Đề tài Máy phay nằm vạn năng 6H82

Lời nói đầu. . Trang 5

 Phần mở đầu: Tổng quan chung về máy phay. Trang 7

Phần I:Tính toán động học hộp tốc độ . Trang 29

 I. Công dụng và yêu cầu của hộp tốc độ. . . Trang 30

 II. Tính toán động học hộp tốc độ máy phay 6H82. . Trang 32

Phần II:Tính toán động học hộp chạy dao Trang 52

 I. Khái niệm chung đối với hộp chạy dao máy công cụ . Trang 53

 II. Tính toán động học hộp chạy dao máy phay 6H82. Trang 54

Phần III:Tính toán thiết kế hệ thống điều khiển . Trang 83

 I.Chức năng yêu cầu và phân loại đối với hệ thống đk Trang 84

 II.Tính toán thiết kế hệ thống điều khiển . Trang 86

 II-1.Hệ thống điều khiển hộp tốc độ . Trang 86

 II-2.Hệ thống điều khiển hộp chạy dao Trang 95

Phần IV:Tính toán thiết kế trục chính Trang 105

 I.Yêu cầu đối với trục chính. Trang 106

 II.Vật liệu và chế độ nhiệt luyện. Trang 107

 III.Điều kiện kỹ thuật của trục chính. Trang 108

 IV.Kết cấu của trục chính. Trang 109

 VI.Tính trục chính. Trang 110

Phần V:Tính sức bền chi tiết máy điển hình. . Trang 126

 V.1-Tính ly hợp. Trang 127

 V.2-Tính kiểm nghiệm trung gian. Trang 130

 V.3-Tính kiểm nghiệm cặp bánh răng trung gian. Trang 136

 Tài liệu tham khảo. Trang

 Mục lục. Trang

 

 

 

 

