Đề tài Thiết kế máy đập lúa tại ruộng phục vụ nông dân Khánh Hòa

Tức là khi đưa lúa vào cửa đập hết ta lại ôm lúa đưa tiếp vào cửa đập đảm bảo cho máy hoạt đọng liên tục. 3.1.4 Tính chọn trống đập. Trên thực tế thì đa số máy thì người ta sử dụng động cơ điện vì những ưu , nhược điểm và sự thuận lợi của nó . Nhưng trong quá trình đập lại đập tại ruộng rất xa nguồn điện trong các hộ gia dình .Mà tốc độ của trống đập chỉ cần giữ ở một tốc độ ổn định không cần thay đổi trong khi vận hành. Do vậy ở đây ta chọn động cơ máy nổ truyền động đai đến buly trống đập. Do vậy ở đây thì chỉ có một cấp tỷ số truyền đó là truyền động đai. Trống đập được truyền từ động cơ qua đai quay theo một chiều nhất định. Từ việc chọn trên cửa đập để đưa lượng lúa vào phù hợp. Ta chọn chiều dài trống đập để đảm bảo lượng lúa đưa vào tiếp xúc hết với phần làm việc của trống đập. Ta chọn trống đập với chiều dài L=1000mm với đường kính trống D=500mm. 3.1.5 Xác định chiều rộng của máng hứng. Năng suất máy : W=0,4ha/giờ =2000kg/giờ. Vận tốc trên máy : 0,4 m/s. Từ công thức tính năng suất của máy: W= Trong đó : + B là chiều rộng máng. + h là chiều cao của lượng thóc chảy trên máng , vì vậy ta lấy chiều cao trung bình h=0,01m. +V là vận tốc hạt chảy trên máng : V=0,4m/s=1440m/h. + là hệ số điền đầy của thóc (hạt) trên máng ; lấy bằng 0,4. +Là trọng lượng riêng của của lúa ; lấy 560 Từ đó ta tính được chiều rộng cần thiết của máng: Chọn :B=0,62(m). 3.1.6 Góc nghiêng của máng. Góc nghiêng của máng ảnh hưởng tới hiệu quả và năng suất của quá trình đập thu hoạch lúa. Nếu giảm góc nghiêng của máng thì tốc độ hạt chảy trên máng sẽ giảm đi. Do vậy hiêu quả làm việc của máy không cao. Vì vậy để đảm bảo yêu cầu hạt chảy được trên máng phù hợp ta chọn góc nghiêng của máng . 3.1.7 Tốc độ trống đập. Theo kinh nghiệm của một số nhà sản xuất máy nông nghiệp tôi chọn tốc độ của trống đập n= 1000(vòng/ phút). Tốc độ vòng của thanh đập là không đổi với tất cả các thanh được bố trí đều nhau và bằng: Trong đó : Là tốc độ góc, Rad/s. n: là số vòng quay của thanh đập trong 1 phút; R: Bán kính quay của thanh đập, m. Sơ đồ nay bố trí sàng và hê dẫn động từ động cơ. Hình vẽ 3.3: Máy kiểu lắc rung. 1. Tay quay 2. Thanh truyền 3. Mặt sàng 4. Trục truyền 5. Đai. Lúa được đập qua trống đập rơi xuốn hệ thống sàng . Do sàng chuyển động tịnh tiến và góc nghiêng giữa các bề mặt sàng với mặt phẳng nằm ngang là không lớn lắm nên nguyên liệu chuyển động chậm và gián đoạn đến bộ phận thoát. Sau khi đã được sàng hạt rơi xuống máng hứng chấu rơm nhỏ được đưa ra ngoài trên lưới sàng. 3.1.8 Lựa chọn mặt sàng cho phương án thiết kế. Mặt sàng là bộ phận quan trọng của sàng, nó trực tiếp chịu tác dụng cọ sát của vật liệu sàng nên nó bị hư mòn rất mạnh. Mặt sàng có thể là lưới kim loại, thép lá đột lỗ hoặc chấn song bằng thép. Lưới sàng được đặc trưng bằng trị số diện tích có ích, tức tỷ số tổng diện tích lỗ và diện tích trung của lưới . 