Đề tài Phân tích và khắc phục nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm nước tăng lực Number One

CHƯƠNG IV: PHÂN TÍCH QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT NƯỚC TĂNG LỰC NUMBER ONE Chất lượng là một vấn đề rất quan trọng của bất cứ một doanh nghiệp nào. Mục tiêu của chất lượng là hướng vào chất lượng hoạt động của tồn bộ quá trình, bởi vì một khi sản phẩm hoặc dịch vụ đã được sản xuất, đã được cung cấp, nếu có những trục trặc về chất lượng thì việc hiệu chỉnh các thiếu sót đó vừa tốn kém và nhiều lúc lại không thể thực hiện được. Do vậy, để đảm bảo chất lượng cần thiết phải kiểm sốt tồn bộ quá trình. Mọi tổ chức đều phụ thuộc vào khách hàng của mình, vì thế cần đáp ứng đầy đủ các nhu cầu của khách hàng và cố gắng vượt cao hơn sự mong đợi của họ. Muốn vậy, trước hết các công ty phải ưu tiên cho chất lượng, nghĩa là các công ty phải đầu tư cho hệ thống quản lý chất lượng thật tốt. Nhưng với hệ thống chất lượng hiện tại của Nhà máy bia và NGK Bến Thành, tỷ lệ phế phẩm xảy ra trung bình là 0.6%, cao hơn tỷ lệ cho phép là 0.4% - nghĩa là cứ 250 sản phẩm sản xuất ra chỉ được phép có 01 phế phẩm. Điều này chứng tỏ hệ thống quản lý chất lượng của Nhà máy chưa hồn chỉnh nên cần phải kiểm sốt quá trình. Trong hệ thống kiểm sốt chất lượng, các hoạt động chung có thể bao gồm kiểm sốt quá trình bằng thống kê, kiểm sốt năng lực của quá trình, phân tích sự phản hồi thông tin về quá trình từ những người làm việc trực tiếp và tiến hành các biện pháp hữu hiệu nhằm loại bỏ những diễn biến bất thường trong quá trình. Kiểm sốt chất lượng bằng thống kê là một kỹ thuật quan trọng trong hệ thống kiểm sốt chất lượng. Không có quá trình sản xuất nào có thể cho ra các sản phẩm tuần tự giống hệt nhau, mọi quá trình sản xuất đều có một số thay đổi làm cho các đơn vị sản xuất ra không tránh khỏi khác nhau ở mức độ nào đó. Có hai lý do chính giải thích tại sao quá trình sản xuất biến đổi. Lý do thứ nhất đơn giản chỉ là do các biến đổi ngẫu nhiên vốn có của quy trình, chúng phụ thuộc vào máy móc thiết bị, công nghệ và cách đo. Lý do thứ hai là không ngẫu nhiên, có thể nhận dạng, người quản trị cần tìm cho ra để sửa chữa, nếu bỏ qua, nó sẽ tiếp tục sinh ra các biến động làm cho chất lượng trở nên xấu. Nguyên nhân loại này có thể là do thiết bị điều chỉnh không đúng, nguyên vật liệu có sai sót, máy móc thiết bị hư hỏng, thợ đứng máy mệt hoặc thao tác không đúng, … Khi các kỹ thuật kiểm sốt chất lượng được sử dụng một cách đúng đắn sẽ phát hiện được tình trạng ngồi vùng kiểm sốt, từ đó xác định các nguyên nhân gốc rễ mở đường cho các biện pháp khắc phục và phòng ngừa để ổn định quá trình. Kết quả sẽ làm giảm được các yếu tố không ngẫu nhiên về những sản phẩm không phù hợp, từ đây sẽ hạn chế được rất nhiều chi phí không chất lượng. 