Đề tài Xây dựng kế hoạch sản xuất cho mã hàng thời trang công sở nam tại thị trường phía Bắc

iệu làm nên nét sáng tạo độc đáo của thời trang. Man-2008 là những sản phẩm mới nhất mang nhãn hiệu……………….của hãng thời trang Man sản xuát trên nền vải cotton sẽ đem đến cho các bạn nam một cảm giác rát thoải mái, tự tin và lịch lãm. Qua nghiên cứu thị trường về người tiêu dùng và xu hướng thời trang : chất liệu, kiểu dáng, màu sắc…để hướng tới mùa 2009 công ty chúng tôi đã tiến hành nghiên cứu từ đàu năm 2008 đưa ra sản phẩm công sở nam đúng thời điểm, đáp ứng nhu cầu mong muốn của khách hàng. Giá của sản phẩm mà công ty chúng tôi đưa ra là: +giá /1 sản phẩm áo sơ mi:107 nghìn VNĐ. + giá/ 1 sản phẩm quần âu: 123 nghìn VNĐ. Mẫu áo- quần của mã hàng CS-2009 mà công ty chúng tôi dự định xây dựng kế hoạch sản xuất có số lượng là: 7000 sản phẩm gồm 3 cỡ: S, M, L,.tỷ lệ màu và cỡ như sau: Mµu s¾c Cì S M L ¸o mµu tr¾ng 500(chiÕc) 1500 1500 QuÇn ®en 500(chiÕc) 1500 1500 CHƯƠNG II: CHUẨN BỊ SẢN XUẤT VỀ NGUYÊN PHỤ LIỆU 2.1. Lựa chọn nguyên phụ liệu và nhà cung cấp NPL: 2.1.1. Lựa chọn NPL: Nguyên phụ liệu là yếu tố quan trọng ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng, kiểu dáng của sản phẩm. Chính vì vậy và cần phải lựa chọn được nguyên phụ liệu phù hợp với sản phẩm và đáp ứng được nhu cầu, sở thích của khách hàng. Bên cạnh đó nếu thực hiện tốt khâu lựa chọn nguyên phụ liệu còn có thể tiết kiệm được chi phí. - Nguyên liệu cho mã hàng CS-2009 + Vải áo: - Màu sắc: Màu trắng. - Thành phần: 100% cotton. - Loại vải: Dệt thoi. - Co dọc: 1%. - Co ngang: 0%. + Vải quần - Màu sắc: Màu đen. - Thành phần: 70% cotton. 30% polyeste - Loại vải: Dệt thoi. - Co dọc: 1%. - Co ngang: 0%. - Xơ vải: 1%. + Chỉ chính: - Màu sắc: Màu cùng màu với vải chính - Loại chỉ: Spun plyester có độ bền cơ học cao. - Chi số : 60/3. + Chỉ vắt sổ: - Màu sắc: Chỉ đen. - Loại chỉ: Chỉ tơ. + Mác: Mác chính, mác cỡ, mác sử dụng. + Túi nilon: Màu trắng. + Giấy chống ẩn: Màu trắng. + Thùng caton: Màu vàng. 2.1.2. Lựa chọn nhà cung cấp NPL: Nghành may của Việt Nam đã xuất hiện từ rất sớm xong chưa thực sự phát triển mạnh mẽ. Trước đây chúng ta chủ yếu sản xuất hàng CMT và nguyên phụ liệu chủ yếu là do khách hàng cung cấp hoặc nhập từ nước ngoài về chi phí rất cao và rủi ro cũng lớn. Hiên tại cùng với sự ra nhập tổ chức thương mại thế giới WTO cùng với nguồn nguyên liệu phong phú trong nước đã có nhiều công ty sản xuất nguyên phụ liệu. Nhờ vậy đã giúp cho các công ty may trong nước có điều kiện phát triển và cạnh tranh với các mặt hàng nhập khẩu Qua một thời gian tìm hiểu và nghiên cứu chúng tôi đã quyết định chọn công ty Hanosimex là công ty cung cấp nguyên liệu và công ty Phong Phú là công ty cung cấp phụ liệu Hanosimex: * Địa chỉ: Số 1 Mai Động - Quận Hoàng Mai - Hà Nội * Điện thoại: (84-4) 8621492 - 8622335... Fax: (84-4) 8622334 * Địa chỉ web site: * Địa chỉ email: hanosimex@hn.vnn.vn * Hệ thống đảm bảo chất lượng ISO-9001:2000. * Được bình chọn Hàng Việt nam chất lượng cao liên tục từ năm 2000 đến