Đề tài Công nghệ chế tạo trục tang cần trục chân đế dạng cổng năng suất Q=32,5T/h

ành chế tạo máy trước những thử thách gay go . do toàn bộ cơ sở vật chất còn rất lạc hậu so với trình độ chung của thế giới . thêm vào đó việc tiếp thu các quy trình công nghệ mới của chúng ta còn rất hạn chế . tất cả những điều này là những chướng ngại mà ngành công nghệ chế tạo máy của Việt Nam cần vượt qua. -Nhìn chung xu hướng phát triển công nghệ chế tạo máy của nước ta hiện nay là ngày càng chuyên môn hoá và hiện đại hoá . với sự hỗ trợ đắc lực của máy tính , ngành này sẽ phát triển với tốc độ nhanh , hứa hẹn có những bước đột phá và đóng vai trò rất quan trọng trong ngành công nghiệp của Việt Nam ngày càng phát triển . 2. TRỤC TANG,QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO 2.1_ Phân tích điều kiện làm việc của chi tiết : -Tang là chi tiết dùng để quấn cáp biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến , và truyền lực dẫn động tới cáp và các bộ phận khác , trục tang chịu tải trọng nặng khi làm việc , tải trọng tác động thay đổi liên tục theo dọc trục tang , và chịu mômen uốn , mômen xoán phức tạp , việc thay đổi các mômen sẽ tạo ứng suất tập trung cục bộ trên trục gây ra các vết nứt , hư hỏng . - Mặt tiếp xúc giữa trục và bệ đỡ nhờ ổ trục con lăn. -Trục dao động trong quá trình làm việc , gây biến dạng cong, xoắn . - Chi tiết dạng trục là chi tiết được dùng rất phổ biến trong ngành chế tạo máy . chúng có bề mặt cơ bản cần gia công là mặt tròn xoay ngoài , mặt này được làm mặt lắp ghép . trục tang có chiều dài 855 mm có các kích thước đường kính khác nhau, có ba ránh then để lắp với mayơ tang trống và bánh răng khớp . - Qua quá trình phân tích điều kiện và kết cấu làm việc của chi tiết . chúng ta có thể bố trí hình dáng tổng thế của trục như sau : dạng trục dài và có nhiều bậc ngoài cùng hai đầu trục nhỏ và vào chỗ ổ trục , mayơ được tăng dần . để đản bảo tải trọng ổn định và phù hợp với tính công nghệ . + Chế tạo phôi : - Vật liệu chế tạo phôi : dựa vào điều kiện tải trọng , sức bền và tính kinh tế cho thấy . vật liệu chế tạo chi tiết dạng trục là thép các bon 45 có độ cứng HB =170-220. việc chọn phôi để chế tạo trục phụ thuộc và hình dáng , kết cấu và sản lượng của trục với trục tang ta thường dùng phôi cán nóng. - Trong sản suất nhỏ và đơn chiếc , phôi của trục được chế tạo bằng cách rèn tự do trong khuôn đơn giản . - Trước các yêu cầu về vật liệu chế tạo phôi cho thấy nếu sử dụng vật liệu gang để chế tạo sẽ không đạt các yêu cầu kỹ thuật trên, sử dụng kim loại tốt sẽ đạt yêu cầu kỹ thuật , tuy nhiên giá thành hợp kim hiện nay khá đắt không phù hợp với tính kinh tế và nhất là điều kiện công nghệ chúng ta hiện nay chưa đủ sức chế tạo phôi bằng hợp kim màu , nếu sử dụng thép cacbon chất lượng tốt