Đề tài Thiết kế hệ thống điều hòa không khí, thông gió và áp dụng sản xuất sạch hơn tại xưởng dệt công ty cổ phần đầu tư Phong Phú Sơn Trà, Đà Nẵng

côn sợi loại nhỏ- sợi dọc) Bụi sơ sợi bám vào côn sợi Sợi đứt Kéo sợi, chải, ghép, đánh ống Mắc sợi Hồ sợi Xâu go Dệt Kiểm tra Điện Sản phẩm Côn sợi lớn 1,6 2 kg Trục sợi Trục hồ Khung go (sợi) Khăn, vải mộc Điện Nước, tinh bột, hóa chất Điện Hơi nước Nước thải Sợi đứt Sợi đứt Bụi bông Bụi bông Sợi đứt, vải phế Côn Sợi ngang Điện Sợi đứt Hơi nóng, nước ngưng (nhiệt) Điện Bụi bông (Khăn, vải mộc) Sợi biên Điện Sợi đứt, vải phế Hình 2.4 – Sơ đồ quy trình dệt * Thuyết minh quy trình công nghệ: (xem mục 1.3.2.1- Chương 1 – phần 1) 2.2.2. Cân bằng vật chất và năng lượng * Mục đích của bài toán cân bằng vật chất và năng lượng là: - Cung cấp một cách đầy đủ các thông tin về công nghệ sản xuất, nguyên nhiên vật liệu sử dụng, sản phẩm và các loại chất thải. - Xác định nguồn thải, các loại chất thải. - Trên cơ sở các số liệu cân bằng, sẽ xác định được các nguyên nhân gây thất thoát nguyên liệu, nước và năng lượng sử dụng. Từ đó, đề xuất các giải pháp phù hợp để giảm thiểu các tổn thất đó nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất và giảm thiểu lượng các chất gây ô nhiễm môi trường. * Nguyên lý chung: - Bài toán cân bằng vật chất (VC) được thực hiện dựa trên cơ sở của định luật bảo toàn khối lượng: Tổng lượng VC đầu vào Tổng lượng VC đầu ra Tổng lượng VC tham gia phản ứng = + - Bài toán cân bằng năng lượng (NL) được thực hiện dựa trên cơ sở định luật bảo toàn năng lượng: Tổng NL đầu vào Tổng NL đầu ra Tổng NL bị thất thoát = + 2.2.2.1. Cân bằng vật chất Trong quá trình sản xuất, có nhiều loại máy dệt, sợi và sản phẩm khác nhau. Bước đầu, đội SXSH chỉ tập trung theo dõi và tiến hành cân bằng vật chất ở mặt hàng 01/KL059 (Máy dệt kiếm Gammax). 1. Lập bảng cân bằng vật chất (tính cho tháng 4) Cân bằng vật chất đối với mặt hàng 01/KL059 được thực hiện như bảng 2.3. Bảng 2.3 – Bảng cân bằng vật liệu đối với mặt hàng 01/KL059 STT Công đoạn Dòng vào Dòng ra Dòng thải Tên nguyên liệu Lượng (kg) Tên nguyên liệu Lượng (kg) Tên nguyên liệu Lượng (kg) 1 Chải, ghép, đánh ống Côn Sợi dọc OE20 7019 Côn Sợi dọc OE20 (Côn sợi 1,6- 2kg) 6982,6 Bụi sợi (Sợi dọc) 26,9 Sợi đứt (Sợi dọc) 9,5 2 Mắc sợi Côn Sợi dọc OE20 (Côn sợi 1,6- 2kg) 6982,6 Trục sợi dọc OE20 6934 Bụi sợi (Sợi dọc) 23,5 Sợi đứt (Sợi dọc) 25,1 3 Hồ sợi Trục sợi dọc OE20 6934 Trục hồ (Sợi đã ngấm dung dịch hồ) 7984,3 Sợi đứt (Sợi dọc) 28,7 LOTUS 2088 280,0 Parafin 5,8 Peony 8640 820,0 Nước thải 10238,2 Parafin 5,8 Nước bay hơi KĐK Nước 10109 - - 4 Xâu go Sợi đã ngấm dung dịch hồ 7984,3 Khung go (Sợi dọc) 7856,4 Bụi sợi (Sợi dọc) 17,8 Sợi đứt (Sợi dọc) 39,1 5 Dệt Khung go (Sợi dọc) 7927,4 Vải mộc 11111,1 Bụi sợi (Sợi dọc) 32,3 Sợi ngang OE20 3388,7 Vải phế 13,3 Sợi đứt (Sợi dọc) 58 Sợi khóa (Sợi biên) 5,8 - - Phế sợi ngang, sợi biên KĐK Ghi chú: KĐK – Không đáng kể Số liệu lấy từ bảng báo cáo tình hình sản xuất tháng 4/2010-công ty CPĐT Phong Phú Sơn Trà. Khối