Đề tài Quy trình công nghệ gia công dầm cân bằng giữa cần trục sokol

QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG DẦM CÂN BẰNG GIỮA CẦN TRỤC SOKOL I. Công tác chuẩn bị thép trước khi gia công. 1. Các số liệu cơ bản: Vì dầm chính có kết cấu dạng hộp, được liên kết từ các thành đứng, thanh biên trên, thanh biên dưới lại với nhau và ngoài ra còn các gân tăng cứng để tăng cứng cho dầm chính. Chính vì thế khi thi công chế tạo dầm chính ta cần phải có các kích thước sau: Thành đứng : 16x2130x760 :số lượng 2 thành. Thanh biên trên : 24x2130x500 : số lượng 1 thanh. Thanh biên dưới : 24x2130x500 : số lượng 1 thanh. 2. Yêu cầu kỹ thuật : Khi tiếp nhận tole cần kiểm tra kĩ lưỡng về số hiệu, dấu hiệu kiểm tra của nhà máy chế tạo. Trong giấy chứng minh tole phải có thành phần hóa học và các số hiệu thí nghiệm cơ học. Trước khi gia công, tole phải được vệ sinh, mục đích là để dể lấy dấu, đảm bảo độ chính xác. Nếu tole có hiện tượng cong vênh thì cần có biện pháp nắn thẳng để khắc phục biến dạng của thép sau khi cán, hoặc do va chạm, nếu có, trong quá trình nâng, cẩu, vận chuyển. Đây là khâu cơ bản trong công tác chuẩn bị. Thông thường, thép được uốn nắn, điều chỉnh ở trạng thái nguội. Trường hợp thép bị cong vênh quá lớn mới điều chỉnh bằng nung nóng. Sau khi đã kiểm tra và nắn thẳng, thép cần được đánh sạch để loại trừ các bám bẩn trong quá trình chế tạo và vận chuyển. II. Trình tự các nguyên công gia công dầm 1. Nguyên công 1: Gia công cắt đoạn các đoạn thành đứng, thanh biên trên thanh biên dưới và các gân gia cường: a. Bước 1: Vệ sinh và gá đặt : Đây là một bước quan trọng, độ cứng vững và chính xác khi gá đặt dầm ảnh hưởng tới độ chính xác khi gia công. Tùy vào từng điều kiện thực tế cụ thể mà có các phương pháp gá đặt khác nhau. Có thể đặt dầm gối trên các đoạn thép chữ [, sau đó hàn đính lại và gia công. Có thể gá dầm trên các thiết bị gá dầm định hình chuyên dùng hoặc phân bố tole trên mặt phẳng của nền nhà xưởng… Công tác vệ sinh thì ta cần phải làm sạch tole , bằng phương pháp lâu chùi các vết bẩn của dầu hoặc dùng máy mài mài đi các lớp rĩ. b. Bước 2: Lấy dấu - Sử dụng phương pháp lấy dấu trực tiếp, tức là dựa vào các kích thước trên bản vẽ, trực tiếp vẽ lên thép đường bao cần cắt. Đo đạc thép phải dùng thước cuộn hoặc thước lá kim loại có độ chính xác cấp 2 - Khi lấy dấu, lưu ý đến độ hao hụt kích thước do co ngót mối hàn và do gia công cơ khí mép tấm. Đối với mối hàn giáp mối, hao hụt co ngót của mối hàn có thể cho khoảng 1mm. Đối với gia công cắt bằng khí cháy, sai số lấy vào khoảng 4mm. c. Bước 3: Cắt tạo hình Sử dụng mỏ hàn axetilen cắt tạo hình tạo hình theo dấu đã vạch sẵn. d. Bước 4: Gia công mép sau khi cắt Sau khi cắt, để loại bỏ sự nhấp nhô của vết cắt, các mép cắt phải được bào nhẵn bằng các phương pháp gia công cơ khí thông thường như bào, mài, dũa… Gia công cơ khí phải thực hiện tới độ sâu không nhỏ hơn 2mm để loại trừ hết các khuyết tật bề mặt, các vết xước hoặc vết nứt ở các mép chi tiết. Khi gia công bằng máy mài tròn, phải mài dọc mép chi tiết. Sau khi gia công, độ gồ ghề của mép chi tiết không quá 0,3mm 2.. Nguyên công 2 : Chuẩn bị mép hàn và chuẩn bị đồ gá: a.Chuẩn bị mép hàn: Thép trước khi hàn cần được gia công mép và khe để đảm bảo mối hàn nối thấm sâu trên chiều dày liên kết, đồng thời tránh phải quay lật thép trong quá trình hàn. b. Chuẩn bị đồ gá: Đồ gá ta dùng thép [ làm đồ gá khi gá lấp ta đặt những thanh ngắn xuống nền nhà để khử đi độ nhấp nhô của nhà xưởng. Sau đó ta đặt những thanh dài lên để lấy mặt phẳng cần thiết như hình vẽ : Hình 7.3. Đồ gá 3. Nguyên công 3: Hàn liên kết các đoạn : a. Bước1: Gá lắp : Gá lắp là một bước rất quan trọng, nó ảnh hưởng rất lớn đến khả năng chịu tải và tính kinh tế của kết cấu hàn. Nếu thực hiện tốt việc gá lắp sẽ hạn chế sự xuất hiện các khuyết tật trong mối hàn cũng như trong kết cấu khi hàn. Thực hiện mối hàn đính ở vị trí giữa đường hàn chính trước, sau đó hàn đính ở hai đầu. Tiết diện mối hàn đính không quá 1/3 tiết diện