Đề tài Thiết kế chế tạo Máy ép nối dây cáp điện

họn kớch thước đường kớnh ống dẫn. Để lựa chọn kớch thước đường kớnh ống dẫn, ta xuất phỏt từ phương trỡnh lưu lượng chảy qua ống dẫn. Lưu lượng qua ống dẫn: qv = A.v Trong đú: Tiết diện A = Để cho đơn giản, ta chọn cụng thức tớnh vận tốc như sau: v = Trong đú: d (mm). qv (lớt/phỳt). v (m/s). Như vậy, kớch thước đường kớnh ống dẫn là: d = 10 (mm). d. Tổn thất ỏp suất trong ống dẫn, ống nối. Sự phụ thuộc lưu lượng qv và tổn thất ỏp suất Dp với cỏc loại dũng chảy tầng (1) và dũng chảy rối (2) qua ống dẫn (hỡnh 3.79). Hỡnh 3.79 Tổn thất ỏp suất trong ống dẫn. a. Tổn thất ỏp suất Dp = p1 - p2 b. Biểu đồ qv, Dp và loại dũng chảy. Biểu đồ sự phụ thuộc tổn thất ỏp suất Dp, lưu lượng qv và đường kớnh f qua ống nối b) BỂ DẦU Bể dầu cú nhiệm vụ : + Chứa đủ dầu để hệ thống làm việc ổn định. + Là nơi làm mỏt dầu . + Là nơi tỏch khụng khớ, cặn bẩn ra khỏi dầu. + Là nơi thu giữ và tỏi sử dụng dầu rũ rỉ . + Thay dầu cũ bằng dầu mới . Cú hai loại bể dầu : - Bể cú ỏp dư . - Bể khụng ỏp thụng với mụi trường . Thể tớch của cú thể được xỏc định bằng điều kiện cõn bằng nhiệt . Để nhiệt độ dầu ổn định ở 50 ữ 60C. Trong thực tế thể tớch được xỏc định theo kinh nghiệm : Hệ thống cố định : = (3 ữ4 ) Q Hệ thống di động : = ( 2 ữ3)Q Nếu nhiệt độ vượt quỏ 60C thỡ phải làm mỏt cưỡng bức bằng quạt giú hoặc nước . Bể dầu thường cú dạng hỡnh hộp nằm , kết cấu vững chắc để cú thể mang trờn nú cỏc thiết bị khỏc như bơm . Cú thể cú cỏnh tản nhiệt chiều của cỏnh phự hợp để toả nhiệt tốt nhất . Trong bể cú cỏc vach để tạo đường đi của dầu là xa nhất để cú thời gian toả nhiệt . Trờn hỡnh 26 trỡnh bày kết cấu bờn trong của một bể dầu : Hỡnh 26 CHƯƠNG 4 TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MỘT SỐ BỘ PHẬN CƠ KHÍ 4.1. THIẾT KẾ VÀ KIỂM NGHIỆM BỀN KHUNG GIÁ ĐỠ Hỡnh 27 a) Nhiệm vụ của khung giỏ đỡ -Nõng đỡ toàn bộ khối lượng của mỏy. -Cố định vị trớ giữa động cơ và thựng dầu. -Bảo vệ cho cụm động cơ và thựng dầu trong quỏ trỡnh vận chuyển. b) Tớnh toỏn thiết kế -Động cơ và thựng dầu đều được đặt trờn hai thanh dầm ngang của khung dài 400 mm, hai đầu đặt lờn khung và toàn bộ khung được nõng đỡ bằng bốn tấm đỡ Khối lượng của động cơ khi đầy nhiờn liệu khoảng 35 (kg). Khối lượng của toàn bộ thựng dầu khi đầy dầu khoảng 30 (kg) Phần đế của động cơ là tấm phẳng nờn ta coi trọng lực của động cơ được phõn bố đều trờn khoảng chiều dài 16 (cm), và coi gần đỳng hai thanh chịu lực như nhau .Ta cú mụ hỡnh chịu lực như hỡnh vẽ. Hỡnh 28 Sơ đồ nội lực của thanh dầm đỡ động cơ Tải trọng phõn bố đều q = (KN/m) Trong quỏ trỡnh làm việc khụng cú lực động chỉ cú trọng lực . Áp dụng phương trỡnh cõn bằng cho dầm ta cú. 400.R= 350.230 → R= 201 (N) → R = 149 (N) Theo phương phỏp hàm giỏn đoạn ta cú phương trỡnh mụmen như sau : M= R - + (37) Thay cỏc giỏ trị vào phương trỡnh trờn ta được: M= 0.15 - 0.011 + 0.011 (37) Trong đú x là hoành độ của dầm lấy gốc phớa bờn trỏi . Dựa vào phương trỡnh (37) ta tớnh được : x = 0 ; M= 0 x = 15 ; M= 5,066 (KN.cm) x = 40; M= 0 x = 31 ; M = 1,834 (KN.cm) Từ đú ta cú được biểu đồ mụmen và biểu đồ lực cắt như hỡnh vẽ trờn. Ta thấy tại vị trớ x = 15 (cm) là mặt cắt nguy hiểm nờn ta kiểm nghiệm bền tại đõy. (KN/cm) (38) (39) Theo lý thuyết bền : , Điều kiện bền được đảm bảo . Chuyển vị của dầm là y được tớnh theo cụng thức : EJy = -M═>EJy = - (40) EJy = +Cx +C (1) Trong đú : Cvà Clà cỏc hệ số tớch phõn được xỏc định từ điều kiện ban đầu . x = 0 : y = 0 => C= 0 x = 0 : y= 0 => C = 32,2 Thay cỏc hệ số vào phương trỡnh (1) ta cú phương trỡnh chuyển vị của dầm đỡ động cơ. EJy = +32,2x Qua biểu đồ ta thấy tại x = 15 (cm ) là vị trớ chuyển vị lớn nhất đối với động cơ thay x = 15cm vào phương trỡnh (1) và nếu ta chọn E = 20000 (KN/cm)và chọn thanh dầm là thộp hỡnh V2,8 tra bảng TCVN 1654-75 về thộp cỏn núng ta cú J= 1,16 (cm).Thay vào phương trỡnh chuyển vị tớnh được: Lượng chuyển vị rất nhỏ nờn ta cú thể bỏ qua. Đối với thanh dầm đỡ thựng dầu và cụm mỏy bơm cao ỏp cũng tương tự với khối lượng khi đầy dầu là khoảng 30 (kg) lượng chuyển vị cũng khụng đỏng kể. Vỡ hai đầu của dầm đỡ động cơ cũng như thựng dầu được đặt lờn hai tấm đỡ nờn phần khung hầu như khụng chịu tỏc dụng của trọng lực. Phần khung cú tỏc dụng bảo vệ cho mỏy trong quỏ trỡnh vận chuyển, cố định vị trớ của hai dầm đỡ.Cỏc lực va chạm trong quỏ trỡnh vận chuyển, vận hành cú phương ngẫu nhiờn nờn ta chọn tiết diện của khung là thộp ống cú được hàn thành khung kớn như hỡnh vẽ 27 . 4.2. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ KHỚP NỐI Khớp nối là chi tiết nối và truyền cụng suất giữa động cơ và mỏy cụng tỏc .Khớp nối là chi tiết tiờu chuẩn vỡ vậy trong thiết kế dựa vào mụmen xoắn tớnh toỏn T, được xỏc định theo cụng thức sau : T= k.T [T] Trong đú : T là mụmen xoắn danh nghĩa k = 1,5 là hệ số chế độ làm việc phụ thuộc vào loại mỏy cụng tỏc (tra bảng 16 – 1 trang 58 (1)) a)Phõn loại khớp nối : Khớp nối trục cú 3 kiểu chớnh. - Nối trục chặt ( Nối trục ống, Nối trục đĩa ) Đặc điểm của nối trục chặt là dựng để nối cỏc cứng cỏc đầu trục cú đường tõm trờn cựng một đường thẳng và khụng di chuyển tương đối với nhau. Nối trục chặt cú cấu tạo đơn giản nhưng đũi hỏi chế tạovà lắp ghộp chớnh xỏc. - Nối trục bự ( Nối trục răng, Nối trục xớch, Nối trục chữ thập) Nối trục bự dựng để nối cỏc đầu trục cú sai lệch về vị trớ tương đối giữa cỏc đầu trục;độ lệch dọc trục, độ lệch gúc, độ lệch tõm hay độ lệch tổng hợp, nhờ khả năng di động giữa cỏc chi tiết cứng trong nối trục bự. Nối trục đàn hồi ( Nối trục vũng đàn hồi, Nối trục với đĩa hỡnh sao, Nối trục vỏ đàn hồi ) Trong nối trục đàn hồi, hai nửa nối trục nối với nhau bằng bộ phận đàn hồi. Bộ phận đàn hồi cú thể là kim loại hoặc khụng kim loại . Nhờ cú bộ phận đàn hồi cho nờn nối trục đàn hồi cú khả năng : giảm va đập và chấn động, đề phũng cộng hưởng do dao động xoắn gõy nờn và bự lại độ lệch trục. Nối trục cú bộ phận đàn hồi bằn vật liệu khụng kim loại rẻ hơn và đơn giản, vỡ vậy nú được dựng để truyền mụmen xoắn nhỏ và trung bỡnh. Khi mụmen xoắn lớn thường dựng nối trục cú bộ phận đàn hồi là kim loại. 1) Nối trục ống Cấu tạo bởi một ống bằng thộp hoặc gang lồng vào đoạn cuối của hai trục và ghộp với trục bằng chốt, then hoặc then hoa . Nối trục ống chỉ dựng để nối cỏc trục cú đường kớnh nhỏ ( khụng quỏ 60ữ70 