để làm phôi , sau gia công nhiệt luyện bề mặt để đạt yêu cầu kỹ thuật , là có thể được . - Về mặt kinh tế thép cacbon giá thành tương đối rẻ , công nghệ nhiệt luyện chúng ta có thể làm được , phù hợp về giá thành sản phẩm . + Dạng sản xuất : số lượng sản phẩm ảnh hưởng trực tiếp đến dạng sản xuất, nó phụ thuộc vào mức cầu của thị trường , sản lượng cung cấp của nhiều nhà sản xuất , cùng sản xuất một loại mặt hàng , cụ thể phụ thuộc vào hợp đồng sản xuất giữa nhà chế tạo và nhà phân phối sản phẩm . phụ thuộc vào mức độ sản xuất mà người ta chia dạng sản xuất ra làm ba loại : + Sản xuất hàng khối lớn . + Sản xuất hàng loạt vừa . + Sản xuất đơn chiếc . mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng , phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau , tuy nhiên ở đây chúng ta không đi sâu nghiêng cứu những đặc điểm của từng dạng sản xuất mà chỉ nghiêng cứu phương pháp xác định chúng theo tính toán . -Muốn xác định dạng sản xuất trước hết phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công , sản lượng hàng năm được xác định cho công thức sau : (2.1) trong đó : N = 5 là số chi tiết được sản suất trong một năm. N1 = 5 là số sản phẩm (số máy )được sản xuất trong một năm. m = 1 số chi tiết trong một sản phẩm . b = 0 số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ từ (5%¸ 7 %) sau khi xác định được sản lượng hàng năm của chi tiết N ta phải xác dịnh được trọng lượng của chi tiết , trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức sau : Q1 = V.g = 16,7 . 7,852 = 109 KG (2.2) trong đó : Q1 là trọng lượng chi tiết V » 16,7 dm3 thể tich sản phẩm g = 7,852 KG/dm3 là trọng lượng riêng của thép . dựa vào bảng (IV –2) ta chọn dạng sản suất là đơn chiếc nhỏ hơn 10 sản phẩm trong năm. 2.2. Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi: + Xác định phương pháp chế tạo phôi: - Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết , vật liệu, điều kiện , dạng sản xuất và điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy , xí nghiệp , địa phương .chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo phôi , xác định lượng dư , kích thước và dung sai của phôi . - Phương pháp chế tạo phôi ảnh hưởng trực tiếp tới giá thành sản phẩm chi tiết tuỳ thuộc vào dạng sản xuất , mức độ chính xác mà ta chọn chế độ tạo phôi cho phù hợp với yêu cầu sản xuất . + Một số phương pháp tạo phôi thông dụng : - Đúc : tạo được phôi có hình dáng phức tạp , độ chính xác tương đối cao , tạo được phôi có trọng lượng lớn trang bị dầu tư thấp . tuy nhiên đúc cũng có một số nhược điểm lớn phần phôi liệu thừa do phiễu rót và đậu rót , hay tạo bọt khí , gây - ứng suất tập trung không có lợi trong quá trình sử dụng. . . -Rèn khuôn (dập thể tích ): tạo phôi có dạng phức tạp , độ chính xác cao đạt được cơ tính tốt tránh được các rỗ mọt , tính đồng nhất kim loại cao . tuy nhiên giá thành kinh tế chế tạo phôi cao , không tạo được phôi có trọng lượng lớn , tốn thời gian gia nhiệt . - Cán : năng suất cán rất cao , cơ tính tốt , giá thành trên một đơn vị sản phẩm thấp nhờ vào năng suất cao . tuy nhiên sảh phẩm cán có trọng lượng lớn cần phải gia nhiệt để giảm áp lực cán tăng tuổi thọ cho bánh cán và máy cán , biến dạng dẻo trên bề mặt kim loại tạo lớp cứng trên bề mặt điều đó không có lợi cho sản phẩm . . . - Ngoài các phương pháp nói trên còn rất nhiều phương pháp tạo phôi khác . tuỳ thuộc vào điều kiện cần , tình hình sản xuất mà người chế tạo chọn phương pháp tạo phôi cho hiệu quả với điều kiện sản xuất . + So sánh cách tạo phôi : - Phương pháp 1:tạo phôi bằng phương pháp rèn khuôn nâng cao năng xuất cao cơ tính tốt , ở vị trí lắp mayơ ra ngoài đầu trục sẽ làm thành một khối phù hợp với điều kiện công nghệ và tuổi bền của khuôn sau đó sẽ gia công sau. nhờ năng suất cao nên giá thành trên một đơn vị sản phẩm thấp nhưng phải sản xuất ở số lượng lớn thì chi phí giá thành cho đầu tư khuôn cũng như máy móc , trang thiết bị mới hiệu quả và phù hợp với điều kiện kinh tế . - Phương pháp 2:tạo phôi bằng phương pháp đúc mẫu gỗ , khuôn cát thuận lợi cho việc chế tạo phôi có trọng lượng lớn giá thành chế tạo mẫu thấp ít tốn kém , thời gian chế tạo nhanh . tuy nhiên phế phẩm lớn khả năng chính xác thấp , lượng dư gia công lớn và tính đồng nhất kim loại không cao, phần lớn hạt kim loại nhỏ tập trung ở phía ngoài do nguội nhanh . hạt kim loại lớn nằm trong do nhiệt phía trong thoát chậm nên tổ chức hạt không tốt . - Quá trình đúc phôi với đường kính khác nhau ,sau đó sẽ gia công sau. - Vì năng suất không cao nên giá thành tạo phôi trên một đơn vị sản phẩm cao . tuy nhiên chi phí đầu tư ban đầu thấp không cần nhiều các thiết bị máy móc cũng như quy trình công nghệ phức tạp phù hợp cho chế tạo sản phẩm lớn hoạc sản phẩm đơn chiếc . - Chi tiết chế tạo là chi tiết trục có hạ bậc . vì vậy ta chọn phôi là thép thanh có đường kính lớn hơn đường kính cần chế tạo - Phôi phải có cùng cơ tính với trục tang vật liệu làm phôilà thép 45 có : giới hạn bền kéo sbk = 610 N/mm2 giới hạn chảy sch =430 N/mm2 giới hạn mỏi s-1= 250 N/mm2 khối lượng riêng 7850 KG/cm3 + Thứ tự các nguyên công và biện pháp công nghệ chế tạo trục: chi tiết sản xuất đơn chiếc nên số nguyên công sẽ hạn chế . đơn giản hoá trong chế tạo nhằm hạn chế số lượng máy chuyen dùng và hạn chế việc chế tạo nhiều đồ gá gây tốn kém không cần thiết . trong sản xuất đôn chiếc phần lớn sử dụng đến máy vạn năng để mở rộng phạm vi gia công cũng như tính cơ động để giải quyết nhiều vấn đề . việc sử dụng lao động tay nghề cao là cần thiết trong việc mở rộng phạm vi công nghệ . theo bản vẽ thiết kế chi tiết ta có thể chia việc chế tạo chi tiết ra làm các nguyên công chính . trong các nguyên công được chia ra làm nhiều bước nhằm hạn chế việc tháo lắp chi tiết nhiều lần ảnh hưởng đến độ chính xác khi gia công. phần lớn chi tiết gia công trên máy tiện là chính nên trong quá trình chế tạo việc bố trí các máy hợp lý sẽ làm tăng năng suất cao. Để có những chi tiết kịp thời thay thế, sửa chữa cho máy, hạn chế được sự tốn kém do nhập linh kiện từ ngoài vào. Do vậy , ngày nay ngành công nghiệp chế tạo trở thành một ngành quan trọng trong lĩnh vực công nghiệp ở nước ta. Mục tiêu của việc gia công chế tạo máy là nhằm tạo ra các chi tiết đạt yêu cầu về kỹ thuật, hình dáng, kích thước, độ bền đồng thời hạn chế được tốn kém về kinh tế khi phải mua từ ngoài. Trục tang là một chi tiết rất quan trọng không thể thiếu trong một số máy móc có truyền động bằng tay như máy vận chuyển liên tục, máy trục… Với quy trình công nghệ chế tạo trục tang được trình bày dưới đây sẽ góp phần trong việc chế tạo trục tang đạt chất lượng tốt đảm bảo được những yêu cầu kỹ thuật. 3. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Mục đích là xác định hình thái tổ chức sản xuất từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương án chế tạo phôi, chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết. Xác định khối lượng gần đúng của chi tiết theo công thức : m = V.r (3.1) Trong đó: V: Thể tích của chi tiết, theo bản vẽ chi tiết ta xác định được: V = P.r2.l = 3,14x0,92x25 = 63,58 (3.2) Với: r = 180 /2 = 90 mm = 0,9 dm L = 2500 mm = 25 dm r = 7,852 kg/dm3 : Khối lượng riêng của thép suy ra: m = 63,58x7,852 = 500 (kg) Sản lượng chi tiết ần chế tạo trong một năm mà nhà máy sản xuất được xác định theo công thức sau: N= N0 .m (1+a /100)(1+b/100) chiếc/1 năm (3.3) Trong đó: N0 : số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch đối với sản xuất đơn chiết, N0 = 5 m = 1 : số lượng chi tiết như nhau trrong một sản phẩm a = 10 : số phần trăm dự trữ cho chi tiết b = 5 : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong khi chế tạo Ta tính được N = 6 ( chiếc/1năm) Khối lượng chi tiết m = 500 kg và sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm là 6 ( chiếc/1năm), tra bảng [ 1-Bảng 2.1], ta xác địng được sản phẩm trên phù hợp với yêu cầu của sản xuất đơn chiếc. 4. PHÂN TÍCH CHI TIẾT CHẾ TẠO 4.1.Công dụng của chi tiết Trục tang nhận momen quay từ trục ra của hộp giảm tốc nhờ khớp nối. Sau đó truyền momen quay đến trục tang nhờ mối ghép then giữa thành tang và trục tang. 4.2. Cấu tạo của chi tiết Trục tang là chi tiết có dạng hình tròn. 4.3.Yêu cầu kỹ thuậtKhi chế tạo trục tang cần đảm bảo các điều kiện sau đây: - Kích thước đường kính các cổ lắp ghép phải đạt mức chính xác từ 7 y 10 - Độ chính xác về hình