Đề tài Thiết kế công nghệ chế tạo đầu nối ba ngả đa năng từ nhựa Phenol Fomaldehit

hệ thống đẩy. Hệ thống đẩy bao gồm: 2.1 Các chốt đẩy tròn. Đây là kiểu chốt đẩy thông thường nhất, nó rất đơn giản để đưa vào trong khuôn. Những lỗ tròn và chốt tròn rất dễ gia công, nhưng để gia công được những lỗ vừa dài và chính xác thì rất tốn kém. Ta có thể doa rộng các lỗ chốt đẩy, chiều dài của lỗ doa có đường kính D nên lấy như sau: Với lỗ nhiệt luyện trước khi gia công: L = 4xD Với lỗ đã nhiệt luyện: L = 3xD Lmax = 20 mm Lmin = 6 mm Chú ý : Đối với những loại khuôn đã tôi mà vật liệu phun vào khuôn là polyacetat, polyamit, polycacbonat thì các lỗ phải để lượng dư trước khi nhiệt luyện để sau này còn mài. 2.2 Lưỡi đẩy: Lưỡi đẩy tạo ra được nhiều bề mặt đẩy hơn là chốt đẩy tròn nhỏ, đối với những tiết diện mỏng. Nhưng là bất lợi là những lỗ đẩy hình chữ nhật rất khó làm. Các lưỡi đẩy cũng yếu hơn các chốt đẩy tròn nhưng cũng có thể được tăng cứng vững. Việc mài những lỗ đẩy là để tạo nên một bề mặt rất phẳng cho các lưỡi đẩy đi qua. 2.3 Các ống đẩy. Các ống đẩy rất thuận lợi cho quá trình đẩy quanh các chốt lõi. Khi dùng hệ thống đẩy này, góc thoát có thể giảm xuống đến 50 để tránh các vết chìm để lại trên bề mặt phía trên. 2.4 Thanh đẩy. Thanh đẩy thường được dùng cho các sản phẩm lớn. Để thanh đẩy không làm hỏng lõi trong khi đẩy và lùi về, thanh đẩy phải đặt cách bề mặt thẳng đứng của khuôn ít nhất 0,5 mm. Chính vì lý do này mà thanh đẩy phải được hướng dọc theo khoảng đẩy. 2.5 Tấm tháo. Tấm tháo là một trong các hệ thống đẩy tốt nhất. Trong trường hợp này việc dẫn hướng để tránh làm hỏng lõi khuôn cũng rất quan trọng. 2.5 Các van đẩy Hệ thống van đẩy không thông dụng trong chế tạo khuôn nhựa. Nó thường được dùng bằng các hình cóc và trợ giúp không khí trong quá trình đẩy có hiệu quả. Một van đẩy cũng rẻ hơn so với dùng tấm tháo. Tuy nhiên phải có một góc lớn hơn 20. 2.6 Sự đẩy cuống phun-kênh nhựa-miệng phun. a. Sự đẩy cuống phun. Hệ thống này phải thực hiện hai hành động: Kéo cuống phun ra ngoài khuôn khi khuôn mở. Đẩy kênh nhựa, cuống phun, và miệng phun ra khỏi khuôn sau. Đối với hành động thứ nhất ta cần một bộ phận kéo cuống phun, có ba kiểu hệ thống kéo cuống phun: ỉ Kiểu chỗ cắt sau dạng côn ngược. Đây là kiểu thông dụng mà trong đó dùng như một vùng thân nguội. ỉ Bộ phận kéo cuống phun có rãnh vòng. Theo thiết kế này, có một hoặc nhiều rãnh vòng được cắt trong thân nguội để sau đó tạo khả năng kéo cuống phun. ỉ Bộ phận kéo cuống phun kiểu chữ Z. Đây là kiểu đơn giản nhất, nhược điểm của kiểu này là cuống phun thường không luôn luôn rời ra khỏi chốt đẩy kiểu này. Để phun khuôn tự động thì vị trí của bộ phận hình chữ Z phải đựơc định vị chính xác. c. Sự đẩy kênh nhựa. Đối với khuôn có nhiều lòng khuôn và hệ thống kênh nhựa lớn thì nên có nhiều chốt đẩy, điều này làm cho quá trình đẩy từ khuôn sau được êm. d. Quá trình đẩy miệng phun. Với miệng phun bị che khuất hoặc đặt ngầm thì vị trí của bộ phận đẩy cũng rất quan trọng. Nếu các chốt đẩy quá gần miệng phun, miệng phun sẽ không đủ mềm dẻo để thoát ra êm nhẹ. Điều này có thể gây nên đứt miệng