3.1.8.1 Lựa chọn kết cấu tấm lưới . Lưới tấm được thiết kế chế tạo bằng thép lá, các lỗ được đột, dập hoặc khoan và thường có lỗ hình tròn hoặc hình chữ nhật rất ít khi có lỗ hình vuông. Lỗ phân bố theo các đường thẳng thành từng hàng song song với nhau hoặc lệch nhau . Lưới sàng của máy đập được sử dụng trong thực tế nhiều nhất là lưới sàng lỗ tròn được khoan trên các tấm thép lá. Hình vẽ 3.4 : Lưới sàng bằng thép tấm. Khoảng cách ngắn nhất giữa các lỗ : b Trong đó : b-Là khoảng cách ngắn nhất giữa hai lỗ. L- Là kích thước lỗ, cm (L=d=10mm). Chiều dày của tấm thép để chế tạo lưới ( Nếu dày quá thì lỗ sẽ bị tắc). Muốn dập được lỗ thì tấm thép phải có chiều dày . Lưới tấm : L=8 đến 10 mm. Lỗ sàng hình tròn : Sàng có lỗ hình tròn dùng để phân loại dựa vào sự khác nhau về chiều dài của hạt thóc. Thóc có thể tiếp diện nhỏ hơn dường kính d của lỗ sàng thì lúa mới lọt qua sàng.Vì lúa có chiều dài lớn hơn chiều rộng rất nhiều nên chỉ cần nghiêng nhẹ là hạt có thể rơi xuống dưới một cách dễ dàng. Chuyển động rung và lắc làm cho rởm và bụi được đưa xuống khu vực dưới sàng và hạt sẽ di chuyển theo một góc độ khác nhau để dễ dàng rơi xuống. 3.2 Thiết kế các bộ phận của máy. 3.2.1 Thiết kế bộ truyền đai hình thang truyền động tới trống đập. 3.2.1.1 Chọn loại đai. Gỉa thiết vận tốc của đai V>5m/s, có thể dùng loai đai A hoặc B [4; trang 93; Bảng 5-13]. Ta tính cả hai phương án và chọn phương án nào có lợi nhất. Tiết diện đai: Kích thước tiết diện đai a*h(mm) [4; Trang 92; bảng 5-11] Diện tích F() [4;trang 92; bảng 5-11) Đường kính bánh đai nhỏ. Theo [4;trang 93; bảng 5-14), Ta thấy Kiểm nghiệm vận tốc đai: A B 13*8 17*10,5 81 138 110 140 20,72 26,37 Tính toán phù hợp. Tính toán đường kính của bánh đai lớn . , [4; trang 84; công thức (5-4); Bộ truyền động đai lấy i=2 : Hệ số trượt của đai hình thang. Theo [4;trang 93; bảng 5-15], ta lấy . Số vòng quay thực của trục bị dẫn : (vòng/ phút). Tỷ số truyền của truyền động đai Chọn sơ bộ khoảng cách trục A: Theo [4;trang 94;công thức (5-16)]: A=1,2(mm) Tính chiều dài đai theo khoảng cách trục A: Theo [4;trang 84; công thức (5-1)] ta có: . Lấy theo tiêu chuẩn: Xác định chính xác khoảng cách trục A theo chiều dài đai đã lấy theo tiêu chuẩn: Theo[4; trang 83; công thức (5-2)]: L=. 215,3 274 220 280 980 1960 258 329 1037 1335 1060 1320 282 343 1093 1360 Khoảng cách trục A thỏa mãn điều kiện: . h: Chiều cao của tiết diện đai, (mm). Khoảng cách nhỏ nhất cần để mắc đai: Khoảng cách lớn nhất cần thiết để tạo lực căng đai: . Tính góc góc ôm: Theo [4; trang 83; công thức (5-3)]: . Góc ôm thỏa mãn điều kiện: Xác định số đai Z cần thiết : Chọn ứng suất căng ban đầu Theo [4;trang 95;công thức (5-1)], theo trị số tìm được ứng suất có ích cho phép [4; trang 84; bảng (5-6)]: [4; trang 95; bảng (5-18)]: [4; trang 95; bảng (5-19)]: Ta có : ( Đai) Chọn số đai Z: 8 10,5 266 323 315 384 1,61 1,51 0,9 0,9 0,95 0,95 0,85 0,74 2,3 1,3 2 1 Định kích thước chủ yếu của đai: Chiều rộng bánh đai được tính theo [4;trang 96; công thức (5-23)]: B=(Z-1)t+2S, mm Theo [4; trang 25; bảng(10-3)]: t: Kích thước giữa 2 rãnh ,(mm). S: Kích thước từ rãnh đến ½ răng ,mm Đường kính ngoài của bánh đai được tính