Đề tài Sản xuất mì ăn liền

ä rắn cần thiết nhưng dẻo thích hợp. + Có độ ổn định. + Ít bị hôi, trở mùi, có khả năng nhũ hóa cao, nhất là thêm vào 4 – 6% mono và diglyceride. + Ít bị oxy hóa hơn. à Dùng shortening để chiên thì hình thức cảm quan và chất lượng của sợi mì sẽ tốt hơn các loại dầu khác như: sợi mì khô ráo, dầu không bị thấm ra ngoài bao bì, thời gian bảo quản lâu hơn, mì ít có mùi hôi. Ø Đánh giá chất lượng dầu chiên: Bảng II.4: Các chỉ tiêu chất lượng của dầu chiên STT Tên chỉ tiêu Yêu cầu 1 Chỉ số Acid (ml NaOH N/gr mẫu) 0,2 - 0,3 2 Chỉ số Peroxit ( ml Na2S2O3 0,002 N/gr) 0,6 – 1,25 3 % ẩm và chất lượng bay hơi 0,1 4 Phản ứng Kreiss Không có 5 Màu sắc, bề mặt Màu sắc đục, trong 6 Mùi vị Thơm, đặc trưng, không ôi chua 7 Chỉ tiêu vi sinh Theo tính chất của bộ y tế 8 Tạp chất - Cát bụi: Không có - Hàm lượng các kim loại (Fe, Cu, Ni…) < 3 mg/Kg. b. Nước: Dùng để nhào bột. Chiếm khoảng 30% tổng lượng bột. Ø Vai trò: + Làm trương nở gluten và tinh bột, tạo độ dai cần thiết của khối bột nhào. + Hoà tan các phụ gia để dễ phối trộn. Ø Nước dùng trong sản xuất mì sợi phải đảm bảo đúng tiêu chuẩn của nước dùng trong thực phẩm. Nghĩa là phải đạt các yêu cầu cụ thể như sau: + Trong suốt, không có vị lạ, không có vi sinh vật gây bệnh. + Chỉ số E. coli: 20 cfu/l. + pH: 6,5 – 7. + Độ cứng: < 7,9 mg đương lượng /l. Ø Đánh giá chất lượng của nước: Bảng II.5: Các chỉ tiêu hóa học của nước Tên chất Hàm lượng Amoniac ( NH3) dưới 5,0 mg/l Nitrit ( -NO2 ) 0,0 Natri clorua (NaCl) 70,0 – 100,0 mg/l Chì (Pb) dưới 0,1 mg/l Đồng ( Cu) 3,0 mg/l Kẽm (Zn) 5,0 mg/l Sắt (Fe) 0,3 – 0,5 mg/l Asen (As) dưới 0,05 mg/l Flo (F) 0,7 mg/l Iot (I) 5,0 – 7,0 g/l Chất hữu cơ 0,5 – 2,0 mg/l Bảng II.6: Chỉ tiêu vi sinh của nước cho sản xuất thực phẩm (dạng thực phẩm có qua gia nhiệt) Loại vi sinh vật Số lượng (con) Vi sinh vật hiếu khí trong 1 ml nước Dưới 100 Vi sinh vật kỵ khí trong 1 ml nước 0 Vi khuẩn E.Coli trong 1 l nước Dưới 20 Vi khuẩn gây bệnh lị hoặc thương hàn 0 Trứng giun sán 0 ( trứng) 3. Gia vị – Phụ gia: a. Gia vị: Các gia vị như: bột ngọt, đường, muối, bột súp, hành, tiêu, tỏi, ớt, dầu ăn, bột trứng, bột tôm… nằm trong thành phần nước trộn bột và trong gói bột nêm, được pha chế khác nhau tùy theo từng loại sản phẩm: mì gà, mì tôm, mì chay… làm nên hương vị riêng, làm tăng giá trị cảm quan cho từng loại mì. b. Phụ gia: Ø Muối ăn: Lượng muối trong gói bột nêm và trong gói mì chiếm khoảng 4% trọng lượng gói mì. ü Vai trò: + Tạo vị mặn cho sản phẩm. + Tăng độ dai cho sợi mì: khi cho muối vào khối bột nhào với tỉ lệ 1 – 1,2% thì Na+ có tác dụng làm cho gluten liên kết thêm với nhau, sợi mì trở nên dai hơn. Tuy nhiên, nếu lượng muối đưa vào