phun, chặn tắc dòng chảy trong quá trình phun khuôn tiếp theo. Nếu các chốt đẩy nằm quá xa miệng phun thì cần một khoảng đẩy lớn để miệng phun thoát ra ngoài khuôn. Khi miệng phun bị che khuất hoặc đặt ngầm bị đẩy bằng một chốt đẩy, miệng phun có thể chỉ bị kéo từ một phía, giải pháp là nên có hai chốt đẩy. 2.7 Sự đẩy kép. Đôi khi cần phải đẩy sản phẩm ra bằng hai chuyển động khác nhau và riêng rẽ. Sản phẩm nặng thì dùng tấm tháo (tấm đẩy). Nhưng nếu một phần nhỏ của sản phẩm trong tấm đẩy làm cản trở việc rơi tự do của sản phẩm thì cần phải có một quá trình đẩy kép để đẩy nốt sản phẩm ra. 2.8 Hệ thống đẩy cho quá trình phun khuôn tự động. Quá trình phun khuôn tự động cần có một hệ thống hoàn hảo mà trong đó các sản phẩm cần được rơi ra dễ dàng trước khi đóng khuôn để tránh làm hỏng khuôn hoặc nếu dùng robot thì sản phẩm có thể lấy đi dễ dàng. Hệ thống đẩy có thể được cải tiến bằng cách thêm vào lò xo xung quanh chốt hồi để hệ thống có thể tự chuyển động qua lại không để sản phẩm bị dính vào chốt đẩy. Điều này cho phép đẩy được hai hoặc nhiều lần. Trong một số trường hợp quá trình đẩy, các chốt về có thể ngăn cản rơi tự do của sản phẩm. Một phương pháp tin cậy hơn để thu về hệ thống đẩy là nối hệ thống với máy gia công. Tuy nhiên, việc này có thể có một số trục trặc. Cách tốt nhất là nối hệ thống đẩy của khuôn vào hệ thống của hệ thống gia công khuôn nhựa bằng các bulông. 2.9 Sự đẩy từ nửa cố định. Nói chung khuôn luôn luôn có thể đặt hệ thống đẩy vào phần chuyển động của khuôn, nhất là trong trường hợp sản phẩm hình hộp vì lý do hình dạng mà phải đặt từ phía trong, ta phải nối lòng khuôn và hệ thống đẩy vào phần khuôn cố định. Kiểu này không thông dụng do: Vì hệ thống đẩy : Việc nối giữa 2 vòi phun của máy gia công khuôn đối với sản phẩm là xa. Tuy nhiên với một bạc sâu, vòi phun này có thể đi rất sâu vào khuôn, cách khác là dùng bạc cuống phun nóng ở đầu. Việc kéo hệ thống đẩy : Có thể dùng đến thiết bị kéo nhìn từ xa hoặc dùng xích. Hệ thống đẩy này có thể điều khiển như một hệ thống bình thường với các chốt đẩy về sau, các trụ định hướng và các trụ đỡ. 2.10 Hệ thống đẩy đặc biệt. Đối với những sản phẩm được thiết kế có hệ thống giữ ta có thể lợi dụng tính đàn hồi của nhựa để đẩy sản phẩm. Quá trình đẩy gồm 3 giai đoạn: Pha một : khi thanh đẩy của hệ thống đẩy, chốt giữa chuyển động cùng với hệ thống đẩy do sức nén của lò xo. Pha hai : Khi đầu chốt giữa chạm vào tấm đỡ, thì nó dừng lại. Pha ba : Các chốt đẩy chuyển động tiếp và đẩy sản phẩm ra khỏi chốt giữa. 2.11 Hệ thống chốt hồi về. Có hai kiểu chốt hồi về: Hồi khuôn tự động : Sau khi đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn, dưới tác dụng đàn hồi của lò xo lắp trên các chốt hồi khuôn toàn bộ hệ thống đẩy sẽ chuyển động về vị trí ban đầu chuẩn bị cho chu kỳ ép tiếp theo . Hồi khuôn cưỡng bức : Sau khi đẩy sản phẩm ra khỏi lòng khuôn, thớt khuôn động sẽ chuyển động dần về phía chốt tĩnh để lòng khuôn. Hệ thống chốt hồi tỳ vào mặt thớt tĩnh đưa toàn bộ hệ thống chày đẩy về vị trí dầu, chuẩn bị cho chu kỳ ép tiếp theo. Hệ thống chốt hồi về cần đảm bảo các yêu cầu sau: Số lượng