Đề tài Triển khai sản xuất đơn hàng áo sơ mi nam

một sản phẩm áo sơ mi nam, mã S810408 ta sử dụng phương pháp 4 để tính. - Đo tổng chiều dài của các loại đường may khi chế thử. Sau đó đem nhân với hệ số K và cộng với % tiêu hao cho thiết bị ( máy cắt chỉ tự động) Kết quả tính toán định mức chỉ tiêu hao cho 1 sản phẩm mã S810408 được thể hiện ở bảng 14. Bảng 14: Bảng định mức tiêu hao chỉ TT Tên đường may ( 5 mũi / 1cm ) Chiều dài đường may (m) Số lớpvải Hệ số K + %Tiêu hao cắt chỉ máy TĐ Tổng chỉ tiêu hao cho ĐM (m) 1 Cổ áo - Quay - Diễu - Ghim mo - Vào 3 lá - Chặn chân cổ đường 1 - Chặn chân cổ đường 2 - Bọc chân cổ - Tra cổ - Mí cổ 0.70 0.70 0.45 0.56 0.56 0.39 0.50 0.50 0.54 3 5 3 6 9 9 3 2 6 2.43 3.0 2.43 3.01 4.52 4.52 2.43 2.38 3.01 0.08 16.11 2 Túi áo - Mí cơi - Dán túi 0.17 0.49 3 3 2.43 2.43 1.73 3 2 Bác tay - Quay - Diễu - Bọc - Tra bác tay 0.45 (x2) 0.45 (x2) 0.32 (x2) 0.36(x2) 3 6 3 5 2.43 3.01 2.43 3.00 9.31 4 2 Thép tay - Thép tay to - Thép tay con 0.21 (x2) 0.18 (x2) 6 5 3.01 3.0 2.53 5 2 Vai con (cữ) 0.23(x2) 5 3.0 1.49 6 Cầu vai sau (cữ) 0.56 5 3.0 1.81 7 Nẹp cúc 0.77 3 2.43 2.02 8 Gấu áo 1.30 3 2.43 3.41 9 Nhãn chính 0.22 3 2.43 0.57 10 Cúc dự trữ 2 (chiếc) 0.2 0.43 11 Thùa khuyết 14 (chiếc) 0.6 9.07 12 Đính cúc 14 (chiếc 0.2 3.02 13 Nẹp khuyết 2 kim Kan Sai chỉ tết 0.77 3 11.6 0.16 10.36 14 2 Sườn cuốn ống 2 kim chỉ tết 1.0 (x2) 3 11.6 0.16 26.91 15 2 Tay áo - Tra tay áo (2 kim) - Diễu 1.30(x2) 0.65(x2) 2 3 2.38 2.43 10.20 Tổng ĐM chỉ cho 1 Sản phẩm 98.97 Vậy định mức tất cả các đường chỉ cho 1 sản phẩm mã S810408 là 99 ( m ) Trong đó chỉ may nhãn chính + chỉ đính cúc dự trữ = 1m / 1 sản phẩm ( vì chỉ may nhãn chính + chỉ đính cúc dự trữ là cùng màu cho cả mã hàng. ) * Ghi chú: - Tiêu hao chỉ cho từng màu/từng mã cụ thể như sau: + Số lượng sản phẩm từ 200 sản phẩm/1 màu + 15% + Số lượng sản phẩm từ 201 sản phẩm đến 500 sản phẩm/1 màu + 10% + Số lượng sản phẩm từ 500 sản phẩm đến 1500 sản phẩm/1 màu + 8% + Số lượng sản phẩm từ 1500 sản phẩm đến 5000 sản phẩm/1 màu + 5% + Số lượng sản phẩm từ 5000 sản phẩm/1 màu trở lên + 3% * Đối với mã S 810408 thì định mức chỉ cho từng màu / mã được tính như sau: - Đối với chỉ thùa + chỉ may + chỉ đính là: + Màu 28 Red = ( 3580 x 98 ) + 5% = 372141 m = 74,43 ( cuộn 5000m ) + Màu 29 Brown = (3480 x 98 ) + 5% = 361746 m =72,35 ( cuộn 5000m ) + Màu 53 Blue = ( 2800 x 98) + 5% = 291060 m = 58,21 ( cuộn 5000m ) - Đối với chỉ may nhãn + chỉ đính cúc dự trữ của cả mã là: ( 9860 x 1 ) + 5% = 10353 m = 2,07 ( cuộn 5000m ) * Tổng định mức chỉ cho cả mã S 810408 là 1024947 = m 204,98 ( cuộn 5000m ) c) Các vật liệu khác: Tính định mức dựa trên cơ sở đo đếm trực tiếp, cụ thể trên sản phẩm mẫu, sau đó ta tính được tổng số lượng cho nhu cầu của mã hàng S810408 và được tính thêm 2% hao phí dự trữ. 3.3.2. Định mức vật liệu mã S810408 - Kết quả tính toán định mức vật liệu mã S810408 được thể hiện trên bảng 15 Bảng 15: Bảng định mức vật liệu mã S810408 TT Tên vật liệu Định mức