Dây chuyền sản xuất mì ăn liền

phanquangthoai@yahoo QUY TRINH SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN H2VN Chemical Community ..::: NHÓM HÓA HỌC ỨNG DỤNG - CÁC CHUYÊN NGÀNH ::. Nhóm Hóa thực phẩm - Hóa sinh Công nghệ chế biến lương thực phanquangthoai@yahoo.com DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN phanquangthoai@yahoo QUY TRINH SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN CÁC CÔNG ĐOẠN TRONG SẢN XUẤT 1. Chuẩn bị nguyên liệu: a.Nước trộn bột Đây là quá trình hòa tan các phụ gia vào nước, tạo thành một dung dịch đồng nhất, không vón cục, không tạo màng, kéo váng. Các chất phụ gia như đường, muối, bột ngọt, bột súp, chất màu, chất tạo dai … phanquangthoai@yahoo QUY TRINH SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN đều được cân định lượng theo đúng thực đơn trước khi đổ vào bồn chuẩn bị nước trộn bột. Các cấu tử nhiều được trộn trước, ít trộn sau. Lấy nước theo tỉ lệ qui định vào bồn trộn, bật công tắc cho cánh khuấy làm việc rồi đổ từ từ các chất phụ gia trên vào. Đánh trộn trong 15 phút rồi tắt cánh khuấy. Lấy dung dịch đi kiểm tra nồng độ. Nếu dung dịch đã đạt yêu cầu thì để yên bồn nước trộn 2 giờ trước khi đem nhào bột. Trước khi đem dung dịch đi nhào bột, cần bật cánh khuấy trở lại để đảm bảo sự đồng nhất của dung dịch. Nước trộn được chuẩn bị trước cho 1 ca sản xuất theo công thức của bộ phận kĩ thuật. Các chất phụ gia được pha vào nước trộn bột gồm: - Muối 2 – 4% so với lượng bột. - CMC 0,5 – 1 kg/1tấn bột - Nước tro 16o Be - Bột màu thực phẩm - Na2CO3, K2CO3 … - Các gia vị: đường, bột ngọt, bột súp … Các thành phần trên được hòa tan bằng nước nóng trong thùng chứa nước trộn bột, sau đó thêm nước vừa đủ cho mỗi mẻ bột nhào. • Yêu cầu của nước trộn: + Hóa chất phải được cân đủ theo đúng tỉ lệ + Dung dịch phải đồng nhất, không vón cục, không tạo màng, kéo váng b. Chuẩn bị bột: - Khi chuẩn bị các loại bột phải để riêng và ghi kí hiệu rõ rang. - Nguyên liệu chính để sản xuất mì ăn liền là bột mì (82 – 84%), ngoài ra còn phối trộn thêm tinh bột để giảm giá thành sản phẩm và tăng độ dai cho sợi mì. Nguyên liệu được cân định lượng theo công thức của từng loại mì, sau đó đưa vào máy đánh trộn. 2. Trộn bột: Trộn bột là khâu quan trọng của quá trình sản xuất. Yếu tố chủ yếu hình thành nên khới bột nhào là do protein hút nước trương nở tạo thành gluten, mà cấu trúc gluten như một cái khung gồm nhiều màng kết lại trong khối bột; các màng đó kết dính các hạt bột đã bị trương nở. Để tăng độ kết dính của tinh bột với màng gluten, làm cho bột nhào dai và đàn hồi cần phải nhào lâu và mạnh. a. Mục đích của trộn bột:- - Trộn bột mì với nước thành một khối bột dẻo. - Hòa tan các chất phụ gia như đường, muối… đồng thời phân tán chúng đều khắp trong bột nhào, làm cho khối bột nhào trở thành một khối đồng nhất. b. Yêu cầu của khối bột sau khi trộn: - Độ ẩm 30 – 33% - Đạt độ đồng đều cao, không vón cục lớn, ở trạng thái bời rời khi nắm nhẹ bột trong tay, mở tay ra bột không rời rạc, dính tay, bột mềm dẻo. c. Cách tiến hành: - Quá trình trộn bột chia làm hai giai đoạn: + Trộn khô: rải đều một lượt bột mì, một lượng bột năng theo suốt chiều dài phanquangthoai@yahoo