và vị trí của chốt hồi khuôn phải bố trí sao cho cân xứng, đảm bảo hệ thống bàn đẩy di chuyển dễ dàng không bị kẹt. Các lỗ và chốt được doa tinh và mài nhằm đảm bảo hệ thống di chuyển nhẹ nhàng khi làm việc và không cho nhựa chui vào khe hở giữa lỗ và chốt. 3. Hệ thống làm nguội khuôn. Để đạt được thời gian đúc ngắn nhất và đạt được chất lượng trên toàn bộ sản phẩm, người thiết kế khuôn phải thiết kế hệ thống làm nguội khuôn đồng bộ và đầy đủ ở lòng khuôn và lõi. Đối với một vài loại nhựa thì chỉ cần thay đổi nhiệt độ đến 50 ở trong lòng khuôn cũng gây ra những ảnh hưởng lớn đến chất lượng của sản phẩm. Tuy nhiên cũng không dễ để khuôn hoạt động ở nhiệt độ bình thường. Việc tính toán lưu lượng làm lạnh, kích cỡ và lựa chọn chất làm mát, đặt hệ thống làm mát ở trong lòng khuôn và lõi phụ thuộc vào nhà thiết kế khuôn. Nó có các bước chính là : Tính toán khối lượng đưa vào bao gồm cả kênh nhựa và cổng nhựa Tính toán lượng nhiệt toả ra để làm mát vật liệu từ lúc đưa vật liệu nóng chảy vào khuôn cho đến khi sản phẩm được tháo ra. Tính toán vận tốc tổng hợp của dòng chảy và chất làm nguội để triệt tiêu lượng nhiệt này trong giới han thời gian làm lạnh. Lựa chọn đường kính, kiểu đi của dòng chất làm lạnh trong khuôn và trong lõi . Kiểm tra để đảm bảo rằng dùng các đường làm mát giữa các thành khuôn sẻ không làm yếu khuôn. Để điều khiển nhiệt độ khuôn và để thời gian làm nguội ngắn thì cần phải đặt hệ thống làm nguội khuôn đúng vị trí. Điều này rất quan trọng vì thực tế thời gian làm nguội có hiệu quả rất quan trọng vì thực tế thời gian làm nguội chiếm 50 á60% toàn bộ thời gian của chu kỳ phun khuôn. Do đó quá trình làm nguội có hiệu quả rất quan trọng để giảm thời gian của cả chu kỳ, đồng thời làm giảm giá thành sản phẩm. Phải điều khiển nhiệt độ khuôn để có dòng nhựa êm chảy vào khuôn. Để tránh làm nguội quá nhanh, phải giữ nhiệt độ khuôn cao ở cuối dòng chảy. Để điều khiển tốt nhiệt độ trong khuôn cần chú ý những điểm sau: Những kênh làm nguội phải đặt càng gần bề mặt khuôn càng tốt, chú ý đến độ bền cơ học của vật liệu khuôn. Các kênh làm nguội phải đặt gần nhau, cũng phải chú ý đến độ bền cơ học của khuôn. Đường kính kênh làm nguội phải lớn hơn 8 mm và giữ nguyên như vậy để tránh tốc độ chảy của chất lỏng đang làm nguội khác nhau do đường kính của các kênh làm nguội khác nhau. Chia hệ thống làm nguội ra làm nhiều vòng làm nguội để tránh các kênh làm nguội quá dài dẫn đến sự chênh lệch nhiệt độ lớn, ở ngoài cùng nhiệt độ sẻ quá cao để làm lạnh có hiệu quả. Đặc biệt chú ý đến việc làm nguội những phần dày của sản phẩm., những nơi tập trung nhiều nhựa. Tính dẫn nhiệt của vật liệu làm khuôn cũng rất quan trọng, nó ảnh hưởng đến việc làm mát. Cơ sở để xác định hệ thống làm nguội : Dựa vào sự toả nhiệt từ nhựa nóng vào khuôn và sự lấy nhiệt của nước làm mát để giảm nhiệt độ trong khuôn. Để làm nguội khuôn cần chế tạo khuôn có các lỗ để dẫn nước lạnh vào và ra liên tục. Nhiệt lượng cần trao đổi trong khuôn là : Q1 = C1G1(T0 - Ttb) (kcal) Trong đó : C1 : Nhiệt dung riêng của vật đúc, kcal/Kg.0C G1 : Trọng lượng vật đúc, Kg Q1 : Nhiệt lượng cần lấy ra khỏi vật đúc, kcal T0 : Nhiệt lượng ra khỏi đầu phun của vật liệu, 0C Ttb : Nhiệt độ trung bình của vật đúc sau khi làm lạnh. Lượng nhiệt nước làm lạnh lấy ra qua bề mặt của ống dẫn trong khuôn là Q2 = Q1 : Q2 = aS(tk - tn)t (kcal) Trong đó: a : Hệ số cấp nhiệt của nước, kcal/m2h.