nay. * Đạt giải thưởng Sao vàng Đất Việt liên tục từ năm 2003 đến nay 2.2. Phương pháp kiểm tra, đo đếm NPL Đường đi của NPL Nguyên liệu nhập vào Dỡ kiện Kiểm tra Nhà cung cấp Sản xuất Không đạt Đạt 2.2.1. Phương pháp tiến hành kiểm tra đo đếm NPL: - Trước khi kiểm tra đo đếm tất cả các nguyên phụ liệu phải được phá kiện từ 2 đến 3 ngày. - Kiểm tra sơ bộ về số lượng, màu sắc và sắp xếp nguyên phụ liệu theo quy định. Chú ý khi phá kiện tránh làm làm rách hoặc hỏng nguyên phụ liệu. - Với những nguyên liệu đựng trong bao thì dựng đứng theo hình trụ, xong mở dây khâu miệng bao, kiểm tra số lượng, màu sắc, ký hiệu, sắp xếp vải theo quy định, không được dùng dao kéo để làm rách nguyên liệu. - Trong khi phá kiện nếu phát giện hàng không đúng chủng loại nguyên liệu hoặc không đúng số lượng ghi trên phiếu, không đúng màu sắc phải kịp thời báo cáo để xác định cụ thể cho từng loại kiện. - Sau khi kiểm tra sơ bộ xong cần ghi lại theo phiếu bên ngoài ở kiện nguyên phụ liệu. 2.2.2. Kiểm tra số lượng nguyên liệu: - Có hai phương pháp kiểm tra số lượng vải: + Thủ công. + Bằng máy. - Đối với vải cuộn tròn chính xác nhất là kiểm tra bằng máy. Nếu không có máy có thể dựa vào số liệu ghi trên phiếu hoặc có thể kiểm tra theo hai cách: + Dùng thước đo bán kính để xác định chiều dài của cây vải. Phương pháp này không chính xác cần phải tiến hành đo nhiều lần trên cùng một chủng loại nguyên liệu với cây vải có chiều dài khác nhau để đưa ra thông số bình quân. + Dùng trọng lượng xác định chiều dài: Dùng cân có độ chính xác cao xác định trọng lượng của từng cây vải cùng chủng loại sau đó tiến hành so sánh xác định chiều dài. Trong quá trình kiểm tra nếu thấy điều gì nghi vấn cần dỡ ra kiểm tra lại toàn bộ. 2.2.3. Kiểm tra khổ vải: - Dùng thước có chiều dài lớn hơn khổ vải để đo, đặt thước vuông góc với chiều dài vải cứ 5 mét đo một lần. Tuỳ thuộc theo từng loải vải có lỗ chân kim lớn hay nhỏ, mép biên uốn lượn ta xác định theo quy định kỹ thuật. - Trong quá trình kiểm tra khổ vải thực tế trên phiếu 2cm cần báo cáo ngay với phòng kỹ thuật, KCS hoặc phó giám đốc kỹ thuật để xác minh và có hướng giải quyết. - Đối với cây vải cuộn tròn ta tiến hành đo 3 lần: + Lần 1 đo ở đầu cây. + Lần 2 đo lùi vào trong 3m. + Lần 3 đo lùi vào 5m. 2.2.4. Kiểm tra chất lượng vải: - Lỗi được phân chia theo dạng và nhóm sau: + Nhóm 1: Gồm các dạng lỗi do quá trình dệt gây ra: Lỗi do các trị số: Sợi ngang không săn, không đều màu. Khổ vải không đều trên toàn bộ tấm vải. Mép vải bị rách. Tạp chất bẩn trong sợi. Đường dọc thưa sợi trên toàn bộ tấm vải. Lỗ thủng, vết bẩn. Dấu vết do sợi, nhảy sợi, mất sợi ngang, dọc, chập sời. + Nhóm 2: Gồm các lỗi do quá trình in hoa, nhuộm màu: Lỗi in nhuộm trong một sợi dài trên 4m. Lỗi in nhuộm song song quá to. Lệch hoa sai màu. Vi phạm nền hoa, đứt sợi chập nhau. Không đồng màu in hoa chỗ đậm, chỗ nhạt. Vết màu rải rác trên toàn bộ cây vải. Lỗi sợi dọc hoặc ngang đều rải rác toàn bộ phạm vi nền hoa, đứt đoạn, lệch trục hoa có chu kỳ thấy rõ. Màu không đều chênh nhau 1/8 - 1/10. Khổ vải to nỏ không đều có chu kỳ. Đứt biên liên tục. Vải bị nấm mốc. Khi quá trình kiểm tra kết thúc người kiểm tra sẽ lập biên bản kiểm tra để lưu giữ và gửi cho nhà cung cấp. 2.2.5. Phương pháp đánh dấu lỗi vải: - Dùng kim khâu chỉ trực tiếp vào lỗi và cắt chỉ thừa lại 1cm làm dấu. - Ở các loại vải nhập thường được khâu ngoài mép biên ngang vị trí có lỗi - Dùng băng dính cắt một miếng hình vuông 1cm dính trực tiếp vào vị trí có lỗi. - Dùng phấn mầu để đánh dấu vị trí bị lối. Trong các phương trên phương pháp dùng băng dính được sử dụng nhiều nhất. 2.3. Các phương tiện kiểm tra, đo đếm nguyên liệu: - Thước đo trực tiếp. - Máy đo bán tự động. - Máy đo tự động. - Cân Đối với đơn hàng Man-2008 –DP01 chúng tôi sử dụng máy đo bán tự động để xác định số lượng vải và dùng thước để đo khổ vải, quan sát bằng mắt để xác định chất lượng vải và dùng băng dính để đánh dấu lỗi. 2.4. Kiểm tra phụ liệu: - Chỉ: + Số lượng: Tiến hành đếm đủ số cuộn chỉ. + Màu: Kiểm tra đúng màu. + Chi số chỉ: Kiểm tra chi số của chỉ. - Khoá: + Số lượng + Màu sắc + Chủng loại - Nhãn mác: + Mác chính: Kiểm tra số lượng, màu sắc. + Mác cỡ: Kiểm tra số lượng, màu sắc. + Mác sử dụng: Kiểm tra số lượng, màu sắc. - Ngoài ra còn có túi nilon, giấy chống ẩm, thùng caton…... Đều phải kiểm tra đầy đủ số lượng và chất lượng. 2.5. Bảo quản NPL: - Khi nhập kho NPL phải được đặt ở nơi thoáng mát, cao ráo tránh ẩm thấp, để xa nguồn hoá chất gây cháy nổ. NPL phải được che đậy cẩn thận tránh bụi bẩn, quá trình vận chuyển phải nhẹ nhàng tránh làm hỏng NPL. CHƯƠNG III: CHUẨN BỊ SẢN XUẤT VỀ THIẾT KẾ 3.1. Phác thảo mẫu: Phác thảo mẫu là công việc của các nhà thiết kế. Họ chuyển những phân tích về xu hướng thời trang thành những sản phẩm thực tế dựa trên những cảm hứng nhất định. Từ những cảm hứng đó họ dựng lên những bộ trang phục, họ chuyển ý tưởng và thông điệp vào các bộ trang phục tạo cho nó những nét riêng biệt. Dựa vào khảo sát thị trường và nghiên cứu về xu hướng thời trang các nhà thiết kế trẻ chúng tôi đã đưa ra bộ sưu tập thời trang xuân hè 2008. Hai mẫu đặc trưng của bộ sưu tập là: Mẫu 1: MÉu mü thuËt Mẫu 2: 3.2. Chọn mẫu: Việc chọn mẫu là công việc quan trọng. Mẫu được chọn phải phù hợp với xu hướng thời trang, phù hợp với điều kiện sản xuất của doanh nghiệp, đảm bảo lợi ích kinh tế. Từ các mẫu phác thảo trên thông qua đặc điểm hình dáng và điều kiện sản xuất của công ty, đồng thời thông qua tìm hiểu về xu hướng thời trang, thị hiếu người tiêu dùng, mức thu nhập của khách hàng mục tiêu, ý kiến của các bậc phụ huynh tại các thị trường mục tiêu chúng tôi quyết định lựa chọn mẫu số1 để đưa vào sản xuất. Tên mã hàng: CS-2009 Số lượng: 7000sản phẩm (với 3 cỡ ). 