quá lớn sẽ có tác dụng ngược lại, cạnh tranh nước với Gluten, ảnh hưởng tới chất lượng sản phẩm. + Giảm hoạt động của enzym và các vi sinh vật trong khối bột nhào. ü Các yêu cầu kỹ thuật của muối (theo TCVN 3974 – 84): Bảng II.7: Chỉ tiêu cảm quan của muối Tên chỉ tiêu Thượng hạng Hạng 1 Hạng 2 Màu sắc Trắng trong, trắng Trắng, ánh xám, ánh vàng, ánh hồng Trắng xám, trắng nâu Mùi vị Không mùi Dung dịch muối 5% có vị mặn thuần khiết, không có vị lạ Dạng bên ngoài và cỡ hạt Khô ráo, sạch Cỡ hạt 1 – 15 mm Bảng II.8: Chỉ tiêu hoá lý của muối Tên chỉ tiêu Thượng hạng Hạng 1 Hạng 2 Hàm lượng NaCl, tính theo % khối lượng khô, không nhỏ hơn 97,00 95,00 93,00 Hàm lượng chất không tan trong nước, tính theo % khối lượng khô, không lớn hơn 0,25 0,40 0,80 Hàm lượng ẩm, tính theo %, không lớn hơn 9,50 10,60 10,50 Hàm lượng các ion tính theo % khối lượng khô, không lớn hơn Ca2+ Mg2+ SO42- 0,30 0,40 1,10 0,45 0,70 1,80 0,55 1,00 2,35 Ø CMC (carboxyl methyl cellulose): ü Là chất rắn không màu, không mùi, không vị. ü Vai trò: được pha vào trong dd trộn với bột mì (thường pha với tỉ lệ 0,5 – 1% so với tổng lượng bột) nhằm: Tăng độ dai cho sợi mì do làm tăng liên kết hydro. Có tính keo dính, tác dụng ổn định bột khi định hình. Là chất nhũ hóa. ü Ngoài ra còn dùng một số phụ gia khác có chức năng tương tự như: Xanthan gum, Guar gum, Locust bean gum. Ø Nước kiềm (nước tro): ü Là hỗn hợp của phần lớn các muối Na2CO3, K2CO3, Na2HPO4 và một số oxit kim loại K2O, Na2O, MgO, Fe2O3, P2O5… được pha chế theo tỷ lệ khác nhau tùy theo từng loại mì và từng nơi sản xuất. ü Vai trò: Tăng khả năng hồ hóa, giảm sự thoái hóa của cấu trúc bột. Bổ sung các nguyên tố kim loại, tăng độ lớn lực ion làm chặt khung gluten và tăng độ dai của sợi mì. Trung hoà độ chua của bột (trung hòa các acid hữu cơ có sẵn trong bột), giúp bột nhanh chín trong giai đoạn hấp. Ø Muối phosphat: ü Vai trò: Giữ nước giúp sản phẩm trở nên mềm mại. Giúp bột dễ vào trục cán Tạo độ trơn láng cho sợi mì. Ø Màu thực phẩm: Thường dùng màu vàng caroten hay tartazine với tỉ lệ rất nhỏ để tạo màu vàng cho sợi mì nhằm tăng giá trị cảm quan của sản phẩm. Ø Các hương liệu: Bổ sung cho gói bột nêm hay gói soup tạo mùi vị đặc trưng cho sản phẩm. Công thức sản xuất mì ăn liền: Theo viện nghiên cứu và tư vấn của Nhật (JCI) và UNIDO thì công thức mì ăn liền tính cho 1 gói 85 g như sau: Bảng II.9: Thành phần nguyên liệu cho một gói mì Nguyên liệu Số lượng (g) Bột mì 73,3 Bột kiềm (pha nước tro) 0,12 CMC (carboxyl metyl cellulose) 0,33 Natri polyphosphat 0,1 Muối ăn 0,8 Bột màu thực phẩm 0,03 Dầu shortening 15,5 Gia vị (soup) 5,5 III. QUY TRÌNH SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN: 1. Quy