Đề tài Đánh giá năng lực công nghệ của công ty công nghiệp tàu thủy Nam Triệu

tập đoàn kinh tế vinashin công ty công nghiệp tàu thủy nam triệu đề tài theo nghị định th− nghiên cứu thiết kế chế tạo máy ép chấn tôn thủy lực 1200t dùng trong đóng tàu thủy cỡ lớn báo cáo chuyên đề đánh giá năng lực công nghệ của công ty công nghiệp tàu thủy nam triệu chủ nhiệm đề tài: kS nguyễn văn canh 5985-9 23/8/2006 Hải phòng – 2006 Đánh giá năng lực công nghệ của riêng công ty Công nghiệp tμu thuỷ nam triệu Công ty CNTT Nam Triệu đ−ợc định h−ớng phát triển của Chính Phủ và của Tổng công ty CNTT Việt Nam với các nhiệm vụ chính sau: - Đóng mới tàu thuỷ có trọng tải đến 100.000 tấn. - Sửa chữa các loại tàu biển. - Gia công các sản phẩm cơ khí. - Dịch vụ vận tải biển. - Sản xuất, kinh doanh vật liệu hàn. ở đây chúng tôi muốn giới thiêu sâu hơn về lĩnh vực công nghệ của Công ty. Từ năm 2001 đến nay Công ty Công Nghiệp Tàu Thuỷ Nam Triệu đã quy hoạch và xây dựng mới hầu hết cơ sở vật chất, cải tạo lại toàn bộ cơ sở cũ còn giữ lại. Cho đến thời điểm này các nhà x−ởng mới của công ty bắt đầu đi vào hoạt động trong đó có các nhà x−ởng nh−: Nhà x−ởng gia công chế tạo tôn vỏ, phân x−ởng gia công Cơ Khí, phân x−ởng Máy, Phân x−ởng ống, Phân x−ởng ụ đà, Phân x−ởng Điện và phân x−ởng Làm Sạch Tôn, Công ty CNVL Hàn. Toàn bộ các phân x−ởng này đều có một phần công nghệ tham gia chế tạo máy ép thuỷ lực 1200 tấn. Cụ thể nh− sau: 1/Phân x−ởng làm sạch tôn. - Đ−ợc trang bị dây truyền làm sạch tôn có thể làm sạch đ−ợc tôn với kích th−ớc: +Thép tấm: *Rộng 1000-2500 mm *Dài≤15000 mm * Phụ tải cho phép lớn nhất đ−ờng trục lăn 1,5T/m +Thép hình: *Rộng ≤1000 mm *Độ cao ≤500 mm *Dài ≤15000 mm - Đẳng cấp chất l−ợng trừ gỉ SISO 55900-1967A-BSA2. - Độ dày màng sơn phun 15-25μm. - Trang bị cầu trục trong nhà x−ởng. Q = 5 T, L = 24,32 m, H = 14m Phân x−ởng làm nhiệm vụ đ−a tôn vào phun hạt kim loại làm sạch bề mặt tôn, phun sơn chống gỉ toàn bộ tôn tr−ớc khi đ−a vào gia công chế tạo kết cấu. 2/Phân x−ởng vỏ - Trong đó có 2 phân x−ởng Vỏ 1 và Vỏ 2, mỗi phân x−ởng có mặt bằng là (81x210) m2 - Đ−ợc trang bị hàng trăm máy hàn 1 chiều của Pháp, Nhật, hàng chục máy hàn tự động và bán tự động Trang bị 4 cầu trục 10 tấn, 2 cầu trục 20 tấn, 2 cầu trục 30 tấn. Một xe goòng 15 tấn. * 02 máy cắt tôn CNC sử dụng gas - ôxy của Pháp - Chiều rộng cắt hữu ích : 2500mm - Chiều dài cắt hữu ích : 6200 mm - Số mỏ cắt oxy – gas : 2 mỏ - Bộ điều khiển NC : 01 bộ * 02 máy cắt Plasma của Pháp. - Số mỏ ôxy – gas : 03 mỏ - Số mỏ cắt Plassma : 01 mỏ - Chiều dài cắt hữu ích : 14 m - Chiều rộng cắt hữu ích : 6 m * 01 máy cắt nhiệt phá băng 12 mỏ - Chiều rộng cắt hữu ích : 4500 mm - Chiều dài cắt hữu ích : 12 m - Số mỏ cắt oxy – gas: 12 mỏ - Động cơ điều chỉnh bằng bộ biến tần. * Máy vát mép tấm tôn. - Khả năng vát mép bằng phay 0-450 - Chiều dài thép tấm phay mép 6-50mm - Chiều sâu vát mép của một lần gia công 12mm - Tốc độ ngang của đầu phay 0,3-0,5 m/min - Tốc độ di chuyển của đầu phay 5 m/min - Tốc độ cắt đầu phay 125-800 m/min * Máy sấn tôn. - L=1000 mm - P = 42 Kg/mm2 * Máy uốn thép mỏ điều khiển CNC( ITALIA) - Hành trình ngang uốn ra 180mm - Hành trình ngang uốn vào 280mm - Kích th−ớc lớn nhất của thép góc(bụng x cạnh) 600x250mm - Kích th−ớc nhỏ nhất của thép góc (bụng x cạnh)100x65mm - Thép T uốn lớn nhất (bụng x cạnh) 600x260mm - Thanh phẳng lớn nhất (bản rộng x chiều dày)600x40mm - Bản rộng lớn nhất của bụng thép hình 600mm - Chiều cao lớn nhất của cạnh thép hình 250mm - Bản rộng nhỏ nhất của bụng thép hình 100mm - Bộ điều khiển CNC với cổng chuyền dữ liệu RS232 * Máy uốn đa năng (ITALIA). - Khả năng uốn thép mỏ bản rộng 120-340mm(1 chi tiết) - Bán kính uốn nhỏ nhất 1500mm - Khả năng uốn thép chữ T 340mm - Bán kính uốn nhỏ nhất 1500mm - Lực uốn ngang theo hai h−ớng * Máy cắt CNC. - Chiều dài hành trình 13m - Chiều ngang hành trình 5m - Máy có 4 mỏ cắt : +1 mỏ cắt plasma +3 mỏ cắt ôxy Phân x−ởng này tham gia vào công việc cắt toàn bộ các chi tiết của bàn ép, của thân và dầm ép đã lập trình sẵn sau đó đ−a sang phần nắn phẳng để gia công bàn ép, thân dầm của máy ép thuỷ lực 1200 tấn. 3/ Phân x−ởng gia công cơ khí. Mặt bằng phân x−ởng 26,6x73,2 m2. Đ−ợc trang bị các máy gia công cơ khí hiện đại nh− ; * Máy tiện điều khiển CNC Khoảng cách giữa hai mũi chống tâm 1500mm Độ rộng của băng máy 450mm Đ−ờng kính tiện lớn nhất qua băng máy φ770 mm Đ−ờng kính tiện qua bàn xe dao φ500 mm Đ−ờng kính vật gia công lớn nhất xuyên qua lỗ trục chính φ100 mm Hành trình dọc max theo theo trục Z của bàn xe dao 1350 mm Hành trình ngang max theo trục X của bàn xe dao 450 mm * Máy Phay CNC - Hành trình làm việc : +Dịch chuyển dọc theo trục X: 800-1000 mm + Dịch chuyển ngang theo trục Y:500-600 mm + Dịch chuyển đứng theo trục Z: 600 mm -Bộ điều khiển CNC với giao diện đồ hoạ mô phỏng gia công, màn hình màu độ phân giải cao. Có khả năng vừa gia công vừa lập trình cho các ch−ơng trình khác. - Khả năng lập trình theo chu trình :Khoan, taro, khoét, phay rãnh - Khả năng nội suy tuyến tính, nội suy đ−ờng cong, nội suy đ−ờng xoắn và nội suy không gian 3 chiều. * 02 Máy tiện băng dài: - Chiều dài lớn nhất Lmax=12000 mm - Đ−ờng kính vật tiện trên băng máy 1000 mm - Khối l−ợng tối đa của vật tiện trên máy 10T * Máy tiện đứng - Đ−ờng kính vật tiện là 2800mm - Khối l−ợng tối đa của vật tiện trên máy là 16 tấn * Máy