3.3. Nghiên cứu mẫu: *Kết cấu , thông số , quy cách của mẫu ●Kết cấu sản phẩm. - Áo: Gồm 2 thân trước, một thân sau, một cầu vai ( 2 lá ) Thân trước bên trái có một túi ngực, thân sau có cầu vai rời có xếp li. Tay áo dài , gấu hơi lượn . Cổ đức chân rời bản cổ nhỏ có ép mex. ●Quy cách của sản phẩm, yêu cầu kĩ thuật sản phẩm may. - Sản phẩm may xong phải êm phẳng thẳng đều, đúng dáng, đủ thông số. - Đầu và cuối đường may lại mũi trùng khít ( 1cm ) ba lần chỉ. - Các mũi may khong xù chỉ bỏ mũi. - Sản phẩm may xong đảm bảo vệ sinh công nghiệp Bảng thông số áo sơ mi nam TT Vị trí đo Ký hiệu Thông số đo (cm) cỡ S cỡ M cỡ L 11 Dài áo Da 72 74 76 22 Dài eo sau Des 42 43 44 33 Dài tay Dt 60 61 62 44 Rộng vai Rv 44 46 48 55 Vòng ngực Vn 84 88 92 66 Vòng cổ Vc 41 42 43 77 Xuôi vai Xv 5.5 5.5 5.5 3.4 Bản vẽ mô tả mặt trước mặt sau của sản phẩm Thân trước Thân sau 3.5. Thiết kế mẫu (cỡ M) B¶ng thèng kª chi tiÕt s¶n phÈm B¶ng thèng kª chi tiÕt s¶n phÈm ¸o s¬ mi nam STT Tªn chi tiÕt Sè l­îng Canh sîi däc Ghi chó 1 Th©n tr­íc 2 Däc 2 Th©n sau 1 Däc 3 CÇu vai 2 Däc 4 Tay ¸o 2 Däc 5 NÑp 1 Däc 6 Cæ ¸o 2 Däc 7 ThÐp tay 2 Däc 8 M¨ng sÐc 4 Däc 9 D©y patxang 4 Däc B¶ng thèng kª chi tiÕt s¶n phÈm quÇn ©u nam STT Tªn chi tiÕt Sè l­îng Canh sîi Lo¹i v¶i Ghi chó 1 Th©n tr­íc 2 Däc C 2 Th©n sau 2 Däc C 3 C¹p 2 Däc C 4 §¸p tói chÐo 2 Däc C 5 §¸p kho¸ 1 Däc C 6 §¸p tói hËu 1 Ngang C 7 ViÒn tói hËu 2 Däc C 8 D©y patxang 6 Däc C 9 Lãt tói hËu 1 Däc L 10 Lãt tói chÐo 4 Däc L 3.6. Xây dựng mẫu áo 1. Thiết kế thân sau. a. Xác định các đường ngang Kẻ một đường gập đôi. + Dài áo = số đo dài áo = 72 cm + Hạ nách = 1/4 vòng ngực +6 (cử động nách) = 80/4+6 = 26 cm + Hạ eo sau = số đo = 42 cm Từ các điểm đã xác định kẻ các đường ngang vuông góc b. Thiết kế bản cầu vai rời. + Rộng ngang cổ sau = 1/6 vòng cổ + 1.5 = 8.3 cm + Mẹo cổ = 4.5 cm + Hạ xuôi vai = sđ Xv – 1.5 = 4 cm + Rộng bản cầu vai = 9 cm + Rộng bả vai = 1/2 rộng vai +1 = 23 cm + Rộng chân cầu vai = 1/2 rộng vai = 22 cm Vạch vòng cổ qua điểm 1/3 theo đường cong trơn đều Nối từ điểm mẹo cổ đến điểm ngang bả vai được vai con c. Thiết kế thân sau không có bản cầu vai. + Rộng chân cầu vai = 1/2 rộng vai +3( ly ) = 44/2 + 3 = 25 cm + Rộng thân sau = 1/4 vòng ngực + cử động ngực = 84/4 +8 = 29 cm Nối hai điểm rộng ngang vai và rộng chân cầu vai, vạch vòng nách theo đường cong trơn đều đi qua điểm 1/3. + Vị trí điểm dầu ly =1/6 Rv= 7.3 cm, bản rộng ly 3 cm. d. Thiết kế sườn áo, gấu áo + Rộng ngang eo = rộng thân sau – 2 = 29 – 2 = 27 cm + Rộng ngang gấu = rộng thân sau –1= 29 – 1 = 28 cm Vạch đường sườn, eo, gấu theo đường cong trơn đều. e. Thiết kế gấu lượn cong (lượn đuôi tôm) + lấy từ gấu lên phía sườn 5-7cm lượn cong từ diểm giữa gấu, đánh cong lên 1-1.5 cm 2. Thiết kế thân trước. a. Kẻ đường gập nẹp, giao khuy - Kẻ đường gập nẹp = 4.5 cm - Kẻ đường giao khuy = 1.7 cm b. Sang dấu các đường ngang - Đặt thân sau lên và sang dấu các đường ngang dài áo, dài eo. Đường ngang mẹo cổ trước thấp hơn đường họng cổ thân sau 2 cm. c. Thiết kế vòng cổ vai con, vòng nách. + Ngang cổ trước = 1/6 vòng cổ + 2 = 8.8 cm. + Sâu cổ = 1/6 vòng cổ +0.5-1 = 7.8 cm. Vạch vòng cổ qua điểm 1/3 theo đường cong trơn đều. + Xv = sđ = 5.5 cm. + Vai con thân trước = Vai con ts – 0.5. + Rộng thân trước = rộng ts =29 cm +giảm đầu vai con 1.5 Từ đó kẻ vuông góc xuống đường ngang ngực lấy trung điểm của đoạn vừa kẻ và nối với