dáng, hình học như độ côn, độ ô van của trục nằm trong giới hạn 0,25 y 0,5 dung sai đường kính cổ trục. - Đảm bảo dung sai chiều dài mỗi bậc trục trong khoảng 0,05 y0,2 mm - Độ đảo của các cổ trục lắp ghép không vượt quá 0,01y 0,03 mm - Độ song song của rãnh then đôi với tâm trục không vượt quá 0,09 mm - Độ nhám của các cổ trục lắp ghép đạt: Ra =1,25y1,16, các mặt đầu Rz= 20y40, bề mặt không lắp ghép Rz = 40 y 80 4.4. Vật liệu Thép 45 tôi cải thiện. 4.5. Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo Căn cứ vào hình dáng của trục ( trục bậc, đường kính chênh nhau không lớn. ) ta chọn phôi chế tạo trục là phôi thanh rèn tự do . Vật liệu chế tạo là thép 45 do hệ số ma sát trong thép cabon lớn hơn thép hợp kim. Do đó có thể hạ giá thành sản phẩm. Trước khi gia công cơ, việc chuẩn bị như nắn thẳng, cắt phôi như nắn thẳng, cắt phôi có đường kính 200 mm và dài 2500 mm tại xưởng chuẩn bị phôi. 4.6. Chọn chuẩn công nghệ Chọn chuẩn thô mặt 1 để gia công, hai lỗ tâm làm chuẩn tinh thống nhất. Dùng chuẩn tinh là hai lỗ tâm để gia công các chuẩn tinh là các bề mặt trục. 5. LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO Do sản xuất loại nhỏ, nên trong nguyên công chế tạo trục theo nguyên tắc. Gia công theo từng vị trí Gia công bằng 01 dao Gia công tuần tự Theo kết cấu trục tang là dạng trục có đường kính của trục là khác nhau trên toàn chiều dài và tại các cổ trục lắp với thành tang có rãnh then. 5.1.Thứ tự các nguyên công a)Đánh số bề mặt gia công a.Trình tự gia công Nguyên công I Chọn mặt 3 và 9 làm chuẩn thô để khoả các mặt đầu 1, 11 và khoan 2 lỗ tâm, thực hiện trước một đầu sau đó đổi đầu để gia công tiếp. Bước 1: Tiện thô mặt 1, 11 Bước 2: Tiện tinh mặt 1,11 Bước 3: Khoan lỗ tâm ở cả hai mặt Nguyên công II Chọn 2 lỗ tâm ở hai mặt 1, 11 làm chuẩn tinh để gia công các mặt 3,5,7,9,2,4,6,8 Bước 1: Tiện thô các mặt: 3, 5, 7, 9 Bước 2: Tiện tinh các mặt: 3, 5, 7, 9 Bước 3: Vát mép các mặt: 2,4, 6, 8 Nguyên công III Chọn hai lỗ tâm ở hai đầ làm chuẩn tinh để gia công các mặt: 3, 9 Bước 1: Mài thô các mặt 3, 9 Bước 2: Mài tinh các mặt 3, 9 Nguyên công IV Chọn lỗ tâm ở hai mặt đầu và mặt 7 làm chuẩn tinh để gia công rãnh then 5.2.Trình tự tiến thành các nguyên công Nguyên công I Tiện hai mặt đầu và khoan hai lỗ tâm Sơ đồgá: Chọn máy : Căn cứ vào sổ tay CNCT ta chọn máy tiện T5418 a.Đồ gá: mâm cặp 3 chấu vào luy nét b.Dụng cụ cắt: 2 dao tiện tinh và thô c.Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp Nguyên công II Chọn lỗ tâm ở hai mặt làm chuẩn tinh để gia công các mặt 3, 5, 7, 9, 2, 4, 6, 8 a.Sơ đồ gá Chọn máy : Căn cứ vào sổ tay CNCT ta chọn máy tiện T5418 b.Đồ gá: Hai mũi chống tâm quay c.Dụng cụ cắt: 2 dao tiện tinh và thô d.Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp Nguyên công III Chọn hai lỗ tâm làm chuẩn tinh để gia công các mặt: 3, 9 a.Sơ đồ gá b.Chọn máy: Căn cứ vào sổ tay CNCT ta chọn máy mài tròn ngoài tiến dao ngang 3164A có các thông số: Công suất động cơ 13kw Giới hạn chạy dao 20y400mm/ph Giới hạn số vòng quay của trục chính 30y180 ( v/ph ) Tốc độ quay của bàn máy 0,1y5 ( mm/ph ) c.Đồ gá: Hai mũi chống tâm quay d.Dụng cụ cắt: Đá mài 300 x 200 x 76 – 23 A 32 e.Dụng cụ kiểm tra: CALEBREON Nguyên công IV Chọn mặt 7 và mặt 1,11 làm chuẩn tinh để gia công rãnh then a.Sơ đồ gá Chọn máy: Căn cứ vào sổ tay CNCT ta chọn máy tiện T5418 b.Dụng cụ cắt: Dao tiện rãnh the 6. TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG Tính lượng dư gia công tại ngỗng trục có đường kính . Phôi dập, cấp chính xác 8 khối lượng 500 kg, Rz+ Ti=1000(mm),vật liệu phôi thép 45 Lấy theo bảng 3 [1] Các bước công nghệ : Tiện thô :CCX 15 ; RZ=250(mm) ; Ti=240(mm) Tiện tinh : CCX 11 ; RZ=40(mm) ; Ti=40(mm) Mài thô : CCX 10 ; RZ=15(mm) ; Ti=15(mm) Mài tinh : CCX 7 ; RZ=5(mm) ; Ti= 5(mm) Các thông số trên lấy theo bảng 3- 83/241-STCNCTM- T1 Ta áp dụng công thức tính lượng dư gia công cho bề mặt đối xứng ngoài Zbmin=2(Rza+Ta+ rp) (6.1) Trong đó: Rza: Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại Ta: Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại egđ: Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện - Vì đồ gá là 2 mũi chống tâm, mũi tâm trước là mũi tâm tùy động nên sai số gá đặt trong trường hợp này egđ=0. Như vậy trong công thức tính Zmin không còn sai số gá đặt - Sai lệch về vị trí không gian của phôi được xác định theo công thức sau đây: rp= trang 52[5] (6.2) Trong đó: rlk=1 : độ lệch của khuôn dập (phôi trong khuôn bị lệch) so với tâm danh nghĩa rt: sai lệch của phôi do lấy tâm làm chuẩn và được xác định bằng công thức sau: rt=trang 52 [5] (6.3) dp =3,5mm: dung sai của phôi dập và 0,25 là độ võng của tâm phôi Như vậy ta có: rt= rct:độ cong vênh của phôi thô (độ cong của đường trục phôi) rct=Dk.Lc=0,06 x 2500=150 mm trang 52 [5] (6.4) Dk: độ cong giới hạn của phôi trên 1mm chiều dài Dk=0,06 mm/mm tra bảng 15 [5] L= 2500 mm : chiều dài trục Do đó sai lệch không gian của phôi là: rp= 6.1.Tiện thô gá trên hai mũi tâm,sai số gá đặt egđ=0 (mũi tâm trước là mũi tâm tùy động) 2Zmin=2(Rza+Ta+rp )=2.(1000+2036)=6072 mm (6.5) Sau tiện thô: Rza=250 mm; Ta=240 mm, cấp chính xác 15 (bảng 12) [5] Sai lệch còn lại sau nguyên công tiện thô là: r1=Ks. rp=0,06.2036 =122,16 mm trang 343 [6] (6.6) Trong đó: Ks: hệ số giảm sai khi tiện thô 6.2.Tiện tinh gá trên hai mũi tâm 2Zmin=2.(Rza+Ta+r1 )=2.(250+240+122,16)=1224,32 mm (6.7) Sai lệch còn lại sau nguyên công tiện tinh là: r2 = Ks. r1= 0, 4 . 122,16= 48,86 mm (6.8) Ks: hệ số giảm sai khi tiện tinh Sau tiện tinh: Rza= 40 mm; Ta=40 mm (bảng 12)[5]; độ bóng bề mặt Đ8 bảng 4 [5] 6.3.Mài thô gá trên hai mũi tâm 2Zmin=2.