theo[4; trang 96; công thức 5-24] Bánh dẫn: Bánh bị dẫn: [4; trang 257; bảng(10-3)]: Tính lực căng ban đầu và lực dụng lên trục: Theo [4; trang 96; bảng(5-25)]: lực căng ban đầu đối với mỗi đai là: Theo [4; trang 96; bảng(5-26)]: lực tác dụng lên trục là: R= Kết luận: Từ những kết quả đã tính được như trên ta chọn phương án dùng bộ truyền động đai loại A sẽ khuôn khổ nhỏ gọn hơn. 36 25 16 2 10 12,5 117 150 227 290 3,5 5 97,2 165,2 572 487 Hình vẽ 3.5: Tiết diện ngang của đai thang. 3.2.2 Thiết kế trục trống đập. Trục là một chi tiết máy dùng để đỡ các chi tiết máy quay hoặc truyền mô men xoắn từ các chi tiết máy lắp trên nó đến các chi tiết khác hoặc làm cả hai nhiệm vụ trên. Theo hình dáng đường tâm trục có thể chia trục thành 3 loại chính đó là: Trục thẳng, Trục khuỷu và trục mềm. Chọn vật liệu. Chọn vật liệu chế tạo trục là thép C45, có các thông số sau: Tính sơ bộ trục. Chọn đường sơ bộ theo công công thức: (1). Trong đó: C : Là hệ số tính toán thường lấy trong khoảng Chọn C=130 N : Là công suất trên trục, (KW). Chọn N=8 (KW). n : là số vòng quay của trục , n=1000(vòng/ phút). Do đó : (mm). Tính gần đúng. Chọn sơ bộ ổ . Dựa theo đường kính trục sơ bộ =26(mm) ta chọn ổ ký hiệu là 206, có các thông số kỹ thuật sau: Đường kính lỗ d=30 (mm) Đường kính ngoài D=62(mm). Bề rộng B=16(mm). Hệ số khả năng làm việc C=22000 Tải cho phép Q=950 (daN) Số vòng quay giới hạn trong 1 phút t=13000 Chọn khoảng cách trục: Hình 3.6: Sơ đồ tính trục Chọn: Vậy chiều dài trục là: L= Xây dựng sơ đồ tính toán trục . Do thì trống cũng quay theo. Hình 3.7: Sơ đồ phân bố lực trên trục. Ta có : - Lực vòng : [5;trang 70; Công thức (5-25)]. Thay số ta được: (N) Lực quay một chiều tải trọng không đổi ta có: do đó: (N) Dấu (-) chứng tỏ lực có chiều ngược lại ta phải đổi chiều. . Dấu (-) chứng tỏ lực chọn chiều ban đầu là sai ta phải đổi chiều. +Mô men xoắn trên trục : +Mô men uốn đứng tại các điểm đặc biệt : - Tại gối A: - Tại điểm C: =0 +Mô mên uốn ngang : - Tại gối 1: =0(N.mm) - Tại điểm E: - Tại gối C : =0(N.mm). Hình 3.8: Biểu đồ mô men. Nhìn vào biểu đồ mô men ta thấy rằng ứng suất tập trung ở gối A và tại điểm E. Ta có: (1) Trong đó : . Thay vào (1) ta được : (N.mm). Nhận xét: Ta thấy nên ta chọn mô men tại E để tính toán trục trơn của trống đập. - Đường kính trục được xác định theo công thức: chọn : d=40(mm). Sơ đồ trục phác thảo hình vẽ: Hình 3.9: Mô phỏng trục trống đập. Kiểm nghiệm trục. Kiểm nghiệm kết cấu trục: Dùng then bằng để cố định các chi tiết trên trục . Theo tiêu chuẩn VN 149-64 Dựa theo đường kính trục tại chỗ lắp đĩa và buly chọn kích thước [2; trang 93; bảng 52a]. Hình 3.10: Bản vẽ rảnh then bằng. Đường kính trục d= 40 mm . Chọn then có kích thước như sau: b=8 mm : Chiều rộng then. h=7mm: Chiều cao then. t=4,5 mm: Chiều sâu rãnh then trên trục. =2,6 mm: Chiều sâu rãnh then trên lỗ. Chọn rãnh được gia công trên trục là rãnh then hở để đảm bảo thuận tiện cho việc gia công . Chiều dài then chọn xấp xỉ bằng chiều dài rãnh then trên trục. chiều dài rãnh then trên trục tại chỗ lắp buly chọn