cho 1 sản phẩm Đơn vị tính Sản lượng mã Định mức + 2% sp Nhu cầu 1 Vải chính - # 28 Red - #29 Brown - #53 Blue 1.63 mét 9860 16393 16071 2 Mex 0.234 mét 9860 2353 2307 3 Nhãn cỡ: 40 1 chiếc 2450 2499 2450 42 1 chiếc 2250 2295 2250 44 1 chiếc 2500 2550 2500 46 1 chiếc 2660 2713 2660 4 Nhãn sử dụng 1 chiếc 9860 10057 9860 5 Nhãn chính 1 chiếc 9860 10057 9860 6 Nhãn thành phần 1 chiếc 9860 10057 9860 7 Nhãn hướng dẫn là 1 chiếc 9860 10057 9860 8 Túi Poly 1 chiếc 9860 10057 9860 9 Bìa lưng 1 chiếc 9860 10057 9860 10 Giấy chống ẩm 1 chiếc 9860 10057 9860 11 Ghim đầu bạc 5 chiếc 9860 50286 49300 12 Kẹp nhựa 1 chiếc 9860 10057 9860 13 Kẹp lim loại 3 chiếc 9860 30171 29580 14 Nhãn treo 1 chiếc 9860 10057 9860 15 Nhãn cài 1 chiếc 9860 10057 9860 16 Nơ cổ 1 chiếc 9860 10057 9860 17 Khoanh cổ nhựa 1 chiếc 9860 10057 9860 18 Khoanh cổ giấy 1 chiếc 9860 10057 9860 19 Băng dính 1 chiếc 9860 10057 9860 20 Đề can hòm,hộp 1 chiếc 9860 10057 9860 3.4. Xây dựng quy trình công nghệ sản xuất. 3.4.1. Quy trình cắt. a) Qui trình trải vải: - Công việc trải vải của xí nghiệp được thực hiện bằng tay. - Thiết bị sử dụng: dùng lô trải vải, thước gạt, kẹp, - Phương pháp trải vải thủ công này có nhược điểm: lâu, năng suất thấp, chất lượng bàn vải không cao. Ưu điểm loại được lỗi. - Dựa vào sơ đồ giác mẫu để trải bàn vải - Căn cứ vào sơ đồ mặt bằng nhận từ kỹ thuật cắt để tính toán số lớp vải cần trải cho một bàn cắt theo nguyên tắc chung: + Dựa vào kế hoạch tổ trưởng giao cho công nhân cắt, công nhân cắt tính toán số lớp vải cần trải theo công thức: Số lớp vải cần trải = Số lượng sản phẩm theo kế hoạch cắt Số lượng sản phẩm trên một lớp vải * Với mã S810408: Số lớp vải cần trải: = 9860 : 2 = 4930 ( lá ) Số lớp vải cần trải trên một bàn cắt còn phụ thuộc vào phương tiện cắt, tính chất của vật liệu, phụ thuộc vào độ dày, độ chắc của vật liệu, vào sơ đồ giác mẫu, vào chiều cao của dao cắt. Trường hợp với vải dày số lớp vải cần trải sẽ nhiều hơn so với vải mỏng. + Số lớp vải trải còn phụ thuộc vào kinh nghiệm thực tế. + Số lớp vải trải còn phụ thuộc vào qui định của hệ thống quản lý chất lượng ISO 9001. * Với mã S810408: + Số lá vải trên1 bàn không quá 210 lá. + Số lá mex trên1 bàn không quá 250 lá. *Cách trải vải: + Vải được dỡ ra trước 10 giờ ( đối với vải có tính chất đàn hồi, bai giãn, thì phải dỡ vải trước 12 giờ mới được trải.) + Trải một lớp giấy mỏng xuống dưới cùng bàn trải vải, chiều dài bằng với chiều dài của sơ đồ giác mẫu, sau đó mới bắt đầu trải vải lên trên. + Trải vải mặt phải lên trên + Trải lá đầu tiên dài hơn mẫu 2cm, kéo thứơc lên chặn mỗi bên 1cm. Trải tiếp lá thứ 2, rồi đo lại mẫu. + Từ lá thứ 3 trở đi chiều dài trải vải bằng chiều dài sơ đồ giác . + Tiêu hao đầu bàn phụ thộc vào tính chất của vải + Mỗi lớp vải được xén đầu cây vải bằng dao cắt đầu bàn * Sau khi trải vải: - Kiểm tra xung quanh phát hiện và xử lý những lá bị gấp hụt. - Kiểm tra lại số lá vải so với phiếu có khớp không. Ghi khổ vải và cỡ lên góc đầu phía mép bằng để thợ cắt tìm mẫu cắt cho nhanh, cài phiếu sản xuất vào bàn vải. Yêu cầu kỹ thuật của trải vải. Đảm bảo số lượng vải chính xác theo yêu cầu kỹ thuật. - Số lá vải không quá 210 lá / bàn. - Mặt phải vải đúng theo bảng mầu kỹ thuật. - Đảm bảo lá vải không bị bai dãn, nhăn vặn, xô lệch, déo kẻ déo sợi. - Mép bằng vải đứng thành, không được lá thò lá thụt. - Kiểm tra xem lá vải có bị chéo không. b) áp mẫu xoa phấn cắt may công nghiệp Trước khi áp mẫu xoa phấn phải kiểm tra phiếu sản xuất xem bàn vải có khớp với mẫu hay không. *Yêu cầu kỹ thuật: - Chọn mầu phấn thích hợp với mầu vải. - Đường phấn xoa chính sác, phải rõ ràng. - Mẫu đặt lên mặt vải phải phẳng không được nhăn vặn co kéo thừa thiếu so với mẫu. c) Cắt bán thành phẩm. - Trước khi cắt lấy yêu cầu kỹ thuật kiểm tra xem các chi tiết đã đủ chưa kiểm tra đối hoa, đối kẻ hoặc xuôi chiều. Nếu quá trình kiểm tra có vấn đề gì thì yêu cầu dừng lại và báo kịp thời cho kỹ thuật để giải quyết. - Kiểm tra cỡ số viết trên mẫu có đúng với mẫu không. - Kiểm tra an toàn của máy. - Cắt thô được thực hiện bởi máy cắt đẩy tay để các loại chi tiết như: thân sau, thân trước, tay. - Cắt gọt chi tiết được thực hiện trên máy cắt vòng để cắt các loại chi tiết như: Cầu vai, bản cổ, chân cổ, túi, bác tay, thép tay. * Khi cắt: Các chi tiết nhỏ cắt trước xong đến các chi tiết to. Các chi tiết đồ vặt dùng máy cắt đẩy tay cắt phá trên bàn cắt sau đó đưa máy cắt vòng cắt gọt chính xác. Các chi tiết to dùng mẫu cứng vẽ trên bàn cắt sau đó cắt chính xác bằng máy cắt đẩy tay. * Yêu cầu kỹ thuật: Hàng cắt ra phải đúng theo tiêu chuẩn kích thước đã qui định Cắt đúng đường phấn, đường cắt nhẵn, không gồ ghề lồi lõm. Đối với chi tiết cắt gọt đòi hỏi phải chính xác. Sau khi cắt xong phải kiểm tra lá đầu, giữa, cuối xem có bằng nhau không d) Đánh số đồng bộ. - Đánh số đồng bộ là phương pháp loại bỏ hiện tượng khác màu của các chi tiết trên cùng một sản phẩm. Nguyên nhân cơ bản làm cho các chi tiết trên cùng một sản phẩm khác nhau là do chi tiết không cùng cắt trên một lá vải. Do đó phải đánh số để tránh được hiện tượng khác màu. - Phương pháp đánh số: + Dùng bút chì hoặc phấn run viết vào mặt trái tất cả các chi tiết bán thành phẩm, sốviết rõ ràng, cao 4mm, chân chữ số sát cạnh đường cắt 1mm. + Riêng cổ, chân cổ, túi thì viết ở mặt phải vải. e) Phối kiện. - Khi phối kiện 1 loại sản phẩm thì phải xem bảng thống kê chi tiết. - Trước khi phối kiện kiểm tra số mặt bàn, giữa thân to và đồ vật có khớp nhau không. - Tất cả các đồ vặt bó buộc chặt rồi xâu với nhau thành 1 cụm. - Các chi tiết có dính ép, buộc riêng và cài số mặt bàn. - Khi bó buộc thân to để ở dưới, các chi tiết đồ vặt để ở giữa, bó buộc chặt chẽ, gọn gàng cài số mặt bàn vào dây buộc. - Đối với những dây chuyền sản xuất theo nhóm khi phối kiện phải buộc theo từng nhóm. g) Cắt mex. - Trải mex không quá 250 lá / bàn. - Sau khi cắt phá chi tiết, dùng kẹp sắt lên các chi tiết đưa vào máy cắt vòng cắt gọt tuyệt đối chính xác. - Phối kiện các chi