lượng vải mộc 11111,11kg bao gồm 10140,3kg vải và 970,8 kg hóa chất. 2. Sơ đồ cân bằng vật chất Từ bảng cân bằng vật chất trên, ta có thể lập sơ đồ cân bằng tổng quát đối với 1 tấn sản phẩm 01/KL059 như hình 2.5. Vải mộc (1000kg vải mộc + 95,7 kg hóa chất) CÔNG NGHỆ DỆT ĐỐI VỚI MẶT HÀNG 01/KL059 Sợi dọc (692,19kg) Sợi ngang (334,18kg) Sợi biên (0,57kg) Nước (1000kg) LOTUS 2088 (24,37kg) Peony 8640 (71,37kg) Parafin (0,57kg) Sợi đứt (15,82kg) Bụi bông (9,81kg) Vải phế (1,31kg) Nước thải (1011,24kg) Parafin (0,57kg) Hình 2.5 – Sơ đồ cân bằng vật chất Nhận xét: - Định mức nguyên liệu (sợi dọc, sợi ngang, sợi biên) trên một tấn sản phẩm là 1,026 tấn sợi. Như vậy, lượng sợi bị thất thoát ở các công đoạn là 26kg. - Số tiền bị thất thoát tương ứng với lượng sợi trên: 26 x 50 000 = 1300 000 VNĐ Tuy nhiên, hiện tại công ty thu hồi lại vải phế và sợi đứt để bán lại cho công ty sản xuất sợi. Như vậy, số tiền thất thoát thực tế: 1300 000 – (26 x 10000) = 1040000 VNĐ Lượng hóa chất trên sau khi tham gia vào quá trình nấu hồ, phần lớn bám lại trên sợi (trừ Parafin được thải hoàn toàn ra ngoài), một phần rất nhỏ còn bám lại trên thiết bị thì định kỳ sẽ được vệ sinh (1lần/ngđ) và thải ra hệ thống xử lý nước thải. 2.2.2.2. Cân bằng năng lượng 1. Các dạng năng lượng được sử dụng trong sản xuất a. Hệ thống điện (Số liệu lấy theo bảng báo cáo tình hình sản xuất tháng 4) Công ty sử dụng nguồn điện lưới quốc gia thông qua 2 trạm biến áp với công suất (21600) KVA để cung cấp điện cho các bộ phận sản xuất. - Công suất điện định mức: 1 199 734 KWh - Công suất điện tiêu thụ thực tế: 1 266 320 KWh Suy ra: Công suất điện thất thoát: 66 586 KWh b. Lò hơi Hiện nay, công ty sử dụng lò hơi OMNICAL có công suất 4000 kg/h để cung cấp nhiệt cho công đoạn hồ. Hơi từ lò được đưa lên hệ thống ống phân phối = 76 đưa đến khu vực hồ sợi. * Các thông số kỹ thuật của lò hơi được trình bày trong bảng 1-phụ lục 3 * Tình trạng hoạt động của lò hơi - Xác định hệ số không khí thừa (xem chi tiết tính toán mục1- phụ lục 3) Trong quá trình vận hành lò hơi, thường phải kiểm tra các mẫu khói định kỳ cho phép xác định hệ số không khí thừa xem có đúng tiêu chuẩn không. Nếu nhỏ hơn tiêu chuẩn, quá trình cháy sẽ thiếu O2 cháy không hết nhiên liệu. Nếu lớn thì tổn thất nhiệt tăng, hiệu suất của lò giảm xuống. Kết quả phân tích thành phần sản phẩm cháy trong khói thải của lò hơi được thể hiện ở bảng 2.4. Bảng 2.4 - Kết quả phân tích thành phần sản phẩm cháy STT Thông số (%) Kết quả đo Lần 1 Lần 2 1 Nhiệt độ khói thải (0C) 208 189 2 CO2 12,35 12,27 3 SO2 0,014 0,0137 4 O2 4,7 4,58 5 CO KPH KPH (Nguồn: Sở TNMT - Thành phố Đà Nẵng) Ghi chú: KPH – Không phát hiện Từ kết quả ở bảng trên, ta xác định được hệ số không khí thừa ở mỗi lần đo như sau: Lần 1: Lần 2: Vậy: Hệ số không khí thừa trung bình ở đường khói: = 1,263 Nhiệt độ khói thải của lò hơi có hệ số không khí thừa tương đối cao nên lượng nhiệt tổn thất của lò hơi tăng. Cần phải điều chỉnh hệ số không khí thừa nằm trong khoảng cho phép =1,051,15 [15]. - Xác định