trình I Bột mì Làm sạch Nhào trộn Pha nước trộn bột Phụ gia (muối, đường, bột ngọt, Na2CO3, CMC...) Nước Cán thơ Cán bán tinh Cán tinh Cắt sợi Hấp chín Cắt định lượng Phun nước lèo Vơ khuơn – Sửa khuôn Chiên Làm nguội Phân loại Mì nguyên vắt Mì vụn bể Dầu shortening Đĩng gĩi Vơ thùng Vơ bao Mì chính phẩm Mì thứ phẩm Bột nêm - dầu 2. Quy trình II: Chiên Hấp chín Cắt định lượng Phun nước lèo Vơ khuơn Làm nguội Phân loại Mì nguyên vắt Mì vụn bể Dầu shortening Đĩng gĩi Vơ thùng Vơ bao Mì chính phẩm Mì thứ phẩm Bột nêm - dầu Bột mì Làm sạch Ép đùn Pha nước trộn bột Phụ gia (muối, đường, bột ngọt, Na2CO3, CMC...) Nước Nhào trộn IV. GIẢI THÍCH QUY TRÌNH: A. QUY TRÌNH I: 1. Chuẩn bị nguyên liệu: a. Chuẩn bị nước trộn: Ø Mục đích: chuẩn bị cho giai đoạn phối trộn với bột mì Ø Các biến đổi: ü Hóa lý: Các chất rắn (phụ gia và gia vị) hòa tan trong nước tạo thành dung dịch đồng nhất. Hình 1: Thiết bị chứa nước trộn Ø Thiết bị: thiết bị hình trụ, có lớp vỏ gia nhiệt bằng hơi, có cánh khuấy với motor đặt trên đỉnh thiết bị, sử dụng cánh khuấy dạng mái chèo. Ø Cách thực hiện: các thành phần được hoà tan trong nước nóng, sau đó thêm vào lượng nước vừa đủ cho mỗi mẻ trộn bột và khuấy trở lại cho đều. Ø Thông số kỹ thuật: ü Các phụ gia trong nước trộn gồm: + Muối: 1-2% so với lượng bột. + CMC: 0.5-1 Kg/ tấn bột. + Bột màu thực phẩm: 0.02% lượng bột. + Nước tro: 160 Be + Các gia vị khác: đường, bột ngọt, súp ü Thời gian: cánh khuấy hoạt động trong 15- 30 phút ü Nồng độ chất khô trong nước trộn đạt được: 5-60Be ü pH: 9-11. b. Chuẩn bị nước lèo: Ø Mục đích: chuẩn bị cho giai đoạn phun nước lèo. Ø Các biến đổi: ü Hóa lý: Các chất rắn (phụ gia và gia vị) hòa tan trong nước tạo thành dung dịch đồng nhất. Ø Thiết bị: thiết bị hình trụ, có lớp vỏ gia nhiệt bằng hơi, có cánh khuấy với motor đặt trên đỉnh thiết bị, sử dụng cánh khuấy dạng mái chèo. Ø Cách thực hiện: các thành phần được hoà tan trong nước nóng, sau đó thêm vào lượng nước vừa đủ cho mỗi mẻ trộn bột và khuấy trở lại cho đều. Ø Thông số kỹ thuật: Các nguyên liệu để pha nước lèo cho 1 tấn bột: ü Muối: 14.5Kg ü Bột ngọt: 3.2Kg ü Đường: 4Kg ü Bột súp: 0.5Kg ü Tỏi khô: 0.5Kg ü Ớt bột: 1Kg ü Ribô: 0.05Kg, gồm: Ÿ Dipotassium guanosine-5'-monophosphate + C10H12K2N5O8P + Khối lượng phân tử: 439 + Dạng: Tinh thể trắng không màu, không mùi Ÿ Potassium inosinate, potassium 5'-inosinate, Dipotassium inosine-5'-monophosphate + C10H11K2N4O8P + Khối lượng phân tử: 424 + Dạng: Tinh thể trắng, không màu, không mùi + Tan tốt trong nước, không tan trong cồn + Dung dịch 1/20 trong nước tạo pH 7.0 - 8.5 ü Thời gian: cánh khuấy hoạt động trong 10-15 phút ü Nồng độ chất khô trong nước trộn đạt được: 3.0-3.50Be