tiện vạn năng. - Đ−ờng kính mâm cặp 3 chấu φ400 mm - Chiều dài chi tiết (khoảng cách 2 mũi tâm)3000 mm * Máy doa đứng. - Đ−ờng kính doa 30-400mm - Chuyển dịch đầu doa lớn nhất 970mm - Tốc độ quay trục 60-600vòng/min - Dịch chuyển dọc bàn lớn nhất 1950mm - Dịch chuyển ngang bàn lớn nhất 175mm - Chiều dài phay lớn nhất 1775mm - Đ−ờng kính l−ỡi phay 410mm * Máy c−a vòng. - 00 : Cắt vật tròn 330 mm, vật hình chữ nhật 305x400 mm - 450 : Cắt vật tròn 330 mm, vật hình chữ nhật 305x305 mm - 600 : Cắt vật tròn 250 mm, vật hình chữ nhật 250x250 mm * Máy cán ren thuỷ lực. - Dải ren với đ−ờng kính lớn nhất φ70mm, đ−ờng kính nhỏ nhất là φ5mm - B−ớc ren từ 0,25-2mm * Máy tiện răng ống. - Đ−ờng kính mâm cặp φ800 mm - Đ−ờng kính lỗ trục chính ≥350 mm - Chiều dài chi tiết chống tâm 3000 mm - Gia công đ−ợc các loại ren:Mét, modul, Anh bao gồm cả hình côn - Đ−ờng kính tiện lớn nhất qua bàn tr−ợt φ550 mm * Máy phay đứng. - Bề mặt làm việc của bàn 400x1600mm - Dịch chuyển chiều ngang của bàn máy 1000-1200mm - Dịch chuyển chiều vào chiều ra của bàn dao chữ thập từ 300-400mm - Dịch chuyển chiều đứng của bàn máy 400-500mm * Máy mài dao cụ vạn năng. - Bề mặt làm việc của bàn 400x1600mm - Số l−ợng rãnh kẹp 05 - Dịch chuyển chiều ngang của bàn máy 1000-1200mm - Dịch chuyển chiều vào chiều ra của bàn dao chữ thập từ 300-400mm - Dịch chuyển chiều đứng của bàn máy 400-500mm - Đ−ờng kính tối đa của đầu dao 300-350mm * Máy mài tròn vạn năng. - Đ−ờng kính vật mài lớn nhất 280mm - Chiều dài chi tiết lớn nhất 1500 mm * Máy xọc. - Hành trình của đầu dao 1000mm - Chiều cao tối đa của bề mặt chế tạo 900mm - Khoảng cách từ mặt phẳng ngoài đến kẹp dao đến trụ máy là 1000mm - Khoảng cách từ bàn đến mép bên d−ới của thiết bị h−ớng đầu xọc 500-1000 mm - Đ−ờng kính của mặt làm việc 1200mm - Dịch chyển của bàn theo h−ớng dọc 1200mm - Dịch chuyển của bàn theo chiều ngang 800mm - Góc quay tối đa của bàn máy 3600 *Máybào ngang * Máy khoan cần - Hành trình khoan của trục dao 400mm - Hành trình dịch chuyển ngang của đầu khoan max 1200 mm - Hành trình di chuyển theo chiều đứng của đầu khoan 750 mm - Đ−ờng kính khoan: + Với thép: max 50mm + Với gang: max 65mm *Tổ hợp gia công cơ khí: Phạm vi hoạt động Trục X (trụ ngang) 13000 mm Trục Y ( rãnh tr−ợt ụ tr−ớc chiều thẳng đứng) 2100 mm Trục Z (ụ tr−ớc chiều ngang) 1600 mm ụ tr−ớc với đầu phay tự động Thanh kẹp đầu phay khu vực xoay 360 x 1 Grad Công suất co lại của hình răng c−a xấp xỉ 125 kN Khu vực xoay đầu phay khu vực tự động 180 x 1 Grad Công suất co lại của hình răng c−a xấp xỉ 100 kN Thiết bị kẹp dao thuỷ cơ Độ côn của trục DIN 69871 50 Với nút hãm DIN 69872 - B28 Đài gá dao cho 48 dao Đ−ờng kính tối đa của