mm). Nối trục ống rất đơn giản, nhẹ và rẻ. Tuy nhiờn khi lắp cần cú khoảng di chuyển dọc trục lớn và yờu cầu cao độ chớnh xỏc của vị trớ đầu trục . Vật liệu của ống thường là thộp 45, khi trục quay chậm cú thể dựng gang . Ứng suất xoắn của ống và ứng suất cắt của chốt phải thoả món hệ thức sau: (41) (42) Trong đú : ; 2) Nối trục đĩa Nối trục đĩa bao gồm hai đĩa cú moay ơ , mỗi đĩa moay ơ lắp lờn cuối của đoạn trục bằng mối ghộp then. Hai nửa đĩa được nối với nhau bằng mối ghộp bulụng . bulụng ghộp cú thể cú khe hở hoặc khụng cú khe hở trong trường hợp thứ nhất, mụmen được truyền từ đĩa này sang đĩa khỏc nhờ lực ma sỏt sinh ra trờn mặt ghộp hai đĩa do lực xiết bulụng gõy nờn. Trong trường hợp thứ hai mụmen xoắn truyền trực tiếp qua thõn bulụng . Cỏch lắp khụng cú khe hở kớch thước nối trục nhỏ gọn hơn do đú được sử dụng nhiều . Mặt tiếp xỳc của hai đĩa cần phải vuụng gúc với tõm lỗ. Độ đảo mặt đầu khụng được vượt quỏ 0.05mm trờn đường kớnh 300mm. Nếu độ đảo mặt đầu lớn sẽ phỏt sinh lực lớn tỏc dụng lờn ổ và trục . Vật liệu của đĩa thường là thộp hoặc gang .Gang chỉ dựng khi nối trục làm việc với vận tốc nhỏ ( v ≤ 25 m/s). Nếu dựng bulụng lắp khụng cú khe hở, lực xiết cần thiết đối với mỗi bulụng là : V ≥ Trong đú : Dlà đường kớnh vũng trũn qua cỏc tõm bulụng. z là số bulụng. f là hệ số ma sỏt cú thể lấy trong khoảng 0,15ữ0,2 . Và bulụng được kiểm nghiệm bền theo cụng thức sau : là đường kớnh trong của bulụng . là ứng suất kộo cho phộp . Nếu dựng bulụng lắp khụng cú khe hở, cần kiểmnghiệm bulụng theo điều kiện cắt . = 0,25 3) Nối trục răng Nối trục răng cú kớch thước nhỏ, cú khả năng truyền tải cao, cho phộp làm việc với vận tốc lớn, và cú tớnh cụng nghệ cao . Nối trục răng được sử dụng rộng rói nhất là trong cụng nghiệp nặng. Vật liệu chế tạo ống trong và ống ngoài là thộp 40 trở lờn. Để nõng cao độ bền mũn, bề mặt răng được nhiệt luyện khụng dưới 40 HRC đối với răng ống trong khụng dưới 35 HRC đối với răng ống ngoài. Trường hợp nối trục làm việc với vận tốc nhỏ (≤ 5 m/s) cú thể tụi cải thiện đạt độ rắn trờn 280 HB. Cần được bụi trơn để giảm mũn bề mặt răng. Kớch thước chủ yếu của nối trục răng cú thể chọn theo đường kớnh của trục. Sau khi chọn khớp nối cần kiểm nghiệm điều kiện : Trong đú : là hệ số an toàn phụ thuộc tớnh chất nguy hiểm của bộ phận khi nối trục bị hỏng : = 1 : phải dừng mỏy ; = 1,5 :khi hỏng 1 loạt mỏy : = 1,8 khi nguy hiểm đến tớnh mạng . -Hệ số diều kiện làm việc của khớp . = 1 khi làm việc ờm ; = 1ữ1,3 khi làm việc khụng đều ; = 1,3 ữ1,5 khi chế độ làm việc nặng. 4) Nối trục xớch Nối trục xớch thường chế tạo với đường kớnh nhỏ : d = 18ữ125 mm và cỏc đĩa lắp trờn trục bằng mối ghộp then . So với nối trục răng, khả năng tải của nối trục xớch nhỏ hơn. Nhưng nhờ khe hở giữa xớch và răng đĩa, nụi trục cho phộp cỏc trục cú thể nghiờng với nhau một gúc đến và độ lệch tõm từ 0,05 đến 0,25 mm. Kết cấu đơn giản, thuận tiện khi lắp ghộp. Vỡ cú khe hở giữa và răng đĩa nờn khụng dung nối trục xớch trong cỏc truyền động quay hai chiều hoặc tải trọng va đập lớn, hoặc khi số vũng quay vượt quỏ số vũng quay cho phộp. Sauk hi chọn kớch thước nối trục cần kiểm nghiệm