độ S : Bề mặt trao đổi nhiệt của các ống dẫn, m2 tk : Nhiệt độ khuôn, 0C Có thể lấy tk = tn tn : Nhiệt độ trung bình của nước. tn = (tv + tr)/2 tv , tr : Nhiệt độ vào ra của nước, 0C t : Thời gian làm nguội, giờ Lưu lượng nước làm lạnh cần thiết phải dẫn vào khuôn là: G2 = (Kg/h) C2 : Nhiệt dung riêng của nước, kcal/Kg.độ Thời gian làm lạnh cần thiết là: t = (giờ) VI. các chi tiết khuôn cơ bản. 1. Chốt dẫn hướng và bạc dẫn hướng. Chức năng chính của chốt dẫn hướng và bạc dẫn hướng là đưa khuôn sau vào khuôn trước và làm hai phần thẳng hàng. Chốt dẫn hướng nằm ở khuôn trước và bạc dẫn hướng nằm ở khuôn sau để dễ điều khiển và dễ lấy sản phẩm ra. Vị trí của chốt dẫn hướng và bạc dẫn hướng : Việc đặt chốt dẫn hướng và bạc dẫn hướng là rất quan trọng. Trong một khuôn thường đặt 4 chốt dẫn hướng. Tuy nhiên với loại khuôn đơn giản có thể đặt 2 đến 3 chốt cũng có thể đủ. Thông thường dùng các chốt dẫn hướng có đường kính khác nhau, với khuôn có 3 chốt dẫn hướng thì một chốt phải có đường kính khác, hoặc có thể lựa chọn vị trí đặt của một trong các chốt dẫn hướng đó xê dịch đi một chút. Độ dài của chốt dẫn hướng cũng rất quan trọng, chốt dẫn hướng phải dài hơn miếng ghép cao nhất để tránh hỏng hóc khi đóng khuôn đặc biệt là khi lắp ráp. Nếu không có gì cản trở chuyển động của sản phẩm thì tốt nhất nên đặt chốt dẫn hướng ở khuôn sau. Bạc dẫn hướng đơn giản nhất là khoan lỗ chính xác vào tấm khuôn, tuy nhiên sẽ khó sửa chữa khi chi tiết bị mòn. Tốt hơn là ta dùng bạc dẫn hướng dưới dạng một miếng ghép. Các bộ định vị. Thông thường các chốt dẫn hướng có thể giữ được một độ thẳng sơ bộ, nhưng với khuôn chính xác thì dung sai của các chốt dẫn hướng và các bạc dẫn hướng là quá lớn vì vậy ta cần có bộ định vị. Với các loại sản phẩm lớn ta nhất định phải dùng bộ định vị. Trong trường hợp này khuôn phải chịu lực ép mặt bên, nhất là khi khuôn chưa được điền đầy và các chốt dẫn hướng không thể chịu được các lực ép mặt bên này. Vòng định vị: Chức năng của vòng định vị là đặt khuôn đúng tâm vào máy gia công nhựa. Vòng định vị có thể đặt ở khuôn trước hoặc là phần bổ sung ở khuôn sau. Kích thước của vòng định vị phải nhỏ hơn lỗ mở của máy gia công nhựa là 0,1 mm với dung sai nhỏ nhất là 0,05mm. Miếng ghép. Các miếng ghép dùng để đơn giản hoá quá trình gia công hoặc tạo nên các mảnh cứng trong thân khuôn trở nên tương đối mềm hơn. Khi cần các lòng khuôn cứng, không nên dùng tấm tôi cứng liền trong tất cả các lòng khuôn vì: Nó có thể bị méo sau khi nhiệt luyện. Nếu một trong hai lòng khuôn hỏng thì phải sửa toàn bộ tấm hoặc một trong hai lòng khuôn phải được che chắn để khuôn tiếp tục hoạt động. Nếu ta dùng một miếng ghép rời, một lòng khuôn có thể sửa khi khuôn vẫn dùng được hoặc thay lòng khuôn dự trữ. Sự thoát khí. Khi nhựa phun vào khuôn và làm đầy hệ thống dẫn cũng như lòng khuôn, nó đẩy không khí ra ngoài lòng khuôn qua bề mặt phân khuôn. Nhưng khi tốc độ phun cao, không khí không thể thoát ra nhanh và bị tắc lại trong lòng khuôn và gây ra phế phẩm. Để tránh điều này phải có rãnh thoát khí, rãnh thoát khí phải đặt đúng nơi mà không khí (luồng khí) bị tắc lại. Thường rãnh thoát khí được xẻ trên đường phân khuôn. Lắp ráp và lỗ để lắp bulông vòng. Lắp ráp: Có hai cách lắp khuôn vào máy gia công khuôn: Phương pháp gián tiếp: ở đây có một kẹp trên một phía của tấm khuôn và được đỡ trên phía kia bằng một khối có chiều cao tương ứng. Thường khuôn kẹp trên tấm khuôn được mở dài, nhưng cách này thường không an toàn nên dùng cách trực tiếp. Phương pháp trực tiếp: Phương pháp này tạo ra sự an toàn hơn cho quá trình kẹp, ở đây vít kẹp gắn trực tiếp vào tấm kẹp. Theo phương pháp này thường có các rãnh ở đáy khuôn để dễ lắp ráp và có những lỗ ở mặt trên của khuôn vì những lỗ này có thể dễ dàng chạm tới. Lỗ để lắp bulông vòng: Để tháo lắp khuôn trên máy hay để vận chuyển khuôn ... đối với các khuôn lớn ta cần có các lỗ để lắp bulông vòng để phục vụ mục đích trên. Các lỗ lắp bulông vòng được tiêu chuẩn hoá. VII. Phương pháp thiết kế khuôn. Hai lĩnh vực tiêu chuẩn đảm bảo phun khuôn đúng là thiết kế sản phẩm và thiết kế khuôn. Một sản phẩm không thể chấp nhận được nếu một phần của nó được thiết kế không chính xác. Các thông tin liên quan đến máy mà bộ khuôn sẽ được lắp lên là tối quan trọng trong thiết kế khuôn. Thông thường trước khi bắt đầu thiết kế khuôn nhà thiết kế phải có những thông tin sau: Bản vẽ chi tiết với đầy đủ kích thước và các yêu cầu kỹ thuật. Các thông số kỹ thuật của máy ép. Số lượng lòng khuôn. 1. Sự tiếp cận hệ thống để thiết kế khuôn: Vẽ hình to sản phẩm. Vẽ đường phân khuôn. Đặt thêm các miệng phun và chốt đẩy cho các kênh nhựa. Thêm vào bạc cuống phun và các vị trí khác của lòng khuôn có liên quan đến bạc cuống phun. Để có sự bố trí hợp lý nên bắt đầu từ khuôn trước. Xác định hình dạng của miếng ghép lòng khuôn. Thiết kế hệ thống làm nguội. Bổ xung các chốt dẫn hướng và bổ xung bộ phận kẹp của khuôn. Thiết kế độ dầy của các miếng ghép và độ dầy của tấm khuôn. Xác định các miếng ghép lõi. Xác định quá trình đẩy và cố định độ dầy tấm. Vẽ sơ đồ khuôn đã hoàn chỉnh. Thêm các chốt hồi về và xác định hình dạng hệ thống đẩy. 2. Ước tính độ co. Khi ước tính độ co của sản phẩm, giá trị độ co được dùng là giá trị đo trung bình do người cung cấp vật liệu nhựa cung cấp. Do sau khi sản phẩm được phun khuôn không phải ở mọi chỗ độ co đều như nhau, do tính thích ứng của các phần tử nhựa. Do vậy độ co trung bình phải tính đến các trường hợp ngoại lệ, các tính chất của vật liệu nhựa. 3. Xác định kích thước lòng khuôn. Trước khi xác định kích thước lòng khuôn ta cần xem xét một số điểm: Khuôn cần các dung sai để gia công và các kích thước quá chính xác sẽ làm cho chi phí gia công sẽ tăng. Trong nhiều trường hợp không có độ nghiêng, đó là ý định của người thiết kế sản phẩm tận dụng dung sai thu được để thay cho độ nghiêng. Khi đó nhà thiết kế khuôn phải đặt kích thước rất chính xác. Để xác định kích thước phần lồi trong khuôn, nhà