mối hàn chính, tối đa không quá 25-30 mm2. Chiều dài mối hàn đính khoảng 10-20mm Đối với bản thành, khi thực hiện đường hàn chính ở mặt phía bên này thì mặt phía bên kia phải hàn đính các thanh giằng đứng hoặc ngang. Đây là một biện pháp công nghệ làm giảm khả năng xuất hiện biến dạng cho dầm 4. Nguyên công 4: Hàn liên kết các tấm thành , biên và gân gia cường : a. Bước 1 : Hàn tấm thành vào thanh biên dưới : Muốn hàn hai tấm thành vào thanh biên dưới đầu tiên ta cần phải cố định thanh biên dưới vào đồ gá , sau đó ta lấy dấu trên thanh biên dưới theo chiều rộng của hai thành dầm. Sau khi lấy dấu xong ta gá hai thành dầm lên thanh biên dưới . Khi gá lên ta cần cân chỉnh chính xác và cố định những vị trí chuẩn bằng cách chấm hàn . Trình tự thực hiên như thế cho toàn dầm . Khi thực hiên xong quá trình cố định theo chuẩn ta cần phải đo chỉnh lại , khi đo chỉnh lại ta dùng êke , thước lá... Sau khi thực hiện can chỉnh xong ta tiến hành hàn. Mối hàn được thực hiện bằng các đoạn ngắn cách đều nhau, mỗi đoạn dài khoảng 200 -250 mm, hàn từ giữa ra hai bên, luân phiên đổi thứ tự đường hàn. Khi hàn tiếp mối hàn ngừng giữa chừng, nên đánh sạch xỉ, kim loại bắn tóe ở cuối đường hàn một đoạn khoảng 20mm. Đoạn hàn tiếp phải hàn phủ lên đoạn đã được làm sạch. Hình 7.7. Hàn tấm thành vào thanh biên dưới b. Bước 2 : Hàn gân gia cường : Đối với các gân gia cường trước khi hàn thì ta phải vát mép, vệ sinh trước khi lắp vào cố định các vị trí chuẩn . Quá trình hàn cũng được thực hiên tương tự như trên. Hình 7.8. Hàn gân gia cường c. Bước 3: Hàn thanh biên và tấm ốp đầu dầm: Sau khi hàn hoàn thành hai tấm thành vào thanh biên dưới và các gân gia cứng xong ta mới tiến hành hàn thanh biên trên vào. Trước khi hàn ta cần lấy dấu trực tiếp trên thanh biên trên, bằng cách kẻ đường phấn . Gá thanh biên trên lên hai thành dầm ta dùng palang, sau đó thực hiện chỉnh sửa theo đường phấn chuẩn đã kẽ sẵn. Và quá trình hàn được thực hiên như hàn tấm thành vào thanh biên dưới. Hình 7.9.Hàn thanh biên trên Hình 7.10. Hàn tấm ốp đầu dầm d. Bước 4: hàn mặt bích và mã gia cường: Sau khi hàn hoàn thành các thanh ta tiến hành vệ sinh bằng cách gõ xĩ và dùng máy mài mài đi các mối hàn nhấp nhô . ta tiến hành lấy dấu vá hán mặt bích và mã gia cường. Hình 7.11. Hàn mặt ơng2 III. Một số yêu cầu sau khi hàn Khi hàn xong, mối hàn phải được làm sạch xỉ và kim loại bắn tóe. Bộ phận gá lắp vào kết cấu bằng hàn đính phải được tẩy bỏ bằng các biện pháp không làm hỏng kết cấu. Các mối hàn chính phải được tẩy cho bằng mặt thép và tẩy hết khuyết tật. Do bề dày thép lớn hơn 8mm nên cho phép khuyết tật chân mối hàn có độ sâu không quá 1mm. Miệng hàn phải được đắp đầy Kiểm tra độ kín của mối hàn bằng dầu hỏa. Cách kiểm tra như sau: Tẩm dầu một mặt mối hàn, số lần tẩm không ít hơn 2, khoảng thời gian giữa hai lần tẩm là 10 phút. Quét nước phấn hoặc nước cao lanh ở mặt mối hàn không tẩm dầu và để yên trong thời gian 4 giờ. Nếu mối hàn kín thì trên mặt được quét nước phấn hay nước cao lanh không xuất hiện vết dầu loang. Kiểm tra độ chắc của mối hàn bằng nước xà phòng. Nếu sau khi bơm khí nén phía bên kia hoặc hút chân không mà không thấy xuất hiện bọt khí xà phòng thì mối hàn có độ chắc tốt. Không cho phép có vết nứt trong mối hàn. Đoạn mối hàn có vết nứt phải được khoan chặn cách đầu nứt 15mm bằng mũi khoan có đường kính từ 5 đến 8mm, sau đó gia công vát mép và hàn lại Mối hàn có khuyết tật phải được xử lí bằng các biện pháp sau: hàn đắp các đoạn mối hàn bị ngắt quãng, miệng hàn bị lõm. Các khuyết tật khác của mối hàn vượt quá qui định phải được tẩy bỏ với chiều dài bằng kích thước khuyết tật cộng thêm về mỗi phía 15mm và sau đó hàn đắp lại, những chỗ khuyết sâu vào thép vượt quá qui định phải tẩy sạch và hàn đắp, sau đó được tẩy lại để đảm bảo độ chuyển tiếp đều đặn từ kim loại đắp sang thép cơ bản. Mối hàn hoặc đoạn mối hàn có khuyết tật sau khi xử lí cần phải kiểm tra lại. Sai lệch cho phép về hình dạng các chi tiết kết cấu cho trong bảng 8, tài liệu [6]