn giản 17. Cạo sạch và thu gom lượng bột còn bám trên các thiết bị trước khi vệ sinh thiết bị x Dễ thực hiện 18. Thu gom hết lượng bột rơi vãi trước khi vệ sinh nhà xưởng x Dễ thực hiện 19. Nhắc nhở kiểm soát thao tác lột bánh của công nhân cẩn thận hơn x Lượng bánh bể vụn không đáng kể 20. Phân công và kiểm soát công nhân vận hành lò hơi chặt chẽ hơn x Dễ thực hiện 21. Bố trí lại đường truyền hơi hợp lý hơn x Không thể tách riêng các đường truyền hơi của các nồi hơi 22. Định kỳ vệ sinh béc đốt x Dễ thực hiện 23. Khóa chặt các vòi nước khi không sử dụng x Dễ thực hiện 24. Thu gom và quét sạch các nguyên vật liệu rơi vãi trước khi vệ sinh nhà xưởng để tiết kiệm lượng nước sử dụng và giảm tải lượng nước thải x Dễ thực hiện II. Kiểm soát tốt quá trình 25. Theo dõi đồng hồ hơi để điều chỉnh chính xác áp suất hơi đưa vào thiết bị hấp x Dễ thực hiện 26. Giảm nhiệt độ chiên, điều chỉnh áp suất đưa vào chảo chiên vừa đủ. x Dễ thực hiện 27. Giảm nhiệt độ chiên sẽ giảm được hàm lượng dầu trong vắt mì x Dễ thực hiện 28. Kiểm soát, tiến hành thí nghiệm để biết được ảnh hưởng của sự thay đổi nhiệt độ trong chảo x Cần thời gian thử nghiệm, khó xác định 29. Giảm hàm lượng ẩm của mì trước khi cho vào chiên x Khó giảm hàm lượng ẩm 30. Lắp thiết bị kiểm soát nhiệt độ ở máy hàn plastic x Tốn chi phí, không khả thi 31. Ghi chép theo dõi các lần sửa chữa, bảo dưỡng máy đóng gói, tìm nguyên nhân hư hỏng để có kế hoạch bảo dưỡng thiết bị phòng ngừa hỏng máy trong sản xuất x Dễ thực hiện 32. Định kỳ bảo dưỡng máy cắt sợi x Dễ thực hiện 33. Mắc các đồng hồ kiểm soát hơi tại các đầu cấp hơi cho các phân xưởng để công nhân tự kiểm soát lượng hơi thất thoát x Để dễ kiểm soát và quản lý sự thất thoát hơi 34. Mắc đồng hồ đo và kiểm soát lưu lượng nước xả đáy x Cần thực hiện ngày vì đầu tư ít,tiết kiệm cao 35. Điều chỉnh khống chế lượng không khí thừa x Chỉ cần định kỳ kiểm tra và điều chỉnh quá trình cháy hợp lý 36. Mua thiết bị đo nhiệt độ khói thải lò hơi để kiểm soát và điều chỉnh lượng nhiệt tổn thất qua khói lò, tăng hiệu suất hoạt động của lò hơi x Đầu tư tốn kém III. Tận Thu , Tái Sử Dụng Tại Chỗ 37. Trải tấm nhựa tại khu vực mở miệng bao chứa bột, thu gom, tận dụng bột rơi vãi x Đơn giản 38. Thu gom tất cả bao bì chứa bột để tận dụng bột nguyên liệu còn sót lại x Dễ thực hiện 39. Hứng và thu gom lượng bột bay x Khó thu gom 40. Cạo và tận dụng lại lớp bột bám quanh thùng trộn x Dễ thực hiện 41. Thu gom bột rách mép cho vào cán lại x Dễ thực hiện 42. Cạo và thu gom bột rơi và bám trên dàn cán tái sử dụng ngay x Dễ thực hiện 43. Thu hồi nhiệt từ hơi ngưng để nấu chảy dầu shortening x Chỉ cần cải tiến hệ thống thu hồi hơi ngưng có sẳn 44. Thu hồi toàn bộ nước ngưng sau các công đoạn có sử dụng hơi x Cần mua và lắp hệ thống thu hồi 45. Tận dụng lượng nước xả đáy để gia nhiệt nước cấp và nước bổ sung x Đầu tư mua bộ trao đổi nhiệt 46. Tận dụng nước thải đã xử lý để vệ sinh các hố thu nhằm giảm lượng nước cấp x Cần mua và bố trí thêm các bồn chứa và thu nước thải sau xử lý, bố trí lại các đường ống dẫn nước 47. Tận dụng nước thải đã xử lý để tưới cây xanh nhằm giảm lượng nước cấp x 48. Tận dụng nhiệt khói thải để giai nhiệt nước cấp và đốt nóng không khí x Đầu tư mua bộ trao đổi nhiệt IV. Cải Tiến Thiết Bị 49. Thay dao cắt sợi mới khi bị hư hỏng x Máy chưa hư nhiều, chỉ cần bảo dưỡng thường xuyên 50. Thường xuyên bảo dưỡng thiết bị khuấy trộn x Đễ thực hiện 51. Thường xuyên bảo dưỡng thiết bị cán x Đễ thực hiện 52. Thường xuyên bảo dưỡng thiết bị cắt sợi x Đễ thực hiện 53. Thường xuyên bảo trì máy đóng gói x Đễ thực hiện 54. Sửa chữa và điều chỉnh lại các chỗ rò rỉ hơi x Thực hiện đơn giản, tiết kiệm hơi cao 55. Thường xuyên bảo trì thiết bị sấy x Đễ thực hiện 56. Định kỳ bảo dưỡng máy cắt x Đễ thực hiện 57. Bảo dưỡng lại lớp bảo ôn đường ống cấp hơi x Chỉ cần tăng thêm bề dầy lớp bảo ôn cũ 58. Thường xuyên bảo dưỡng thiết bị cắt định lượng x Đễ thực hiện 59. Cho chất phụ gia vào dầu FO nhằm tiết kiệm lượng dầu FO tiêu thụ đồng thời làm giảm phát thải khí SO2 x Chi phí cao 60. Thay dao cắt định lượng mới x Đầu tư ít 61.Thiết kế lại máng thu dầu thích hợp hơn x Đơn tư ít 62. Tăng độ dày của lớp bảo ôn dưới chảo chiên x Cần phải thử nghiệm 63. Thêm lớp bảo ôn ở giữa khung và lớp nhôm quay xung quanh x Đễ thực hiện 64. Bảo ôn phần trên ống hút ở chảo chiên với lớp bảo ôn dầy 50 – 100 mm x 65. Làm nắp đậy thùng lọc dầu x Đơn giản 66. Thay các van nước bị hư hỏng x Dễ thực hiện 67. Lắp van khóa tại các vòi nước chưa có van x Dễ thực hịện 68. Lắp thêm các đồng hồ nước tại các phân xưởng sản xuất để kiểm soát lượng nước sử dụng tại các phân xưởng x Cần thiết để kiểm soát được lượng nước thất thoát 69. Lắng, tách cặn bột gạo riêng trước khi thải vào hệ thống xử lý nước thải để giảm hàm lượng BOD, COD trong nước thải x Đầu tư ít 70. Bảo ôn bể chứa nước cấp cho nồi hơi để giảm tổn thất nhiệt x Tốn chi phí dầu tư 71. Thay béc đốt mới x Béc đốt vẫn còn sử dụng tốt V. Công Nghệ Mới 72. Lắp đặt máy đóng gói mới x Chi phí cao 73. Thay thiết bị sấy mới hiệu quả hơn x Chi phí cao 74. Thay máy cắt sợi