hiệu suất nhiệt của lò hơi (xem chi tiết tính toán mục 2 - phụ lục 3) Hiệu suất nhiệt của lò hơi được xác định như bảng 2.5. Bảng 2.5 - Hiệu suất nhiệt của lò hơi và lượng nhiên liệu bị thất thoát STT Thông số Ký hiệu Đơn vị Kết quả 1 Entanpi của nước cấp vào inc kJ/kg 104,80 2 Entanpi của hơi bão hòa khô ibh kJ/kg 2757 3 Tổn thất do khói thải mang theo q2 % 7,52 4 Tổn thất do cháy không hoàn toàn về mặt hóa học q3 % 0,0 5 Tổn thất do cháy không hoàn toàn về mặt cơ học q4 % 0,0 6 Tổn thất nhiệt do truyền ra môi trường q5 % 2,2 7 Tổn thất do xỉ mang ra ngoài q6 % 0,0 8 Hiệu suất nhiệt % 90,3 - Chất lượng nước trong lò hơi Theo kết quả kiểm tra vào tháng 3/2010 của công ty, nước trong lò hơi có tính chất như bảng 2.6 (Báo cáo giám sát định kỳ quý 1năm 2009). Bảng 2.6 - Chất lượng nước trong lò hơi STT Thông số Đơn vị Giá trị 1 pH - 10,36 2 Độ cứng mg/l 7 3 Fe tổng mg/l 0,18 4 PO4 mg/l 0 5 SO3 mg/l 0 7 TDS mg/l 250 8 Chiều dày cặn trong lò hơi mm 3-5mm c. Hệ thống phân phối hơi Đây là hệ thống đóng vai trò quan trọng, có ảnh hưởng lớn đến hiệu quả sử dụng năng lượng chung của Công ty. Theo kết quả khảo sát, phân xưởng sử dụng hệ thống ống phân phối có đường kính = 76 với chiều dài tổng cộng khoảng 80m, nhưng cho tới thời điểm này toàn bộ chiều dài của ống chưa được bảo ôn. Vì vậy, bề mặt của ống luôn luôn có nhiệt độ rất cao. Đây chính là nguyên nhân gây lãng phí nhiệt nhiều nhất và dẫn tới nhu cầu cung cấp hơi cho máy hồ tăng lên. Kết quả tính toán tổn thất nhiệt trên đường ống cấp hơi khi chưa bảo ôn và sau khi bảo ôn được tổng hợp trong bảng 2.7 (Xem chi tiết tính toán mục 4 - phụ lục 3) Bảng 2.7 – Tổn thất trên đường ống cấp hơi khi chưa bảo ôn và sau bảo ôn Thiết tbị Đường kính (mm) Chiều dài (m) Tổn thất (kJ/h) Chưa bảo ôn Sau bảo ôn Ống dẫn hơi 76 80 132055 19804 Qua bảng trên ta thấy tổn thất nhiệt khi ống chưa được bảo ôn là rất lớn. Sau khi bảo ôn lượng nhiệt tiết kiệm được là: 112251 kJ/h. Với lượng dầu tiết kiệm được sau khi bảo ôn: GFO= 2,95 kg/h hay GFO= 7200 kg/năm, tương ứng số tiền tiết kiệm được trong một năm: 7200 x 11400= 82 080 000 VNĐ d. Tổn thất nhiệt ở công đoạn sấy của máy hồ * Hiệu quả sử dụng nhiệt ở máy hồ Trong quá trình sản xuất, máy hồ sử dụng hơi nước từ lò hơi để phục vụ cho công đoạn hồ sợi (nấu hồ, hâm hồ, sấy trục sợi...). Lượng hơi cung cấp cho máy hồ ở các bộ phận được trình bày trong bảng 2.8. Bảng 2.8 – Lượng hơi cung cấp cho máy hồ ở các bộ phận của máy hồ STT Bộ phận Lượng hơi (kg/h) 1 Máng hồ 180 2 Hệ thống sấy 1620 3 Nồi nấu hồ 250 4 Nồi hâm hồ 60 Tổng 2110 Trong các bộ phận trên, hiệu quả sử dụng nhiệt ở hệ thống sấy khá thấp và được xác định như bảng 2.9 (xem chi tiết tính toán mục 4 - phụ lục 3). Bảng 2.9 – Hiệu suất nhiệt của máy hồ ở công đoạn sấy STT Thông số Ký hiệu Đơn vị Kết quả 1 Nhiệt lượng cung cấp cho máy hồ Qh kJ/h 3 429 540 2 Nhiệt lượng làm bay hơi ẩm Qa kJ/h 1311671,1 3 Nhiệt lượng do vật liệu sấy mang ra Qr kJ/h 52531,2 4 Các tổn thất nhiệt khác Qtt kJ/h 2065337,7 5 Hiệu suất của thiết bị % 38,3 * Tổn thất nước ngưng Hiện nay toàn bộ lượng nước ngưng có nhiệt độ 960C đều thải bỏ, không được tái sử dụng nên gây tổn thất khá lớn. Lượng nước ngưng đo đạt thực tế có thể thu hồi được khoảng 1247 kg/h (chiếm khoảng 80% lượng hơi cung cấp cho hệ thống sấy vì có một lượng hơi rất lớn thất thoát qua các van, bích…). Lập sơ đồ cân bằng năng lượng Từ các kết quả trên, ta có thể thiết lập sơ đồ cân bằng năng lượng tổng quát như hình 2.6 (chỉ xét cân bằng đối với dầu FO và hơi nước; lượng nhiệt tổn thất được đưa về lượng hơi tổn thất tương ứng, chi tiết tính toán xem phụ lục 3) LÒ HƠI Nhiên liệu (Dầu FO) (150 kg/h) Không khí Nước Hơi nóng (52,56 kg/h) (Tổn thất ra môi trường) Máng hồ Hệ thống sấy Nồi nấu hồ Nồi hâm hồ Khói (179,7 kg/h) (180 kg/h) Bay hơi ẩm (620,46 kg/h) (250 kg/h) (60 kg/h) Vật liệu sấy (24,8kg/h) Tổn thất khác (974,74) (Nước ngưng, van, bích…) (1620 kg/h) (2155 kg/h) (2110 kg/h) Tổn thất ra môi trường (hơi) (45kg/h) Tổn thất do lớp cặn đáy (2,33 kg/h) Hơi nước Hình 2.6 – Sơ đồ cân bằng năng lượng Nhận xét: Từ sơ đồ cân bằng năng lượng ở trên nhận thấy lượng hơi tổn thất qua các bộ phận khá lớn. Lượng hơi tổn thất qua các công đoạn là: kg/h, chiếm khoảng 57% tổng lượng hơi cung cấp. Vậy, lượng dầu FO bị thất thoát tương ứng với lượng hơi trên kg/h. Nếu tổng thời gian hoạt động của lò hơi và phân xưởng hồ là 300 ngày/năm và 8h/ngày thì tổng lượng dầu tổn thất là GFO= 205 944 kg/năm, tương ứng tổng số tiền bị thất thoát tương ứng với lượng dầu trên: 205 944 x 11 400= 2 347 761 600 VNĐ Từ sơ đồ trên, ta có thể thiết lập sơ đồ cân bằng năng lượng đối với mặt hàng 01/KL059 trong tháng 4 như hình 2.7. CÔNG NGHỆ DỆT (MẶT HÀNG 01/KL059) Điện (1600,2KWh) Dầu FO (1240kg) Điện (28373,6KWh) Dầu FO (927,5kg) Điện (29973,8 KWh) Dầu FO (2167,5kg) Đầu vào Hữu ích Thất thoát Hình 2.7 – Sơ đồ cân bằng năng lượng đối với mặt hàng 01/KL059 Nếu tính cho 1 tấn sản phẩm 01/KL059 thì sơ đồ cân bằng năng lượng được thiết lập như hình 2.8. CÔNG NGHỆ DỆT (MẶT HÀNG 01/KL059) Điện (157,8kWh) Dầu FO (119,28kg) Điện (2798,1KWh) Dầu FO (91,47kg) Điện (2955,9 kWh) Dầu FO (210,75kg) Đầu vào Hữu ích Thất thoát Hình 2.8 – Sơ đồ cân bằng năng lượng đối với 1 tấn sản phẩm 01/KL059 Nhận xét: Qua sơ đồ cân bằng năng lượng ở trên, nhận thấy lượng dầu FO tổn thất là rất lớn (119,28 kg) chiếm khoảng 57% lượng dầu cấp vào.Như vậy, số tiền bị thất thoát khi sản xuất 1 tấn sản phẩm 01/KL059 là: 119,28 x 11 400 = 1 359 800 VNĐ 2.2.3. Tính toán chi phí cho các dòng thải Chi phí cho các dòng thải được thể hiện trong bảng 2.10. Bảng 2.10 – Bảng tính toán chi phí cho các dòng thải STT Dòng thải Chi phí tối thiểu (VNĐ/năm) Ghi chú 1 Bụi sợi, sợi đứt (chỉ tính cho sản phẩm 01/KL059) 124 800 000 - 2 Nước thải 9 750 000 Chi phí xử lý nước thải + nước thất thoát 3 Nhiệt tổn thất theo nước ngưng 224 352 000 - 4 Nhiệt tổn thất qua thành ống 85 636 800 Tổn thất nhiệt do ống không được bảo ôn 5 Khói thải 342 000 000 Nhiệt tổn thất theo khói Tổng 786 538 000 - 2.2.4. Xác định các nguyên nhân gây ra