tiết trong 1 sản phẩm vào với nhau kèm theo số mặt bàn. h) Dính mex. - Tất cả các loại vải đều phải là co trước khi dính mex. - Xác định tính chất của, mex điều chỉnh nhiệt độ từ 70 - 100 0C. - Đặt bàn là dính phải đồng đều nhau. - Với dựng cắt thiên phải dùng bàn là ấp thẳng xuống sản phẩm. I ) éép mex. - ép mex được thực hiện trên máy ép. - Trước khi ép xác định tính chất loại vải, loại mex điều chỉnh nhiệt độ, lực nén, thời gian cho phù hợp. - Thông số nhiệt độ ép của mã S810408 như sau: + Nhiệt độ T = 1700C. + Lực ép P = 80 bar + Thời gian ép t = 18” Ghi chú: ép thử một sản phẩm trước khi ép hàng loạt. * Sau khi làm xong tất cả các bước công việc trên. Mỗi bó chi tiết bán thành phẩm phải buộc kèm theo một phiếu cắt trong đó có ghi các thông tin : Tên mã Bàn PK : (Phối kiện) Mẫu Dấu KCS Cỡ Số lượng sản phẩm/tập Chữ ký : Người trải vải Ngày cắt Người viết số phối kiện Người kiểm tra lỗi vải Dán mex Kiểm hoá ép mex *Kiểm tra trong quá trình cắt - Kiểm hoá cắt có trách nhiệm kiểm tra các chi tiết trong quá trình cắt. Những sản phẩm không đạt sẽ được quay lại sử lý, những sản phẩm đạt sẽ được nhân viên vận chuyển hàng giao cho tổ may. 3.4.2. Qui trình may. * May là công đoạn chính của quá trình gia công sản phẩm chiếm 75 – 80% thời gian sản xuất vì vậy chất lượng sản phẩm phụ thuộc nhiều vào quá trình này. * Quá trình gia công các chi tiết mã S810408 được thể hiện ở hình 21 Hình 21 : Sơ đồ khối gia công các chi tiết mã S810408 Gia công thân trước Gia công thân sau Lắp ráp thân trước và thân sau Gia công cổ Tra cổ Gia công tay Tra tay May sườn bụng tay Gia công Bác tay Tra Báctay Thùa đính Hoàn thiện sản phẩm May Gấu Hình 22: Sơ đồ lắp ráp mã S810408 Gia công thân trước Gia công thân sau Gia công cổ Gia công tay Gia công bác tay .Bảng 16 Bảng qui trình công nghệ may mã S 810408. tt Nội dung bước công việc CB KT Thời gian Chế tạo Thiết bị 1 Nhận hàng KT- BTP đầy đủ chi tiết giao hàng cho các BCV ( bóc màu ) 3 44 Bàn thợ phụ + kéo 2 ĐM may lộn bản cổ dao xén 4 46 Máy 1 kim  dao xén 3 Sửa lộn là bản cổ/ máy 3 40 Máy lộn cổ  4 May diễu bản cổ 1 đường gài XC 3 40 Máy 1 kim   5 ĐM sửa chân bản cổ 2 20 Bàn là + kéo  6 Ghim mo bản cổ 3 8 Máy 1 kim   7 Sửa chân may bọc chân cổ 3 18 Máy 1 kim   8 ĐM sửa chân vào 3 lá 4 50 Máy 1 kim   9 Sửa lộn là chân cổ/ máy 3 40 Bàn là + kéo  10 May chặn chân cổ1ly 3 21 Máy 1 kim   11 May chặn chân cổ 0.5 ly 3 25 Máy 1 kim   13 May bọc chân bác tay, sửa 2 22 Máy 1 kim   14 ĐM may lộn bác tay dao xén 3 46 Máy 1 kim  dao xén 15 Sửa lộn là bác tay HC/ máy 3 48 Máy lộn bác tay  16 Diễu bác tay . 