doc145 trang | Chia sẻ: huong.duong | Lượt xem: 9957 | Lượt tải: 3download
Bạn đang xem trước 20 trang tài liệu Đề tài Máy phay nằm vạn năng 6H82, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
s9 . j = 150 . = 188,1 mm/phút s11 = s10 . j = 188,1 . = 236,9 mm/phút s12 = s11 . j = 236,9 . = 298 mm/phút s13 = s12 . j = 298 . = 376,2 mm/phút s14 = s13 . j = 376,2 . = 474 mm/phút s15 = s14 . j = 474 . = 595 mm/phút s16 = s15 . j = 595 . = 752,6 mm/phút s17 = s16 . j = 752,6. = 948,2 mm/phút s18 = s17 . j = 948,2. = 1180 mm/phút 3. Chọn phương án không gian tối ưu. Giới hạn tỷ số truyền Ê i Ê 2 Tính số nhóm truyền tối thiểu x ta có công thức imin gh = = Suy ra 4x = Lấy sN = 1180 mm/phút xlg4 = lgsN – lgsmin x = = = 2,82 Chọn x = 3 Từ số cấp tốc độ của hộp chạy dao Z = 18 ta có thể phân tích thành các thừa số nguyên tố sau : Z = 18 x 1 (1) Z = 6 x 2 (2) Z = 9 x 2 (3) Z = 3 x3 x 2 (4) Vậy các phương án không gian (1),(2) và (3) không đạt yêu cầu vì số nhóm truyền tối thiểu là x = 3 ,ta chọn phương án số (4) do thoả mãn điều kiện x = 3. Còn phương án (4) lại có thể phân tích thành các phương án sau : 3 x 3 x 2 (1’) 2 x 3 x 3 (2’) PAKG Yêu tố so sánh 3 x 3 x 2 3 x 2 x 3 2 x3 x3 Tổng số bánh răng 16 16 16 Tổng số trục 4 4 4 Chiều dài Lmin 17b + 16f 17b + 16f 17b + 16f Số br chịu Mx 2 3 3 Cơ cấu đặc biệt 2 3 3 3 x 2 x 3 (3’) Để giảm số bánh răng chịu mô men xoắn trên trục cuối cùng ta chọn phương án 3 x3 x 2 4.Chọn thông số thứ tự của hộp chạy dao. Trên cơ sở phương án không gian 3 x 3 x 2, xác định số phương án thứ tự. K! = 3! = 1 x 2 x 3 = 6 Từ đó ta lập bảng lưới kết cấu nhóm để lựa chọn phương án thứ tự tối ưu nhất. STT Phương án thứ tự Lưới kết cấu nhóm Lượng mở cực đại Ximax jXimax 3 x 3 x 2 1 I II III 9 1,269 = 8 (1) (3) (9) 2 I III II 12 1,2612 = 16 (1) (6) (3) 3 II I III 9 1,269 = 8 (3) (1) (9) 4 II III I 12 1,2612 = 16 (2) (6) (1) 5 III I II 12 1,2612 = 16 (6) (1) (2) 6 III II I 12 1,2612 = 16 (6) (2) (1) Căn cứ vào bảng lượng mở ta ta có thể loại các phương án thứ tự 2, 4, 5, 6 vì ở các phương án này phạm vi điều chỉnh tốc độ jXimax =16 lớn hơn phạm vi điều chỉnh tốc độ cho phép jXimax Ê 14 còn lại hai phương án 1 và 3. Đó là: 3 x 3 x 2 3 x 3 x 2 I II III II I III (1) (3) (9) (3) (1) (9) Ta tiến hành vẽ lưới kết cấu của hai phương án này để tìm ra phương án thứ tự tối ưu nhất. Vẽ lưới kết cấu: 3 x 3 x 2 I II III (1) (3) (9) Hình 7: Hình 8: Hộp chạy dao máy phay phải đảm bảo hai xích truyền là chạy dao nhanh và ăn dao. Nếu sử dụng cơ cấu truyền động bánh răng bình thường như hộp tốc độ thì phải dùng hai đường truyền riêng biệt nghĩa là khi truyền từ xích chạy nhanh sang các xích làm việc (dọc, ngang, đứng) thì ta phải tắt động cơ để thay đổi cơ cấu truyền động. Để hộp chạy dao nhỏ gọn khi dùng hai đường truyền riêng biệt và ta vẫn có thể chuyển đổi cơ cấu động mà vẫn không phải tắt động cơ. Nghĩa là dùng cơ cấu phản hồi và hệ thống các ly hợp cho hộp chạy dao máy phay. Do hộp chạy dao máy phay dùng cơ cấu phản hồi nên ta không chọn lưới kết cấu xít đều hình dẻ quạt. Vì nếu chọn phương án như vậy thì khi sử dụng cơ cấu phản hồi tỷ số truyền giữa các cặp bánh răng ăn khớp sẽ quá lớn hay quá bé. Hơn nữa trong hộp chạy dao máy phay thương chỉ sử dụng một loại môđuyn, việc giảm thấp số vòng quay trung gian không làm tăng kích thước của bộ truyền nên việc dùng phương án thay đổi thứ tự này hoặc khác không ảnh hưởng