thiết kế phải xác định kích thước đó với số đo lớn nhất và dung sai âm. Xác định kích thước cho các lỗ, phương pháp là xác định kích thước chiều dài, chiều rộng với số đo nhỏ nhất có dung sai cộng để sau đó dễ làm to ra. Nhưng chiều sâu phải thiết kế gần giá trị lớn nhất với dung sai cộng để chiều sâu có thể tăng lên nhờ hớt thêm vật liệu ở đáy hốc. Các bước tiến hành xác định kích thước phù hợp cho lòng khuôn: Đặt đường trung tâm cho sản phẩm. Xác định chính xác kích thước đường phân khuôn. Xác định các kích thước của sản phẩm có tính đến độ co. Xác định các kích thước trong bản vẽ khuôn. Xác định độ sâu của lòng khuôn. Làm đầy các góc vát mép và phần nghiêng tháo sản phẩm. Xác định kích thước hình chiếu cạnh. VIII. Bảo dưỡng và bảo quản khuôn. 1. Lắp đặt khuôn Theo qui tắc chung, phải kiểm tra các điểm sau đây trước khi lắp đặt khuôn: Nếu khuôn đã được sử dụng từ trước, xem xét xem nó đã được kiểm tra hoặc sửa chữa chỗ hỏng chưa?. Kiểm tra đầu vào và ra của kênh nước băng cách thổi khí nén để chắc chắn rằng kênh nước thông và sạch. Chắc chắn vòng định vị ăn khớp chính xác với lỗ ở tâm của tấm khuôn cố định. Điều đó sẽ đảm bảo độ thẳng hàng chắc chắn của cuống phun và vòi phun. Kiểm tra chiều cao tổng của khuôn có vượt quá khoảng sáng của máy không Kiểm tra giá trị lực kẹp khi gia công Theo quy tắc thực tế, chắc chắn trọng lượng lớn nhất của phát đạn là đủ cho khối lượng của sản phẩm. Một thực tế tốt là kiểm tra độ song song của hai tấm khuôn trước khi lắp khuôn, kiểm tra các bu lông kẹp vòng an toàn có kẹp chắc chắn không, các trụ đỡ có bám bụi bẩn hoặc phoi kim loại không. Đặt khuôn vào hai nửa đóng vào nhau. Điều đó ngăn ngừa hai nửa khuôn, đặc biệt là lõi khỏi bị các hư hỏng có thể xảy ra trong khi lắp khuôn. Không nên cố gắng lắp khuôn nặng bằng tay, cần sử dụng máy nâng cần cẩu phù hợp hoặc cơ cấu xích ròng rọc. Xích ròng rọc có thể điều chỉnh chậm nhưng rất tốt. Giữ cho xích cùng với khuôn cho đến khi cả hai nửa đã gắn chặt vào tấm khuôn. Đối với khuôn nặng, đó là một thực tế tốt để tránh kẹp bulông lắp ở tấm di động để tránh bất kỳ một chuyển động đi xuống nào của khuôn trong quá trình. Trong lúc tháo khuôn, không bao giờ được gõ búa vào khuôn trong khi các bulông an toàn vẫn còn chặt, nếu không sẽ làm hỏng khuôn và bộ phận máy nối với khuôn. trong khi khuôn còn được giữ bởi xích chỉ nới lỏng một nửa bulông an toàn và làm các điều chỉnh cần thiết thông qua bulông. 2. Hoạt động của khuôn. Để đảm bảo chất lượng của sản phẩm tốt, khuôn phải được duy trì ở nhiệt độ làm việc của nó. Khi tháo khuôn bằng tay, không nên sử dụng dụng cụ kim loại cứng hoặc cạnh sắc để tránh bị xước bề mặt khuôn hoặc các cạnh sắc có thể làm cho bề mặt phân khuôn không quy tắc. Nó tạo nên khe hở dọc theo đường phân khuôn của sản phẩm. Không bao giờ được sờ tay vào bề mặt nhẵn bóng của khuôn để không để lại dấu vết dể gây ăn mòn kim loại. Người thợ điều khiển máy phải xem xét các khuôn có sẵn sàng làm việc không. Nói cách khác nếu có điều gì bất thường phải dừng máy ngay và báo cho người lắp khuôn để có những đo đo đạc điều chỉnh cần thiết. Nếu máy không được sử dụng qua đêm thì cần bôi trơn lên bề mặt nhẵn bóng của khuôn một lớp mỏng kerosin hoặc turpenline. Khi không làm việc, tất cả các khuôn có phần tử lò xo tự do cần được ở vị trí thả lỏng. Khuôn không hoạt động cần phải để mở nhưng phải phủ bằng vải khô. Trước khi nghỉ cần để cho hệ thống nước làm nguội liên tục được tuần hoàn cho đến khi khuôn nguội. 