hệ số an toàn theo cụng thức sau : Q là tải trọng phỏ hỏng của xớch. là lực vũng tỏc dụng lờn xớch. [S] là hệ số an toàn cho phộp của đĩa xớch. ; Với z là số răng của đĩa xớch 5) Nối trục chữ thập . Nối trục chữ thập gồm hai nửa nối trục cú rónh ăn khớp với cỏc gờ của đĩa giữa. Nối trục chữ thập dung để nối cỏc đầu trục cú độ lệch tõm lớn (khụng vượt quỏ 0,05d, d là đường kớnh trục). Tuy vậy nhờ cú khe hở giữa cỏc nối trục và đĩa cho nờn cũng cú thể nối cỏc trục cú độ lệch dọc trục và độ lệch gúc nhỏ (). Trờn thực tế đụi khi đĩa giữa được thay thế bằng một đĩa hỡnh vuụng nờn diện tớch tiếp xỳc tăng lờn và cú rónh chứa dầu bụi trơn nờn giảm mài mũn. Vật liệu của đĩa hỡnh vuụng bằng technolớt hoặc cao su. Cỏc kớch thước chủ yếu của nối trục được chọn theo kớch thước đường kớnh trục. Sau khi chọn được nối trục cần kiểm tra ỏp suất theo cụng thức sau : Đối với trục chữ thập : Đối với đệm hỡnh vuụng : Trong đú : là ỏp suất lớn nhất sinh ra trờn bề mặt làm việc. [p] là ỏp suất cho phộp, phụ thuộc vào vật liệu, nhiệt luyện và điều kiện làm việc của trục: Đối với thộp : [p] = 15ữ25 MPa Technolớt với thộp : [p] = 8 ữ 10 MPa Từ những phõn tớch trờn ta thấy rằng nối trục ống là phự hợp nhất cho may nối dõy cỏp điện. Vỡ đường kớnh của bơm và của trục là , cụng suất của mỏy nhỏ (khoảng 3 kW) nờn ta chọn phương phỏp nối trục ống ghộp bằng then .Vật liệu của nối trục là thộp 45. Dựa vào đường kớnh của trục ta chọn nối trục số hiệu là 1 (bảng 16-2 trang 59 (1)) Mụmen truyền trờn trục là : P = T. Trong đú : P = 3 kw = 3000 (w), == 377 rad/s T = (N.m) T= 1.5.7,95 = 12(N.m) < [T] = 71 (N.m) -KIỂM TRA THEN THEO ĐIỀU KIỆN BỀN DẬP và CẮT Điều kiện bền dập và điều kiện điều kiện bền cắt cú dạng như sau: Tra bảng 9.1a trang 173 (1) ta cú : d = 20 (mm) :l = 28 (mm) : h = 6 (mm) :t = 3,5 (mm) : b = 6 (m) : Thay vào điều kiện trờn được : Vậy điều kiện bền được thoả món . 4.3. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ VAN ĐIỀU KHIỂN Van điều khiển trong hệ thống là van đảo chiều điều khiển hành trỡnh chuyển động của cơ cấu chấp hành ở đõy là động cơ chuyển động thẳng . Từ những phõn tich ở chương III van đảo chiều 4/3 kiểu quay là thớch hợp cho mỏy nối cỏp điện bởi kết cấu đơn giản. dễ chế tạo, làm việc tin cậy.Cỏc yếu tố kỹ thuật của van là : Áp suất làm việc Lưu lượng Áp suất làm việc của van quyết định kết cấu và vật liệu chế tạo van để đảm bảo độ bền cơ học, độ kớn làm việc khi nhiệt độ thay đổi, và khả năng chịu mài mũn, Van kiểu quay làm việc bằng mặt đầu nờn phần tử làm việc là trục phõn phối và cỏc cửa van. Dựa vào bảng 1 ta chọn cặp vật liệu trong đú vật liệu của trục phõn phối là thộp 12HX3A , Vật liệu của cỏc cửa van là đồng thanh. Lưu lượng của van quyết định diện tớch thiết diện của cỏc mỏng dẫn . Để trỏnh tổn thất lớn ở van thường chọn vận tốc chất lỏng qua van (m/s). Lưu lượng của mỏy là : Q = 1,6 (l/p) nờn đường kớnh của mỏng dẫn là: d Ta cú : Q = S. = = 2,06 (mm) Chọn đường kớnh mỏng dẫn là d = 2 (mm). Trong kết cấu của van đảo chiều 4/3 kiểu quay chi tiết làm việc chớnh là trục phõn phối và cỏc cửa van. Cỏc cửa van cú thể tự lựa và luụn tỳ vào bề mặt của trục phõn phối