đến kích thước của hộp. phương án sử dụng là: 3 x 3 x 2 II I III (3) (1) (9) Đây là phương án tối ưu nhất đảm bảo lưới phản hồi không có tỷ số truyền quá lớn, kết cấu thoả mãn yêu cầu hộp chạy dao máy phay. Chọn động cơ: Theo máy tương tự 6H82 ta có. nđc = 1420 vòng/phút Nđc = 1,7 kW; h = 0,75 Mônen xoắn trên trục động cơ sẽ có giá trị như sau. Mxđc = 974. = 974. = 1,16 kGm Như đã lý luận ở trên, hộp chạy dao máy phay sử dụng cơ cấu phản hồi nên đồ thị vòng quáy được vẽ như sau: Hình 9: Vì hộp chạy dao cón có tốc độ thấp để trực tiếp thực hiện các lượng ăn dao dọc, ngang, đứng để gia công được sản phẩm. Do đó thì vòng quay như trên vẫn chưa thoả mãn mà còn phải giảm tốc nhiều hơn nữa. Muốn thế ta dùng phương pháp giãn thêm trục nghĩa là tăng thêm các trục trung gian. Hộp chạy dao lám việc nhiều hơn so với hộp tốc độ do đó dùng cơ cấu giảm tốc nhiều để đạt được các tốc độ chậm theo yêu cầu cần thiết của lượng chạy dao. Vì vậy ta nới xích truyền bằng các trục trung gian để giảm tốc. Vì nếu không thêm trục trung gian thì tỷ số truyền của một nhóm truyền nào đó trong xích truyền sẽ vượt ra khỏi giới hạn cho phép. Theo máy tương tự ta có: Xích chạy không s19 = s18 . = 1180 . 1,26 = 1486,8 mm/phút s20 = s19 . = 1486,8.1,26 = 1873,4 mm/phút s21 = s20 . = 1873,4 . 1,26 = 2360,5 mm/phút Xích chạy dao có ba chuyển động dọc, ngang, đứng. Xích chạy dao nhanh (theo máy tương tự 6H82 ta có) . . txđ = sđứng nhanh 1420 . . . . . . . txng = sngang nhanh . . . txd = sdọc nhanh Bước vít me tx = 6 (theo máy tương tự) Lượng chạy dao s17 = 948,2 mm/phút Ta xác định số vòng quay s0 của lưới kết cấu như sau. s17 = s0 x i3 x i5 x tx Với i3 = j 3; i5 = Nên i3 = ; s17 = Mà s0 = = = 158,04 vòng/phút Nên s0 = 158,04 vòng/phút Ê nđc = 1420 vòng/phút Tính cho xích chạy không (Nhằm mục đích giảm thời gian chạy không của máy). Ta có phương án xích chạy không như sau. sck = nđc x ik1 x ik2 x i11 x i12 x i13 x i14 x i15 x i16 x tx Mà ik1 là tỷ số truyền từ trục II xuống trục IV ik2 là tỷ số truyền từ trục IV xuống trục VI Như vậy ta còn phải thêm trục để có tỷ số truyền thích hợp từ nđc đến ns0. Từ đó vẽ được lưới vòng quay của hộp chạy dao máy phay như sau: Hình 10: Tính số răng trong các nhóm truyền Nhóm I: Truyền từ trục I sang trục II i1 = = f1 + g1 = 26+ 44 = 70 BSCNN: K = 70 Emin(c) = Nên Emin(c) = = < 1 Vậy E = 1 = E x K = 1 x 70 = 70 z1 = x EK = x 70 = 26 răng z1, = x EK = x 70 = 44 răng Nhóm II: Truyền từ trục II sang trục III i2 = = f2 + g2 = 24 + 64 = 88 BSCNN: K = 88 Emin(c) = Nên Emin(c) = = < 1 Vậy E = 1 = E x K = 1 x 88 = 88 Z2 = x EK = x 88 = 24 răng Z2, = x EK = x 88 = 64 răng Nhóm III: Truyền từ trục III sang trục IV i3 = = f3 + g3 = 1+ 2 = 3 i4 = j0= = = f4 + g4 = 1 + 1= 2 i5 = j3= = = f5 + g5 = 2 + 1 = 3 BSCNN: K = 2 x 3 =6 Emin(c) = Nên Emin(c) = = 8,5 Chọn E = 9 = E x K = 9 x 6 = 54 Z3 = x EK = x 54 = 18 răng Z3, = x EK = x 54 = 36 răng Z4 = x EK = x 54 = 27 răng Z4, = x EK = x 54 = 27 răng Z5 = x EK = x 54 = 36 răng Z5, = x EK = x 54 = 18 răng Vậy i3 = = i4 = = i5 = = Nhóm IV: Truyền từ trục IV sang trục V i6 = = f6 + g6 = 9 + 20= 29 i7 = = f7 + g7 = 21+ 37= 58 i8 = = f8 + g8 = 24+ 34= 58 i9 nếu chọn vào đồ thị vòng quay thì i9 là tia tăng tốc nhỏ nhưng thực chất là tia giảm tốc vì đó là phản hồi do đó. i9 = = f9 + g9 = 13 + 45 = 58 i10 = = f10 + g10 = 9+ 20 = 58 BSCNN: K = 2 x 29 = 58 Emin(c) = Nên Emin(c) = = 0,94 < 1 Chọn