dòng thải 1. Nguyên nhân gây tổn thất lượng nguyên vật liệu Nhìn chung, Phân xưởng dệt chủ yếu dệt ra các loại vải mộc và khăn nên các dòng thải của các công đoạn chải, ghép, đánh ống; mắc; hồ; xâu go; dệt đều có cùng loại dòng thải (bụi sợi, sợi đứt...). Tuy nhiên, mỗi công đoạn đều được phân tích cụ thể từng nguyên nhân gây ra tổn thất. Các nguyên nhân gây ra tổn thất ở các công đoạn sản xuất của công nghệ dệt được tổng hợp trong bảng 2.11. Bảng 2.11 – Bảng tổng hợp các nguyên nhân ra tổn thất nguyên nhiên liệu STT Công đoạn Tên dòng thải Nguyên nhân 1 Chải, ghép, đánh ống 1. Bụi sợi, sợi đứt 1.1. Nguyên liệu sợi không phù hợp. 1.2. Độ ẩm của sợi không ổn định. 1.3. Chỉ số sợi không đồng đều, luôn biến động. 1.4. Trình độ tay nghề của công nhân chưa cao. 1.5. Môi trường làm việc không đảm bảo. 2 Mắc 2. Bụi sợi, sợi đứt 2.1. Tương tự các nguyên nhân gây ra dòng thải của công đoạn chải, ghép, đánh ống. 3 Hồ 3. Sợi đứt 3.1. Tương tự các nguyên nhân gây ra dòng thải của công đoạn chải, ghép, đánh ống. 3.2. Dung dịch hồ nấu quá khô hoặc quá lỏng. 4. Nước thải 4.1. Tay nghề và ý thức tiết kiệm nước của công nhân chưa cao. 4.2. Lượng nước sử dụng cho vệ sinh máy móc nhiều 4 Xâu go 5. Bụi sợi, sợi đứt 5.1. Tương tự các nguyên nhân gây ra dòng thải của công đoạn chải, ghép, đánh ống. 5 Dệt 6. Bụi sợi, sợi đứt, vải phế 6.1. Tương tự các nguyên nhân gây ra dòng thải của công đoạn chải, ghép, đánh ống. 2. Nguyên nhân gây tổn thất năng lượng Nguyên nhân gây tổn thất năng lượng được tổng hợp như bảng 2.12. Bảng 2.12 – Các nguyên nhân gây tổn thất năng lượng STT Vị trí gây tổn thất Dạng năng lượng Nguyên nhân 1 Máy đánh ống 1. Điện 1.1. Bố trí thiết bị chưa phù hợp 1.2. Trình độ vận hành thiết bị của công nhân còn thấp và ý thức tiết kiệm điện của công nhân chưa cao 1.3. Hiệu suất động cơ còn thấp 1.4. Thiết bị làm việc quá tải STT Vị trí gây tổn thất Dạng năng lượng Nguyên nhân 2 Máy mắc 2. Điện 2.1. Tương tự các nguyên nhân gây ra tổn thất của công đoạn chải, ghép, đánh ống. 2.2. Máy khởi động nhiều lần vì đứt sợi. 3 Máy hồ 3. Điện 3.1. Tương tự các nguyên nhân gây ra tổn thất của công đoạn mắc. 4. Nhiệt 4.1. Do van, bích bị rò rỉ. 4.2. Ống dẫn hơi chưa được bảo ôn. 4.3. Ý thức tiết kiệm năng lượng và trình độ vận hành của công nhân chưa cao. 4.4. Diện tích tiếp xúc giữa bề mặt lô sấy và môi trường lớn 4.5. Chưa có hệ thống thu hồi nước ngưng. 4.6. Vật liệu sấy mang nhiệt ra ngoài 4.7. Thời gian nấu hồ quá dài. 4.8. Thời gian sấy kéo dài. 4 Máy dệt 5. Điện 5.1. Tương tự các nguyên nhân gây ra tổn thất của công đoạn mắc. 5 Lò hơi 6. Nhiệt 6.1. Hệ thống đường ống dẫn hơi chưa được bảo ôn. 6.2. Rò rỉ qua van, bích… 6.3. Hệ số không khí thừa cao hơn giới hạn cho phép. 6.4. Chất lượng nước cấp cho lò hơi chưa đạt yêu cầu. 6.5. Lớp cặn bám dưới đáy lò. 6.6. Nhiệt độ khói thải lò cao. 6.7. Trình độ công nhân vận hành lò chưa cao. 6.8. Ý thức tiết kiệm nhiên liệu của công nhân chưa cao. 6.9. Không có hệ thống thu hồi và tái sử dụng nước ngưng. 