QUY TRINH SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN trục nhào, cho máy trộn khô trong vòng 3 – 5 phút nhằm đảm bảo độ đồng đều của khối bột. + Trộn ướt: sau khi trộn bột khô đều, cho nước trộn bột vào từ từ, theo dọc chiều dài trục nhào. Tiếp tục bật máy hoạt động, tiến hành nhào tiếp trong 15 – 20 phút. - Quá trình nhào trộn chỉ cần đảm bảo các cấu tử trộn đều nhau, nếu kéo dài thời gian trộn sẽ có nhiều không khí vào khối bột gây hiện tượng dễ đứt khi cán vì gluten hạn chế trương nở - Lượng nước để nhào tính theo công thức: N= B.(W1-W2)/(100-W1) N,B: lượng nước (l) và bột (kg) W1,W2: độ ẩm của bột nhào và bột (%) d. Các sự cố và cách khắc phục: - Khi trộn bột bao giờ cũng có một lượng không khí lẫn vào bột nhào. Lượng không khí này có ảnh hưởng xấu tới sự trương nở gluten, làm cho sợi mì bị đứt khi tạo hình bằng máy đùn ép. - Bột nhào bị nhão: bột sẽ khó cán, bông trên vắt mì khít, dầu không ngấm đều khi chiên, làm cho vắt mì bị đốm. => KHi thấy bột nhào bị nhão do cho lượng nước trộn bột quá mức cần thiết, thì ta cần cho bột vào thêm kết hợp với đánh trộn cho đến khi bột vừa. - Bột nhào bị khô: làm cho bột dễ bị đứt khi cán. => Thêm nước trộn bột kết hợp với đánh trộn. - Đánh bột lâu bột dễ bị vón cục: cần kiểm tra bột thường xuyên để xác định đúng thời điểm kết thúc quá trình. - Cân thiếu hóa chất: sản phẩm sẽ không đạt yêu cầu về màu sắc, độ nở xốp … => Cân định lượng chính xác các chất phụ gia khi pha nước trộn bột. - Hóa chất không tan hết do khi pha nước trộn bột khuấy không đều: làm cho khối bột nhào không đồng nhất. => Cần khuấy nước trộn bột trước khi sử dụng để đảm bảo sự đồng nhất cho dung dịch. 3. Quá trình cán: Bột sau bkhi nhào trộn được xả từ cối trộn xuống thùng chứa sau đó được đưa đến hệ thống cán nhằm cán bột ra thành các lá bột. a. Mục đích của quá trình cán: - Nhằm chuyển bột nhào từ trạng thái bời rời thành tấm bột có độ dày đều đặn. - Làm đồng nhất khối bột và tăng độ đàn hồi cho khối bột nhào và giảm lượng không khí hòa lẫn trong bột nhào - Khi đi qua các lô cán bột lá bột sẽ được nén chặt thành lá để dễ tạo hình. Đồng thời có tqác dụng dẫn lá bột đến thiết bị kéo sợi. b. Yêu cấu của lá bột sau khi cán: - Sau khi ra khỏi trục cán bột cần có bề mặt tương đối mịn, độ dày đồng đều. - Lá bột mỏng, mềm, xốp, không rách, không bị lốm đốm (do có lẫn bột khô phanquangthoai@yahoo QUY TRINH SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN vào) - Không có lỗ xốp, bề mặt láng đều, tráng ngà. - Kích thước của lá bột mỏng dần khi qua các trục cán, lá bột qua trục cán tinh dày khoảng 0,8 – 1,2 mm. c. Cách tiến hành: Quá trình cán được chia làm 2 giai đoạn: - Cán thô: bột nhào từ thùng phân phối được đưa xuống 2 cặp trục thô có đường kính 300mm. Vận tốc trục cán thô nhỏ, tạo lực nén lớn ép bột thành tấm đưa sang cán tinh. - Cán tinh: hệ thống cán tiknh có 5 cặp trục, vận tốc chuyển động giữa các lô tăng dần qua các trục và khoảng cách giữa hai trục của các cặp trục nhỏ dần, khi đẩy lá bột qua lá bột sẽ được dàn mỏng dần. d. Yêu cầu kĩ thuật: - vận tốc của lô cán tinh: v = 90 -130 v/phút. - Khe hở của các trục cán nhỏ dần qua các lô trục. + Cán thô (2 cặp trục) : L1=L2= 5mm + Bán thô ( 1cặp trục): L3=4mm + BÁn tinh (3 cặp trục): L4=3-3,5mm L5= 2-2,5mm L6= 1,2-1,5mm + Cán tinh (2 cặp trục): L7=1 -1,2 mm L8=0,8-0,9 mm e. Các sự cố và cách khắc phục: - Bột nhão khi cán bị nặng, nếu bột khô khi cán dễ đứt tấm = > điều chỉnh khâu trộn. - Các lô trục chuyển động không đều, gây ra sự cố bị đùn tấm bột hoặc bị đứt lá bột. = > điều chỉnh lại vận tốc các lô - Lá bột bị rách 2 bên mép = > điều chỉnh 2 bên - Bột dính lô cán => cần xem lại nạo. 4. Cắt sợi – Đùn bông: Mỗi một sản phẩm không chỉ được đánh giá chất lượng bên trong mà còn phụ thuộc rất lớn vào hình dạng, kích thước bên ngoài nên việc tạo hình cho sợi mì là cần thiết, được coi là quá trình không thể bỏ qua trong công nghệ sản xuất mì ăn liền. a. Mục đích của quá trình: - Tạo hình dạng, kích thước đặc trưng cho sợi mì ăn liền. - Tạo bông để làm tăng giá trị cảm quan của vắt mì. b. Yêu cầu: - Sợi mì láng, không bị răng cưa. - Sợi mì rời, tạo thành gợn sóng với khoảng cách gần đều nhau. - Bề mặt sợi mì láng, mịn - Sợi mì có đường kính d= 0,8 – 1mm c. Cách tiến hành: phanquangthoai@yahoo QUY TRINH SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN Tấm bột mì ra khỏi hệ thống cán tinh đã đạt yêu cầu, được đưa vào khe hở giữa 2 trục dao cắt và được cắt thành sợi nhờ các rãnh trên trục dao. Các sợi mì được tạo thành được gỡ ra khỏi các rãnh nhờ bộ phận lược tỳ sát vào bề mặt trục dao, tránh làm chập mì, rối sợi. Do tốc độ mì đi ra khỏi dao cắt lớn nhưng tốc độ của băng chuyền lại nhỏ, làm cho sợi mì bị đùn lại, tạo thành các dợn song, gọi là tạo bong cho sợi mì. d. yêu cầu kĩ thuật: - Các rãnh trên 2 trục dao có: d= 0,8 – 1mm; sâu 4mm - Vận tốc sợi mì ra khỏi dao cắt phải lớn hơn rất nhiều so với vận tốc băng chuyền tiếp nhận (lưới con) - Vận tốc dao cắt lớn hơn rất nhiều so với vận tốc lưới con: Vdao = 0,33 – 0,48m/s; Vlưới= 0,08 – 0,1 m/s e. Sự cố và cách khắc phục: - Chập sợi và rối sợ mì: do bộ phận lược không tỳ sát vào bề mặt trục dao - Dợn sợi mì thấp: do chênh lệch vận tốc mì ra khỏi dao cắt và vận tốc băng chuyền nhỏ = > giảm tốc độ băng chuyền hoặc tăng tốc độ dao cắt. - Mì không đứt hẳn: do khe hở giữa 2 trục dao nhỏ hơn không nhiều so với lá bột, có thể khắc phục bằng cách điều chỉnh khe hở. - Sợi mì không bóng => kiểm tra lại các rãnh trên dao cắt. phanquangthoai@yahoo QUY TRINH SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN phanquangthoai@yahoo QUY TRINH SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN 9. Chiên a. Mục đích- Nhằm thuận lợi cho quá trình bảo quản mì (do quá trình chiên đã tiêu diệt phần lớn vi sinh vật, loại bớt nước) - Thay thế một phần nước bằng một lượng chất béo thích hợp nhắm làm tăng giá trị dinh dưỡng tạo màu, mùi thơm, vị đặc trưng cho vắt mì. b. Yêu cầu của vắt mì.