nhờ cỏc lũ xo. Bề mặt tiếp xỳc của trục phõn phối và cỏc cửa được mài tinh độ búng đạt 8 ữ 10. Vị trớ của cỏc cửa van cố định trờn thõn van. Khi thao tỏc trục phõn phối quay nối cỏc cửa thụng nhau phự hợp theo từng vị trớ. CHƯƠNG 5 THIẾT KẾ QUY TRèNH CễNG CHẾ TẠO CHI TIẾT TRỤC PHÂN PHỐI CỦA VAN ĐẢO CHIỀU 4/3 KIỂU QUAY 5.1.Dạng sản xuất: Chế tạo mỏy nối dõy điện tại trung tõm nghiờn cứu cơ khớ chớnh xỏc đang ở giai đoạn chế tạo thử do vậy dạng sản xuất là chế tạo thử. 5.2.Phương phỏp chế tạo phụi : Phụi được cắt từ thanh phụi trũn được cỏn núng ỉ40. 5.3.Chọn phương phỏp gia cụng: Vỡ quy mụ sản xuất là sản xuất thử nờn đường lối cụng nghệ thớch hợp là phõn tỏn nguyờn cụng sử dụng mỏy vạn năng kết hợp với đồ gỏ chuyờn dựng. 5.4.Phõn tớch chi tiết: Chi tiết trục phõn phối của van đảo chiều 4/3 cú mặt làm việc là mặt đầu A. Khi làm việc mặt đầu A tiếp xỳc với cỏc cửa van để dẫn chất lỏng cú ỏp suất cao từ bơm đến cơ cấu chấp hành do vậy bề mặt A cần phải được mài nhẵn đạt cấp nhẵn búng tương ứng với cấp nhẵn búng đạt được khi mài tinh. Mặt đầu B tỳ lờn ổ chặn, và là chuẩn tinh để gia cụng mặt A và để đảm bảo độ khụng song song giữa hai mặt phẳng A và B khụng quỏ 0,01. Mặt phẳng B ghộp với tấm che phớa trờn để tạo ra rónh dẫn nờn mặt B cần được mài tinh. Do cỏc cửa van tỳ lờn mặt phẳng A nhờ cỏc lũ xo do đú độ chớnh xỏc kớch thước giữa hai mặt phẳng A và B là khụng đũi hỏi quỏ chớnh xỏc : 5.5.TIẾN TRèNH CễNG NGHỆ Phõn tớch chọn chuẩn : Chi tiết dạng trục nờn chuẩn thụ là mặt trụ ngoài và chuẩn tinh là một trong hai mặt đầu của trục. Tham khảo tài liệu cụng nghệ chế tạo mỏy và cỏc sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy ta lập thứ tự nguyờn cụng như sau: ● Nguyờn cụng 1 : Tiện mặt đầu và cắt đứt. ● Nguyờn cụng 2 : Khoan cỏc rónh dẫn và lỗ ren. ● Nguyờn cụng 3 : Phay rónh dẫn. ● Nguyờn cụng 4 : Ta rụ ren . ● Nguyờn cụng 5 : Mài hai mặt đầu. ● Nguyờn cụng 6 : Kiểm tra. 5.6.THIẾT KẾ NGUYấN CễNG ● NGUYấN CễNG 1 : TIỆN MẶT ĐẦU và CẮT ĐỨT Định vị và kẹp chặt: Phụi thanh được kẹp chặt trờn mõm cặp ba chấu tự định tõm nờn được hạn chế ba bậc tự do. Chọn mỏy gia cụng là mỏy tiện vạn năng 1K62 Chọn dao : Vỡ vật liệu gia cụng là thộp hợp kim 12HX3A cú độ cứng cao cú = 100kg/mm. Chọn dao tiện cú gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 . Hỡnh vẽ : Sơ đồ nguyờn cụng 1 Bước 1: Tiện khoả mặt đầu Tiện thụ: Tra bảng 5-64 Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy chọn : Chiều sõu cắt : t = 1,4 (mm) Lượng chạy dao : S = 0,75 mm/v Vận tốc cắt : V = 159 m/p Tốc độ quay của trục chớnh được tớnh theo cụng thức : = (v/p) Chọn tốc độ cắt theo mỏy : 1250 (v/p) Vận tốc cắt thực là : V = Bước tiện thụ chỉ dựng khi cắt phụi đầu tiờn của thanh phụi. Cỏc phụi sau chỉ tiện tinh. Tiện tinh: Tra bảng 5-64 Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy chọn : Chiều sõu cắt : t = 0,5 (mm) Lượng chạy dao : S = 0,25 mm/v Vận tốc cắt : V = 227 m/p Tốc độ quay của trục chớnh được tớnh theo cụng thức : = (v/p) Chọn tốc độ cắt theo mỏy : 1600 (v/p) Vận tốc cắt thực là : V = Bước 2: Tiện dọc ngoài Tra bảng 5-64 Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy chọn : Chiều sõu cắt : t = 1 (mm) Lượng chạy dao : S = 0.54 mm/v Vận tốc cắt : V = 144 m/p Tốc độ quay của trục chớnh được tớnh theo cụng thức : = (v/p) Chọn tốc độ cắt theo mỏy : 1000 (v/p) Vận tốc cắt thực là : V = Bước 3: Tiện cắt đứt: Tra bảng 5-74 Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy chọn : Chiều dày dao : B = 3 (mm) Lượng chạy dao : S = 0.16 (mm) Vận tốc cắt : V = 75 (m/p) Tốc độ quay của trục chớnh được tớnh theo cụng thức : = (v/p) Chọn tốc độ cắt theo mỏy : 315 (v/p) Vận tốc cắt thực là : V = ● NGUYấN CễNG 2 : KHOAN RÃNH DẪN VÀ LỖ REN Định vị : Chi tiết được định vị bằng một trong hai mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do và khối V ngắn hạn chế 2 bậc tự do. Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp trờn đồ gỏ được gắn trờn đầu phõn độ. Phương của lực kẹp vuụng gúc với chiều tiến của dao. Chọn dao là mũi khoan ruột gà bằng thộp giú. Chọn mỏy khoan 2M112 cụng suất 0,6 (kw) Bước 1: Khoan cỏc rónh dẫn ỉ2 Ở bước cụng nghệ này do đường kớnh lỗ khoan nhỏ, chiều sõu lớn so với đường kớnh dao, vật liệu gia cụng cứng nờn phải cú dung dịch trơn lạnh. Tra chế độ cắt theo bảng 5-87 Sổ tay CNCTM . Lượng chạy dao : S = 0,06 (mm/v) Vận tốc cắt : V = 4,8 (m/p) Hỡnh : Sơ đồ nguyờn cụng 2 Tốc độ quay của trục chớnh được tớnh theo cụng thức : = (v/p) Chọn tốc độ cắt theo mỏy : 450 (v/p) Vận tốc cắt thực là : V = Bước 2: Khoan lỗ ren ỉ4 Tra chế độ cắt theo bảng 5-86 Sổ tay CNCTM . Lượng chạy dao : S = 0,27 (mm/v) Vận tốc cắt : V = 13 (m/p) Tốc độ quay của trục chớnh được tớnh theo cụng thức : = (v/p) Chọn tốc độ vũng quay theo mỏy : = 450 (v/p) Vận tốc cắt thực là : = 3,14.0,004.450 = 5,65 (m/p) Bước 3: Khoan lỗ ỉ8 Tra chế độ cắt theo bảng 5-86 Sổ tay CNCTM . Lượng chạy dao : S = 0,36 (mm/v) Vận tốc cắt : V = 15 (m/p) Tốc độ quay của trục chớnh được tớnh theo cụng thức : = (v/p) Chọn tốc độ vũng quay theo mỏy : = 450 Vận tốc cắt thực là : 3,14.0,04.450 = 11,3 (m/p) ● NGUYấN CễNG 3 : PHAY RÃNH DẪN - Định vị : Chi tiết được định vị bằng một trong hai mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do và khối V ngắn hạn chế 2 bậc tự do. - Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp trờn đồ gỏ được gắn trờn đầu phõn độ. Phương của lực kẹp vuụng gúc với chiều tiến của dao - Chọn mỏy phay 6P12 cụng suất 7Kw. - Chọn dao phay là dao phay ngún ỉ4 bằng thộp giú. Hỡnh : Sơ đồ nguyờn cụng 3 Tra chế độ cắt theo bảng 5-186 Sổ tay CNCTM . Lượng chạy dao : S = 422 (mm/p) Vận tốc cắt được tớnh theo cụng thức : Tra bảng 5-39 cú cỏc hệ số : C= 22,5, q = 0,35 , x = 0,21 , y = 0,48 , u = 0,03 , p = 0,1 , m = 0,27 , = 0,6.1.1= 0,6. Thay vào cụng thức tớnh vận tốc ta được : = 6.2 (m/p) Chiều sõu cắt sau một lần chuyển dao : t = 0,2 (mm) Tốc độ quay của trục chớnh được tớnh theo cụng thức : = (v/p) Chọn tốc độ vũng quay theo mỏy : = 400 Vận tốc cắt thực là : = 3,14.0.004.400 = 5 (m/p) ● NGUYấN CễNG 4 : TARễ REN M4 - Định vị : Chi tiết được định vị bằng một trong hai mặt phẳng hạn chế 3 ba bậc tự do và 2 khối V ngắn hạn chế 3 bậc tự do cũn lại. Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt trờn ờtụ cú hàm là hai khối V Chọn dao Tarụ ren bằng thộp giú.Trong khi gia cụng cú dung dịch trơn nguội. Hỡnh : Sơ đồ nguyờn cụng 4 Vỡ lỗ ren nhỏ, lỗ ren là lỗ tịt vỡ vậy chọn phương phỏp gia cụng ren bằng tay với dụng cụ cắt là đầu cắt ren bằng thộp giú. Trong quỏ trỡnh gia cụng cú dung dịch trơn nguội. Tra chế độ cắt theo bảng 5-189 Sổ tay CNCTM. Vận tốc cắt : V = V.k= 2,2.0,8 = 1,76 (m/p) ● NGUYấN CễNG 5 : MÀI HAI MẶT ĐẦU - Định vị : Chi tiết được định vị bằng một trong hai mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do. Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt trờn bàn mỏy bằng lực từ Chọn mỏy mài 3701 cụng suất 2,2 Kw Chọn đỏ mài Hỡnh : Sơ đồ nguyờn cụng 5 Bước 1: Mài thụ mặt phẳng B Tra chế độ cắt theo bảng 5-218 Sổ tay CNCTM -Vận tốc dịch chuyển của phụi: = 10 (m/p) - Chiều rộng đỏ : B = 50 (mm) - Lượng chạy dao theo chiều sõu sau một hành trỡnh của bàn: -Lượng chạy dao theo chiều sõu : t = t. = 0,061.1.0,95 = 0,056 mm Trong đú : k= 0,95 là hệ số điều chỉnh lượng chạy dao theo chiều sõu. k= 1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ chớnh xỏc gia cụng. Bước 2: Mài tinh mặt phẳng B Tra chế độ cắt theo bảng 5-218 Sổ tay CNCTM -Vận tốc dịch chuyển của phụi: = 8 (m/p) - Chiều rộng đỏ : B = 50 (mm) - Lượng chạy dao theo chiều sõu sau một hành trỡnh của bàn: -Lượng chạy dao theo chiều sõu : t = t. = 0,039.1.0,8 = 0,031 mm Trong đú : k= 1 là hệ số điều chỉnh lượng chạy dao theo chiều sõu. k= 0,8 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ chớnh xỏc gia cụng. Bước 3: Mài thụ mặt phẳng A Tra chế độ cắt theo bảng 5-218 Sổ tay CNCTM -Vận tốc dịch chuyển của phụi: = 10 (m/p) - Chiều rộng đỏ : B = 50 (mm) - Lượng chạy dao theo chiều sõu sau một hành trỡnh của bàn: -Lượng chạy dao theo chiều sõu : t = t. = 0,061.1.0,95 = 0,056 mm Trong đú : k= 0,95 là hệ số điều chỉnh lượng chạy dao theo chiều sõu. k= 1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ chớnh xỏc gia cụn Bước 4: Mài tinh mặt phẳng A Tra chế độ cắt theo bảng 5-218 Sổ tay CNCTM -Vận tốc dịch chuyển của phụi: = 8 (m/p) - Chiều rộng đỏ : B = 50 (mm) - Lượng chạy dao theo chiều sõu sau một hành trỡnh của bàn: -Lượng chạy dao theo chiều sõu : t = t. = 0,039.1.0,8 = 0,031 mm Trong đú : k= 1 là hệ số điều chỉnh lượng chạy dao theo chiều sõu. k= 0,8 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ chớnh xỏc gia cụng. ● NGUYấN CễNG 6 : TỔNG KIỂM TRA Yờu cầu kỹ thuật của chi tiết : Độ khụng song song giữa hai mặt đầu : ≤ 0,005 ữ 0,01 Độ khụng phẳng trờn bề mặt làm việc : ≤ 0,005 Độ nhỏm của bề mặt làm việc : Ra ( 0,32 ữ 0,16) Hỡnh : Sơ đồ kiểm tra độ song song của hai mặt đầu CHƯƠNG 6 THIẾT KẾ QUI TRèNH CễNG NGHỆ CHẾ TẠO HÀM KẸP 6.1 . Phõn tớch chức năng làm việc của chi tiết ã Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy chi tiết kết cấu và chức năng như sau: Hàm kẹp là một chi tiết gồm cú hai rónh trươt mà đường tõm của chỳng đồng tõm với nhau. Chi tiết hàm kẹp ngoài hai rónh cơ bản cần được gia cụng chớnh xỏc, cũn cú hai mặt đầu, hai mặt phẳng, và những yếu tố khỏc cần được gia cụng. ã Những điều kiện kỹ thuật của càng hàm kẹp. Khi gia cụng chi tiết hàm kẹp cần đạt được những yờu cầu kỹ thuật sau: Kớch