3 47 Máy 1 kim   17 Dính dựng, sửa thép tay to 3 15 Bàn là + kéo    18 Là bẻ thép tay to 2 48 Bàn là + kéo  19 Là bẻ thép tay con 2 32 Bàn là + kéo  20 May thép tay to HC 3 62 Máy 1 kim   21 May thép tay con 3 32 Máy 1 kim  22 Là bẻ nẹp khuyết+ sửa 3 44 Bàn là + kéo  23 May nẹp khuyết 2 kim máy KAN SAI 3 45 Máy 2 kim   24 May nẹp cúc 3 27 Máy 1 kim   25 Chấm định vị túi vạch sửa họng cổ 3 43 Bàn thợ phụ + kéo 26 May mí miệng túi 2 14 Máy 1 kim   27 Là bẻ sửa túi HC 2 42 Bàn thợ phụ + kéo 28 May dán túi HC 4 46 Máy 1 kim   30 Là co, LD cắt may nhãn cầu vai 3 29 Máy 1 kim   31 May chắp cầu vai sau cữ + xếp ly 3 46 Máy 1 kim   32 Là sửa cầu vai bằng nhau 3 29 Bàn thợ phụ + kéo 33 Kê mí vai con cữ 3 46 Máy 1 kim   34 Tra mí cổ cắt đặt cỡ HC 4 98 Máy 1 kim   35 Tra tay áo 2 kim 4 81 Máy 2 kim  36 May diễu vòng nách 12 li 4 50 Máy 1 kim   37 May sườn bụng tay cuốn ống 4 80 Máy 2 kim  38 Tra mí bác tay HC 4 92 Máy 1 kim   39 Sửa may gấu áo HC cắt đặt nhãn 3 49 Máy 1 kim   40 Cắt ghim 2 nhãn SD 3 15 Máy 1 kim   41 Viết số tổ . 2 14 Máy 1 kim   42 Thùa 14 khuyết ( 1 khuyết ngang) 3 78 Máy thùa  43 Chấm dấu đính 16 cúc thay chỉ 3 84  Máy đính 44 Nhặt chỉ hút xơ 2 43 Bàn thợ phụ + kéo Tổng thời gian chế tạo 1800 giây (s) Ghi chú: - Các bước công việc làm xong phải cắt chỉ xếp theo thứ tự, để vào nơi qui định Công ty may 10 Yêu cầu kỹ thuật sơ Mi Đức STYLE : 0120 05 0103 ORDER: S 810408 REF NO : SOL 156/ 04 hợp đồng : 01/ GARCO - SOL/2004/M Ngày 2 tháng 7 năm 2004 Người soạn thảo Phòng Kỹ thuật Sửa đổi yckt * Danh mục sửa đổi: .................................................................................................. ................................................. ................................................. * Lí do sửa đổi: ................................................. ................................................. ................................................. ................................................. Người sửa đổi Phòng KT Nơi gửi : ngày giao: Ký Nhận : Xí nghiệp: Phụ liệu XN : QA: Kế hoạch: 1/ Mô tả hình dáng áo sơ mi nam dài tay, cổ xương cá . 1 túi ngực cơi thẳng đáy nhọn. Bác tay lượn tròn, thân sau ly cạnh, gấu thẳng. 7 khuyết nẹp + 1 khuyết chân cổ 2/ Định mức nguyên phụ liệu Nguyên - phụ liệu ĐM ( ch ) Nguyên - phụ liệu ĐM ( ch ) Vải: mầu Nhãn thành phần 1 Dựng dính: 2030 cho bản cổ + bác tay (dọc ) Nhãn giá + đạn bắn 1+1 DV93R cho chân cổ (thiên 45).2020 cho gia cố (dọc ) Nhãn treo 1 2000 cho thép tay ( dọc ) Nhãn cài 1 2015 cho nẹp rộng 3.4cm) Túi poly 1 Chỉ may + thùa + đính 98m Cá cổ 2 Chỉ nhãn + đính cúc dự trữ 1m Kẹp kim loại 3 Cúc18L cho nẹp, chân cổ, bác tay, dự trữ 13 Giấy pơluya 4tờ 14L cho thép tay, dự trữ 3 Đề can dán hộp 1tờ Nhãn dệt chính 1 Bìa lưng 1 Nhãn cỡ 1 Khoanh cổ giấy 1 Nhãn sử dụng ( Theo ORD + mầu + cỡ ) 1 Khoanh cổ nhựa theo cỡ 1 Nhãn hướng dẫn là 20 1 Nơ cổ nhựa 1 3/ Những điểm cần chú ý: Khuyết thùa nổi bờ, mũi chỉ dầy. 4/ yêu cầu kỹ thuật * Yêu cầu về cắt : Làm theo qui định chung. Trong 1 áo xuôi 1 chiều. * Tất cả các đường may trong sản phẩm có 5 mũi chỉ / 1 cm. * Cúc đính chữ X . Đính cúc lỏng chân cao 0.2cm. Cúc 18L khuyết dài 1.8cm dao chém 1.27cm, trên khuyết có 152 mũi chỉ ( hoặc khoảng cách giữa các mũi = 0.3 mm). Cúc 14L khuyết dài 1.5cm, dao chém 1cm, trên khuyết có 123 mũi chỉ ( hoặc khoảng cách giữa các mũi = 0.3 mm). Khuyết cuối cùng trên nẹp thùa