4.1. KIỂM SỐT SỐ LƯỢNG SẢN PHẨM LỖI Biểu đồ kiểm sốt là một trong những công cụ để kiểm sốt quá trình, là một loại đồ thị để nhận thấy kết quả của mẫu đo nằm bên trong hay bên ngồi giới hạn kiểm sốt theo thống kê. Sản phẩm nước tăng lực Number One là dạng thực phẩm tiêu dùng, do đó chất lượng sản phẩm đóng một vai trò hết sức quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến sức khỏe của người tiêu dùng. Chất lượng sản phẩm Number One được hiểu ở đây là chất lượng về màu, mùi thơm, vị, vỏ bề ngồi,… Vì chỉ số đo chất lượng của sản phẩm là dạng thuộc tính, đặc tính sản phẩm là dạng phế phẩm, cỡ mẫu khi nghiên cứu thay đổi nên sẽ sử dụng biểu đồ kiểm sốt dạng p để phân tích và đánh giá quá trình sản xuất nước tăng lực Number One. Dựa vào kết quả của việc nghiên cứu và lấy mẫu 25 lần liên tục của dây chuyền sản xuất, từ ngày 01/07/2004 đến 30/07/2004, tất cả số sản phẩm bị loại bỏ ra khỏi dây chuyền đều được ghi nhận theo từng ngày. Bằng cách lấy mẫu như vậy thì sẽ đảm bảo được mức độ tin cậy cao và tính chính xác của mẫu. Khi sử dụng biểu đồ kiểm sốt dạng p cần phải tính tốn các thông số sau: ( Đường trung tâm:
( Độ lệch chuẩn:
( Giới hạn trên và giới hạn dưới: UCL (p) = p + 3σ LCL (p) = p – 3σ Việc tính tốn các thông số này giúp cho việc kiểm sốt quá trình trở nên rõ ràng và dễ nhận biết. Các thông số của quá trình sản xuất nước tăng lực Number One được tính tốn cụ thể thông qua bảng thống kê (Bảng 4.1, trang 33) như sau: ( Đường trung tâm: Đường trung tâm là đường thể hiện số lượng phế phẩm trung bình của quá trình sản xuất. Vì vậy thông số p được tính tốn dựa vào hai chỉ số là “Số lượng SP khuyết tật” và “Sản lượng/ngày”.
( Độ lệch chuẩn:
( Giới hạn trên và giới hạn dưới: UCL(p) = 0.00563 + 3 * 0.00017 = 0.00613 LCL(p) = 0.00563 - 3 * 0.00017 = 0.00512 Tương tự như vậy ta tính giới hạn trên và giới hạn dưới cho 24 mẫu còn lại, sau đó vẽ đồ thị p cho quá trình. STT  Ngày  Sản lượng / ngày  Số lượng SP khuyết tật  Tỷ lệ %  Tỷ lệ % TB  UCL (p) (%)  LCL (p) (%)   1  01/07  200.000  1125  0.00563  0.006  0.00613  0.00512   2  02/07  196.000  1213  0.00619  0.006  0.00619  0.00619   3  03/07  210.000  1223  0.00582  0.006  0.00582  0.00582   4  05/07  210.000  1404  0.00669  0.006  0.00669  0.00669   5  06/07  205.000  1259  0.00614  0.006  0.00614  0.00614   6  07/07  185.000  1074  0.00581  0.006  0.00581  0.00581   7  08/07  208.000  1285  0.00618  0.006  0.00618  0.00618   8  09/07  197.000  1110  0.00563  0.006  0.00563  0.00563   9  10/07  215.000  1279  0.00595  0.006  0.00595  0.00595   10  12/07  207.000  1263  0.00610  0.006  0.00610  0.00610   11  13/07  225.000  1281  0.00569  0.006  0.00569  0.00569   12  14/07  197.000  1132  0.00575  0.006  0.00575  0.00575   13  15/07  198.000  1165  0.00588  0.006  0.00588  0.00588   14  16/07  223.000  1460  0.00655  0.006  0.00655  0.00655   15  17/07  196.000  1209  0.00617  0.006  0.00617  0.00617   16  19/07  190.000  1118  0.00588  0.006  0.00588  0.00588   17  20/07  195.000  1117  0.00573  0.006  0.00573  0.00573   18  21/07  197.000  1202  0.00610  0.006  0.00610  0.00610   19  22/07  220.000  1235  0.00561  0.006  0.00561  0.00561   20  23/07  206.000  1197  0.00581  0.006  0.00581  0.00581   21  24/07  199.000  1231  0.00619  0.006  0.00619  0.00619   22  26/07  229.000  1521  0.00664  0.006  0.00664  0.00664   23  27/07  198.000  1159  0.00585  0.006  0.00585  0.00585   24  28/07  213.000  1196  0.00562  0.006  0.00562  0.00562   25  30/07  201.000  1189  0.00592  0.006  0.00592  0.00592   Tổng cộng  5.120.000  30.647       Tỷ lệ phế phẩm hiện tại  0.006     Bảng 4.1: Số lượng sản phẩm Number One bị loại bỏ tháng 07/2004
Hình 4.1: Biểu đồ kiểm sốt tỷ lệ tái chế Number One
Hình 4.2: Biểu đồ kiểm sốt tỷ lệ tái chế Number One sau khi hiệu chỉnh Đồ thị hình 4.1 cho thấy quá trình sản xuất nước tăng lực Number One hiện đang ở trong tình trạng không ổn định, đường trung bình của quá trình là 0.006 tương ứng với 0.6% sản phẩm khuyết tật, cao hơn mức quy định là 0.4%. Đồ thị còn cho thấy có ba điểm vượt khỏi giới hạn kiểm sốt, đó là điểm của ngày 05/07, 16/07 và ngày 26/07. Mục tiêu của đề tài là giảm tỉ lệ sản phẩm khuyết tật và nâng cao chất lượng sản phẩm, muốn vậy cần phải tìm ra những nguyên nhân gây ra ba điểm vượt khỏi giới hạn bằng cách thống kê và phân tích quá trình. Một trong những công cụ thống kê và phân tích quá trình hữu hiệu là biểu đồ Pareto. 4.2. PHÂN BỐ CÁC DẠNG LỖI GÂY PHẾ PHẨM Để có thể cải thiện quá trình và giảm thiểu tỷ lệ sản phẩm lỗi, việc cần thiết phải làm là tìm hiểu các nguyên nhân gây ra các dạng lỗi này. Tuy nhiên, nguyên nhân gây ra thì rất nhiều, nếu cứ tìm cách khắc phục tất cả các nguyên nhân này sẽ gây tốn kém mà đôi khi hiệu quả mang lại không cao, thậm chí là không thể thực hiện được. Do đó, cần phải xác định được một vài nguyên nhân quan trọng gây ra kết quả sản phẩm không thể chấp nhận được với nhiều nguyên nhân không quan trọng khác, sau đó tập trung giải quyết những nguyên nhân quan trọng này thì quá trình sẽ ổn định và năng lực của quá trình sẽ được cải thiện rõ rệt. Công cụ được sử dụng để xử lý vấn đề này là biểu đồ Pareto. Sau khi thu thập số liệu của 25 mẫu, với sản lượng sản xuất là 5.120.000 sản phẩm có 30647 phế phẩm với 32269 lỗi bao gồm 12 loại lỗi xảy ra. Bảng thống kê các loại lỗi được theo dõi từ ngày 01/07/2004 đến ngày 30/07/2004 được trình bày cụ thể ở trang sau. Trong đó, có các dạng lỗi như sau: Lỗi bao bì: Là những loại lỗi xảy ra ở công đoạn hồn tất và đóng gói. Khi sản phẩm chuyển qua công đoạn này thường xuất hiện những loại lỗi như: Mất hạn sử dụng: Khâu cuối cùng trước khi hồn tất quy trình sản xuất nước tăng lực Number One là in hạn sử dụng, các sản phẩm sẽ được chạy trên chuyền qua một máy phun để phun mực, nếu bề mặt tại nơi in hạn sử dụng bị ướt, mực sẽ không bám vào được. Nắp bị xì: Trong quá trình đóng nắp, nếu người công nhân điều chỉnh máy không đúng quy định sẽ gây ra lỗi này, nguyên nhân thứ hai là do chất lượng nắp nhập về không tốt. Nhãn bạc màu: Là màu sắc của nhãn chai không đúng theo quy định như: Logo phải rõ nét, đối chiếu theo mẫu chuẩn. Nắp bị sét: Do lượng nắp chai nhập về tồn trữ quá lâu, và do điều kiện bảo quản không phù hợp gây rỉ sét. BẢNG THỐNG KÊ CÁC DẠNG LỖI THÁNG 07/2004 STT (1)  Ngày (2)  Số lượng lỗi (3)  Lỗi chiết chai  Có vật lạ  Lỗi bao bì  Lỗi chất lượng nước      Chai lưng (4)  Chai rỗng (5)  Lỗi dcụ (6)  Lỗi bngồi (7)  Mất HSD (8)  Nắp bị sét (9)  Nhãn bạc (10)  Nắp bị xì (11)  Màu nhạt (12)  Có cặn (13)  Màu đục (14)  Đóng váng (15)   1  01/07  1193  8  1  3  353  56  259  27  4  125  51  201  105   2  02/07  1268  5  2  2  345  37  339  39  7  143  45  55  249   3  03/07  1273  6  1  3  390  34  332  35  3  128  49  57  235   4  05/07  1457  17  0  1  479  21  379  23  11  130  26  91  279   5  06/07  1309  9  1  4  394  43  291  55  8  149  37  63  255   6  07/07  1153  6  0  7  301  29  275  21  5  95  127  146  141   7  08/07  1347  5  2  4  469  55  285  49  6  157  52  49  214   8  09/07  1180  7  1  3  315  38  203  31  4  146  49  174  209   9  10/07  1302  8  5  3  325  31  329  21  7  235  37  75  226   10  12/07  1354  3  0  9  348  47  359  47  8  109  69  81  274   11  13/07  1326  4  3  3  555  52  220  51  9  127  58  52  192   12  14/07  1218  2  1  5  432  32  271  27  5  115  42  57  229   13  15/07  1193  5  2  4  351  36  327  38  2  132  38  41  217   (1)  (2)  (3)  (4)  (5)  (6)  (7)  (8)  (9)  (10)  (11)  (12)  (13)  (14)  (15)   14  16/07  1553  7  0  2  535  35  359  38  9  151  40  63  314   15  17/07  1259  2  2  3  429  41  334  37  8  79  49  43  232   16  19/07  1148  6  1  2  358  25  203  42  4  117  45  136  209   17  20/07  1217  2  1  3  374  29  293  36  5  149  52  49  224   18  21/07  1282  6  3  1  380  38  271  59  1  117  65  62  279   19  22/07  1325  8  1  2  537  52  241  42  8  88  54  51  241   20  23/07  1286  3  2  5  361  45  311  28  3  143  49  67  269   21  24/07  1271  7  1  3  404  47  279  43  3  132  46  52  254   22  26/07  1578  5  0  3  519  39  397  40  5  125  53  85  307   23  27/07  1229  12  1  2  447  32  264  31  1  109  52  57  221   24  28/07  1277  3  1  4  440  39  268  43  2  124  47  69  237   25  30/07  1271  15  0  6  408  41  339  36  1  112  43  52  218   Tổng lỗi  32269  161  32  87  10249  974  7428  939  129  3237  1275  1928  5830   Tỷ lệ (%)  0.50  0.1  0.27  31.76  3.02  23.02  2.91  0.40  10.04  3.95  5.98  18.05   Bảng 4.2: Bảng phân bố các loại lỗi gây phế phẩm Lỗi chiết chai: Trong quá trình chiết chai có thể xảy ra hai loại lỗi điển hình như lượng nước trong chai ít hơn quy định (bị lưng), hoặc chai rỗng. Lỗi chất lượng nước: Gồm những lỗi như “Màu lạt”, “Có cặn”, “Nước bị đục”, “Đóng váng”. Những lỗi này xảy ra là do nguyên vật liệu đầu vào không đủ chất lượng, không đúng tiêu chuẩn quy định, lý do thứ hai là do việc vệ sinh các