đường rộng thân trước. Vẽ vai con, vạch vòng nách theo đường cong trơn đều qua điểm 1/2. d. Thiết kế sườn áo, gấu áo. + Rộng ngang eo = rộng thân trước – 2 = 29 -2=27 cm. + Rộng ngang gấu = rộng thân trước – 1= 29 -1 = 28cm. + Xa vạt = 1.5 cm. + Đánh đuôi tôm e. Vị trí túi. + Miệng túi cách họng cổ 20cm, cách gập nép 6-6.5 cm + Rộng miệng túi 12cm + Sâu miệng túi = rộng miệng túi + 1 = 13 cm + Đáy lấy lên và sang ngang 2.5 cm nguýt tròn đầu đi qua điểm 1/2 3. Thiết kế tay áo. Gập đôi vải. + Dài tay = số đo – măng xéc = 60– 6 = 54cm. + Hạ mang tay = 1/10 vòng ngực = 84/10 = 8.4 cm. + Đường chéo đầu tay = ½ (chu vi vòng nách tt + ts) – 0.5 cm. + Cửa tay = 3/4 rộng bắp tay = 19.5 cm + Xẻ thép tay mang sau 11 cm + Rộng cửa tay = 17 cm + Rộng bác tay thành phẩm = 6 cm + Dài bác tay 24 cm, nguýt tròn đầu bác tay. Thép tay Dài thép tay 15.5 cm, mỏ nhọn 1cm, từ mỏ nhọn xuống điểm chặn 3.5 cm Từ mỏ nhọn dựng đường vuông góc lấy về 2 phía, mỗi phía 1.1 cm Bản rộng thép tay 2.2 cm 4. Thiết kế cổ áo - Thiết kế bản cổ + Dài bản cổ = 1/2 vòng cổ + 3 = 23.5 cm + Lấy lên 1.5 cm + Dài bản cổ = 1/2 vòng cổ (tt + ts) + Rộng bản cổ = 4 cm + Lấy ra phía ngoài = 1.5 cm + Lấy xuống gáy cổ = 1 cm Lượn cong đều theo dáng cổ, kẻ chân cổ vuông -Thiết kế chân cổ áo + Rộng chân cổ = 3 cm Gia đường may Gấu, cửa tay = 2.5 cm sườn, bụng tay vai con = 1cm vòng cổ, cổ áo = 0.7cm Miệng túi cắt dư 3.5cm 3.7 ThiÕt kÕ quÇn ©u nam. 1. ThiÕt kÕ th©n tr­íc. a. X¸c ®Þnh c¸c ®­êng kÎ ngang. Dµi quÇn = S® +1(®é co) = 97. H¹ cöa quÇn = 1/4Vm = 22.5 H¹ gèi = 53. B¶n to gÊu lµ 3cm. b.ThiÕt kÕ . RTT = 1/4Vm + 0.5 = 23. Ra cöa quÇn 3.5. Réng ngang èng = 1/2 V« =21. §­êng trôc ly chÝnh = 1/2(RTT + 3.5). Tõ ®iÓm réng th©n tr­íc kÎ vu«ng gãc lªn trªn lÊy vµo 2cm. Nèi víi ®iÓm réng th©n. LÊy réng bông = 1/4Vb +1 =20. Gi¶m ®Çu c¹p lµ 1.5 Tõ ®iÓm ra cöa quÇn lÊy vµo 1.5cm råi nèi víi ®iÓm réng gÊu. Sau ®ã ®¸nh tr¬n ®Òu tõ ®iÓm ra cöa quÇn xuèng d­íi gÊu. B¶n to cña moi =4. dµi 16. Dµi miÖng tói chÐo 16. ChÕch miÖng tói 4cm 2. ThiÕt kÕ th©n sau. - Sang dÊu c¸c ®­êng kÎ ngang th©n tr­íc. Riªng ®­êng h¹ cöa quÇn lÊy xuèng 1cm. RTS= 1/4Vm+1 = 23.5. Ra th©n sau =1/10Vm = 9. §­êng trôc ly chÝnh = 1/2(RTS+Ra th©n sau) +0.5.TÝnh tõ ®iÓm ®Çu cña th©n sau. Tõ ®iÓm réng th©n saukÎ vu«ng gãc lªn trªn lÊy vµo 3.5cm. Sau ®ã nèi víi ®iÓm réng th©n. Råi l­în ®­¬ng g¸c quÇn. Réng èng = 1/2V« + 2 =25 Réng gèi = RgTT +2. Réng bông = 1/4Vb +2(chiÕt) -1 = 20 ChiÕt réng 2 dµi 7cm .Tói hËu dµi 13cm, réng 0.8 3. c¸c chi tiÕt kh¸c. - C¹p DxR = 43.5x 5.5 - Sîi viÒn DxR = 16x4. - §¸p tói hËu DxR = 16x7 - Lãt tói chÐo DxR = 20x8 - Lãt tói hËu DxR = 37x17 - §¸p kho¸ DxR = 17x7. - D©y patx¨ng DxR=7x2.5 3.8 Thiết kế mẫu mỏng MÉu máng lµ mÉu x¸c ®Þnh h×nh d¸ng kÝch th­íc c¸c chi tiÕt b¸n thµnh phÈm ®­îc lµm tõ giÊy máng, ph¼ng dai, mÒm, Ýt nhµu. §¶m b¶o ®é chÝnh x¸c lín nhÊt. MÉu máng ®­îc x©y dùng dùa trªn bé mÉu thiÕt kÕ ®· céng thªm l­îng d­ c«ng nghÖ, dïng ®Ó thiÕt kÕ vµ kiÓm tra c¸c mÉu kh¸c ( mÉu cøng, mÉu phô trî...). Tõ kÝch th­íc ban ®Çu cña