thước cỏc lỗ cơ bản được gia cụng với độ chớnh xỏc và độ nhỏm bề mặt Rz20 . Độ khụng song song của tõm cỏc lỗ. Cỏc bề mặt làm việc cũn lại của hàm kẹp được gia cụng đạt độ nhỏm bề mặt là Rz40 ( mặt phẳng,mặt đỏy) Cỏc mặt làm việc của càng hàm kẹp được nhiệt luyện đạt độ cứng > 50HRC. ã Vật liệu dựng để chế tạo hàm kẹp là thộp hợp kim C45 . Vỡ hàm kẹp làm việc với ỏp suất lớn, để tăng độ bền nờn dựng vật liệu thộp hợp kim C45 cú nhiệt luyện để đạt được độ dẻo độ cỳng yờu cầu Dạng phụi để chế tạo nờn chi tiết hàm kẹp là dạng phụi cỏn. 6.2 . Phõn tớch tớnh cụng nghệ trong kết cấu của chi tiết ã Cũng như cỏc dạng chi tiết khỏc, đối với chi tiết hàm kẹp tớnh cụng nghệ cú ý nghĩa quan trọng vỡ nú ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất và độ chớnh xỏc gia cụng. Vỡ vậy khi thiết kế hàm kẹp nờn chỳ ý tới kết cấu của nú như: Độ cứng vững của hàm kẹp. Chiều dài cỏc rónh trượt nờn đảm bảo kớch thước, hai rónh trượt phải đối xứng nhau Cỏc mặt đầu của chỳng nằm trờn hai mặt phẳng song song với nhau . Cỏc lỗ cơ bản ta phải dựng phương phỏp khoan khoột trờn cựng một là gỏ. Hỡnh dỏng thuận lợi cho chọn chuẩn thụ và chuẩn tinh thống nhất. ã Để đảm bảo những yờu cầu kỹ thuật chức năng làm việc của hàm kẹp thỡ phải cú kết cấu hợp lý nhằm nõng cao tớnh cụng nghệ, cho phộp giảm khối lượng lao động, tăng hệ số sử dụng vật liệu và hạ giỏ thành sản phẩm. Theo bản vẽ ta nhận thấy kết cấu chi tiết là hợp lý thoả món đầy đủ cỏc yờu cầu về tớnh cụng nghệ trong kết cấu của chi tiết dạng hộp ta khụng phải sửa lại kết cõu của chi tiết nữa. Chi tiết chế tạo bằng vật liệu thộp hợp kim để tăng năng suất cho sản xuất ta chọn phương phỏt tạo phụi theo phương phỏp cỏn : 6.3 . Xỏc định dạng sản xuất. Trong chế tạo mỏy người ta phõn biệt ra làm ba dạng sản xuất như sau: + Dạng sản xuất đơn chiếc:là dạng sản xuất cú sản lượng hàng năm nhỏ, sản phẩm khụng ổn định,nhiều chủng loại khỏc nhau. Chu kỳ sản xuất khụng ổn định ta sử dụng cỏc loại mỏy vạn năng để gia cụng chi tiết cho ta năng suất thấp . + Dạng sản xuất hàng loạt: là dạng sản xuất cú sản lượng hành năm khụng quỏ ớt, sản phảm được chế tạo hàng loạt và cú chu kỳ xỏc định. Sản phẩm tương đối ổn định. + Dạng sản xuất hàng khối : là dạng sản xuất cú sản lượng hàng năm rất lớn ,sản lượng ổn định ,trang bị , dụng cụ cụng mghệ thường là chuyờn dựng, quỏ trỡnh tớnh toỏn được chớnh xỏc cao . - Tuỳ theo mỗi dạng sản xuất cú những đặc điểm riờng khỏc nhau như đó phõn tớch ở trờn.Mỗi dạng sản phụ thuộc vào nhiều yếu tố khỏc nhau như phương phỏp cụng nghệ này, cụng nghệ kia để hoàn thành chi tiết , chi tiết nặng hay nhẹ ... - Việc phõn ra cỏc dạng sản xuất chỉ cú tớnh tương đối . Muốn tăng năng suất trong ngành chế tạo mỏy bằng cỏch ỏp dụng biện phỏp kỹ thuật và tổ chức sản xuất tiến , trước hết phải đảm bảo số lượng sản phẩm, biện phỏp nõng cao cho dạng sản xuất hàng loạt của sản phẩm. Muốn xỏc định được dạng sản xuất ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia cụng. Sản lượng hàng năm được xỏc định theo cụng thức: N = N1.m.(1 + ) Trong đú: N- số chi tiết được sản xuất trong một năm. N1- số sản phẩm được sản xuất trong một năm. m- số c