nồi chứa thực hiện không tốt. Có vật lạ: Có hai nguồn gây ra dạng lỗi này, đó là lỗi do dụng cụ và lỗi do bên ngồi tác động. Lỗi dụng cụ: Là dạng lỗi xảy ra vì dụng cụ vận hành sai lệch, ví dụ như trong chai có cặn đen là do mối hàn rơi vào; hoặc có trường hợp vòi chiết rơi vào chai. Lỗi bên ngồi: Những vật lạ có trong chai là do người tiêu dùng sau khi sử dụng sản phẩm đã bỏ vào, chẳng hạn như trong chai có vỏ kẹo, ống hút, hạt táo, bông ráy tai, … Những vật lạ này máy súc chai không thể nào lấy ra được. Biểu đồ Pareto sẽ diễn tả bảng số liệu trên (Bảng 4.2, trang 37 – 38) bằng hình ảnh giúp cho việc xác định nguyên nhân nào quan trọng nhất, xuất hiện nhiều nhất trong dây chuyền được thực hiện nhanh chóng vì tính rõ ràng, dễ hiểu của biểu đồ. Khi đã tìm được loại lỗi nào là quan trọng nhất gây ra tỷ lệ phế phẩm nhiều nhất thì sẽ tìm hiểu nguyên nhân và khắc phục trước tiên nhằm hạn chế khuyết tật này và kiểm sốt được quá trình sản xuất, đưa quá trình vào ổn định. Biểu đồ Pareto (Hình 4.3, trang 40) cho thấy nguyên nhân chủ yếu gây ra ba điểm vượt ngồi giới hạn kiểm sốt (của ngày 05/07, 16/07 và 26/07) cũng là nguyên nhân gây tỷ lệ phế phẩm cao. Nguyên nhân chính gây ra hiện tượng này chính là “Lỗi bên ngồi” chiếm 31.76%, tiếp đến là “Nắp bị sét” chiếm 23.02%, “Đóng váng” là 18.05%, và các loại lỗi khác chỉ chiếm 27.17%. Theo phân tích ở trên có thể kết luận rằng có ba nguyên nhân chính gây nên tỷ lệ phế phẩm cao, đó là “Lỗi bên ngồi”, “Nắp bị sét” và “Đóng váng” - ba nguyên nhân này chiếm đến 72.83%. Do đo, muốn nâng cao năng lực của quá trình thì phải tập trung giải quyết ba nguyên nhân này trước tiên.
Hình 4.3: Biểu đồ Pareto phân bố lỗi của sản phẩm nước tăng lực Number One 4.3. PHÂN TÍCH CÁC NGUYÊN NHÂN GÂY PHẾ PHẨM Quá trình sản xuất nước tăng lực Number One hiện đang trong tình trạng không ổn định, đó là do sự xuất hiện của ba loại lỗi: “Lỗi do bên ngồi”, “Nắp bị sét” và “Đóng váng”. Biểu đồ nhân quả (Biểu đồ xương cá) sẽ giúp cho việc điều tra những nguyên nhân gây ra ba loại lỗi trên. Trong phạm vi luận văn này, sử dụng biểu đồ nhân quả dạng 5M-1E là phù hợp nhất. 5M-1E là những yếu tố sau: M1 (Man): Là yếu tố con người, là công nhân vận hành máy móc thiết bị, công nhân đứng máy, … M2 (Machine): Là yếu tố máy móc thiết bị sử dụng trong quá trình sản xuất, chẳng hạn như nồi nấu siro, máy rữa chai, máy chiết chai, … M3 (Measurement): Là yếu tố đo lường, nghĩa là đề cập đến cách đo các chỉ tiêu chất lượng, các dụng cụ được sử dụng để đo lường, … M4 (Method): Là yếu tố phương pháp, phương pháp làm việc có được tiêu chuẩn hóa hay không, có an tồn hay không. M5 (Material): Là yếu tố nguyên vật liệu, chất lượng của nguyên vật liệu đầu vào. E (Environment): Là yếu tố môi trường. Môi trường làm việc ảnh hưởng đến năng suất lao động của công nhân. 4.3.1. Phân tích lỗi “Có vật lạ” (Do bên ngồi tác động) 4.3.1.1. Phân tích nguyên nhân dẫn đến có vật lạ trong chai Biểu đồ Pareto cho thấy lỗi có vật lạ trong chai (do bên ngồi tác động) chiếm tỷ lệ cao nhất trong tổng số lỗi: 31.76%. Vỏ chai dùng để sản xuất Number One có hai nguồn: Chai mới nhập về hoặc là chai tái sử dụng (Chai được thu hồi sau khi người tiêu dùng sử dụng). Vỏ chai mà Nhà máy sử dụng do đại lý tại Việt Nam của một công ty của Malayxia cung cấp. Khi chai mới nhập về hồn tồn không có vật lạ trong chai. Tỷ lệ lỗi của chai mới rất thấp. Do đó, lỗi có vật lạ trong chai chỉ xảy ra với chai tái sử dụng, mà chai tái sử dụng chiếm khoảng 80% trong tổng số chai của Nhà máy. Nguyên nhân gây ra việc có vật lạ trong chai là do khách hàng sau khi sử dụng xong lại nhét bất cứ thứ gì vào chai. Khi nhập về Nhà máy, những chai này sẽ được nhân viên kho kiểm tra tình trạng ngoại quan, ví dụ như bể, mẻ miệng chai, … Sau đó sẽ đưa vào máy súc chai và rữa chai, nhưng những vật lạ trong chai thì máy không thể nào lấy ra được mà phải cho chạy qua đèn soi có công nhân kiểm tra. Việc xảy ra lỗi này là do công nhân kiểm tra đã bỏ qua những chai có vật lạ, không lấy ra khỏi dây chuyền. Hình 4.4: Biểu đồ phân tích nguyên nhân gây ra lỗi có vật lạ trong chai Biểu đồ nhân quả đã cho thấy những nguyên nhân gây ra lỗi có vật lạ trong chai, tuy nhiên khắc phục triệt để tất cả những nguyên nhân này là không thể thực hiện được. Do đó, muốn loại bỏ dạng lỗi này, người quản lý buộc phải điều tra được nguyên nhân chính. Thêm vào đó, quy trình sản xuất nước tăng lực Number One có rất nhiều công đoạn, vì vậy việc xác định loại lỗi này xảy ra nhiều nhất ở công đoạn nào là không thể bỏ qua. Tóm lại, để tách lỗi có vật lạ trong chai ra khỏi quy trình sản xuất, cần phải xác định được lỗi này xảy ra nhiều nhất ở công đoạn nào và nguyên nhân nào là nguyên nhân chính gây nên hậu quả nghiêm trọng, sau đó sẽ tập trung khắc phục nguyên nhân này.
Hình 4.5: Quy trình dòng chảy của chai tuần hồn Hình 4.5 miêu tả quy trình xử lý chai tuần hồn (là chai tái sử dụng) và những nguyên nhân thường xuất hiện ở mỗi công đoạn. Khi chai tuần hồn được nhập về Nhà máy, nhân viên QC sẽ kiểm tra tình trạng ngoại quan bằng phương pháp lấy mẫu và được ghi nhận vào phiếu kiểm tra (Phụ lục 6). Nếu phát hiện ra chai bị bể hay mẻ miệng thì tiến hành trả lại cho khách hàng và khách hàng sẽ bồi thường có sự xác nhận của phòng QC. Vì đây là bước kiểm tra đầu tiên và sau đó còn nhiều bước kiểm tra nữa cho nên Nhà máy không phân rõ trách nhiệm cho công đoạn này, do đó công nhân kiểm tra dễ dàng lơ là công việc của mình. Việc kiểm tra theo phương pháp lấy mẫu sẽ giảm được lượng nhân viên kiểm tra, giảm thời gian xử lý vỏ chai nhưng thông tin thu được về sản phẩm sẽ ít hơn so với kiểm tra 100%, hơn nữa rất dễ xảy ra rủi ro, vì nếu mẫu được chọn vô tình là tốt hết trong khi số lượng còn lại không đủ tiêu chuẩn thì những vỏ chai có lỗi ngay từ đầu đã không được loại bỏ. Sau khi vỏ chai được kiểm tra sơ bộ ban đầu sẽ được