bé mÉu thiÕt kÕ, ®Ó cã ®­îc bé mÉu máng ta céng thªm l­îng d­ c«ng nghÖ (Cn). rcn =r®­êng may +r ®­êng gÊp + rco däc + rco ngang . + r xo¶ mÐp L­îng d­ co v¶i ( co däc, co ngang) ®­îc tÝnh cho c«ng ®o¹n tÈy, lµ h¬i. §Ó kiÓm tra ®é co v¶i ta tiÕn hµnh nh­ sau: r®­êng may: Ra ®­êng may. r§­ co gÊp: §­êng gËp vµo ®Ó may. r Co däc: %co däc. rCo ngang: %co ngang. - r xo¶ mÐp: §é X¬ x­íc sîi * Để kiểm tra độ co của vải ta tiến hành như sau: Cắt 1 miếng vải cãDxR= 100 x80 cm để giặt phơi kh« sau đã là ở nhiệt sau đã là ở nhiệt độ trung b×nh và đo lại kÝch thước. Lựơng co vải được tÝnh theo c«ng thức: ∆L = Trong ®ã ∆L: Độ co vải L1: KÝch thước ban đầu của vải L0: KÝch thước sau khi giặt là - Đối với vải ¸o Sau khi giặt là ta thu được kÝch thước sau: DxR = 99.x 79. cm 100-99 ∆Co dọc = x100% = 1% 100 80 – 79 ∆Co ngang = x100% = 1% 80 - Đối với vải quần Sau khi giặt là ta thu được kÝch thước sau: DxR = 99x79cm 100 – 99 ∆Co dọc = x100% = 1% 100 80 – 79 ∆Co ngang = x100% = 1% 80 B¶ng th«ng sè kÝch th­íc mÉu máng ¸o s¬ mi nam M· CS-2009 STT VÞ TrÝ Thµnh PhÈm §­êng may §­êng GËp Co Däc1% Co ngang 1% X¬ x­íc sîi(cm) BTP Ghi chó A Th©n sau 1 Dµi b¶n cÇu vai 9 1.7 0.09 0.4 11 2 Réng b¶n cÇu vai 45 1.6 0.45 0.4 47.45 3 Dµi th©n sau 63 1 1.2 0.63 0.4 66 4 Réng th©n sau 27.5 2 2.8 0.27 0.4 33 5 Réng ngang gÊu 27.5 2 2.8 0.27 0.4 33 B Th©n tr­íc 1 Dµi ¸o 72 0.7 1.2 0.72 0.4 75 2 Réng th©n tr­íc cóc 29.2 1 6.3 0.29 0.4 37.2 3 Réng gÊu cóc 29.2 1 6.3 0.29 0.4 37.2 4 Réng th©n khuyÕt 29.2 1 2.8 0.29 0.4 34.7 5 Réng gÊu khuyÕt 29.2 1 2.8 0.29 0.4 34.7 6 Dµi nÑp khuyÕt 64.5 0.7 1.2 0.64 0.4 67.4 7 Réng nÑp khuyÕt 3.5 2 0.035 0.4 6 C Tay 1 Dµi tay 55 1.8 0.4 0.55 0.4 58.2 2 Réng b¾p tay 55 2 0.55 0.4 58 3 Réng cöa tay 24 2 8 0.24 0.4 34 4 Réng m¨ng sec 24 2 0.24 0.4 26.4 5 B¶n m¨ng sec 6 1 0.06 0.4 7.4 D Cæ 1 B¶n cæ 3.5 2 0.035 0.4 6 2 Dµi b¶n cæ 42 2 0.42 0.4 44.8 B¶ng th«ng sè kÝch th­íc mÉu máng quÇn ©u nam M· CS-2009 STT VÞ trÝ Thµnh PhÈm(cm) Ra ®­êng may §é co Däc(1%) §é co Ngang 1% §é x¬ BTP Ghi Chó I Th©n tr­íc 1 Däc quÇn trõ c¹p 99 0.7 0.99 0.4 101 2 Dµi dµng quÇn 76.5 1 0.76 0.4 78.7 3 Réng th©n + ra cöa quÇn 26.5 2 0.26 0.4 29.2 4 Réng gÊu 21 2 0.21 0.4 23.4 5 Réng gèi 22.5 2 0.22 0.4 25.1 6 Réng bông+moi 24 1 0.24 0.4 25.6 II Th©n sau 1 Däc quÇn trõ c¹p 99 0.7 0.99 0.4 101 2 Dµi dµng quÇn 76.5 1 0.76. 0.4 78.7 3 Réng th©n sau 32.5 2 0.32 0.4 35.2 4 Réng gÊu 25 2 0.25 0.4 27.4 5 Réng gèi 27 2 0.27 0.4 29.7 6 Réng bông +ly 20 3.5 0.2 0.4 24.1 III C¸c chi tiÕt phô 1 Dµi C¹p 41 3.5 0.41 0.4 45.5 2 B¶n c¹p 3.5 1.4 0.03 0.4 5.3 3.9 Chế thử mẫu 3.9.1. Mục đích của chế thử mẫu - Khảo sát về hình dáng kích thước, tiêu chuẩn kỹ thuật của mẫu. - Thành lập quy trình may sản phẩm - Định mực được thời gian may sản phẩm - Định mức được NPL cho mã hàng - Kiểm tra độ ăn khớp các chi tiết của sản phẩm, phát hiện ra những sai hỏng, những điểm chưa phù hợp về mặt kỹ thuật và mỹ thuật sau đó tiến hàng hiệu chỉnh sửa chữa để đưa ra bản vẽ mẫu mỏng hoàn chỉnh, phải đạt được chất lượng về mặt kỹ thuật