2.3. ĐỀ XUẤT CÁC CƠ HỘI SẢN XUẤT SẠCH HƠN 2.3.1. Xây dựng các cơ hội SXSH Trên cơ sở phân tích nguyên nhân gây tổn thất nguyên, nhiên vật liệu cho từng công đoạn sản xuất của xưởng dệt, tôi xin đề xuất các cơ hội SXSH cho từng nguyên nhân như sau: 2.3.1.1. Đối với các nguyên nhân gây tổn thất nguyên nhiên liệu Các cơ hộ SXSH được đề xuất đối với các nguyên nhân gây tổn thất nguyên nhiên liệu được tổng hợp trong bảng 2.13. Bảng 2.13 – Các cơ hội SXSH đối với nguyên nhân gây tổn thất nguyên nhiên liệu Nguyên nhân gây tổn thất Đề xuất các cơ hội SXSH 1.1. Nguyên liệu sợi không phù hợp. 1.1.1. Thay đổi nguyên liệu sợi phù hợp với thiết bị hiện có 1.2. Độ ẩm của sợi không ổn định. 1.2.1. Cải tạo điều kiện làm việc bằng cách thông gió phân xưởng dệt và kho bảo quản sợi. 1.2.2. Thay đổi chủng loại sợi có độ ẩm tốt hơn. 1.2.3. Vận hành hệ thống điều không thông gió để duy trì độ ẩm thích hợp cho sợi 1.3. Chỉ số sợi không đồng đều, luôn biến động. 1.3.1. Chọn mua loại sợi có chỉ số sợi tương đối ổn định 1.4. Trình độ tay nghề của công nhân chưa cao. 1.4.1. Đào tạo, bồi dưỡng nhằm nâng cao tay nghề cho công nhân trực tiếp đứng máy. 1.4.2. Có chế độ khen thưởng đối với công nhân không gây tổn thất nguyên liệu 1.4.3. Tổ chức các cuộc thi công nhân sản xuất giỏi và công nhân có ý tưởng tiết kiệm nguyên nhiên liệu trong quá trình sản xuất 1.5. Môi trường làm việc không đảm bảo. 1.5.1.Tương tự mục 1.2.1 và 1.2.3. 3.2. Dung dịch hồ nấu quá khô hoặc quá lỏng. 3.2.1. Điều chỉnh lượng nước nấu hồ và thời gian nấu hồ cho phù hợp 4.1. Tay nghề và ý thức tiết kiệm nước của công nhân chưa cao. 4.1.1. Thường xuyên đào tạo và kiểm tra tay nghề của công nhân phụ trách máy hồ 4.1.2. Giám sát quy trình công nghệ đề ra. 4.1.3. Tương tự mục 1.4.2 và 1.4.3 4.2. Lượng nước sử dụng cho vệ sinh máy móc nhiều 4.2.1. Sử dụng vòi phun áp lực để vệ sinh máy móc thiết bị,nhà xưởng 2.3.1.2. Đối với các nguyên nhân gây tổn thất năng lượng Các cơ hộ SXSH được đề xuất đối với các nguyên nhân gây tổn thất năng lượng được tổng hợp trong bảng 2.14. Bảng 2.14 – Các cơ hội SXSH đối với nguyên nhân gây tổn thất năng luợng Nguyên nhân gây tổn thất Đề xuất các cơ hội SXSH 1.1. Bố trí vận hành thiết bị chưa phù hợp 1.1.1. Cần lập kế hoạch vận hành thiết bị phù hợp với ca sản xuất và giữa các lần nghỉ trưa 1.1.2. Trang bị hệ thống VSD (hệ thống điều tần) cho toàn phân xưởng 1.2. Trình độ vận hành thiết bị của công nhân còn thấp, ý thức tiết kiệm điện của công nhân chưa cao 1.2.1 Thường xuyên đào tạo và kiểm tra tay nghề của công nhân đứng máy. 1.2.2. Giám sát quy trình công nghệ đã đề ra 1.2.3. Tổ chức các cuộc thi công nhân sản xuất giỏi, công nhân có ý tưởng tiết kiệm năng lượng. 1.2.4. Thực hiện công tác giáo dục nhằm nâng cao ý thức tiết kiệm điện cho công nhân 1.2.5. Lắp công tơ điện cho từng tổ để xác định chính xác lượng điện cần dùng. 1.2.6. Có chế độ khen thưởng thích hợp đối với tổ tiết kiệm nhiều điện 1.3. Hiệu suất động cơ còn thấp 1.3.1. Dùng động cơ hiệu suất cao 1.3.2. Nâng cao hệ số công suất và giảm tổn thất trên đường dây bằng cách lắp các dãy tụ điện ngay tại tải 1.3.3. Thay thế động cơ phù hợp với công suất tiêu thụ thực tế 1.4. Thiết bị làm việc quá tải 1.4.1. Điều chỉnh lại quy trình làm việc của máy móc thiết bị cho phù hợp. 2.1. Tương tự các nguyên nhân gây ra tổn thất của công đoạn chải, ghép, đánh ống. 2.1.1. Tương tự các mục từ 1.1.1 đến 1.5.1. 