chuyển vào phân xưởng và tiến hành súc rữa. Mục đích của công đoạn này là làm sạch vỏ chai cả bên trong lẫn bên ngồi. Dây chuyền súc rữa hồn tồn tự động, không có công nhân đứng máy để kiểm tra và loại bỏ chai có vật lạ hay chai lỗi. Chai được chạy trên chuyền để máy phun nước và các hóa chất làm sạch và khử trùng, do đó, những tạp chất chứa trong chai như bọc ni-lông, hạt táo, con ruồi, … sẽ không thể nào lấy ra ngồi được. Vỏ chai sau khi súc rữa được chuyển qua chuyền soi chai. Tất cả vỏ chai cùng chạy trên một dây chuyền. Tại dây chuyền này có sáu trạm – ở mỗi trạm có hai đèn soi và sáu công nhân kiểm tra. Khi vỏ chai chạy qua đèn soi, công nhân kiểm tra sẽ nhận dạng những chai có chứa vật lạ hoặc bị các dạng sai lỗi như bị mẻ miệng, bị trầy xước, … rồi tách khỏi dây chuyền để xử lý. Tuy nhiên, công việc này đòi hỏi phải có sự tập trung theo dõi cao, vì dây chuyền di chuyển các chai chạy qua rất nhanh, chỉ cần công nhân chớp mắt là đã có thể bỏ qua những chai có lỗi, hoặc nếu nói chuyện thì tỷ lệ bỏ sót càng gia tăng. Công việc này dễ gây mỏi mắt nên hiệu suất làm việc không cao. Hoặc có những lúc đèn soi chai đột ngột tắt, lúc đó sẽ không đủ ánh sáng để công nhân làm việc. Thêm vào đó, dụng cụ được đặt ở vị trí không phù hợp lắm, khi công nhân phát hiện ra chai lỗi sẽ bốc ra khỏi dây chuyền và phải cúi xuống để bỏ chai vào nơi chứa, trong thời gian đó thì nhiều chai đã chạy qua khỏi đèn soi. Tiếp đến là công đoạn chiết nước tăng lực vào chai. Công đoạn này cũng hồn tồn tự động. Đầu vào là vỏ chai đã được súc rữa, đầu ra là sản phẩm hồn chỉnh đã được dập nắp. Công đoạn này cũng không có sự kiểm tra của công nhân, do đó, những chai có vật lạ chưa được loại bỏ ở công đoạn trước vẫn tồn tại ở công đoạn này. Tiếp tục thực hiện soi chai lần hai để loại bỏ phế phẩm. Soi chai lần một và lần hai cùng thực hiện trên một dây chuyền, chỉ khác nhau ở chỗ soi chai lần một để loại bỏ bán thành phẩm, còn soi chai lần hai để loại bỏ thành phẩm, do đó nếu soi chai lần một thực hiện không tốt thì gây ra rất nhiều tốn kém vì chi phí xử lý phế phẩm. Ngồi ra, công đoạn này còn có mục đích tách bỏ chai lưng, chai rỗng, chai bị xì nắp hay là chai bị đóng váng, … Công đoạn loại bỏ chai lỗi tiến hành xong sẽ chuyển qua thanh trùng sản phẩm. Công đoạn này hồn tồn tự động, do đó, những sản phẩm lỗi nếu chưa được phát hiện ở công đoạn trước có nguy cơ lọt ra ngồi thị trường vì tiếp theo chỉ là công đoạn kiểm tra theo phương pháp lấy mẫu. Cuối cùng thành phẩm sẽ được soi chai lần cuối để loại bỏ những phế phẩm còn sót lại. Sau đó nhân viên QC tiến hành kiểm tra theo phương pháp lấy mẫu để đánh giá lô hàng sản xuất có đạt các chỉ tiêu quy định và kết thúc quy trình sản xuất. Hình 4.5 cho thấy dòng chảy của chai tuần hồn trong tồn bộ quy trình sản xuất và những nguyên nhân gây ra lỗi ở từng công đoạn. Ơû mỗi công đoạn đều có thể xuất hiện nguyên nhân dẫn đến việc bỏ sót những chai có vật lạ, nhưng những nguyên nhân này không rãi đều ra các công đoạn, mà tập trung vào một hay một vài công đoạn nào đó. Vì vậy, để không bỏ sót những chai có vật lạ trong dây chuyền sản xuất, cần phải xác định được những nguyên nhân kể trên xuất hiện nhiều nhất ở công đoạn nào, rồi tập trung cải tiến công đoạn đó, chứ không phải cải tiến tồn bộ quá trình. 