dao 125 mm Chiều dài tối đa của dao 400 mm Bàn xoay - CNC Bề mặt kẹp ∅ 1600 mm 6 rãnh hình T DIN 650 22 H12 mm * Đ−ợc trang bị cầu trục trong nhà Q = 10T, L = 24,32 m, H = 14m Phân x−ởng có thể gia công toàn bộ các trục, bánh xe lăn và các chi tiết của hộp giảm tốc của các cụm di chuyển thân máy. 4/ Phân x−ởng máy. Mặt bằng phân x−ởng 24x72m2. Đ−ợc trang bị máy hàn 1 chiều, máy hàn xoay chiều, * Máy doa ngang di động - Đ−ờng kính lỗ gia công : +Từ φ127 - φ300 mm +Từ φ300 - φ660 mm - Chiều dài lỗ cần gia công: +Lỗ gia công liên tục ≥7000 mm +Lỗ gia công không liên tục ≥ 8000 mm Cầu trục trong nhà 20T Phân x−ởng đ−ợc trang bị đầy đủ các dụng cụ cầm tay, các dụng cụ đo có độ chính xác cao. Phân x−ởng máy tham gia lắp ráp máy, lắp đặt máy vào vị trí sử dụng. 5/ Phân x−ởng điện. Diện tích mặt bằng 26x61,19 m2 Phân x−ởng đ−ợc trang bị đầy đủ các dụng cụ cầm tay, thiết bị đo, kiểm tra điện đảm bảo đủ năng lực sửa chữa và lắp đặt các thiết bị điện của máy công cụ cũng nh− các loại tàu có trọng tải lớn. Phân x−ởng điện tham gia lắp ráp một phần hệ thống điện cho máy ép 1200 tấn 6/ Phân x−ởng ụ Đà. Diện tích mặt bằng 26,62x61,19 Phân x−ởng đ−ợc trang bị máy phun sơn, dụng cụ làm sạch kim loại. Phân x−ởng này làm nhiệm vụ cuối cùng là sơn, trang trí lại toàn bộ máy. Trong dự án giai đoạn 1 nâng cao năng lực sản xuất của công ty Công nghiệp tàu thuỷ Nam Triệu đến hết năm 2005, chúng tôi đầu t− thêm nhiều trang thiết bị hiện đại để có đủ khả năng gia công toàn bộ phần cơ khí của máy ép thuỷ lực cỡ lớn 1200T và lớn hơn. Nghiên cứu cấu tạo tổng thể của máy ép chấn tôn 1.200T Máy ép chấn tôn thuỷ lực 1200 tấn có những bộ phận chủ yếu sau: 1- Kết cấu thép bàn ép 2- Xi lanh thuỷ lực. 3- Kết cấu khung bàn ép 4- Động cơ di chuyển xi lanh. 5- Động cơ di chuyển bàn ép. 6- Ray di chuyển bàn ép. 7- Ray di chuyển xi lanh. 8- Dây cáp điện. 9- Hệ thống đ−ờng ống thuỷ lực. 10- Môtơ bơm chính. 11- Tủ điều khiển. 12- ống dầu thuỷ lực cao su * Bàn máy: Chế tạo từ tôn tấm tổ hợp có chiều dày δ40, δ50, δ80 liên kết bằng ph−ơng pháp hàn bán tự động. 1- Thành đứng bàn ép tôn có chiều dày d 80mm. 2- X−ơng ngang d40 mm. 3- X−ơng dọc bàn ép d40 mm. 4- Ray di chuyển bàn ép 40x40 mm. 5- Tấm thành đứng cữ hành trình. 6- Tấm bịt đầu cữ hành trình. * Thân dầm: Đ−ợc chế tạo từ tôn tấm tổ hợp δ20, δ30, δ50 liên kết bằng hàn, Xà ngang là từ tôn tấm tổ hợp δ80, δ60, δ40 liên kết bằng hàn, lắp ghép với thân máy bằng lắp ghép bu lông định vị. 1- Tấm ốp ngoài d80 mm 2- Tấm thành đứng d50 mm 3- Tấm ốp phía trong 4- Thành đỡ xi lanh * Hệ thống di chuyển xi lanh, di chuyển thân dầm gồm. - Khung: chế tạo bằng thép tấm tổ hợp - Cụm di chuyển bàn ép: Gồm động cơ và các bánh răng ăn khớp - Các bánh răng: Chế tạo từ thép 40X * Hệ thống thuỷ lực: Xi lanh Piston thuỷ lực, các Van thuỷ lực, Bơm thuỷ lực đ−ợc nhập từ Nhật bản * Hệ thống khuôn: Đ−ợc chế tạo từ thép đúc và tôn tấm tổ hợp gồm 04 bộ: - Khuôn ép 900. + Chày ép 900 + Cối ép 900 - Khuôn ép 600: + Chày ép 600 + Cối ép 600 - Khuôn ép cầu: + Chày ép cầu + Cối ép: - Khuôn ép tròn + Chày ép tròn + Cối ép tròn phần iv/ xác định điều kiện lμm việc của máy Máy ép chấn tôn thuỷ lực 1200 tấn làm việc với các thông số kỹ thuật nh− sau: 1. Thông số hình học: - Chiều dài:13.000 mm - Chiều rộng: 5.230mm - Chiều cao: 5.000 mm - Khoảng cách giữa 2 thân dầm: 3.500 mm - Khoảng dịch chuyển theo chiều dọc: 12.800 mm - Khoảng dịch chuyển theo chiều ngang của đầu ép: 3.000mm - Chiều cao của bàn ép: 1010 mm - Tổng trọng l−ợng máy: 175 tấn. 2. Thông số kỹ thuật. - Lực ép: 1200 tấn - Tốc độ ép: 4 mm/s - Hành trình ép: 900 mm - Tốc độ di chuyển theo chiều dọc: 10 m/phút. - Tốc độ di chuyển ngang của đầu ép: 3 m/phút. - Công suất môtơ bơm: 48 Kw. - L−u l−ợng bơm thuỷ lực: 100 l/phút. - áp suất tối đa của hệ thống thuỷ lực: 300 bar. - Thùng dầu: 1000 lít. - Chiều dày tối đa của chi tiết: 80mm. Nghiên cứu xây dựng quy trình sản xuất máy ép chấn tôn 1.200T. Toàn bộ quá trình sản xuất máy ép thuỷ lực loại 1200 tấn đ−ợc thể hiện qua quy trình d−ới đây sau khi đã có đầy đủ phần thiết kế chế tạo. ` Kiểm tra Làm sạch bề mặt, phun sơn Cắt phôi theo kích th−ớc yêu cầu Nắn thẳng Kiểm tra Kiểm tra Kiểm tra Gia công cơ khí Kiểm tra Nhiệt luyện Mài Lắp ráp từng cụm Kiểm tra Kiểm tra Kiểm tra Đ−a về bệ gá đặt Gá lắp tôn bàn ép Kiểm tra Gá lắp thân máy Kiểm tra Hàn bàn ép Kiểm tra Hàn thân máy Kiểm tra Lắp ráp tổng thể Tổng kiểm tra Nguyên vật liệu đ−ợc lựa chọn Gia công tinh Kiểm tra Diễn giải l−u đồ quy trình sản xuất máy ép 1200 I. Quy trình gia công 1/ Lựa chon nguyên vật liệu: - Căn cứ lựa chọn: thiết kế, yêu cầu kỹ thuật, khả năng làm việc của máy. - Kiểm tra nguyên vật liệu: dùng th−ớc lá, th−ớc cặp, các dụng cụ kiểm tra khác tiến hành kiểm tra kích th−ớc. - Nếu các vật liệu đã đạt các yêu cầu thì chuyển sang gia công cơ khí nếu ch−a đạt thi chuyển qua các b−ớc tiếp sau. 2/ Làm sạch bề mặt, phun sơn. - Mục đích: nhằm loại trừ ôxit sắt, dầu mỡ và các tạp chất bẩn khác bám trên bề mặt nguyên vật liệu. Các ph−ơng pháp làm sạch : + Ph−ơng pháp cơ học: làm sạch thủ công (dùng búa gò rỉ, bàn chải thép, dũa cạo) và dùng cơ giới (phun cát khô). + Ph−ơng pháp hoá học: Dùng các chất hoá học để tẩy + Ph−ơng pháp nhiệt: Sử dụng ngọn lửa ôxy-axêtylen hoặc ôxy-gas đốt nóng bề mặt vật liệu. -Vận hành thử - Điều chỉnh -Vận hành - ép thử - Điều chỉnh Kiểm tra thông