bằng 36 mm. +Kiểm nghiệm trục theo sức bền dập và sức bền cắt. Điều kiện bền dập: Trong đó : là mô men xoắn trên trục =152000(N.mm). Ta tiến hành tra bảng xác định được[1; trang 95; bảng 53-53]. vậy: . Ta thấy : Then đủ bền theo điều kiện bền dập. Điều kiện bền cắt: Then đủ bền theo điều kiện bền cắt. Kiểm nghiệm trục theo hệ số an toàn: Trong đó: =1,5 đến 2,5. Hệ số an toàn cho phép. : Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp. là giới hạn uốn và giới hạn xoắn ứng với chu kỳ đối xứng, có thể tính gần đúng như sau: , là biên độ ứng suất tiếp và ứng suất pháp sinh ra trong tiết diện trục: Ứng suất thay đổi theo chu kỳ đối xứng . Mô men uốn tại mặt cắt nguy hiểm. Mô men chống uốn. . Ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mach động( trục quay theo một chiều). . Mà . Do đó: . . Hệ số xét đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến sức bền mỏi. .Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước tuyệt đối trục đến sức bền mỏi. Gía trị được tra trong bảng[1; trang 98; bảng 57] . Hệ số tăng bền mặt trục. Hệ số tập trung ứng suất khi ứng suất khi uốn và khi xoắn. Gía trị được xác định trong [1; trang 99; bảng 59]. Tỷ số: Hệ số tập trung ứng suất được xác định trong [1; trang 103; bảng 63]. Tỷ số: Được xác định theo công thức : Thay các giá trị vào công thức kiểm nghiệm hệ số an toàn của trục ta có: . . Thay vào công thức ta được : . Nên độ cứng như vậy là được. -Kiểm nghiệm trục theo khả năng quá tải. Điều kiện bền quá tải của trục: Trong đó: : Ứng suất quá tải cho phép . Ứng suất tại tiết diện gnuy hiểm của trục : Ứng suất tại tiết diện nguy hiểm: . Do đó trục dược thỏa mãn đủ bền theo khả năng quá tải. 3.2.3 Thiết kế gối đỡ trục. Chọn loại ổ. Ta thấy ổ được chọn ở đây phải đảm bảo điều kiện vừa chịu được lực hướng tâm và cũng chịu lực dọc trục nhỏ. Nên có thể chọn ổ bi đỡ một dãy. Loại ổ này chủ yếu chịu lực hướng tâm nhưng cũng có thể chịu lực dọc trục bằng 70% khả năng lực hướng tâm không dùng đến. Ổ không tháo được đảm bảo cố định trục theo cả hai chiều. Ưu điểm của ổ bi đỡ một dãy là cấu tạo đơn giản và có thể chịu được tải trọng tương đối lớn, hệ số ma sát nhỏ( ). Bên cạnh ổ bi đỡ một dãy cũng có nhược điểm là chịu lực và va đập kém. Do đó ta chọn loai ổ đỡ cho trục cho trục là loại ổ bi đỡ một dãy. Xác định kích thước và loại. Để chọn ổ có tải trọng phù hợp( Ổ cỡ đặc biệt nhẹ, nhẹ, cỡ trung và cỡ nặng). Ta xác định hệ số tải trọng của ổ. Hệ số này được xác định khi biết : - Trị số, chiều dài đặc tính tải trọng. - Vận tốc góc vòng quay và định trước vòng nào là vòng quay. - Thời gian phục vụ của ổ. - Môi trường làm việc , độ ẩm không khí , nhiệt độ. - Hệ số được xác định theo công thức sau: [1; trang 108]. Trong đó :n: Là số vòng quay của ổ. Q: Là tải trọng tương đương. h: Thời gian phục vụ (giờ). +Xác định tải trọng Q theo công thức: R: Lực hướng tâm (daN). Hệ số xét đến số vòng quay của ổ, giá trị được xác định trong [1; trang 109; bảng 67]. Hệ số tải trọng tĩnh, giá trị được xác định trong [1; trang 111; bản 70]. Hệ số nhiệt đọ , giá