E = 1 = E x K = 1 x 58 = 58 Z6 = x EK = x 58 = 18 răng Z6, = x EK = x 58 = 40 răng Z7 = x EK = x 58 = 21 răng Z7, = x EK = x 58 = 37 răng Z8 = x EK = x 58 = 24 răng Z8, = x EK = x 58 = 34 răng Z9 = x EK = x 58 = 13 răng Z9, = x EK = x 58 = 45 răng Z10 = x EK = x 58 = 18 răng Z10, = x EK = x 58 = 40 răng Vậy i6 = = i7 = = i8 = = i9 = = i10 = = Nhón V: Truyền từ trục V sang trục VI i11 = j 0 = 1 Chọn cặp bánh răng f11 + g11 = 40 + 40 = 80 BSCNN: K = 80 Emin(c) = Nên Emin(c) = = < 1 Vậy E = 1 = E x K = 1 x 80 = 80 Z11 = x EK = x 80 = 40 răng Z11, = x EK = x 80 = 40 răng Nhóm truyền VI: Truyền từ trục VI sang trục VII i12 = = = f12 + g1 = 28 + 35 = 63 BSCNN: K = 63 Emin(c) = Nên Emin(c) = = < 1 Vậy E = 1 = E x K = 1 x 63 = 63 Z12 = x EK = x 63 = 28 răng Z12, = x EK = x 63 = 35 răng Nhóm VII: Truyền từ trục VI sang trục VII i13 = = = f13 + g13 = 18 + 33 = 51 BSCNN: K = 51 Emin(c) = Nên Emin(c) = = < 1 Vậy E = 1 = E x K = 1 x 51 = 51 Z13 = x EK = x 51 = 18 răng Z13, = x EK = x 51 = 33 răng Nhóm VIII: Truyền từ trục VIII sang trục IX i14 = = = f14 + g14 = 33 + 37 = 70 BSCNN: K = 70 Emin(c) = Nên Emin(c) = = < 1 Vậy E = 1 = E x K = 1 x 70 = 70 Z14 = x EK = x 70 = 33 răng Z14, = x EK = x 70 = 37 răng Nhóm IX: Truyền từ trục IX sang trụcX i15 = = f15 + g15 = 18 + 16 = 34 BSCNN: K = 34 Emin(c) = Nên Emin(c) = = < 1 Vậy E = 1 = E x K = 1 x 34 = 34 Z15 = x EK = x 34 = 18 răng Z15, = x EK = x 34 = 16 răng Nhóm X: Truyền từ trục X sang trục XI i16 = j0= 1 Chọn cặp bánh răng = = f16 + g16 = 18 + 18 = 36 BSCNN: K = 36 Emin(c) = Nên Emin(c) = = < 1 Vậy E = 1 = E x K = 1 x 36 = 36 Z16 = x EK = x 36 = 18 răng Z16, = x EK = x 36 = 18 răng Tính tỷ số truyền cho xích chạy không ik1 = = = fk1 + gk1 = 44 + 57 = 101 BSCNN: K = 101 Emin(c) = Nên Emin(c) = = < 1 Vậy E = 1 = E x K = 1 x 101 = 101 Zk1 = x EK = x 101 = 44 răng Zk1, = x EK = x 101 = 57 răng ik2 = j = = fk2 + gk2 = 57 + 43 = 100 BSCNN: K = 100 Emin(c) = Nên Emin(c) = = < 1 Vậy E = 1 = E x K = 1 x 100 = 100 Zk2 = x EK = x 100 = 57 răng Zk2, = x EK = x 100 = 43 răng Vậy lượng chạy không là sck = nđc x i1 x ik1 x ik2 x i12 x i13 x i14 x i15 x i16 x tx Các tỷ số truyền i1, ik2, i12 , i13 , i14 , i15 , i16 đã tính ở trên Bước vít me tx = 6 sck = 1420 x x x x x x x x x 6 sck = 2255 mm/phút Lập bảng tính giá trị của Z Trục I xuống trục II i1 = = Trục II xuống trục III i2 = = i3 = = Trục III xuống trục IV i4 = = i5 = = i6 = = i7 = = Trục IV xuống trục V i8 = = i9 = = i10 = = Trục V xuống trục VI i11 = = Trục VI xuống trục VII i12 = = Trục VII xuống trục VIII i13 = = Trục VIII xuống trục IX i14 = = Trục IX xuống trục X i15 = = Trục X xuống trục XI i16 = = 7. Chọn môđun m cho các cặp bánh răng, xác định khoảng cách trục. a) Chọn môđun m cho các cặp bánh răng. Xác định môđuyn m của các cặp bánh răng ăn khớp dựa vào máy tương tự 6H82 ta chọn môđuyn m cho cặp bánh răng trong các nhóm truyền của hộp chạy dao như sau. Nhóm truyền I: i1 = = Chọn môđuyn m = 2 Nhóm truyền II: i2 = = Chọn mô đuyn m = 2 Nhóm truyền III i3 = = i4 = = i5 = = Chọn mô đuyn m = 2,5 để đảm bảo các tỷ số truyền trong một nhóm truyền có thể thực hiện được. Nhóm truyền IV i6 = = i7 = = i8 = = i9 = = i10 = = Chọn mô đuyn m = 2,5 Nhóm truyền V: i11 = = Chọn môđuyn m = 2,5 Nhóm truyền VI: i12 = = Chọn môđuyn m = 2,5 Nhóm truyền VII: i13 = = Chọn môđuyn m = 2,5 Nhóm truyền VIII: i14 = = Chọn môđuyn m = 2,5 Nhóm truyền IX: i15 = = Chọn môđuyn m = 2,5 Nhóm truyền X: i16 = = Chọn môđuyn m = 2,5 Riêng cặp bánh răng xích chạy không ik1, ik2 để đảm bảo sự ăn khớp giữa các cặp bánh răng nối trục được chọn m = 2. ik1 = = Chọn môđun m =2 ik2 = = Chọn môđun m =2 b)Xác định khoảng cách giữa các trục trong hộp tốc độ A = x m x ồZ - Khoảng cách trục I xuống trục II A = x 3 x (26 +44) = 70 mm - Khoảng cách trục II xuống trục III A = x 2 x (24 +64) = 88 mm - Khoảng cách trục III xuống trục IV A = x 2,5 x 54 = 67,5 mm - Khoảng cách trục IV xuống trục V A = x 2,5 x 58 = 72,5 mm - Khoảng cách trục V xuống trục VI A = x 2,5 x (40 +40) = 100 mm - Khoảng cách trục VI xuống trục VII A = x 2,5 x (38 + 25) = 78,75 mm - Khoảng cách trục VII xuống trục VIII A = x 2,5 x (18 +33) = 63,75 mm - Khoảng cách trục VIII xuống trục IX A = x 2 x (33 + 37) = 87,5 mm - Khoảng cách trục IX xuống trục X A = x 2,5 x (18 +16) = 42,5 mm - Khoảng cách trục X xuống trục XI A = x 2,5 x (18 +18) = 45 mm Xác định mômen xoắn trên các trục của hộp chạy dao MxI = Mxđc = 974 x = 974 x = 1,17 kG.m MxII = MxI x i1 x h Với hổ = 0,97 hbr = 0,99 Trong đó h = hổ x hbr = 0,97 x 0,99 = 0,96 MxII = 1,17 x x 0,96 = 0,663 kG.m MxIII = MxII x i2 x h = 0,663 x x 0,96 = 0,24 Đối với các trục còn lại do có nhiều tỷ số truyền nên ta chọn tỷ số truyền nào gây ra mômen xoắn lớn nhất để tình toán. MxIV = MxIII x i5 x h = 0,24 x x 0,96 = 0,461 kG.m MxV = MxIV x i8 x h = 0,461 x x 0,96 = 0,312 kG.m MxVI = MxV x i11 x h = 0,312 x x 0,96 = 0,3 kG.m MxVII = MxVI x i12 x h = 0,3 x x 0,96 = 0,23 kG.m MxVIII = MxVII x i13 x h = 0,23 x x 0,96 = 0,121 kG.m MxIX = MxVIII x i14 x h = 0,121 x x 0,96 = 0,1 kG.m Tính toán lượng chạy dao thực tế s1 = nđc x i1 x i2 x i3 x i6 x i9 x i10 x i11 x i12 x i13 x i14 x i15 x i16 x tx s2 = nđc x i1 x i2 x i3 x i7 x i9 x i10 x i11 x i12 x i13 x i14 x i15 x i16 x tx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ta thấy rằng để có lượng chạy dao từ s1 đến s18 thì truyền động phải qua các tỷ số truyền. i* = nđc x i11 x i12 x i13 x i14 x i15 x i16 x tx Có bước vít me tx = 6 Các tỷ số truyền i11, i12 , i13 , i14 , i15 , i16 đã tính ở trên Số vòng quay của động cơ nđc = 1420 Vậy i* = 1420 x x x x x x = 3730,38 Từ đó lượng chạy dao thực tế như sau: s1 = i1 x i2 x i3 x i6 x i9 x i10 x i* = x x x x x x 3730,38 = 24,1 s2 = i1 x i2 x i3 x i7 x i9 x i10 x i* = x x x x x x 3730,38 = 30,5 s3 = i1 x i2 x i3 x i8 x i9 x i10 x i* = x x x x x x 3730,38 = 37,9 s4 = i1 x i2 x i4 x i6 x i9 x i10 x i* = x x x x x x 3730,38 = 48,2 s5 = i1 x i2 x i4 x i7 x i9 x i10 x i* = x x x x x x 3730,38 = 60,9 s6 = i1 x i2 x i4 x i8 x i9 x i10 x i* = x x x x x x 3730,38 = 75,85 s7 = i1 x i2 x i5 x i6 x i9 x i10 x i* = x x x x x x 3730,38 = 96,7 s8 = i1 x i2 x i5 x i7 x i9 x i10 x i* = x x x x x x 3730,38 =121,9 s9 = i1 x i2 x i5 x i8 x i9 x i10 x i* = x x x x x x 3730,38 = 151,7 s10 = i1 x i2 x i3 x i6 x i* = x x x x 3730,38 = 185,9 s11 = i1 x i2 x i3 x i7 x i* = x x x x 3730,38 = 234,6 s12 = i1 x i2 x i3 x i8 x i* = x x x x 3730,38 = 291,7 s13 = i1 x i2 x i4 x i6 x i* = x x x x 3730,38 = 371,98 s14 = i1 x i2 x i4 x i7 x i* = x x x x 3730,38 = 469,16 s15 = i1 x i2 x i4 x i8 x i* = x x x x 3730,38 = 583,49 s16 = i1 x i2 x i5 x i6 x i* = x x x x 3730,38 =743,95 s17 = i1 x i2 x i5 x i7 x i* = x x x x 3730,38 = 938,3 s18 = i1 x i2 x i5 x i8 x i* = x x x x 3730,38 = 1166,9 Tính sai số lượng chạy dao thực tế và lý