và mỹ thuật 3.9.2 Phương pháp chế thử mẫu - Sau khi có mẫu mỏng ta tiến hàng kiểm tra toàn bộ các chi tiết và ghi đầy đủ các thông tin cần thiết như: chiều canh sợi,cỡ số, mã hàng...và chuyển cho bộ phận chế thử cắt và may. - Trong quá trình may chế thử phải thực hiện các yêu cầu sau: + Khi nhận được mẫu phải kiểm tra đầy đủ quy cách may sản phẩm, ký hiệu và số lượng chi tiết, tiến hành giác sơ đồ trên vải cắt và may chế thử + Phải tuyệt đối trung thành với mẫu mỏng như: canh sợi và yêu cầu kỹ thuật ghi trên mẫu + Trong khi may chế thử phải vận dụng những hiểu biết, kinh nghiệp và nghiệp vụ chuyên môn để xác định chính xác sự ăn khớp giữa các bộ phận, phải năm vững yêu cầu kỹ thuật và quy cách lắp ráp từ đó vận dụng để may đúng theo điều kiện thực tế hiện có tại xưởng. + Khi phát hiện có điều nào bất hợp lý trong lắp ráp hoặc BTP bị thừa thiếu phải báo cáo với người thiết kế mẫu để họ trực tiếp xem xét và chỉnh sửa mẫu không được phép tuỳ tiện sửa mẫu khi chưa có sự thống nhất của người thiết kế mẫu. * Yêu cầu chung đối với sản phẩm: - Sản phẩm may xong phải đảm bảo các yêu cầu về thẩm mỹ và kỹ thuật. 3.9.3.Nghiên cứu mẫu chế thử - Sau khi may xong mẫu chế thử ta tiến hành nghiên cứu mẫu đó và lấy đó làm cơ sở để xác định các điều kiện sản xuất, đồng thời xem xét kiểu dáng đã phù hợp với người tiêu dùng chưa. + kiểu dáng kết cấu sản phẩm có phù hợp với điều kiện hiện có của doanh nghiệp không. + Chất liệu: có phù hợp với không, giá của sản phẩm đã họp lý chưa nếu chưa hợp lý phai có sự điều chỉnh để giảm tối đa chi phí sao cho giá của sản phẩm phải phù hợp với khách hang mục tiêu đồng thời phải đảm bảo lợi nhuận cho doanh nghiệp. + Thông số kích thước: sau khi may xong mẫu chế thử ta phải kiểm tra lại thông số xem có khớp với thông số kích thước ban đầu không, nếu có sự sai lệch hoặc kích thước của các chi tiết chưa đạt thì ta phải điều chỉnh lại sao cho phù hợp. + Quy trình công nghệ may: xem xét lại quy trình may, cách bố trí chuyền, tính toán số công nhân tại các vị trí làm việc sao cho phù hợp với tay nghề của họ để đảm bảo chất lượng của sản phẩm. + Thiết bị gia công: thiết bị hiện có tai xưởng sản xuất có đầy đủ để sản xuất đơn hàng đó không thiết bị đó co đảm bảo độ an toàn cho ngưòi lao động khi làm việc hay không và phải tính toán xem với đơn hàng đó cần bao nhiêu máy móc và cần những loại máy móc nào để bố trí cho phù hợp. + Trình độ tay nghề của công nhân: trình độ tay nghề hiện tại của công nhân có thể may sản phẩm đạt chất lượng, số lượng, đảm bảo thời gian giao hàng + Định mức nguyên phụ liệu: Từ sản phẩm chế thử qua cắt, giác, may ta tính định mức NPL cho đơn hàng. + Dự đoán giá thành của sản phẩm: tính toán được các loại chi phí cho một sản phẩm như: chi phí về NPL, hao phí máy móc, tiền điện , tiền nước, tiền lương trả cho công nhân khi may sản phẩm... + Xây dựng tiêu chuẩn thành phẩm cho sản phẩm : các tiêu chuẩn về thiết kế tiêu chuẩn về NPL, công đoạn cắt, may hoàn thiện sản phẩm và kiểm tra chất lượng sản phẩm. - Với mã hàng CS-2009 sau khi