2.2. Máy khởi động nhiều lần vì đứt sợi. 2.2.1. Hạn chế số lần tắt máy bằng cách mắc sợi cẩn thận vào máy. 2.2.2. Kiểm tra chất lượng sợi trước khi mắc vào máy. 2.2.3. Đảm bảo việc bảo quản sợi đúng tiêu chuẩn để hạn chế đứt sợi trong khi máy làm việc. 3.1. Tương tự các nguyên nhân gây ra tổn thất của công đoạn mắc 3.1.1. Tương tự mục 2.1.1 đến 2.1.4 4.1. Do van, bích bị rò rỉ. 4.1.1. Định kỳ kiểm tra, bảo dưỡng các van, bích để phát hiện rò rỉ và bảo dưỡng kịp thời. 4.2. Ống dẫn hơi chưa được bảo ôn. 4.2.1. Bảo ôn đường ống dẫn hơi 4.3. Ý thức tiết kiệm năng lượng và trình độ vận hành của công nhân chưa cao. 4.3.1. Tương tự mục 1.2.1, 1.2.2 và 1.2.3 4.4. Diện tích tiếp xúc giữa bề mặt lô sấy và môi trường lớn 4.4.1. Giới hạn bề mặt tiếp xúc giữa lô sấy và môi trường 4.5. Chưa có hệ thống thu hồi nước ngưng. 4.5.1. Thiết kế hệ thống thu hồi nước ngưng để tái sử dụng. 4.6. Vật liệu sấy mang theo nhiệt ra ngoài 4.6.1. Tận dụng lại nhiệt do vật liệu sấy mang ra ngoài 4.7. Thời gian nấu hồ quá dài. 4.7.1. Điều chỉnh thời gian nấu hồ cho phù hợp với từng loại sợi 4.8. Thời gian sấy kéo dài. 4.8.1. Điều chỉnh thời gian sấy cho phù hợp với từng loại sợi 6.1. Ống dẫn hơi chưa được bảo ôn. 6.1.1. Tương tự mục 4.2.1 6.3. Hệ số không khí thừa cao hơn giới hạn cho phép. 6.3.1. Điều chỉnh hệ số không khí thừa nằm trong giới hạn cho phép. 6.4. Chất lượng nước cấp cho lò hơi chưa đạt yêu cầu. 6.4.1. Lắp hệ thống xử lý nước trước khi cấp vào nồi hơi 6.4.2. Thường xuyên kiểm tra chất lượng nước cấp trước khi cho vào nồi hơi. 6.5. Lớp cặn bám dưới đáy lò 6.5.1. Thường xuyên kiểm tra và vệ sinh lò. 6.6. Nhiệt độ khói thải lò cao. 6.6.1. Lắp bộ hâm nóng dầu từ nguồn nhiệt độ khói lò. 6.7. Trình độ công nhân vận hành lò chưa cao. 6.7.1. Thường xuyên đào tạo và kiểm tra tay nghề của công nhân vận hành lò hơi. 6.7.2. Giám sát chặt chẽ quy trình công nghệ đã đề ra. 6.8. Ý thức tiết kiệm nhiên liệu của công nhân chưa cao. 6.8.1. Thực hiện công tác giáo dục nhằm nâng cao ý thức tiết kiệm nhiên liệu của công nhân. 6.8.2. Lắp công tơ điện, công tơ dầu riêng cho từng tổ để xác định chính xác lượng nhiên liệu cần dùng. 6.8.3. Có chế độ khen thưởng thích hợp đối với những tổ tiết kiệm năng lượng. 6.9. Không có hệ thống thu hồi và tái sử dụng nước ngưng. 