3. Lưu giữ khuôn. Cần phải giữ sản phẩm cuối cùng được tháo ra khỏi khuôn để làm tham khảo cho bất kỳ sự sửa chữa nào. Cần làm nhãn của sản phẩm với tên của nó, kích thước, vật liệu, số khuôn và số sản xuất của chính sản phẩm đó. Tất cả các bộ phận khuôn cần được kiểm tra và sửa chữa trước khi đưa vào kho để nó thường xuyên sẵn sàng cho đến khi có yêu cầu sản xuất tiếp theo. Các khuôn được xác định là sẻ không đưa vào sản xuất cần phải được tháo ra, loại ra, để cho các giá hoặc phòng chứa khuôn không có lẫn khuôn hư hỏng. Di chuyển tất cả các đầu lắp kênh nước vì chúng dể bị hư hỏng khi lưu trữ. Thổi khí nén vào đầu vào của kênh nước cho đến khi nước ra hết và hơ cho nó khô. Đậy kín một đầu kênh nước cho đến khi nước ra hết và hơ cho nó khô, đậy kín một đầu kênh và rót vào kênh nước một loại dầu khoáng thích hợp. Chắc chắn rằng mọi phần của kênh đã được bôi dầu thì tháo dầu khỏi kênh và nút tất cả các miệng kênh bằng nút kim loại màu. làm điều đó để giữ khuôn được lâu dài. Bôi mỡ tất cả các chi tiết của khuôn và giữ kín chúng trong thời gian lưu giữ. Đối với khuôn có lò xo không nên đóng chặt, đặt các nêm cao su phù hợp ở trạng thái mở khuôn để giữ cho lò xo ở vị trí tháo lỏng và bịt kín các lỗ bằng các băng để tránh bẩn hoặc hơi ẩm. Đối với khuôn nhỏ chỉ cần cho vào trong túi nilông là được. Khuôn cần được sắp xếp phù hợp với kiểu của chúng hoặc phù hợp với số và vị trí của nó trên giá nặng và giữ trong phòng sạch. Để dễ xác định, tất cả các khuôn đều phải có tên hoặc số khuôn. Phần III: Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo khuôn ép phun ép đầu nối ba ngả đa năng. Chương I: Phân tích sản phẩm đầu nối ba ngả đa năng phần nhựa và xây dựng bản vẽ sản phẩm. I. Phân tích sản phẩm Đầu nối ba ngả đa năng phần nhựa. Đầu nối ba ngả đa năng là một dụng cụ dùng để nối và truyền dẫn điện từ nguồn điện đến các dụng cụ tiêu thụ điện. Đây là một dụng cụ rất phổ biến và quen thuộc trong mỗi gia đình chúng ta. Với đầu nối ba ngả đa năng, nó cho phép từ một nguồn điện có thể nối tới nhiều thiết bị tiêu thụ điện với các dạng đầu nối tròn hay dẹt, ba chân nối hay hai chân nối. Đầu nối ba ngả đa năng bao gồm hai phần chính là: Phần nhựa. Phần kim loại. Với mỗi phần có những yêu cầu riêng, nhưng phải đảm bảo các tính năng cơ bản sau: Đảm bảo tính an toàn cho người sử dụng: Đây là tính năng yêu cầu hàng đầu đối với mỗi thiết bị điện. Do đó mà phần nhựa đóng vai trò rất quan trọng trong việc đảm bảo yêu cầu này. Phần nhựa là phần ngăn cách dòng điện với người sử dụng. Đảm bảo khả năng truyền điện tốt từ nguồn được nối đến các đầu vào của các thiết bị tiêu thụ điện: Trong quá trình làm việc đầu nối không gây ra đoản mạch, mất điện giữa chừng, điều này yêu cầu phần kim loại dẫn điện tốt, và có kết cấu sao