- Vắt mì sau khi chiên có độ ẩm <4,5% - Màu vàng đều, không có đốm trắng quá 2 cm, mì không cháy khét, gãy nát, không có mùi vị lạ. - Hàm lượng chất béo tăng, có mùi vị đặc trưng của mì ăn liền. c. Cách tiến hành Quá trình chiên được tiến hành liên tục, băng tải khuôn mì vừa đi vào chảo chiên liền được băng tải nắp khuôn tương tự đậy lại để cố định vắt mì trong quá trình chiên. Vắt mì đi qua dầu chiên có nhiệt độ từ 150-179 độ C trong thời gian 125- 130 giây. d. Các biến đổi xảy ra trong quá trình chiên vắt mì: - Giai đoạn 1: Nhiệt độ của mì thấp hơn so với nhiệt độ của dầu rán, trong mì có sự tăng nhiệt độ hướng tới cân bằng nhiệt độ đầu. Ở giai đoạn này bề mặt ngoài trạng thái của vắt mì chưa có sự biến đổi lớn lắm nhưng bên trong dưới tác dụng của nhiệt độ cao có sự thay đổi, dầu bắt đầu thấm vào bên trong sợi mì. - Giai đoạn 2: Thể tích của sợi mì tăng do tinh bột trương nở, nước trong mì bắt đầu bay hơi và dầu từ bên ngoài thấm vào mạnh hơn trong các sợi mì. Do bị mất nước nên ở cuối thời kì này thể tích của mì giảm xuống. - Giai đoạn 3: Giai đoạn này xảy ra mạnh me ự bay hơi nước làm cho hình dạng sợi mì giảm xuống tạo nên những khoảng trống mới cho dầu thấm vào nhiều hơn. - Giai đoạn 4: Hình dạng của sản phẩm biến đổi sâu sắc. Các chất bị phân hủy làm cho sản phẩm trở nên khô, cứng (giòn). - Giai đoạn 5: Giai đoạn này sảy ra nhiều biến đổi về tính chất hóa học: + Đường: đường có sẵn trong mì cùng với lượng đường do dextrin tạo ra sẽ bị giảm do tham gia phản ứng caramel, maillard: phanquangthoai@yahoo QUY TRINH SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN Đường khử + acid amin -> mailanoit (có màu, mùi đặc trưng) Đường -> (t0) các sản phẩm caramel + Protid: hàm lượng chung không đổi nhưng đối với từng dạng protid riêng biệt có sự thay đổi ít nhiều về số lượng. + Chất béo: Hàm lượng chất béo tăng nhiều so với ban đầu do dầu ngấm vào. e. Yêu cầu kĩ thuật chiên- Nhiệt độ chiên: 150-170 độ C - Thời gian chiên: 125-128 giây - Dùng dầu shorterning để chiên (vì nhiệt độ sôi cao hơn dầu -> rút ngắn thời gian, sau khi chiên tạo sự khô ráo cho mì) 10. Làm nguội. a. Mục đích: Sau khi chiên, mì theo băng tải vận chuyển theo hướng lên cao để thu hồi lượng dầu hư trong mì và tiếp tục đưa cào hệ thống thổi nguội để hạ nhiệt độ của vắt mì đến nhiệt độ môi trường. Ngoài ra giai đoạn thổi nguội này còn có tác dụng làm khô dầu trên vắt mì, kéo dài thời gian bảo quản. b. Yêu cầu- Đảm bảo nhiệt độ của vắt mì ở nhiệt độ tương đương nhiệt độ môi trường - Bề mặt vắt mì khô, ráo c. Cách thực hiện- Mì sau khi chiên được băng tải chuyển qua khu vực làm nguội, ở đây dùng các quạt có công suất cao để quạt. Mì đi trên băng truyền qua các quạt thổi và làm nguội 11. Phân loại bao gói Trước khi bao gói, sản phẩm cần phải được kiểm tra và phân loại, loại bỏ những vắt mì không đạt tiêu chuẩn (bể vụn, cháy khét, vàng không đều, không đúng trọng lượng…). Đưa vắt mì đạt chuyển qua đóng gói. a. Mục đích của bao gói: - Mục đích bảo quản: + Tránh vắt mì hút ẩm từ không khí. + Hạn chế sự xâm nhập của vi sinh vật. - Hoàn thiện sản phẩm: tăng giá trị cảm quan cho sản phẩm - Thuận tiện cho vận chuyển b. Yêu cầu - Gói mì phải đẹp, ghi rõ hạn sử dụng và trọng lượng trên bao bì. - Bao bì không được bong tróc ở các mối ghép, không bị ẩm ướt để vắt mì bên trong tiếp xúc với oxi không khí trong thời gian bảo quản. c. Cách tiến hành: - Gói bột nêm: được phối trộn theo công thức thích hợp cho từng loại mì, gồm các nguyên liệu chủ yếu sau: bột ngọt, muối, tiêu, hành, ngò,tỏi, ớt, củ cải,… được trộn đều dưới dạng bột khô, sau đó định lượng và đóng