số Kiểm tra kết quả Lắp ráp tổng thể Tổng kiểm tra ở đây ta dùng ph−ơng pháp cơ giới là phun hạt mài. Sau khi phun xong, kiểm tra đạt tiêu chuẩn độ sạch SA2.5 mới chuyển sang nguyên công tiếp theo. - Phun sơn bảo vệ (Sơn lót chống rỉ): Sau khi dùng cát làm sạch bề mặt phải phun một lớp sơn chống rỉ ngay vì thép rất rễ bị ôxy hoá trở lại trong môi tr−ờng tự nhiên. Chất liệu sơn lót phải đảm bảo một số yêu cầu sau: + Sơn phải phun (xì và khô nhanh). + Sau khi khô phải tạo thành một lớp bảo vệ ngoài chắc chắn không bị dạn nứt. + Không gây khó khăn cho quá trình công nghệ tiếp theo nh− cắt hơi, hàn… + Phải t−ơng đối bên vững trong suốt thời gian chế tạo và chịu đ−ợc các va đập cơ học trong khi vận chuyển, xếp đống hoặc trong các công đoạn sản xuất. + Không đ−ợc gây ảnh h−ởng xấu đến lớp sơn tiếp theo. - Kiểm tra đạt yêu cầu chuyển sang b−ớc tiếp theo. - Tiêu chuẩn kiểm tra: Độ dày lớp phun phủ đạt 15 ữ 25μm 3/ Cắt phôi: Căn cứ vào bản vẽ chế tạo cắt các phôi theo kích th−ớc. Kiểm tra nếu thấy chi tiết bị cong vênh phải chuyển qua nguyên công nắn thẳng. 4/ Nắn phẳng: - Mục đích: Loại trừ các chỗ lồi lõm trên bề mặt thép, loại trừ ứng suất d− còn lại trong vật liệu và loại trừ ôxit sắt bám trên bề mặt thép đã bung ra trong thời gian nằm ngoài trời. - Dùng máy cán chuyên dùng có kết cấu nhiều trục, các tấm thép đ−ợc đ−a vào uốn đi uốn lại nhiều lần. Số lần cán 1 tấm thép phụ thuộc vào chiều dày và thời gian vật liệu nằm ngoài trời. - Kiểm tra có thể bằng mắt hoặc dụng cụ kiểm tra chuyên dùng kiểm tra ứng suất d−, l−ợng oxit sắt và độ cong vênh của chi tiết. Khi thấy đạt yêu cầu thì chuyển sang nguyên công tiếp theo. 5/ Đ−a về bệ gá đặt: Dùng cần cẩu hoặc Palăng đ−a chi tiết về vị trí để gá lắp 6/ Gia công tinh các chi tiết bàn ép và thân dầm: Sau khi nắn phẳng đ−ợc phép chuyển b−ớc công nghệ chuyển các chi tiết cần gia công tinh nh−: 2 tấm thành bàn ép, tấm thành khung dầm… đến tổ hợp gia công cơ khí để phay mặt phẳng trên và d−ới của các tấm thành đứng Hai mặt này cần phay phẳng đạt ∇5, độ song song của hai cạnh ≤ 0,1mm. 7/ Gá lắp bàn ép: - Lấy dấu trên bàn gá vị trí của các chi tiết cần gá lắp - Kiểm tra kích th−ớc theo các chiều: chiều ngang, chiều dọc và hai đ−ờng chéo của dấu khi đảm bảo chúng ta bắt đầu gá. - Dùng cần cẩu hoặc Palăng đ−a các tấm x−ơng ngang, x−ơng dọc vào vị trí đã lấy dấu. - Kiểm tra độ song song giữa các chi tiết, độ vuông góc với mặt bàn gá và độ vuông góc giữa các chi tiết. - Hàn đính chắc chắn giữa x−ơng ngang và x−ơng dọc với nhau và hàn đính với bàn gá. - Kiểm tra hai thành bên của bàn ép bằng máy đo khoảng cách. - Đạt yêu cầu tiếp tục cho cẩu các tấm thành 2 bên bàn ép vào lắp ghép. - Kiểm