ngang. * Thông số ép nẹp, cổ + bác tay : T 0 = 170 0, P = 80 bar, T= 18s ( ép thử một chiếc trước khi ép hàng loạt ) . * Thông số ép thân : T 0= 170 0, F = 64 bar , T= 7s ( ép tại máy ép phom áo ) Tay áo 00002: Tra tay + vơ xoả đầu tay bằng máy 2 kim, diễu đè vòng nách 1.2 cm. Khuyết cuối thùa ngang 2 cúc dự trữ ở mặt phải nẹp cúc, cách cúc cuối cùng trên nẹp 6 cm và 8 cm , đính bằng chỉ may nhãn. Nhãn hướng dẫn là + nhãn TP Kẹp vào đường may sườn trái, nằm về phần thân sau. Nhãn TP ở trên (mặt in thành phần vải ở trên ). Nhãn hướng dẫn là ở dưới, mặt in chữ nhỏ ở trên. ( chữ đọc xuôi chiều áo ). Sườn và bụng tay: cuốn ống 2 kim đường may 0.1- 0.58cm. Cuốn từ cửa tay. Thân sau 00002:. Xếp 2 ly cạnh theo bấm sống ly quay ra ngoài. 10cm 8.5cm 18L 14L 5 cm 0.6 cm Vai con may kê mí 0.1cm bằng cữ Cầu vai 00001 : Chân cầu vai kê mí 0.1cm bằng cữ ( không cắn lót ). Mặt trái nhãn sườn Thân trước Thân sau Nhãn sử dụng: nằm cân đối giữa mặt trái nẹp khuyết, may cùng đường may gấu. Mặt in thành phần vải ở trên, chữ đọc xuôi từ gấu. Nhãn may xong 2 đầu cách chữ trên nhãn 0.4cm Thân trước trái No : 00002 Thân trước phải No : 00002 0.1cm 0.5cm 0.5cm 3.5cm Nẹp trái may beo kê bằng máy Kansai. Nẹp phải 2 lần gấp may mí. 3cm Dựng ép tiếp giáp mặt trái nẹp lần Cổ áo : Diễu sống chân cổ 0.1 - 0.5 cm bằng 1 đường liên tục ( xuống đường may thứ 2 cách chân cạnh vát bản cổ 3 cm ).Mí chân cổ + diễu 2 đầu chân cổ 0.1 cm bằng 1 đường may liên tục bắt đầu và kết thúc cách chân cạnh vát bản cổ 3 cm. Nối chỉ trùng khít. 0.4 cm 7.6cm 3 cm 479/SD 4.3cm 0.1-0.5 cm 965 3.3cm Đầu khuyết cổ cách đầu chân cổ 1.4cm 3.4 cm 0.1 – 0.5cm Tâm khuyết cách mép nẹp 1.75cm Nhãn cỡ Nhãn chính Tâm cúc cách mép nẹp 1.75cm s 1 Túi No : 1572 3cm Dán túi 0.1cm 0.8cm 13cm 1cm 14.5cm 0.6cm 2.5cm 3.5cm 2.5cm 1.5cm 0.5cm 1cm 6.5cm 0.1-1.2cm 0.4cm 1.2cm 17cm Thép tay con đầu trên gập mép may cặp mí Đính 1 cúc 1cm Thép tay to No15/1: có 1 lớp dựng dính ép . Giữa bản rộng và chiều dài thép tay (tính từ đường chặn đến chân bác tay ) thùa 1 khuyết dọc Bác tay: 95/12SD Thùa 2 khuyết, đính 2 cúc. 0.5cm * Là gấp : theo H.G.L 2 - Nhãn treo treo vào cúc thứ nhất trên nẹp. Treo trước khi cào cúc. - Nhãn giá dùng đạn cài cài vào khuyết nẹp thứ nhất ở mặt sau áo sau khi đã gấp áo hoàn chỉnh. - Nhãn cài EXTRA SHORT: cài vào cúc bác tay. - Dùng 1 kẹp nhựa cho giao vai. - 3 kẹp kim loại : 2 kẹp đuôi áo, 1 kẹp bác tay (cài không lộ kẹp ) - Dùng 5 ghim : 1 ghim cổ, 2 ghim vai trước, 1 ghim sườn áo phía tay lật ra ngoài, 1 ghim đầu gấu có nhãn sử dụng lật ra ngoài. Bảng thông số bán thành phẩm ( cm ) Cỡ Vị trí đo 40 42 44 46 Dài giữa thân sau 75.1 75.1 75.1 75.1 Thân sau ngang ngực 64.4 68.6 71.6 76.6 Thân sau ngang eo 61.4 66.7 70.6 75.7 Thân sau ngang gấu 61.6 66.7 70.6 75.7 Dài thân trước từ đầu vai 79.8 79.8 79.8 79.8 TT trái ngang ngực 38.3 40.4 41.8 44.4 TT trái ngang eo 36.4 39 41 43.5 TT trái ngang gấu 36.4 39 41 43.5 TT phải ngang ngực 39.3 41.4 42.8 45.4 TT phải ngang eo 37.4 