thành từng gói nhỏ khoảng 3g - Gói dầu sa tế: nếu nấu bằng dầu tinh luyện (dầu,mè) với các gia vị khác nhau như: bột ớt, ngũ vị hương, tỏi khô, sau đó lược lấy phần dầu , định lượng và đóng gói thành từng gói nhỏ khoảng 2g. Quá trình bao gói được thực hiện bởi thiết bị đóng gói tự động. phanquangthoai@yahoo QUY TRINH SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN -Có hai loại bao bì thường sử dụng: giấy kiếng và giấy kraft + Giấy kiếng: thời gian bảo quản 6 tháng + Giấy kraft: thời gian bảo quản 3 tháng Sau khi đóng gói mì được xếp vào thùng, thường có 3 loại thùng 30, 50, 100 gói/ thùng. Các chỉ tiêu về chất lượng sản phẩm: 1. Chỉ tiêu cảm quan a. Trạng thái:- Vắt mì trước khi nấu: nguyên vẹn, đều đặn, sợi mì bong đều, không có khuyết tật đáng kể. - Mì sau khi nấu: cho nước sôi vào, sau 4 phút sợi mì dai đặc trưng, sau 8 phút sợi mì trương nở không đáng kể. b. Trạng thái: Màu vàng đặc trưng cả hai mặt, cho phép một mặt hơi đậm c. Mùi vị: - Vắt mì khô: mùi thơm đặc trưng không có mùi hôi, ôi, khét hay lạ mùi - Nước mì: mùi thơm, béo đặc trưng của mì và gia vị có vị ngọt, không có vị lạ. 2. Các chỉ tiêu về hóa lý: - Hàm lượng Protein, tính theo % chất khô, không nhỏ hơn 10% - Độ ẩm ≤ 5% - Hàm lượng chất béo: 15÷20% (tính theo % chất khô) - Hàm lượng nitơ tổng số của gói gia vị: ≤ 2% - Hàm lượng NaCl trong vắt mì: ≤4% - Hàm lượng tro không tan trong HCl: ≤ 0,1% - Độ acid, số mg KOH dùng chuẩn 1g mẫu thử: ≤2% - Chỉ số peroxit, số mg Na2S2O3 0,002N dùng chuẩn 1g mẫu thử + Trong vắt mì: ≤0,4% + Trong dầu sa tế: ≤0,5% Dây chuyền sản xuất mì phở, mì ăn liền (hình trên) phanquangthoai@yahoo QUY TRINH SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN I. Đặc điểm: Phở ăn liền được chế biến từ nguyên liêu gạo. Thông qua hàng loạt các công đoạn gia công làm thành sản phNm phở ăn liền, có mùi vị đặc biệt, ngon miệng, sản phNm được lưu hành rộng rãi trong và ngoài nước. Dây chuyền được thiết kế trên công nghệ mới, giữ được hương vị trong thời gian dài, ngon miệng, tiện lợi thực dụng Ðặc điểm của thiết bị: 1. Hệ thống tự phun nước rửa gạo, đảm bảo nguyên liệu gạo sạch sẽ 2. Kết cấu chắc chắn, thiết kế hợp lý, thao tác đơn giản, tính năng đáng tin cậy. 3. Sợi mỳ mỏng, thời gian ngâm ngắn, hiệu quả cao. 4. Có thể sản xuất sản phẩm phở đựng túi hoặc đóng hộp. Thiết bị sản xuất ra phở ăn liền chỉ cần ngâm trong khoảng thời gian là 3 phút, cho thêm phụ gia vị, là có thể dùng được rồi, mùi vị thơm ngon, vẫn giữ được hương vị ban đầu của thực phẩm, nhanh gọn, thuận tiện, chất lượng bảo đảm trong thời gian dài (trên nửa năm). II. Quy trình công nghệ: Nguyên liệu (gạo) --> Rửa --> Ngâm --> Lọc --> Say bột ? Sàng bột ? Trộn bột -- > Hấp --> Thoát nước --> Cắt sợi --> Cắt đoạn --> Công nhân cho vào hộp --> Sấy --> Làm mát --> Thành phẩm. Các thiết bị chính trong dây chuyền: (Tất cả các bộ phận tiếp xúc với nguyên liệu đều được làm bằng Inox ) 1. Máy nâng 2.Hệ thống rửa, ngâm gạo 3.Lọc cát 4.Thiết bị lọc và chứa gạo 5.Thùng chứa bột có cánh trộn 6.Máy say bột 7.Máy sàng lọc bột 8.Máy trải và hấp bột 9.Băng tải làm khô 10.Máy lão hoá 11.Máy cắt đoạn 12.Máy cắt sợi 13.Máy sấy 14.Băng tải làm mát 15.Tủ điều khiển điện