tiến hành chế thử và tham khảo thị trường chúng tôi nhận thấy + Về kiểu dáng: kiểu dáng phù hợp và được đông đảo khách hàng mục tiêu chấp nhận + Về thiết kế: cần chỉnh sửa đôi chút về lượng cử động cho phù hợp. 3.10. Nhảy mẫu - Trong sản xuất công nghiệp mỗi một mã hàng sản xuất không chỉ một cỡ nhất định, mà ta phải sản xuất rất nhiều cỡ vóc, đối với mã hang CS-2009 chúng tôi tiến hàng sản xuất trên 3 cỡ S, M, L, ta không thể đối với mỗi cỡ vóc lại chia cắt, thiết kế lại một bộ mẫu mỏng như vậy vừa tốn thời gian, vừa tốn công sức, bởi vậy ta chỉ cần thiết kế mẫu trung bình các cỡ còn lại ta tiến hành tăng hoặc giảm kích thước mẫu mỏng của cỡ trung bình theo một phương nhất định gọi là nhân mẫu( Nhảy mẫu) 3.10.1. Điều kiện để nhảy mẫu -Phải có đủ các tài liệu kỹ thuật theo đúng yêu cầu kỹ thuật của khách hàng, bao gồm: + Mẫu giấy của một cỡ số( Mẫu cỡ trung bình) +Bảng thông số thành phẩm của mã hàng, hệ số nhảy mẫu. + Hệ thống cỡ số. * Để đảm bảo dộ chính xác khi nhay mẫu, qui trình nhay mẫu phải thực hiện theo các qui tắc sau: + Trong quá trình nhảy mẫ chỉ sử dụng một bộ mẫu chuẩn để nhảy mẫu. + Đảm bảo độ chính xác khi xác định hệ số bước nhảy. + Tuyệt đối trung thành với mẫu mỏng( không làm biến dạng hoặc thay đổi hình dạng của các chi tiết). + Căn cứ vào hai trục dọc và ngang để di chuyển các điểm chủ yếu của mẫu. Có nhiều phương pháp nhảy mẫu: Phương pháp ghép nhóm, Phương pháp tia, Phương pháp nhảy mẫu theo công thức thiết kế. - Mỗi phương pháp đều có những mặt ưu và nhược điểm khác nhau dựa vào điều kiện sản xuất và kết cấu sản phẩm chúng tôi lựa chọn phương pháp nhảy mẫu theo công thức thiết kế - Nguyên tắc: Xác định số gia nhảy mẫu của từng điểm riêng biệt theo công thức thiết kế đã dùng. - Các bước: + Đặt mẫu mỏng của các chi tiết lên hệ trục toạ độ bất kỳ sau đó xác định các điểm thiết kế quan trọng và các điểm phụ trợ theo công thức đã dùng để dựng các điểm + Dựa trên công thức tính số gia nhảy mẫu cho từng điểm theo trục x và trục y + Xây dựng bản nhảy mẫu từ các điểm đã dựng, theo phương pháp này số gia nhảy mẫu của mỗi điểm thiết kế được tính toán dựa trên cơ sở công thức thiết kế đã được sử dụng để xác định toạ độ của điểm đó và số gia kích thước cơ thể giữa 2 cỡ liên tiếp - Phương pháp này cho phép xây dựng sơ đồ nhảy mẫu trong đó chỉ rõ hướng nhảy và lượng dịch chuyển của mỗi điểm thiết kế * Ngoài ra còn phương pháp tỷ lệ: Cơ sở của phuơng pháp này là tỷ lệ tương quan giữa toạ độ của các điểm thiết kế với số gia nhảy mẫu . * Các bước tiến hành nhảy mẫu. B1- Xác định các điểm thiết kế quan trọng trên mẫu B2- Xác định hệ trục toạ độ B3-Xác định các vị trí nhảy mẫu B4-Xác định số gia nhảy mẫu 3.10.2.Bảng xác định độ chênh lệch giữa các cỡ -Thân sau: Vị trí STT x y CTT/kế Ghi chú RV 1 0.5 0.6 1/4Rv+3ly Rnn 2 0.5 1.26 1/4Rn+8 Rts 3 0.5 0 1/4Rn+7 Rng 4 0.5 1.12 1/4Vn+8 Da 5 0 1.23 Sđ -Thân trước: Vị trí STT x y CTT/kế Ghi chú Rnc 1 0.16 0.7 1/6Vc+2 Vctt 2 0.51 0.51 Vcts-0.5 Rnn 3 0.5 1.31 Rts Hc 4 0.16 0.51 1/6Vc+0.5 Rtt(eo) 5 0.5 0 Rnn-1 Rng 6 0.5