thuyết. % Đièu kiện Ds [Ds] = 2,6 % Trong đó : Slt – lượng chạy dao lấy theo tiêu chuẩn Stt - lượng chạy dao thực tế tính theo số răng z Dn1 = x 100% = - 2,4% Dn2 = x 100% = - 1,4% Dn3 = x 100% = - 1,58% Dn4 = x 100% = - 1,66% Dn5 = x 100% = - 1,62% Dn6 = x 100% = - 1,05% Dn7 = x 100% = - 1,7% Dn8 = x 100% = - 2,5% Dn9 = x 100% = 1,13% Dn10 =x100% = 1,14% Dn11 =x100% = 1% Dn12 =x 100% = 2,14% Dn13 = x 100% = 0,9 % Dn14 = x 100% = 1,2% Dn15 = x 100% = 2,6% Dn16 = x 100% = 0,8% Dn17 = x 100% = 1,3% Dn18 = x 100% = 1,1% Lập bảng tính giá tri Ds nlt ntt Dn n1 = 23,5 n1 = 24,1 Dn1 = - 2,4% n2 = 30 n2 = 30,4 Dn2 = - 1,4% n3 = 37,5 n3 = 37,9 Dn3 = - 1,58% n4 = 47,5 n4 = 48,3 Dn4 = - 1,66% n5 = 60 n5 = 60,9 Dn5 = - 1,62% n6 = 75 n6 = 75,8 Dn6 = - 1,05% n7 = 95 n7 = 96,7 Dn7 = - 1,7% n8 = 118 n8 = 121,2 Dn8 = - 2,5% n9 = 150 n9 = 151,7 Dn9 = - 1,13% n10 = 190 n10 = 185,9 Dn10 = 1,14% n11 = 235 n11 = 234,6 Dn11 = 1% n12 = 300 n12 = 291,7 Dn12 = 2,14% n13 = 375 n13 = 371,9 Dn13 = 0,9% n14 = 475 n14 = 469,2 Dn14 = 1,2% n15 = 600 n15 = 584,6 Dn15 = 2,6% n16 = 750 n16 = 743,9 Dn16 = 0,8% n17 = 950 n17 = 938,3 Dn17 = 1,3% n18 = 1180 n18 = 1166,9 Dn18 = 1,1% Biểu đồ sai số Hình 11: 11. Tính sơ bộ thông số hình học của các bánh răng trong hộp chạy dao. a).Xác định đường kính vòng chia của các bánh răng. d = Trong đó: d: Đường kính vòng chia của các bánh răng m: Mô đuyn bánh răng Z: Số răng của các bánh răng b: Góc nghiêng của răng Hộp chạy dao máy phay sử dụng bánh trụ răng thẳng nên b = 0 cosb = 1 Nên d = m x Z Do đó d1 = m1 x z1 = 2 x 26 = 52 mm d1, = m1, x z1, = 2 x 44 = 88 mm d2 = m2 x z2 = 2 x 24 = 48 mm d2, = m2, x z2, = 2 x 64 = 128 mm d3 = m3 x z3 = 2,5 x 18 = 45 mm d4, = m4, x z4, = 2,5 x 27 = 67,5 mm d5 = m5 x z5 = 2,5 x 36 = 90 mm d5, = m5, x z5, = 2,5 x 18 = 45 mm d6 = m6 x z6 = 2,5 x 18 = 45 mm d6, = m6, x z6, = 2,5 x 40 = 100 mm d7 = m7 x z7 = 2,5 x 21 = 52,5 mm d7, = m7, x z7, = 2,5 x 37 = 92,5 mm d8 = m8 x z8 = 2,5 x 24 = 60 mm d8, = m8, x z8, = 2,5 x 34 = 85 mm d9 = m9 x z9 = 2,5 x 13 = 32,5 mm d9, = m9, x z9, = 2,5 x 45 = 112,5 mm d10 = m10 x z10 = 2,5 x 18 = 45 mm d10, = m10, x z10, = 2,5 x 40 = 100 mm d11 = m11 x z11 = 2,5 x 40 = 100 mm d11, = m11, x z11, = 2,5 x 40 = 100 mm d12 = m12 x z12 = 2,5 x 28 = 70 mm d12, = m12, x z12, = 2,5 x 35 = 87,5 mm d13 = m13 x z13 = 2,5 x 18 = 45 mm d13, = m13, x z13, = 2,5 x 33 = 82,5 mm d14 = m14 x z14 = 2,5 x 33 = 82,5 mm d14, = m14, x z14, = 2,5 x 37 = 92,5 mm d15 = m15 x z15 = 2,5 x 18 = 45 mm d15, = m15, x z15, = 2,5 x 16 = 40 mm d16 = m16 x z16 = 2,5 x 18 = 45 mm d16, = m16, x z16, = 2,5 x 18 = 45 mm b. Xác định đường kính chân răng df = d – 2 x m df: đường kính chân răng df1 = d1 - 2 x m1 = 52 – 2 x 2 = 48 mm df1, = d1, - 2 x m1, = 88 – 2 x 2 = 84 mm df2 = d2 - 2 x m2 = 48 – 2 x 2 = 44 mm df2, = d2, - 2 x m2, = 128 – 2 x 2 = 124 mm df3 = d3 - 2 x m3 = 45 – 2 x 2,5 = 40 mm df3, = d3, - 2 x m3, = 90 – 2 x 2,5 = 85 mm df4 = d4 - 2 x m4 = 67,5 – 2 x 2,5 = 62,5 mm df4, = d4, - 2 x m4, = 67,5 – 2 x 2,5 = 62,5 mm df5 = d5 - 2 x m5 = 90 – 2 x 2,5 = 85 mm df5, = d5, - 2 x m5, = 45 – 2 x 2,5 = 40 mm df6 = d6 - 2 x m6 = 45 – 2 x 2,5 = 40 mm df6, = d6, - 2 x m6, = 100 – 2 x 2,5 = 95 mm df7 = d7 - 2 x m7 = 52,5 – 2 x 2,5 = 47,5 mm df7, = d7, - 2 x m7, = 92,5 – 2 x 2,5 = 87,5 mm df8 = d8 - 2 x m8 = 60 – 2 x 2,5 = 55 mm df8, = d8, - 2 x m8, = 85 – 2 x 2,5 = 80 mm df9 = d9 - 2 x m9 = 32,5 – 2 x 2,5 = 27,5 mm df9, = d9, - 2 x m9, = 112,5 – 2 x 2,5 = 107,5 mm df10 = d10 - 2 x m10 = 45 – 2 x 2,5 = 40 mm df10,= d10, - 2 x m10, = 100 – 2 x 2,5 = 95 mm df11 = d11 - 2 x m11 = 100 – 2 x 2,5 = 95 mm df11, = d11, - 2 x m11, = 100 – 2 x 2,5 = 95 mm df12 = d12 - 2 x m12 = 70 – 2 x 2,5 = 65 mm df12, = d12, - 2 x m12, = 87,5 – 2 x 2,5 = 82,5 mm df13 = d13 - 2 x m13 = 45 – 2 x 2,5 = 40 mm df13, = d13, - 2 x m13, = 82,5 – 2 x 2,5 = 77,5 mm df14 = d14 - 2 x m14 = 82,5 – 2 x 2,5 = 77,5 mm df14, = d14, - 2 x m14, = 92,5 – 2 x 2,5 = 87,5 mm df15 = d15 - 2 x m15 = 45 – 2 x 2,5 = 40 mm df15, = d15, - 2 x m15, = 40 – 2 x 2,5 = 35 mm df16 = d16 - 2 x m16 = 45 – 2 x 2,5 = 40 mm df16, = d16, - 2 x m16, = 45 – 2 x 2,5 = 40 mm c. Xác định đường kính đỉnh răng. da = d + 2 x m Với da đường kính đỉnh răng da1 = d1 + 2 x m1 = 52 + 2 x 2 = 56 mm da1, = d1, + 2 x m1, = 88 + 2 x 2 = 92 mm da2 = d2 + 2 x m2 = 48 + 2 x 2 = 52 mm da2, = d2, + 2 x m2, = 128 + 2 x 2 = 132 mm da3 = d3 + 2 x m3 = 45 + 2 x 2,5 = 50 mm da3, = d3, + 2 x m3, = 90 + 2 x 2,5 = 95 mm da4 = d4 + 2 x m4 = 67,5 + 2 x 2,5 = 72,5 mm da4, = d4, + 2 x m4, = 67,5 + 2 x 2,5 = 72,5 mm da5 = d5 + 2 x m5 = 90 + 2 x 2,5 = 95 mm da5, = d5, + 2 x m5, = 45 + 2 x 2,5 = 50 mm da6 = d6 + 2 x m6 = 45 + 2 x 2,5 = 50 mm da6, = d6, + 2 x m6, = 100 + 2 x 2,5 = 105 mm da7 = d7 + 2 x m7 = 52,5 + 2 x 2,5 = 57,5 mm da7, = d7, + 2 x m7, = 92,5 + 2 x 2,5 = 97,5 mm da8 = d8 + 2 x m8 = 60 + 2 x 2,5 = 65 mm da8, = d8, + 2 x m8, = 85 + 2 x 2,5 = 90 mm da9 = d9 + 2 x m9 = 32,5 + 2 x 2,5 = 37,5 mm da9, = d9, + 2 x m9, = 112,5 + 2 x 2,5 = 117,5 mm da10 = d10 + 2 x m10 = 45 + 2 x 2,5 = 50 mm da10, = d10, + 2 x m10, = 100 + 2 x 2,5 = 105 mm da11 = d11 + 2 x m11 = 100 + 2 x 2,5 = 105 mm da11, = d11, + 2 x m11, = 100 + 2 x 2,5 = 105 mm da12 = d12 + 2 x m12 = 70 + 2 x 2,5 = 75 mm da12, = d12, + 2 x m12, = 87,5 + 2 x 2,5 = 92,5 mm da13 = d13 + 2 x m13 = 45 + 2 x 2,5 = 50 mm da13, = d13, + 2 x m13, = 82,5 + 2 x 2,5 = 87,5 mm da14 = d14 + 2 x m14 = 82,5 + 2 x 2,5 = 87,5 mm da14, = d14, + 2 x m14, = 92,5 + 2 x 2,5 = 97,5 mm da15 = d15 + 2 x m15 = 40 + 2 x 2,5 = 45 mm da15, = d15, + 2 x m15, = 35 + 2 x 2,5 = 40 mm da16 = d16 + 2 x m16 = 40 + 2 x 2,5 = 45 mm da16, = d16, + 2 x m16, = 40 + 2 x 2,5 = 45 mm d. Tính cho xích chạy không: ik1 và ik2 -Đường kính vòng chia: dk1 = mk1 x zk1 = 2 x 44 = 88 mm dk1, = mk1, x zk1, = 2 x 57= 114 mm dk2 = mk2 x zk2 = 2 x 57 = 114 mm dk2, = mk2, x zk2, = 2 x 43 = 86 mm -Đường kính chân răng: dkf1 = dk1 - 2 x mk1 = 88 – 2 x 2 = 84 mm dfk1, = dk1, - 2 x mk1, = 114 – 2 x 2 = 110 mm dfk2 = dk2 - 2 x mk2 = 114 – 2 x 2 = 110 mm dfk2, = dk2, - 2 x mk2, = 86 – 2 x 2 = 82 mm -Đường kính đỉnh răng: dak1 = dk1 + 2 x mk1 = 88 + 2 x 2 = 92 mm dak1, = dk1, + 2 x mk1, = 114 + 2 x 2 = 118 mm dak2 = dk2 + 2 x mk2 = 114 + 2 x 2 = 118 mm dak2, = dk2, + 2 x mk2, = 86 + 2 x 2 = 90 mm Nhận xét: Để đảm bảo hộp chạy dao máy phay được nhỏ gọn và đơn giản, trong hộp chạy dao máy phay người ta bố trí một số cặp bánh răng dùng chung, đó là các cặp bánh răng. Z3 = Z6 = 18 răng Z10, = Z11, = 40 răng Z13, = Z14 = 33 răng 12. Sơ đồ động của hộp tốc độ máy phay. Lập bảng tổng kết các thông số. STT Trục BR số Số răng M d da df Mx 1 I Z1 26 2 52 56 48 1,17 2 Z1, 44 2 88 92 84 3 II Z2 24 2 48 52 44 0,66 4 Z2, 64 2 128 132 124 5 Z3 18 2,5 45 50 40 6 Z3, 36 2,5 90 95 85 7 III Z4 27 2,5 67,5 72,5 62,5 0,24 8 Z4, 27 