6.9.1. Tương tự mục 4.5.1 2.3.2. Lựa chọn các cơ hội có tính khả thi Trên cơ sở xác định và phân tích nguyên nhân gây ra tổn thất nguyên nhiên liệu, năng lượng và đề xuất các cơ hội SXSH cho từng nguyên nhân cụ thể tại các công đoạn khác nhau của quy trình công nghệ dệt, tôi đã tiến hành lựa chọn các cơ hội và hình thành các giải pháp SXSH tại phân xưởng theo cách phân tích như bảng 2.15. Bảng 2.15 – Đánh giá các cơ hội SXSH Hình thành các giải pháp SXSH Phân loại Có thể thực hiện ngay Cần phân tích thêm Loại bỏ Ghi chú Đối với các nguyên nhân gây tổn thất nguyên nhiên liệu 1.1.1. Thay đổi nguyên liệu sợi phù hợp với thiết bị hiện có 3 x Cần thử nghiệm 1.2.1. Cải tạo điều kiện làm việc bằng cách thông gió phân xưởng dệt, kho bảo quản sợi. 1 x 1.2.2. Thay đổi loại sợi có độ ẩm tốt hơn. 3 x Cần thử nghiệm 1.2.3. Vận hành hệ thống điều không thông gió để duy trì độ ẩm thích hợp cho sợi 2 x 1.3.1. Chọn mua loại sợi có chỉ số sợi tương đối ổn định 3 x 1.4.1. Đào tạo, bồi dưỡng nhằm nâng cao tay nghề cho công nhân trực tiếp đứng máy 1 x 1.4.2. Có chế độ khen thưởng đối với công nhân sản xuất không gây tổn thất nguyên liệu 1 x 1.4.3. Tổ chức các cuộc thi công nhân sản xuất giỏi và công nhân có ý tưởng tiết kiệm nguyên nhiên liệu trong quá trình sản xuất 1 x 3.2.1. Điều chỉnh lượng nước nấu hồ và thời gian nấu hồ cho phù hợp 2 x 4.1.1. Thường xuyên đào tạo và kiểm tra tay nghề của công nhân phụ trách máy hồ 1 x 4.1.2. Giám sát chặt chẽ quy trình công nghệ đề ra. 1 x 4.2.1. Sử dụng vòi phun áp lực để vệ sinh máy móc thiết bị, nhà xưởng 5 x Đối với các nguyên nhân gây tổn thất năng lượng 1.1.1. Cần lập kế hoạch vận hành thiết bị phù hợp với ca sản xuất và giữa các lần nghỉ trưa 1 x 1.1.2. Trang bị hệ thống VSD (hệ thống điều tần) cho toàn phân xưởng 5 x Đầu tư lớn 1.2.3. Tổ chức các cuộc thi công nhân sản xuất giỏi, công nhân có ý tưởng tiết kiệm năng lượng. 1 x 1.2.4. Thực hiện công tác giáo dục nhằm nâng cao ý thức tiết kiệm điện cho công nhân 1 x 1.2.5. Lắp công tơ điện cho từng tổ để xác định chính xác lượng điện cần dùng. 1 x 1.2.6. Có chế độ khen thưởng thích hợp đối với tổ tiết kiệm nhiều điện 1 x 1.3.1. Dùng động cơ hiệu suất cao 4 x Đầu tư lớn 1.3.2. Nâng cao hệ số công suất và giảm tổn thất trên đường dây bằng cách lắp các dãy tụ điện ngay tại tải 2 x 1.3.3. Thay thế động cơ phù hợp với công suất tiêu thụ thực tế 2 x 1.4.1. Điều chỉnh lại quy trình làm việc của máy móc thiết bị cho phù hợp. 1 x 2.1.2. Hạn chế số lần tắt máy bằng cách mắc sợi cẩn thận vào máy. 1 x 2.1.3. Kiểm tra chất lượng sợi trước khi mắc vào máy. 1 x 2.1.4. Đảm bảo việc bảo quản sợi đúng tiêu chuẩn để hạn chế đứt sợi trong khi máy làm việc. 1 x 4.1.1. Định kỳ kiểm tra, bảo dưỡng các van, bích để phát hiện rò rỉ và bảo dưỡng kịp thời. 1 x 4.2.1. Bảo ôn đường ống dẫn hơi 1 x 4.4.1. Giới hạn bề mặt tiếp xúc giữa lô sấy và môi trường 2 x Yêu cầu công nghệ 4.5.1. Thiết kế hệ thống thu hồi nước ngưng để tái sử dụng. 2 x 4.6.1. Tận dụng lại nhiệt do vật liệu sấy mang ra ngoài 1 x Không khả thi 4.7.1. Điều chỉnh thời gian nấu hồ cho phù hợp với từng loại sợi 2 x 4.8.1. Điều chỉnh thời gian sấy cho phù hợp với từng loại sợi 2 x 6.3.1. Điều chỉnh hệ số không khí thừa nằm trong giới hạn cho phép. 2 x 6.4.1. Lắp hệ thống xử lý nước trước khi cấp vào nồi hơi 5 x 6.4.2. Thường xuyên kiểm tra chất lượng nước cấp trước khi cho vào nồi hơi. 1 x 6.5.1. Thường xuyên kiểm tra và vệ sinh lò. 1 x 6.5.2.