40 42 44.5 TT phải ngang gấu 37.4 40 42 44.5 Dài chân cầu vai 51.9 53.9 55.9 57.9 Rộng cầu vai 11 11 11 11 Dài tay 54.7 54.7 54.7 54.7 Rộng bắp tay 53.2 55 56.8 58.8 Bảng thông số thành phẩm (cm) Cỡ Vị trí đo 40 42 44 46 +/_ Vòng cổ từ tâm cúc đến tâm khuyết 39/40 41/ 42 43/44 45/46 0.5 Vòng ngực 122 130 138 146 1 Vòng eo 118 126 134 142 1 Vòng gấu 118 126 134 142 1 Ngang ngực 45.9 48.4 50.7 53.4 1 Vai con 18 18.8 19.5 20.2 0.5 Dài giữa thân sau 82 82 82 82 1 Dài chân cầu vai 50 52 54 56 0.5 Dài tay 58 58 58 58 0.5 Rộng bắp tay 50 52 54 56 1 Vòng nách đo thẳng 56.6 57.6 59.6 61.6 1 Dài bác tay từ mép đến mép 26 27 28 29 0.3 Túi cách đầu vai 22 22 22 22 0.5 Túi cách tâm nẹp 6 6 6 6 0.3 Hình 23 : Sơ đồ hướng dẫn gấp sản phẩm mã S810408 * Trong quá trình may mã S810408. Người cán bộ quản lý tổ trưởng, tổ phó muốn triển khai sản xuất tốt mã hàng cần phải làm tốt các yêu cầu sau: - Nắm vững bản yêu cầu kỹ thuật để phổ biến qui trình may cho từng công nhân trong tổ không để sai yêu cầu kỹ thuật. - Căn cứ vào bảng định mức chế tạo thời gian, và trình độ tay nghề của từng công nhân để sắp xếp , bố trí các bước công việc trong chuyền hợp lý. - Thường xuyên và kết hợp với kiểm hoá tổ kiểm tra, kiểm soát tốt chất lượng sản phẩm trong chuyền, tránh để sai hỏng hàng loạt xảy ra. * Sau khi lên chuyền được 3 sản phẩm đầu, tổ trưởng cùng với kiểm hoá tổ làm bản thanh tra để đưa lên cho nhân viên QA ( người kiểm tra chất lượng của Công ty ) kiểm tra theo hệ thống quản lý chất lượng ISO 9001. *Kiểm tra sản phẩm may - Quá trình kiểm tra sản phẩm được nhân viên kiểm hoá của tổ kiểm tra 100% số lượng của mã hàng. - Nhân viên kiểm hoá của tổ sẽ kiểm tra và lấy những sản phẩm đạt yêu cầu chất lượng, và trả về những sản phẩm không đạt yêu cầu chất lượng cho đến khi hết mã hàng. * Làm sạch sản phẩm - Làm sạch sản phẩm có nghĩa là nhặt chỉ, vệ sinh công nghiệp và tẩy bẩn sản phẩm. * Nhặt chỉ : sản phẩm may xong phải nhặt chỉ lại toàn bộ : cắt sạch các đầu xơ vải còn sót lại trong sản phẩm. Quá trình nhặt chỉ này giúp người công nhân thây được một sô lỗi : bật mũi, bỏ mũi … để khắc phục. * Lau phấn : lau lại toàn bộ phấn sang dấu còn sót lại trên sản phẩm * Tẩy bẩn : kiểm tra xem lại sản phẩm có bị bẩn do dầu máy hoặc do ố, do mồ hôi tay, do bụi bẩn. Tuỳ theo các vết bẩn do nguyên nhân nào mà ta xử lý tẩy bẩn bằng các phương pháp khác nhau để làm sạch sản phẩm và không ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm * Hút xơ, chỉ: Những sản phẩm kiểm hoá đạt sẽ được người công nhân nhặt sơ , chỉ nhặt và đem đi hút bằng máy hút chỉ. Sau khi hút chỉ xong, người tổ phó1 mang hàng lên cho nhân viên QA kiểm tra. Nếu đạt sẽ được nhập lên tổ là. 3.4.3 Qui trình là hoàn tất sản phẩm - Những sản phẩm KCS đạt, được tổ phó 1 giao cho tổ là vào sổ theo dõi năng suất tổ may. * Quá trình là hoàn tất sản phẩm mã S810408 được thực hiện qua những bước sau: 1) Gấp duyệt sản phẩm mẫu. - Trước khi tiến hành là hoàn tất sản phẩm, tổ trưởng tổ là gấp duyệt