c. Định lượng và làm sạch bột mì: Ø Mục đích: chuẩn bị đủ lượng bột cho mẻ sản xuất và tách các tạp chất: bụi, Fe, cát… làm sạch khối bột Ø Các biến đổi: ü Vật lý: Khối lượng khối bột giảm nhưng không đáng kể vì hàm lượng tạp chất là nhỏ. Ø Thiết bị: + Hệ thống cân để đong bột. + Hệ thống rây, sàng để tách cát, bụi… + Hệ thống nam châm để tách Fe. Ø Cách thực hiện: + Nếu sử dụng loại bột không có bao bì thì bột phải qua hệ thống sàng để tách tạp chất, sau đó qua nam châm tách tạp chất sắt, rồi qua cân định lượng. + Thực tế hiện nay bột được các nhà máy sử dụng đều có chất lượng tốt, bao bì định lượng sẵn nên có thể bỏ qua thao tác chuẩn bị trên. Hình 1: Bao bì định lượng bột Ø Thông số kỹ thuật: ü Khối lượng bột mì cho một mẻ trộn bột: + Bột mì (thường pha nhiều loại bột mì với nhau): 80-85% + Tinh bột: 15-20% ü Hệ thống rây, sàng để tách cát, bụi 2. Nhào trộn: Ø Mục đích: ü Chuẩn bị: + Trộn khô: trộn hỗn hợp các loại bột khác nhau làm cho hỗn hợp bột có thành phần và tính chất xác định. + Nhào bột: tạo mạng lưới gluten liên kết các hạt tinh bột đã trương nở làm tăng độ dai, độ đàn hồi của khối bột nhào. Ø Các biến đổi: ü Vật lý: + Độ ẩm khối bột tăng, tỷ trọng do đó cũng tăng. + Nhiệt độ tăng do gia nhiệt, ma sát. ü Hóa học: + Không đáng kể do nhiệt độ nhào trộn không cao. ü Hoá lý: + Trạng thái lỏng của nước trộn và trạng thái rắn của bột mì kết hợp với nhau tạo dạng paste. + Protein hút nước tạo trạng thái dẻo, hạt tinh bột trương nở. Ø Thiết bị: + Thùng trộn có trục nằm ngang, trên trục có các cánh trục. + Bộ phận làm mát (bằng nước lạnh) để tránh sự gia tăng nhiệt quá mức làm biến tính protein. + Trước khi đưa vào hệ thống cán, khối bột sau khi nhào được đưa vào thùng gạt bột. Ø Thông số kỹ thuật: + Thời gian trộn bột khô: 1 phút. + Thời gian trộn bột ướt: 20 ÷ 22 phút. + Tỷ lệ nước trộn: 30 ÷ 32 lit/100 kg bột. Tỷ lệ bột và nước thay đổi tùy theo từng loại bột. + Nhiệt độ nhào: 30-380C + Độ ẩm khối bột sau khi trộn là 30-34% Hình 2: Thùng trộn bột (nằm ngang) và thùng gạt bột Hình 3: Mô hình thiết bị nhào trộn bột mì 3. Cán bột: Ø Mục đích: ü Chuẩn bị: + Tạo ra những lá bột, chuẩn bị cho giai đoạn cắt sợi tiếp theo. ü Hoàn thiện: + Giảm lượng không khí lẫn vào khối bột. + Tăng độ dai và độ đồng nhất. Ø Các biến đổi: ü Vật lý: + Độ ẩm giảm, tỷ trọng do đó cũng giảm. + Nhiệt độ tăng do ma sát. + Độ xốp giảm do không khí bị đuổi bớt + Sự thay đổi hình dạng của khối bột từ dạng khối sang dạng tấm mỏng. ü Hóa học: + Protein bị biến tính do lực cơ học. + Một số liên kết hoá học bị phá vỡ do sự ép và sự thoát khí. + Năng lượng sinh ra do lực ép sẽ làm các đại phân tử liên kết lại với nhau, giảm khoảng trống giữa các