4.3.1.2. Xác định công đoạn cần cải thiện Muốn quá trình sản xuất được cải thiện một cách tốt nhất, cần phải xác định đúng một vài nguyên nhân nghiêm trọng xuất hiện trong một vài công đoạn nào đó, rồi tìm cách khắc phục ngay nguyên nhân đó, cách làm như vậy sẽ đem lại hiệu quả rất cao, vì những nguyên nhân này gây ra tỷ lệ sai lỗi cao, khi khắc phục được rồi thì sản phẩm sản xuất ra sẽ có tỷ lệ sai lỗi giảm đáng kể. Một quá trình sản xuất đang trong tình trạng không ổn định vì rất nhiều nguyên nhân thì không thể thấy sai chỗ nào là sữa chỗ đó được, việc làm này vừa tốn kém mà chưa chắc mang lại hiệu quả. Do đó, cần phải xác định tần suất xuất hiện của từng loại lỗi trong mỗi công đoạn. C Ô N G Đ O Ạ N  Ktra ngoại quan  Soi chai 1  Soi chai 2  Soi chai 3    Ng.nhân  SL  Ng.nhân  SL  Ng.nhân  SL  Ng.nhân  SL    Nói chuyện  32  Nói chuyện  4398  Nói chuyện  177  Nói chuyện  29    Không đọc HDCV  25  Tốc độ máy nhanh  568  Tốc độ máy nhanh  16  Không đọc HDCV  19      Không đủ ánh sáng  996  Không đủ ánh sáng  31        Vị trí dụng cụ không phù hợp  1631  Vị trí dụng cụ không phù hợp  63        Đèn soi tắt đột xuất  3126  Đèn soi tắt đột xuất  135     Tổng cộng  57   10719   422   48   Bảng 4.3: Bảng mô tả nguyên nhân gây ra phế phẩm có vật lạ trong chai Dựa vào bảng 4.3, những số liệu trong bảng có thể được thể hiện trên biểu đồ tần số – là một bảng tóm tắt bằng hình ảnh về sự biến thiên của số liệu – nhằm cung cấp một bức tranh tồn cảnh về số lượng của tất cả các loại lỗi xảy ra ở từng bộ phận trong quá trình xử lý chai tuần hồn. Bản chất hình ảnh của biểu đồ tần số cho phép nhìn thấy những mẫu thống kê dễ dàng hơn là khi nhìn chúng trong một bảng số bình thường. Nhìn vào biểu đồ ta dễ dàng xác định cần phải tập trung cải thiện công đoạn nào để giảm thiểu số lượng phế phẩm.
Hình 4.6: Biểu đồ thống kê lỗi ở từng công đoạn Biểu đồ hình 4.6 cho thấy công đoạn Soi chai 1 có số lần bỏ sót chai bị lỗi là nhiều nhất, kế đến là công đoạn Soi chai 2. Vì vậy, cần phải lập biểu đồ Pareto cho hai công đoạn này để thấy được nguyên nhân nào gây ra việc bỏ sót các chai lỗi nhiều nhất trong mỗi công đoạn.
Hình 4.7: Biểu đồ Pareto phân tích lỗi ở công đoạn Soi chai 1
Hình 4.8: Biểu đồ Pareto phân tích lỗi ở công đoạn Soi chai 2 Qua hai biểu đồ Pareto trên cho thấy nguyên nhân chủ yếu làm cho chai có vật lạ bị bỏ sót trong cả hai công đoạn là do công nhân nói chuyện, không tập trung và do đèn soi tắt đột xuất. Ơû công đoạn Soi chai 1, công nhân nói chuyện chiếm 4398 lỗi (41.03%), còn ở công đoạn Soi chai hai, số lượn