cho sự tiếp xúc điện giữa các phần phải được tốt. Đảm bảo đơn giản, gọn nhẹ. Chống được va đập. Đảm bảo cách điện tốt, không cho dòng điện lan truyền ra ngoài thân. Có tính ổn định trong môi trường cao. Có tính thẩm mỹ. II. Bản vẽ sản phẩm ổ cắm ba ngả đa năng hoàn chỉnh. Hình vẽ 3D: Thiết kế trên phần mềm SolidWord Mặt trước Mặt sau Chương II: Thiết kế khuôn đúc phun ổ cắm ba ngả đa năng phần nhựa. Xây dựng bản vẽ lòng khuôn. I. Các thông số cần để chế tạo khuôn. Vật liệu chế tạo sản phẩm: Phenol formandehid Bản vẽ chi tiết sản phẩm với đầy đủ các kích thước và điều kiện kỹ thuật. Số lượng lòng khuôn là 6. Loại máy đúc áp lực là loại máy 150 tấn. áp lực đúc: 10000á16000 N/cm2. Nhiệt độ gia công: Độ co ngót của nhựa phenolformadehid: 0,1%. II. Ước tính độ co. Độ co ngót của nhựa phenolformandehid là (0,1á0,3)%. Độ co ngót của vật liệu ước tính là khoảng 0,2%, vì vậy tất cả các kích thước của sản phẩm phải được nhân với 1,002 khi ta thiết kế khuôn cho sản phẩm. Kích thước của sản phẩm lúc này được thể hiện cụ thể trên hình vẽ. Mặt khác do kích thước của sản phẩm nhỏ, các kích thước chiều dài không có yêu cầu quá cao, dung sai các kích thước của sản phẩm là ±0,1 mm. Nên độ co ngót của sản phẩm hầu như không ảnh hưởng gì đến công dụng của sản phẩm cũng như các yêu cầu của sản phẩm phải đạt, ta có thể bỏ qua ảnh hưởng của độ co ngót đến kết quả của sản phẩm về mặt kích thước. III. Thiết kế khuôn. 1. Bước 1: Vẽ hình to của sản phẩm. (Hình trên) 2. Bước 2: Xác định mặt phân khuôn. 3. Bước 3: Đặt miệng phun. 4. Bước 4: Bố trí các lòng khuôn, bạc cuống phun và kênh dẫn nhựa. 5. Bước 5: Xác định hình dạng ngoài của tấm áo khuôn 6. Bước 6:Thiết kế hệ thống gia nhiệt cho khuôn. Hệ thống rãnh gia nhiệt trên tấm đỡ: Hệ thống rãnh gia nhiệt trên tấm kẹp phía trước: Hệ thống gia nhiệt cho khuôn phải đảm bảo nhiệt độ trong lòng khuôn phải đồng đều ở mọi nơi. Trên cơ sở sự bố trí các lòng khuôn ta bố trí các rãnh để đặt các lò xo gia nhiệt trên tấm gia nhiệt trên tấm kẹp phía trước và tấm đỡ. Điều này sẽ làm giảm các ứng suất tập trung trên tấm khuôn trước và sau. 7. Bước 7: Đặt bổ xung các chốt dẫn hướng khi kích thước của khuôn đã cố định.Và đã gia công các bề mặt lòng cối. 8. Bước 8: Xác định hệ thống đẩy cho sản phẩm và kênh dẫn nhựa. Hệ thống đẩy được thể hiện cụ thể trên bản vẽ khuôn hoàn chỉnh. 9. Bước 9: Thiết kế miếng ghép lòng khuôn và độ dầy các tấm lòng khuôn. Độ dày các tấm lòng khuôn chính bằng độ day của chi tiết. Ta lấy bề dày hai tấm bằng nhau để dễ thuận tiên cho quá trình gia công. Miếng ghép cối 1: Các mặt cắt thể hiện: - Hình vẽ 3D: Miếng ghép cối 2: - Hình vẽ 2D và 3D Miếng ghép chày 1: - Hình vẽ 3D Bản vẽ 3 hình chiếu Các mặt cắt thể hiện Miếng ghép chày 2: - Hình vẽ 3 hình chiếu: - Hình vẽ 3D 10. Bước 10: Sơ đồ khuôn hoàn chỉnh. Hình vẽ mô phỏng 3D: (Thiết kế trên phần mềm SolidWord) 01. Tấm kẹp phía sau 14. Tấm khuôn sau 02. Chốt đỡ 15. Tấm kẹp phía trước 03. Tấm đẩy 16. Bạc dẫn hướng 04. Tấm giữ 17. Miếng ghép cối 05. Khối đỡ 18. miếng ghép chày 06.Chốt đẩy 5 19. Chày tạo lỗ 07.Chốt đẩy 8 20. Bulong M8 08.Chốt đẩy 6 21. Vòng định vị vò