phân tử. + Phản ứng oxi hóa chất béo, chất màu… Ø Cách thực hiện: Khối bột đã nhào được chứa đựng trong thùng có cánh gạt. Cánh gạt sẽ phân phối từng lượng bột nhất định vào hệ thống cán. Hệ thống cán gồm 3 cấp cán: cán thô, cán bán tinh và cán tinh. Đầu tiên khối bột sẽ được đưa qua 2 cặp lô cán đầu tiên để tạo ra 2 lá bột, sau đó 2 lá bột này cùng lúc đi qua cặp lô cán tiếp theo tạo ra lá bột có độ dày khoảng 5mm. Đây là giai đoạn cán thô. Tiếp theo là giai đoạn cán bán tinh, hệ thống cán này gồm một cặp trục cán. Lá bột ra khỏi cấp cán này sẽ có bề dày 4mm. Cuối cùng là cấp cán tinh, hệ thống cán cũng gồm ba cặp trục cán. Lá bột sẽ có bề dày 1-1.2 mm sau khi ra khỏi hệ thống cán này. Ø Thiết bị: + Thùng gạt bột phân phối bột vào hệ thống cán + Hệ thống cán gồm 7 cặp trục chia làm ba cấp cán: cán thô, cán bán tinh, cán tinh. Hình 4: Mô hình thiết bị cán mì Hình 5: Mâm tiếp liệu xuống 2 trục cán Hình 6: Máy cán bột Ø Thông số kỹ thuật: Cấp cán Cặp trục Đường kính trục Khoảng cách khe hở Vận tốc (m/p) Vận tốc (v/p) Cán thô 1 350 3.5 5.6 7.55 2 350 3.5 5.6 7.55 3 350 5.00.1 7.0 7.69 Cán bán tinh 4 300 4.00.8 8.0 10.79 Cán tinh 5 300 3.00.6 9.3 14.66 6 250 2.00.4 11.2 22.57 7 250 1.00.2 14.0 32.78 4. Cắt sợi - Tạo bông: Ø Mục đích: ü Hoàn thiện: Dạng sợi và dạng sóng, làm tăng giá trị cảm quan cho vắt mì. Ø Các biến đổi: ü Vật lý: Sự thay đổi hình dạng của khối bột từ dạng tấm sang dạng sợi và dạng sóng. Ø Thiết bị: + Hệ thống dao cắt: máy cắt sợi gồm 2 trục có xẻ rãnh, chuyển động ngược chiều nhau, cắt lá bột thành sợi mì. + Hệ thống băng tải hứng sợi mì sau khi ra khỏi máy cắt, băng tải này có tốc độ chậm hơn so với trục cắt để tạo dạng sóng cho sợi mì. + Mỗi trục có gắn 1 răng lược ăn sát vào bề mặt trục cắt để tách sợi mì sau khi cắt xong ra khỏi rãnh. Ø Thông số kỹ thuật: + Đường kính trục lược cắt: 88mm + Chiều sâu của rãnh: 3mm + Khoảng cách giữa hai rãnh tùy thuộc vào bề rộng sợi mì mong muốn (0.9-1.2mm). Hình 7: Máy cắt sợi 5. Hấp chín: Ø Mục đích: ü Chế biến: Làm chín sợi mì. ü Hoàn thiện: Cố định cấu trúc dạng sóng của sợi mì, tăng độ dai và làm cho sợi mì có độ bóng bề mặt. Ø Các biến đổi: ü Vật lý: + Độ ẩm tăng. + Nhiệt độ tăng + Thể tích sợi mì tăng do sự trương nở của tinh bột. + Độ xoắn của sợi mì giảm do sự giãn nở nhiệt. + Màu sẫm hơn. + Loại trừ một số mùi, vị không thích hợp cho sản phẩm. ü Hoá học: + Tinh bột, protein bị biến tính bởi nhiệt. + Một số phản ứng khác: phản ứng Maillard… ü Hóa lý + Hơi nước bị hấp thu bởi tinh bột trong các sợi mì. + Sự đông tụ protein. ü Hóa sinh: enzyme bị vô hoạt. ü Sinh học: Vi sinh vật bị ức chế và tiêu diệt. Ø Thiết bị: + Hệ thống hấp: buồng hấp 3 tầng hình hộp chữ nhật, được làm bằng thép không gỉ, kín, chịu được nhiệt độ và áp suất cao, chịu ăn mòn, có lớp cách nhiệt với môi trường ngoài. Bên trong nồi, có các ống dẫn hơi. Trên các ống này, có đục lỗ để hơi được phun ra làm chín sợi mì. Ø Thông số kỹ thuật: + Đường kính ống dẫn hơi bên trong nồi hấp: 50mm + Đường kính lỗ đục trên ống dẫn hơi: 3-5mm, khoảng cách giữa hai lỗ: 60-70mm. + Nhiệt độ hơi hấp: 1000C-1200C + Aùp suất hơi thấp từ: 1.1- 1.5 at + Lưu lượng hơi vào tủ hấp (tấn/h): 1.5 tấn/h + Thời gian hấp: 1-5 phút. + Độ ẩm mì sau khi hấp: 30-50% Hình 8: Mô hình thiết bị hấp Hình 9: Thiết bị hấp mì 6. Quạt ráo: Ø Mục đích: ü Chuẩn bị: Làm ráo nước các sợi mì sau khi hấp, chuẩn bị cho quá trình phun nước lèo tiếp theo. Ø Các biến đổi: ü Vật lý: + Độ ẩm giảm, tỷ trọng giảm. + Nhiệt độ giảm Ø Thiết bị: + Hệ thống quạt thổi không khí đặt nằm trên và dưới băng tải mì. Ø Thông số kỹ thuật: + Vận tốc thổi khí nên chọn nhỏ. + Lưu lượng không khí: 4-5m3/Kg sản phẩm. Hình 10: Mô hình thiết bị quạt ráo 7. Cắt định lượng: Ø Mục đích: ü Hoàn thiện: cắt mì thành từng miếng có kích thước và trọng lượng nhất định để tạo thành vắt mì. Ø Các biến đổi: ü Vật lý: + Sự giảm kích thước về chiều dài. Ø Thiết bị: + Máy cắt: Dao cắt chuyển động tròn cắt mì thành các đoạn bằng nhau. Ø Thông số kỹ thuật: + Chiều dài sợi mì sau khi cắt: 23-25 cm, sợi mì sẽ được gấp đôi trước khi cho vào khuôn. + Trọng lượng mỗi vắt mì sau khi cắt: 100-105gram + Máy cắt có vận tốc dao cắt đã được tính toán phù hợp với năng suất dây chuyền và vận tốc băng tải mì. Tốc độ dao cắt thường 28-42 lần/phút. Hình 11: Máy cắt định lượng 8. Phun nước lèo: Ø Mục đích: ü Hoàn thiện: + Làm tăng giá trị dinh dưỡng của sợi mì, tạo ra hương vị đặc trưng cho mì, màu sắc của vắt mì trở nên đẹp hơn, sợi mì không bị chai cứng Ø Các biến đổi: ü Vật lý: tỷ trọng tăng, sự khuếch tán của gia vị vào trong sợi mì. ü Hóa học: độ ẩm tăng, lượng chất khô tăng nhưng không đáng kể. Ø Thiết bị: Các vòi hoa sen có khả năng phun đều nước lèo từ trên xuống băng tải mì. Dưới băng tải có thùng thu nước lèo hoàn lưu trở lại. Dạng thiết bị này sợi mì hút ít ẩm hơn nhưng khó đều. Người ta có thể cho băng tải mì lội qua thùng chứa nước lèo trong thời gian ngắn. Dạng thiết bị này sợi mì sau hấp sẽ hút ẩm đều nhưng lượng ẩm tăng nhiều ảnh hưởng tới các quá trình sau nên ít sử dụng. Ø Thông số kỹ thuật: + Lưu lượng: 3-5ml/vắt mì. + Thời gian phun: 3-5s. Hình 12: Thiết bị phun nước lèo Hình 13: Mô hình thiết bị phun nước lèo 9. Quạt ráo: Ø Mục đích: ü Chuẩn bị: Làm cho sợi mì khô, ráo nước chuẩn bị cho quá trình vô khuôn, chiên tiếp theo. Ø Các biến đổi: ü Hóa học: độ ẩm giảm. Ø Thiết bị: + Hệ thống quạt thổi không khí