trị được xác định trong [1; trang 111; banrg69]. M=1,5 Hệ số chuyển đổi tải trọng dọc trục hướng tâm, giá trị được xác định trong [1; trang 111; b0ảng 68]. R=1100,7(N)=110,07(daN). Chọn thời gian phục vụ h=100000(giờ). Có số vòng quay là 1000 vòng/phút. . Tra bảng trong[1; trang 123; bảng 74] ứng với đường kính trục d=40(mm). Ta chọn ổ ký hiệu là: 208 có các thông số sau: Hình vẽ 3.11: Ổ bi đỡ một dãy. Kiểm tra khả năng chiu lực dọc trục của ổ. Tuy nhiên trên trục còn có lực dọc trục .Do đó ta phải kiểm tra khả năng chịu lực dọc trục của ổ. Như ở trên đã nói ổ bi đỡ một dãy có khả năng chịu được lực dọc trục bằng 70% khả năng lực hướng tâm ổ không dùng đến. + Xác định lực không dùng đến của ổ. Tải trọng cho phép của ổ là . Trong khi đó lực hướng tâm tác dụng lên ổ là R=110,07(daN). Vậy tải trọng ổ đã sử dụng là: . Vậy tải trọng của ổ chưa sử dụng đến là: 100-4,8=95,8%. Hay bằng : . +Xác định lực dọc trục tác dụng lên ổ. Lực dọc trục tác dụng lên ổ gồm có trọng lượng của trống đập , thanh đập, thanh đập, trục puly, lúa khi đập. -Trong lượng trống đập. . Trong đó : V: Thể tích trống đập: V= Với : Là trọng lượng riêng của chi tiết thép bằng: . Thay số liệu trên vào công thức trên ta ta có: Q =78,5.7,8=612,3(kg). Trọng lượng thực của trống đập là: . Tương tự tính trọng lượng cho trục: Q=7,8.5,024=39,2(kg). Tính trọng lượng của puly cũng tương tự . . Vậy lực dọc trục tác dụng lên trục là: . Hay bằng : 112,43.10=1124,3(N)=112,43(daN). T a thấy lực dọc trục tác dụng lên ổ là 112,43 (daN). <lực dọc trục mà ổ có khả năng chịu được . Nên ổ lăn vẫn đảm bảo điều kiện làm việc của máy . Chọn việc bôi trơn cho ổ. Ta thấy nếu chọn việc bôi trơn cho ổ bằng dầu thì việc che chắn rất khó khăn , trong hki đó trục làm việc tải trọng nhỏ và vận tốc làm việc không cao. Nên chọn việc bôi trơn cho ổ là bôi trơn bằng mỡ và chế độ bôi trơn theo định kỳ. 3.2.4 Thiết kế bộ truyền động đai truyền động tới hệ thống sàng. Chọn loại đai. Loại đai được chọn theo sự phù hợp giữa đặc tính làm việc của đai với điều kiện làm việc cụ thể của bộ truyền. Đai có độ bền mòn cao chịu va đập tốt. Vì truyền động với tốc độ công suất nhỏ nên ta chọn đai thang. Xác định đường kính bánh đai. . Kiểm nghiệm vận tốc đai theo điều kiện. . Thỏa mãn. Đường kính bánh đai lớn: [4; trang 84 ; công thức (5-4)] . Chọn theo tiêu chuẩn . Chọn sơ bộ khoảng cách trục A. Theo [4; trang 94; công thức (5-16)]:A=1,2=1,2.230=276(mm). d. Tính chiều dài đai theo khoảng cách trục A. Theo [4; trang 84;công thức (5-1)] . Khoảng cách trục thỏa mãn điều kiện: hay: e.tính góc ôm : Theo [4; trang 83; công thức (5-3).]: Góc ôm thỏa mãn điều kiện: ( Thỏa mãn). f. Xác định số đai Z cần thiết. Chọn ứng suất ban đầu: . Theo [4; trang 95; công thức (5-1)]. Theo trị tìm được ứng suất có ích cho phép: [ [4; trang 84; bảng (5-6)]: =0,9 [4; trang 95; bảng (5-18)]:=0,95 [4; trang 95; bảng (5-19)]:=0,85 Ta có : ( Đai). Tính toán ta được Z , chọn Z=1. 