tra lại độ song song của 2 thành đứng với bàn gá xong cho hàn đứng chắc chắn với các x−ơng ngang và hàn đính với bàn gá. 8/ Hàn bàn ép: Thực hiện theo đúng quy trình của công nghệ hàn. ở đây chúng ta dùng máy hàn bán tự động dùng khí bảo vệ mối hàn là CO2, đ−ờng kính dây hàn là ϕ1.2mm và ϕ1.6mm để hàn bàn ép. 9/ Gá lắp thân dầm: Bàn gá đ−ợc gia công sẵn bằng kết cấu thép, yêu cầu chắc chắn, phẳng. ở đây chúng ta dùng máy hàn bán tự động dùng khí bảo vệ mối hàn là CO2, đ−ờng kính dây hàn là ϕ1.2mm và ϕ1.6mm để hàn thân máy. 10/ Hàn thân dầm: Để tránh biến dạng do nhiệt, chúng ta hàn từ từ, từng lớp, hàn cách đoạn, hàn đối xứng các mối hàn. Dùng máy hàn bán tự động dùng khí bảo vệ mối hàn là CO2, đ−ờng kính dây hàn là ϕ1.2mm và ϕ1.6mm để hàn. Nếu khi lựa chọn đ−ợc nguyên vật liệu phù hợp đạt các yêu cầu kỹ thuật chuyển ngay sang gia công cơ khí thì phải qua các nguyên công sau: 1/ Gia công cơ khí: - Phân nhóm các chi tiết (dựa vào hình dạng, kích th−ớc, vật liệu chế tạo chi tiết để bố trí máy gia công cho phù hợp) - Kiểm tra, đạt yêu cầu mới chuyên sang b−ớc tiếp theo. 2/ Nhệt luyện: Mục đích của nhiệt luyện là khử ứng suất d−, tăng cơ tính cho vật liệu. 3/ Mài: Đây là b−ớc gia công chính xác chi tiết. Mục đích của mài để tăng độ nhẵn độ bóng, độ chính xác của chi tiết sau khi đã qua các nguyên công gia công thô. 4/ Lắp ráp từng cụm: Máy có khối l−ợng lớn và rất nhiều bộ phận vì vậy khi tiến hành lắp ráp phải lắp từng bộ phận nhỏ sau đó mới lắp ráp tổng thể toàn bộ máy II. Quy trình lắp ráp 1/ Lắp ráp tổng thể Máy ép chấn tôn 1200T đ−ợc chia làm hai phần chi tiết chính nh− sau: - Phần bàn máy ( bàn chấn ) hay bệ máy - Phần dầm máy hay trụ ép Quá trình lắp ráp tổng thể đ−ợc tiến hành nh− sau: - Tiến hành đặt bàn máy vào tr−ớc: Dùng cẩu có khả năng cẩu đ−ợc 150 tấn để cẩu bàn máy vào vị trí. - Cẩu thân dầm ép lắp ráp vào bàn ép, căn kê sao cho gờ mặt đáy tiếp xúc toàn bộ với vai của bàn ép. - Tiếp sau lắp ráp phần cơ cấu di chuyển thân máy. - Lắp ráp hệ thống thuỷ lực - Lắp ráp hệ thống điện - Lắp bộ chày cối của máy ép 1200T Tổng kiểm tra toàn bộ các thông số, kích th−ớc của máy, thấy đạt các yêu cầu thì chuyển sang b−ớc tiếp theo. 2/ Vận hành thử, điều chỉnh, kiểm tra các thông số của máy. Sau khi tiến hành lắp ráp hoàn chỉnh, đổ dầu thuỷ lực cho máy và tiến hành chạy thử máy. Đóng áptômát cấp nguồn cho máy, kiểm tra hệ thống thuỷ lực, kiểm tra cơ cấu di chuyển của dầm máy, kiểm tra cơ cấu di chuyển của bàn chấn, kiểm tra cơ cấu di chuyển của xylanh ép. Các quá trình kiểm tra phải đạt yêu cầu. 3/ Vận hành, ép thử, kiểm tra kết quả sau khi ép. Tiến hành thử ép chi tiết để đo các thông số kỹ thuật của máy.