từ dưới lên. Ø Thông số kỹ thuật: + Vận tốc thổi khí nên chọn nhỏ. + Lưu lượng không khí: 4-5m3/Kg sản phẩm. 10. Vô khuôn: Vô khuôn: Ø Mục đích: ü Chuẩn bị: cố định vắt mì chuẩn bị cho quá trình chiên. ü Hoàn thiện: tạo hình dạng đồng nhất cho vắt mì Ø Các biến đổi: ü Vật lý: hình dạng thay đổi tùy thuộc dạng khuôn. Ø Thiết bị: các khuôn có dạng hình tròn hoặc hình chữ nhật, các khuôn này cùng với nắp được gắn trên xích tải và luôn luôn được kết hợp lại với nhau để khuôn được đậy kín và cố định vắt mì trong quá trình chiên. Ø Thông số kỹ thuật: + Kích thước khuôn (tùy từng loại mì). Sửa khuôn: Ø Mục đích: ü Chuẩn bị: Sửa mì ngay ngắn vào khuôn, chuẩn bị cho quá trình chiên Ø Thiết bị: Có 2 bộ đũa: một bộ ở đầu vào chuyển động từ trước ra sau rồi dừng ở giữa khuôn, bộ thứ 2 chuyển động từ trái qua phải rồi cũng dừng ở giữa khuôn. Mỗi bộ sửa mì 2 lần, như vậy sẽ làm cho sợi mì không dính vào nhau. Khi bộ sửa mì đang hoạt động (đũa đang vào khuôn) ta không thể ngưng sửa mì. Đũa sửa mì được điều khiển bằng 1 công tắc (EZ – 12M), còn bộ sửa mì được điều khiển bằng cam trụ (điều khiển lên xuống). Ø Thông số kỹ thuật: + Kích thước đũa sửa khuôn: đường kính 8mm, chiều dài 154mm + Khoảng cách giữa đũa và khuôn điều chỉnh 5 – 6mm 11. Chiên: Ø Mục đích: ü Bảo quản: vì quá trình chiên diễn ra ở nhiệt độ cao nên toàn bộ vi sinh vật và enzyme bị tiêu diệt. Hơn nữa, quá trình chiên làm giảm thấp độ ẩm của vắt mì nên cũng có tác dụng tạo ra môi trường không thuận lợi cho vi sinh vật phát triển. ü Hoàn thiện: tạo mùi vị và màu sắc đặc trưng, tăng giá trị dinh dưỡng. Ø Các biến đổi: ² Nguyên liệu: ü Vật lý: + Tỷ trọng giảm. + Thể tích sợi mì tăng. + Sự khuếch tán của dầu vào sợi mì. + Nhiệt độ tăng dần đến khi cân bằng với nhiệt độ dầu chiên. + Sự thay đổi cấu trúc sợi mì: sợi mì trở nên giòn, cứng cáp. ü Hóa học: + Độ ẩm của sợi mì giảm nhanh, + Phản ứng caramel hóa, maillard làm sậm màu, phản ứng oxy hóa với oxy không khí… ü Hóa lý: + Sự bốc hơi ẩm ü Hoá sinh và sinh học: toàn bộ vi sinh vật và enzyme bị tiêu diệt. ü Cảm quan: màu sắc, mùi vị đặc trưng cho quá trình chiên, phù hợp thị hiếu người tiêu dùng. ² Dầu chiên: ü Vật lý: + Nhiệt độ tăng dần đến nhiệt độ sôi + Sự khuếch tán các chất tan từ nguyên liệu vào dầu ü Hóa học: + Hàm lượng nước tăng. + Hàm lượng dầu giảm do khuếch tán vào sản phẩm và do văng ra ngoài theo ẩm bốc hơi. + Phản ứng oxy hóa với oxy không khí làm tăng chỉ số peroxide. + Xảy ra phản ứng thủy phân dầu do sự khuếch tán của nước vào dầu, làm giảm chất lượng dầu chiên, tăng chỉ số acid. + Xảy ra phản ứng phân hủy glycerin: glycerin tạo thành sau phản ứng thuỷ phân dầu bị phân hủy bởi nhiệt tạo thành Acrolein, gây