3.1.5. Thiết kế bộ truyền động đai dẹt truyền động từ trục động cơ đến hệ thống sàng. 3.1.5.1. Chọn loại đai. Do điều kiện kỹ thuật và đặc tính làm việc cuả đai là công suất truyền nhỏ và tốc độ tương đối cao cho nên ta chọn loại đai vải cao su loại A(. Do chúng có sức bền và đặc tính đàn hồi cao, ít chịu ảnh hưởng của nhiệt độ và độ ẩm. 3.1.5.2. Xác định đường kính bánh đai. Hình 3.12: Hình vẽ đai dẹt. + Đường kính bánh đai nhỏ được xác định theo công thức Xaverin. . Chọn đường kính bánh đai nhỏ bằng: 90 mm. + Kiểm nghiệm lại vận tốc đai theo điều kiện : . Thỏa mãn. + Đường kính bánh dẫn với: . Chọn:. 3.1.5.3. Xác định khoảng cách trục A và chiều dài đai L. Từ điều kiện hạn chế số vòng chạy V của đai trong 1 s( Để đai có thể làm việc được tương đối , làm việc được lâu). Tìm được chiều dài tối thiểu: Trong đó : . Do quá trình làm việc để dễ dàng cho sự thay đổi khe hở cho việc bố trí ta chọn . . Khoảng cách trục A: . Ở đây ta sử dụng phương pháp nối là phương pháp khâu hoặc dán, để thuận tiện ta chọn chiều dài đai: L=876+100=976(mm). Không cần kiểm nghiệm góc ôm vì bánh lớn hơn bánh nhỏ là không đáng kể nên góc ôm sẽ thỏa mãn điều kiện. 3.1.5.4. Xác định tiết diện đai. Để tăng ứng suất có ích cho phép của đai và hạn chế ứng suất uốn. Chiều dài đai J được chọn theo tỷ số , sao cho:. Đối với đai vải : . Trong đó : Do đó: . Chọn đai sợi vải cao su chiều dày số lớp là 2. + Chiều rộng đai được xác định theo công thức ( Để tránh hiện tượng trượt tròn giữa bánh đai và đai): ( Chọn ứng suất ban đầu ). Trong đó : Ứng suất có ích cho phép . Hệ số chế độ của tải trọng . Hệ số ảnh hưởng của góc ôm . Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc . Hệ số ảnh hưởng của bố trí truyền động .( Truyền động chéo). Chọn b=40(mm). .Xác định chiều rộng B của bánh đai. B=1,1b+ Chọn: B=60 mm. Sai lệch cho phép chiều rộng bánh đai là -2mm. 3.1.5.6.Lực tác dụng lên trục . Lực tác dụng lên trục bánh đai R ,[Theo 1; trang47; bảng 324] có công thức: . Trong đó: . Lực này coi gần đúng có phương trùng với tâm đường nối tâm hai bánh, chiều từ trục này sang trục kia. 3.2.6. Thiết kế bộ truyền bánh răng. 3.2.6.1. Chọn vật liệu chế tạo bánh răng: Bánh răng nhỏ: Thép C45 thường hóa. HB=160, phôi rèn. Bánh răng lớn: Thép C35 thường hóa. HB=160, phôi rèn. 3.2.6.2. Định ứng suất cho phép. Số chu kỳ làm việc của bánh răng lớn: [4; trang 58; công thức (5-3)]. t: Tuổi thọ của bánh răng. t=(số giờ).(số ca).(số ngày).(số năm làm việc) giờ. t=8.2.300..5=24000(giờ). u: Số lần ăn khớp của bánh răng trong 1 vòng quay. n: Số vòng quay của bánh răng trong 1 phút. Vậy : . Số chu kỳ làm việc của bánh răng nhỏ: . Vì và đều lớn hơn chu kỳ cơ sở của đường cong mỏi tiếp xúc đường cong mỏi uốn nên khi tính ứng suất cho phép của bánh răng nhỏ và bánh răng lớn ta lấy: . Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh răng nhỏ: . : Ứng suất mỏi tiếp xúc cho phép. =2,6HB=,[5;trang 62; bảng 30]. Ứng suất cho phép của bánh răng lớn: . Ứng suất uốn cho phép: , [5; trang 60; công thức (5-5)]. : Bánh răng chế tạo bằng thép được thường hóa. : Giới hạn mỏi uốn trong chu kỳ đối xứng. Giới hạn mỏi của thép 45: . n=1,5 : Hệ số an toàn. Thế các số tra tra được vào công thức trên ta được công thức trên ta được: . Ứng suất uốn cho phép của bánh răng lớn: . Chọn sơ bộ hệ số tải trọng : . Chọn hệ số chiều rộng bánh răng: . A: Khoảng cách trục của của hai bánh răng. b: Bề rộng bánh răng. 3.2.6.3. Tính khoảng cách trục. Khoảng cách trục A của bộ truyền 3.2.6.3. Tính khoảng cách trục. bánh răng trụ răng nghiêng được tính theo[5; trang 61; Công thức (5-10)]: . Với:: Hệ số phản ánh khả năng tăng tải. . 3.2.6.4. Tính vận tốc vòng và cấp chính xác chế tạo bánh răng. Vận tốc vòng của bánh răng được tính theo[5; trang 63; công thức (5-13)]. Theo [5; trang 63; bảng 31], tương ứng với , Ta chọn chế tạo bánh bánh răng ở cấp chính xác 9. Vì tải trọng không thay đổi và độ rắn của bánh răng có HB<350 nên . Gỉa sử b Với cấp chính xác 9 và V<8 m/s. Theo [5; trang 65; bảng (3-4)], . Hệ số tải trọng K= Tính lại khoảng cách trục A theo công thức : 3.2.6.5. Xác định mô đun , số răng , góc nghiêng của răng và chiều rộng bánh răng . Mô đun pháp: Chọn: . Chọn sơ bộ góc nghiêng : Tổng số răng của hai bánh: (răng). Lấy: ( răng). Số răng bánh nhỏ: ( răng). (răng). Số răng bánh lớn : (răng). Chọn: ( răng). Tính chính xác góc nghiêng: , [5; trang 66; công thức (5-19)]. . Chiều rộng bánh răng : b=A.. Chọn b=34(mm). Chiều rộng b thỏa mãn điều kiện: . 3.2.6.6. Kiểm nghiêm sức bền uốn của răng. Tính số răng tương đương của bánh răng nhỏ: (răng). Tính số răng tương đương của bánh răng lớn: (răng). Hệ số dạng răng của bánh nhỏ: [5;trong bảng 36]. Hệ số dạng răng của bánh lớn : [5; trong bangr36]. : Hệ số khả năng tăng tải. Kiểm nghiệm ứng suất uốn tại chân răng bánh nhỏ: [5; trang 66; công thức (5-21)]. Thỏa mãn. Kiểm nghiệm ứng suất uốn tại chân răng bánh lớn: ( thỏa mãn điều kiện). Vậy điều kiện ứng suất uốn tại chân răng hai bánh được thỏa mãn. 3.2.6.7.Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền. Mô đun pháp: . Số răng =18 (răng), =104( răng). Góc ăn khớp . Góc nghiêng . Đường kính vòng chia (vòng lăn): Đường kính vòng chia (vòng lăn) của bánh nhỏ: . Đường kính vòng chia (vòng lăn) của bánh nhỏ: . Khoảng cách trục A của hai bánh răng : A=146(mm). Chiều rộng bánh răng : b=34( mm). Đường kính vòng đỉnh răng bánh nhỏ: . Đường kính vòng đỉnh răng bánh lớn: . Đường vòng chân răng chân răng bánh nhỏ: . Đường vòng chân răng chân răng bánh nhỏ: . Lực tác dụng lên trục. Lực vòng : ;[5; trang 70; công thức (5-35)]. . Lực hướng tâm: .[5; trang 70; công thức (5-36)]. . Lực dọc trục: . 3.2.7 Thiết kế máng hứng. 3.2.7.1. Bộ phận nạp liệu: Để vật liệu thóc trượt được trên máng kim loại thì: Trong đó: f=0,4; : Góc nghiêng của máng. . Để duy trì lưu lượng vật liệu đưa vào đầu nạp liệu khi hệ thống sàng hoạt động sàng đều. Không nhiều quá làm cho thóc chưa kịp lọt xuống lỗ. Lươí đã đến cuối đầu ra của thóc và lượng nạp liệu đưa vào cũng không ít quá gây lãng phí công suất của máy. Hình vẽ 3.13: Mô tả chuyển động của hạt trên sàng. Các máng phân cấp . Để gom sản phẩm thóc lại một chỗ rơi ra cửa ra thóc khi thóc rơi từ sàng xuống , thì ta dùng máng hứng đặt nghiêng một