2,5 67,5 72,5 62,5 9 Z5 36 2,5 90 95 85 10 Z5, 18 2,5 45 50 40 11 Z6 18 2,5 45 50 40 12 Z6, 40 2,5 100 105 95 13 Z7 21 2,5 52,5 57,5 47,5 14 Z7, 37 2,5 92,5 97,5 87,5 15 IV Z8 24 2,5 60 65 55 0,46 16 Z8, 34 2,5 85 90 80 17 Z9 13 2,5 32,5 37,5 27,5 18 Z9, 45 2,5 112,5 117,5 107,5 19 Z10 18 2,5 45 50 40 20 Z10, 40 2,5 100 105 95 21 V Z11 40 2,5 100 105 95 0,31 22 Z11, 40 2,5 100 105 95 23 VI Z12 28 2,5 70 75 65 0,3 24 Z12, 35 2,5 87,5 92,5 82,5 25 VII Z13 18 2,5 45 50 40 0,23 26 Z13, 33 2,5 82,5 87,5 77,5 27 VIII Z14 33 2,5 82,5 87,5 77,5 0,12 28 Z14, 37 2,5 92,5 97,5 87,5 29 IX Z15 18 2,5 45 45 40 0,1 30 Z15, 16 2,5 40 40 35 31 X Z16 18 2,5 45 45 40 0,11 32 Z16, 18 2,5 45 40 40 33 Zk1 44 2 88 92 84 34 Zk1, 57 2 114 118 110 35 Zk2 57 2 114 118 110 36 Zk2, 43 2 86 90 82 b. Sơ đồ động của hộp chạy dao. Phần iii thiết kế hệ thống điều khiển Phần III tính toán thiết kế hệ thống điều khiển máy phay 6H82 I.Chức năng yêu cầu và phân loại hệ thông điều khiển. 1) Chức năng của hệ thống điều khiển. Hệ thống điều khiển máy công cụ có các chức năng sau. - Đóng, ngắt động cơ điện - Đóng, ngắt truyền động chính và truyền động chạy dao, đảo chiều các chuyển động của máy khi cần thiết. - Thực hiện các di động nhỏ, định vị chính xác khi máy làm việc hoặc điều chỉnh máy - Kẹp chặt tháo lỏng dụng cụ, các bộ phận máy (ụ động, trục máy khoan, phân độ ...) - Đóng ngắt các bộ phận bôi trơn, làm lạnh. - Điều khiển chu trình làm việc của các cơ cấu phụ nh phễu cấp phôi tự động, bàn tay máy. Đối với các máy tự động điều khiển theo chơng trình, các trung tâm gia công và các đờng dây tự động “mềm” thì hệ thống điều khiển đóng vai trò chủ yếu có chức năng và yêu cầu đặc biệt cao. 2)Các yêu cầu đối với hệ thống điều khiển máy công cụ. Điều khiển nhanh, có mục đích rút ngắn thời gian điều khiển để tăng năng suất lao động. Việc điều khiển bằng tay phụ thuộc vào sức khoẻ của công nhân, lực và công suất cần thiết nên ta không thể tăng nhanh tốc độ điều khiển quá giới hạn nhất định. - Điều khiển tin cậy và chính xác, thể hiện bằng các giải pháp kết cấu phơng tiện nguyên lý cũng nh lắp ráp, điều chỉnh hệ thống điều khiển. Trong các máy công cụ vạn năng ta dễ dàng đạt đợc yêu cầu cơ khí, mức độ tự động hoá của máy thấp. - Điều khiểm an toàn, nhẹ, dễ nhớ và thuận tay. Nên bố trí tay gạt tập chung vào một khu vực có lợi nhất theo khả năng điều khiển của công nhân đứng máy. Tránh các bộ phận điều khiển quay trong khi máy làm việc. Để phòng ngừa các sự cố kết cấu của hệ thống điều khiển hoặc thiếu xót của công nhân, ngời ta dùng các phơng pháp nh sau: + Định vị các cơ cấu điều khiển tại từng vị trí làm việc. + Khoá lẫn các cơ cấu điều khiển (tay gạt) để không đông thời đóng hai chuyển động khác nhau của máy. + Hạn chế hành trình chuyển động gá đặt. + Đặt hệ thống đèn tín hiệu... các chiều xoay tay gạt điều khiển nên thuận chiều theo thời gian với chuyển động điều khiển. - Một số giá trị giới hạn dùng để thiết kế hệ thống điều khiển bằng tay nh sau: + Lực gạt (tác dụng của bàn tay lên cơ cấu gạt) chọn trong giới hạn từ 25 đến 65N, cũng chỉ nên sử dụng một phần khả năng trên, thờng lấy từ 20N đến 30N. Muốn điều khiển vô lăng có độ chính xác quay đều đặn, cần tác dụng một lực bé nhất khoảng 10N. + Số cơ cấu điều khiển càng ít càng tốt, một cơ cấu điều khiển không nên điều

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • docDA0455.DOC
Tài liệu liên quan