(Rza+Ta+r2 )=2.(40+40+48,86)=257,72 mm (6.9) Sai lệch còn lại sau nguyên công mài thô là: r3= 0,2 . r2= 0,2 . 48,86 = 9,772 mm (6.10) Sau mài thô: Rza=15 mm; Ta=15 mm (bảng 12)[5] ; Đ7 bảng 4 [5] 6.4.Mài tinh gá trên hai mũi tâm 2Zmin=2x(Rza+Ta+r3 )=2x(15+15+9,772)= 79,544 mm (6.11) Sau mài thô: Rza=5 mm; Ta= 5 mm (bảng 10)[5] ; Đ10 bảng 4 [5] Như vậy ta có lượng dư nhỏ nhất của từng nguyên công là: Tiện thô : 2Zmin = 6072 mm Tiện tinh : 2Zmin = 1224,32 mm Mài thô : 2Zmin = 257,72 mm Mài tinh : 2Zmin = 79,544 mm Cột ghi kích thước tính toán (cột số 7) được xác định như sau: Ghi kích thước chi tiết (kích thước nhỏ nhất)vào hàng cuối cùng, còn các kích thước khác thì lấy kích thước ở nguyên công trước cộng với lượng dư tính toán nhỏ nhất. Như vậy ta có: Mài thô : d3=120,003 + 0.0795 =120,0825 mm Tiện tinh: d2=120,0825 + 0,257=120,3395 mm Tiện thô: d1=120,3395 + 1,22432=121,5618 mm Phôi: dp=121,5618 + 6,072=127,6358 mm Lập cột dung sai của kích thước các nguyên công (cột số 8) bằng cách tra bảng trong sổ tay Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất (cột số 9) bằng cách làm tròn số của kích thước tính toán theo hàng số có nghĩa của dung sai d Xác định kích thước giới hạn lớn nhất (cột số 10) bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất dmin với dung sai d. Mài tinh: d4=120,003 + 0,022 = 120,025 mm Mài thô: d3=120,083 + 0,14 = 120,223 mm Tiện tinh: d2=120,34 + 0,22 = 120,56 mm Tiện thô: d1=121,564 + 1,4 = 122,964 mm Phôi: dp= 127,636 + 3 = 130,636 mm Xác định lượng dư giới hạn (cột 11,12) Zbmax: kích thước giới hạn lớn nhất Zbmin: kích thước giới hạn nhỏ nhất Ta có: Mài tinh: 2 Zbmax = 120,223– 120,025 = 0,198 mm 2 Zbmin = 120,083– 120,003 = 0,08 mm Mài thô: 2 Zbmax = 120,56 - 120,223 = 0,337 mm 2 Zbmin = 120,34 - 120,083 =0,257 mm Tiện tinh: 2 Zbmax = 122,964 – 120,56 = 2,404 mm 2 Zbmin = 121,564 – 120,34 = 1,224 mm Tiện thô: 2 Zbmax = 130,636 – 122,964 = 7,672 mm 2 Zbmin = 127,636 – 121,564 = 6,072 mm Xác định lượng dư tổng cộng:lượng dư tổng cộng lớn nhất là tổng các lượng dư trung gian (lượng dư nguyên công) lớn nhất, còn lượng dư tổng cộng nhỏ nhất là tổng các lượng dư trung gian (lượng dư nguyên công) nhỏ nhất. Z0max== 0,198 + 0,337 + 2,404 + 7,672 = 10,611 mm (6.12) Z0min= 0.08 + 0,257 + 1,224 + 6,072 = 7,633 mm (6.13) Kiểm tra phép tính:phép tính đúng khi ta có biểu thức sau: Z0max- Z0min=dp-d (6.14) Thật vậy: 10,611 – 7,633 = 3 – 0,022 7. CHẾ ĐỘ CẮT Nguyên công I: Tiện mặt đầu, khoan lỗ tâm a.Bước 1: - Chiều sâu cắt t= 2mm - Lượng chạy dao trong bảng ( 5.11)[6 ].Căn cứ vào đường kính chi tiết, chiều sâu ta chọn: S = 0,8 mm/V (7.1) -Tốc độ cắt V, m/ph Tính theo công thức thực nghiệm TV 10[6 ] V = ( Cv/Tm. tx. Sy ) . k (7.2) Trị số trung bình của tuổi bền T khi gia công 1 giây T = 40 phút Hệ số điều chỉnh Cv, x, y, m được cho trong bảng 5_ 17 [6 ] Kv = Kmv. Knv. K (7.3) Kmv: Hệ số ' giá vật liệu gia công, bảng ( 5-1¸ 5-4 ) [6 ] Knv: Hệ số ' tình trạng bề mặt, bảng ( 5-5 ) [6 ] Kuv: Hệ số ' thuộc vật liệu dụng cụ bảng ( 5-6 ) [6] Tra các bảng trên ta có: C = 340 Knv = 0,8 x = 0,15 K = 1 y = 0,45 m = 0,2 Theo bảng 5-1 [6 ]. Kmv = Kn ( 750/sb ) (7.4) Với Kv, nv tra bảng 5-2 [6 ] Kn = 1 sb của thép 45 = 600 N/mm2 Þ Kmv =(750/600 )-1 = 0,8 Þ Kv = 0,8 . 0,8 . 1 = 0,64 V = ( 340 . 0,64/400,2 20,15. 0,80,45 ) = 103 m/ph Số vòng quay trục chính: n= 1000 . V/ p . D = 409 v/ph (7.5) b.Bước 2: Chiều sâu cắt t = 0,5D = 60 mm Lượng chạy giao S = 0,49mm/V, bảng 5-25 [6] Tốc độ cắt theo công thức trang 20 [6] V = ( Cv.D9/ Tm.Sy ).K (7.6) Với Kv = Kmv. Luv. K (7.7) Kmv = Kn.( 750 / 600 )nv = 1.( 750/ 600 )0,9 = 0,81 Kuv = 1, Knv = 0,8 Þ Kv = 1. 0,8. 0,81 = 0,65 Cv = 16,3 q= 0,3 y = 0,5 x= 0,2 m = 0,3 T = 25ph bảng 5-30 [6] Þ V = ( 16,3. 1200,3/250,3. 0,490,5). 0,81 V = 30,2(m/ph) Số vòng quay của dụng cụ hoặc phôi. n = (1000. V/p.D ) = 1000. 30,2/p.120 = 80 v/ph (7.8) c.Bước 3: Tiện tinh Chiều sâu cắt t = 0,5mm Lượng chạy dao S = 0,12mm/v, theo bảng ( 8-19 ) [6] Tốc độ cắt V ( m/ph ), Tính theo công thức thực nghiệm TV 10[6] V = ( Cv/Tm.tx. Sy ). K (7.9) Cv = 340 ;Bảng ( 5-17 ) [6] x= 0,15 ;Bảng ( 5-17 ) [6] y= 0,45 ;Bảng ( 5-17 ) [6] m= 0,2 ;Bảng ( 5-17 ) [6] Knv = 0,8 Þ Kv = 0,64 Kuv = 1 Þ V = ( 340/400,2. 0,50,15 . 0,120,45 ). 0,64 = 215(m/ph) n = ( 1000.V/p.D ) = 572(V/ph ) (7.10) Nguyên công 2 a.Bước 1: Tiện thô Chiều sâu cắt t = 5mm Lượng chạy dao S = 0,7mm/V, bảng 5-111 [6 ] Tốc độ cắt theo công thức thực nghiệm TV10 [6 ] V = ( Cv/Tm.Tx.Sy ). Kv T = 40 ph Cv = 340 x= 0,15 y= 0,45 m= 0,2 Knv = 0,8 Þ Kv = 0,64 Kuv = 1 V = ( 340/400,2.50,15.0,70,45 ). 0,64 V = 95,9m/ph n= 1000.v/p.D =235v/ph (7.11) b.Bước 2: tiện tinh Chiều sâu cắt t = 0,45mm Lượng chạy dao S = 0,12mm Tốc độ cắt V = 100 m/ph Số vòng quay của dụng cụ hoặc phô: n = 264 V/ph c.Bước 3:Vát mép Nguyên công 3 Bước 1: Mài thô Chiều sâu cắt t = 0,04 mm Vận tốc đá mài Vd9m = 30m/ph, bảng 5-55 [6 ] Số vòng quay của chi tiết Nct = 40v/ph, bảng 5-203 [6 ] Lượng chạy dao ngang S = 0,84mm/ph, bảng 5-203 [6 ] Bước 2: Mài tinh Chiều sâu cắt t = 0,015mm Vận tốc đá mài Vd9v = 50 m/ph, bảng 5-55 [6 ] Số vòng quay của chi tiết n = 85V/ph, bảng 5-204 [6 ] Lượng chạy dao S = 0,91mm/ph Công suất cắt N: 12,5Kw, bảng 5-205 [6 ] Nguyên công 4: Phay hai rãnh then Bước 1: Phay rãnh then 32-18-9 Lượng chạy dao khi tiện rãnh S = 0,13 mm/v, bảng 5-72 [6] Chiều sâu cắt t = 3 mm, 3 lần cắt Tốc độ cắt khi phay rãnh V = 43 m/ph, bảng 5-73a [6 ] Bước 2: Tương tự Lượng chạy dao khi phay rãnh S = 0,13 mm/v