góc bằng . Kết cấu của máng hứng như sau: Thanh đỡ tấm thép . Thanh chống . Thanh đỡ. Các thanh ta đều chọn thép góc đều cạnh có số hiệu mặt cắt được liên kết với nhau bằng các mối hàn . Kiểm nghiệm thấy đủ bền. Hình vẽ 14: Cấu tạo của máng hứng. Thép tấm dày được liên kết với các thanh đỡ bằng vít. Khi thóc rơi từ sàng xuống máng hứng có nhiệm vụ hứng và gom hạt để không để hạt rơi ra ngoài. Ta dùng máng đặt ở bên dưới đầu của sàng và đặt nghiêng so với phương nằm ngang một góc bằng . Với thép tấm chọn như trên còn các thanh ta chọn thép góc đều cạnh, có số hiệu mặt cắt . Các thanh thép liên kết với nhau bằng mối hàn còn tấm thép thép thì liên kết với thanh thép bằng vít. Kiểm tra thấy đủ bền. CHÖÔNG 4 LAÄP QUY TRÌNH CHEÁ TAÏO CHI TIEÁT ÑIEÅN HÌNH. CHOÏN CHI TIEÁT ÑIEÅN HÌNH LAØ CHI TIEÁT TRUÏC TROÁNG ÑAÄP 4. 1 Xaùc ñònh daïng saûn xuaát. Muïc ñích cuûa phaàn naøy laø xaùc ñònh hình thöùc toå chöùc saûn xuaát( Saûn xuaát ñôn chieác, saûn xuaát haøng loaït nhoû, haøng loaït vöøa, haøng loaït lôùn hay haøng khoái). Ñeå töø ñoù ta coù hình thöùc toå chöùc vaø choïn phöông aùn cheá taïo phoâi, choïn thieát bò coâng nghieäp hôïp lyù cho vieäc gia coâng chi tieát. Moãi daïng saûn xuaát ñeàu coù nhöõng ñaêc ñieåm rieâng. Caên cöù vaøo yeâu caàu ñaët ra cuûa vieäc cheá taïo maùy ñaäp luùa taïi ruoäng chuû yeáu phuïc vuï noâng thoân ôû caùc tỉnh mieàn nuùi Khaùnh Hoøa. Neân vieäc cheá taïo ôû ñaây laø daïng saûn xuaát ñôn chieác. Do ñoù vieäc laäp quy trình coâng ngheä cho caùc chi tieát cuõng theo loaïi hình saûn xuaát ñôn chieác. 4. 2 Phaân tích chi tieát gia coâng. Chi tieát truïc laø loaïi chi tieát ñöôïc söû duïng raát phoå bieán trong nghaønh cô khí cheá taïo maùy. Chuùng coù các beà maët cô baûn caàn gia coâng laø beà maêt truï ngoaøi. Maët truï naøy thöôøng ñöôïc duøng laøm caùc beà maët laép gheùp vaø coøn coù nhöõng beà maët khoâng caàn gia coâng . Chi tieát truïc ñöôïc cheá taïo vôùi muïc ñích truyeàn moâ man xoaén laø chính. Moâ men xoaén ñöôïc truyeàn daãn töø buly baùnh ñai daãn leân troáng ñaäp. Tuy nhieân truïc cuõng chịu löïc ngang löïc naøy gây ra moâ men uoán treân truïc. Truïc laøm vieäc ñieàu kieän nhieät ñoä bình thöôøng . Caùc yeâu caàu kyõ thuaät cuûa truïc: Ta thaáy treân truïc coù 4 coå truïc duøng ñeå laép gheùp: 2 coå truïc duøng ñeå laép oå laên coù ñöôøng kính laø(mm). Töùc laø truïc naøy coù mieàn dung sai laø laø k7 caáp chính xaùc laø 7 ñöôïc laép gheùp theo heä thoáng loã cô baûn. 2 coå truïc ñöôïc duøng ñeå lắp gheùp vôùi buly: Coù ñöôøng kính laø (mm). Töùc laø vuøng naøy cuûa truïc coù mieàn dung sai laø s7 caáp chính xaùc laø 7 ñöôïc laép gheùp theo heä thoáng loã cô baûn. Caùc raõnh then treân truïc ñöôïc gia coâng vôùi raõnh then hôû ñeå thuaän tieän cho vieäc cheá taïo. Vôùi vieäc chọn keát caáu truïc nhö treân laø töông ñoái phuø hôïp vôùi keát caáu maùy cuõng nhö thuaän tieän cho vieäc cheá taïo chi tieát. 4. 3 Choïn phoâi vaø phöông phaùp cheá taïo phoâi. Caên cöù vaøo daïng saûn xuaát ta thaáy chi tieát daïng truïc ñöôïc saûn xuaát theo daïng s