mùi khó chịu và là một chất độc. + Phản ứng ngưng tụ tạo thành các hợp chất mạch vòng có phân tử lượng lớn làm tăng độ nhớt của dầu. ü Cảm quan: + Hàm lượng cặn tăng, màu sẫm hơn, mùi vị giảm, sánh hơn. Ø Thiết bị: + Thiết bị chiên sâu, liên tục. Chảo chiên có dạng hình hộp chữ nhật, bên trong có hệ thống gồm hai băng tải: một băng tải nhúng ngập trong dầu dùng để nạp liệu và tháo sản phẩm, một băng tải ở phía trên so với băng tải nhúng ngập để treo các nắp khuôn. Khi các khuôn mì đi vào chảo chiên, các nắp khuôn trên băng tải sẽ tự động đậy vừa khít lên khuôn nhằm tránh cho các vắt mì trôi nổi trong chảo chiên. Hình 14: Thiết bị chiên mì + Thiết bị gia nhiệt cho dầu dạng ống lồng ống, sử dụng hơi để gia nhiệt. + Bộ lọc: lọc dầu chiên để tái sử dụng + Bơm hồi lưu: bơm dầu trở lại để tái gia nhiệt và sau đó là tái sử dụng. + Các đường ống dẫn: dẫn dầu vào chảo và tháo dầu, hồi lưu dầu. + Bồn trung gian chứa dầu nhằm ổn định lưu lượng dầu ra vào trong quá trình chiên. + Hệ thống máng bên dưới băng tải mì (sau khi chiên) sẽ hứng dầu sót rơi từ vắt mì xuống. Khi máng đầy, dầu trong máng sẽ được lọc và đổ trở lại vào bồn trung gian để tái sử dụng. Ø Thông số kỹ thuật: + Nhiệt độ dầu chiên: 140-1600C + Thời gian chiên: 1-2 phút + Dầu phải luôn ngập vắt mì 5cm, cần bổ sung và hoàn lưu dầu liên tục. + Dầu chiên phải luôn đảm bảo chỉ số AV<4 + Sử dụng BHT (butylhydroxytoluen ) pha vào dầu để hạn chế quá trình oxy hóa và tăng thời gian bảo quản sản phẩm. + Sau khi chiên, độ ẩm của mì là 4,5%, hàm lượng lipid 15%. Hình 15: Mô hình thiết bị chiên 12. Làm nguội: Ø Mục đích: ü Chuẩn bị: Làm nguội, làm ráo dầu vắt mì sau khi chiên để chuẩn bị cho quá trình đóng bao bì tiếp theo. ü Hoàn thiện: Hạ nhiệt độ để lớp shortening đông lại làm khô vắt mì giúp tăng giá trị cảm quan, hạn chế sự hút ẩm và thải ẩm. ü Bảo quản: hạn chế sự nhiễm VSV. Nếu để vắt mì nguội từ từ thì VSV sẽ phát triển rất nhanh trong khoảng nhiệt độ từ 45 đến 50oC. Ø Các biến đổi: ü Vật lý: + Tỷ trọng giảm. + Nhiệt độ giảm dần đến 30-340C ü Hóa học: + Hàm ẩm giảm ü Hóa lý: + Sự bốc hơi ẩm + Sự động tụ của shortening. ü Cảm quan: vắt mì khô ráo, giòn. Hình 16: Thiết bị làm nguội Ø Thiết bị: + Thiết bị hình hộp có băng tải tải mì có đục lỗ. + Hai quạt ly tâm đặt ở hai đầu hệ thống thổi khí từ ngoài vào và từ dưới lên vào buồng làm nguội: 241 m3/phút + Quạt ly tâm hút, đặt phía trên và ở giữa băng tải để hút không khí khỏi buồng làm nguội: 723 m3/phút Ø Thông số kỹ thuật: - Thời gian làm nguội: 95 – 140 giây. - Nhiệt độ không khí vào: 200C – 270C - Nhiệt độ không khí ra: 300C – 400C Hình 17:Mô hình thiết bị làm nguội 13. Phân loại: Ø Mục đích: Hoàn thiện: Phân riêng ra các lo