thử một sản phẩm đúng theo yêu cầu kỹ thuật của mã hàng. Nừu sản phẩm đạt yêu cầu thì hướng dẫn công nhân là gấp hàng loạt. 2 ) Là vỡ. - Dùng thiết bị bàn là hơi + Chế độ là : nhiệt độ 1350C đến 1600C + Lực ép : 3kg/cm2 - Công nhân là vỡ phải là phẳng tay áo, là giãn phẳng các đường may và nếp gấp trên sản phẩm . Nêu có lỗi bẩn chuyển tới bộ phận tẩy để tẩy ngay. Sau khi tẩy xong kiểm tra nếu đạt thì là vỡ lại, không đạt báo tổ trưởng để xử lý. 3) ép chi tiết và ép thân. - Công nhân tiến hành ép các chi tiết như cổ, bác tay…theo các thông số kỹ thuật có trong tài liệu kỹ thuật * Đối với mã S810408 +Thời gian ép thân là 7giây. Nhiệt độ 170 0C + Thời gian ép nẹp, cổ , bác tay là 18 giây. Nhiệt độ 180 0C 4) Gấp sản phẩm. - Công nhân tiến hành gấp theo qui trình và yêucàu kỹ thuật của mã, đảm bảo đủ và đúng các phụ liệu như bìa lưng, giấy chống ẩm, nơ, khoanh cổ nhựa…. 5) Sửa - Công nhấn sửa tiến hành chỉnh sửa lại sản phẩm đã gấp, làlại mặy gương, cài đầy đủ phụ liệu còn lại đảm bảođúng theo yêu cầu kỹ thuật của mã hàng. 6) Bỏ túi. - Sau khi kiểm hoá là đạt yêu cầu thì công nhân bỏ túi tiến hành thấm bụivà bỏ túi theo yêu cầu kỹ thuật. Khi hết ca tổ trưởng ghi vào “ Sổ năng suất tổ là ’’ * Yêu cầukỹ thuật đối với sản phẩm là hoàn tất: - Sản phẩm là xong hoàn chỉnh phải đảm bảo các thông số, kích thước, qui cách là gấp, phải đúng theo yêu cầu kỹ thuật - Sản phẩm là xong không bị biến dạng ,bóng vàng, ố hoặc có nếp gấp. 3.4.4 Qui cách hòm hộp Qui cách hộp carton sơ mi đức ( Nhóm hàng Seidensticker ) ORD : S 810408 I. Quy cách hộp: - Hộp carton xuất khẩu 3 lớp (1 lớp sóng ) mở nắp rời , lớp ngoài cùng làm bằng giấy ngoại , lớp trong cùng làm bằng giấy nội. Hộp thành phẩm phải vuông thành sắc cạnh . - Kích thước hộp đo ngoài: Dài 37.5 x Rộng 27.5 x Cao 9 cm cho loại hộp đóng từ 1 đến 2 áo Dài 37.5 x Rộng 27.5 x Cao 17 cm cho loại hộp đóng từ 3 đến 4 áo Dài 37.5 x Rộng 27.5 x Cao 25 cm cho loại hộp đóng từ 5 đến 6 áo Dài 37.5 x Rộng 27.5 x Cao 32 cm cho loại hộp đóng từ 7 đến 8 áo - Trong hộp xếp1, 2, 3... 8 áo đồng màu đồng cỡ theo List. Với những hộp đóng từ 5 áo trở lên thì 4 áo có 1 vách ngăn chữ U Kích thước vách ngăn : Dài 34 x Rộng 26x Cao16 cm - Dán đề can hòm vào chính giữa 1 mặt con. Đề can do khách hàng cung cấp. - Dán hòm bằng băng dính màu trắng, bản rộng 6cm. Định mức = 90cm/hòm II. In hộp: ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ Biểu mẫu resy in váo vị trí này cho hòm đóng từ 3 đến 8 áo. 1cm Dán nhãn In biểu mẫu vào chính giữa nắp đậy cho hòm đóng từ 1 đến 2 áo. Ngày 2 tháng 7 năm 2004 Phòng kỹ thuật - Trước khi đóng hàng, tổ trưởng tổ hòm hộp kiểm tra tài liệu, chất lượng hòm, hộp. Sau đó hướng dẫn công nhân đóng hộp và kiểm tra công nhân theo đúng yêu cầu kỹ thuật của mã hàng. * Qui cách hòm hộp mã S810408 khá đơn giản. Hàng được đóng vào hộp con , số lượng áo trong hộp được đóng đồng màu, đồng cỡ theo List của phòng kế hoạch đưa xuống, hàng không phải đóng vào hòm to như các hàng khác. 3.4