Đồ án Bánh răng côn răng thẳng

phôi (đồng). + Q : Khối lượng ban đầu của phôi (kg). + q : Khôi lượng của chi tiết sau khi gia công (kg). triệu /tấn Bảng 2_28, tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : Kcx = 1 Bảng 2_29 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : Kpt = 1 Bảng 2_30 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : Kkl = 1.33 Bảng 2_31 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : Kvl = 1 Bảng 2_32 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : Ksl = 1 Þ (đồng) 2.2. TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI 2.2.1. Xác định lượng dư của bề mặt Æ60 2.2.1.1. Các bước công nghệ: - Rèn dập - Tiện thô - Tiện tinh - Nhiệt luyện - Mài : + Thô + Tinh 2.2.1.2. Xác định các giá trị Rza, Ta, ra, eb, Zbmin Tính sai lệch không gian của phôi rk : Độ lệch khuôn dập rc : Độ cong của phôi thô Bảng 3_ 77, STCNCTM trang 239 : rk = 0.5 mm/mm Bảng 3_ 75, STCNCTM trang 240 : Dc = 1.5 mm rc = Dc ´ L với L là chiều dài từ mặt đầu phôi tới tâm đoạn cầm gia công Þ Tính sai lệch còn lại sau các nguyên công: Sau tiện thô : r1 = 0.06 ´ rp =0.06 ´ 500 = 30 (mm) Sau tiện tinh : r2 = 0.05 ´ rp =0.05 ´ 500 = 25 (mm) Sau mài thô : r3 = 0.04 ´ rp =0.04 ´ 500 = 20 (mm) Tính lượng dư nhỏ nhất Tất cả các bước công nghệ lấy eb = 0 Þ Tiện thô : Bảng 3.2, hướng dẫn TKĐACNCTM – trang 70 có : Rza = 150, Ta = 250 Þ Tiện tinh : Bảng 3.4, hướng dẫn TKĐACNCTM – trang 71 có Rza = 50, Ta =50 Þ Mài thô : Bảng 3.4, hướng dẫn TKĐACNCTM – trang 71 có Rza = 30, Ta =80 Þ Mài tinh : Bảng 3.4, hướng dẫn TKĐACNCTM – trang 71 có Rza = 10, Ta =20 Þ Tính kích thước tính toán: Mài tinh : d4 = 39,92 (mm) Mài thô : d3 = 39,92 + 0.1 = 40.02 (mm) Tiện tinh : d2 = 40.02 + 0.17 = 40.19 (mm) Tiện thô : d1 = 40.19 + 0.26 = 40.45 (mm) Phôi : dp = 40.45 + 1.8 = 42.25 (mm) Tra dung sai cho từng nguyên công và ghi vào bảng Tính kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách làm tròn số kích thước tính toán và lấy hai chữ số sau dấu phẩy. Tính kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất với dung sai nguyên công. Như vậy ta có : Mài tinh : d4 =39.92 + 0.016 = 39.936 (mm) Mài thô : d3 = 40.02 + 0.025 = 40.045 (mm) Tiện tinh : d2 = 40.19 + 0.25 = 40.44 (mm) Tiện thô : d1 = 40.45 + 0.272 = 40.722 (mm) Phôi : dp = 42.25 + 2.5 = 44.75 (mm) Xác định lượng dư giới hạn : Mài tinh : 2´ Zbmax = 40.045 – 39.936 = 0.109 (mm) = 109 (mm) 2´ Zbmin = 40.02 – 39.92 = 0.1(mm) = 100 (mm) Mài thô : 2´ Zbmax = 40.44 – 40.045 = 0.395 (mm) = 395(mm) 2´ Zbmin = 40.19 – 40.02 = 0.17(mm) = 170 (mm) Tiện tinh : 2´ Zbmax = 40.722 – 40.44 = 0.282 (mm) = 282 (mm) 2´ Zbmin = 40.45 – 40.19 = 0.26(mm) = 260 (mm) Tiện tinh : 2´ Zbmax = 44.75 – 40.722 = 4.028 (mm) = 4028 (mm) 2´ Zbmin = 42.25 – 40.45 = 1.8(mm) = 1800 (mm) Xác định lượng dư tổng cộng 2 ´ Z0max = å2´ Zbmax = 109 + 395 + 282 + 4028 = 4814 (mm) 2 ´ Z0min = å2´ Zbmin = 100 + 170 + 260 + 1800 = 2330 (mm) Kiểm tra phép tính : 2 ´ Z0max - 2 ´ Z0min = dp - dct Thay số vào công thức trên ta có : 4814 – 2330 = 2500 – 16 = 2484 Thứ tự các nguyên công và bước công nghệ Các yếu tố tạo thành lượng dư (mm) Giá trị tính toán Dung sai d(mm) Kích thước giới hạn (mm) Trị số giới hạn của lượng dư (mm) Rza Ta ra eb 2 Zbmin Kích thước d(mm) dmax dmin 2 Zbmax 2 Zbmin 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Rèn 150 250 500 0 42.25 2500 44.75 42.25 _ _ Tiện thô 50 50 30 0 1800 40.45 250 40.722 40.45 4028 1800 Tiện tinh 30 30 25 0 260 40.19 100 40.44 40.19 282 260 Nhiệt luyện 6 12 15 0 Mài thô 10 20 20 0 170 40.02 25 40.045 40.02 395 170 Mài tinh 5 15 _ 0 100 39.92 16 39.936 39.92 109 100 2.2.2. Xác định lượng dư cho các bề mặt còn lại Theo bảng 1.48 STGCC ta có : Æ53.5 có lượng dư là 1.5+3mm Æ60 có lượng dư một phía là 2mm Æ45là các lỗ đặc biệt L = 70mm có lượng dư là 4+3mm Từ đó ta có bản vẽ lồng phôi CHƯƠNG III THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT BÁNH RĂNG NÓN. 3.1. XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ VÀ PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG Chi tiết được sản xuất theo loạt vừa nên ta chọn phương án công nghệ theo nguyên tắc tập trung nguyên công, khi đó có thể gia công nhiều vị trí, nhiêu dao, gia công song song, để đảm bảo thời gian phụ, đạt hiệu quả kinh tế cao. Chi tiết có một số bề mặt lắp ghép và làm việc đòi hỏi độ chính xác cao : khoan – doa. + Lỗ Æ45 có rãnh then : khoan – doa + Răng dùng để ăn khớp : phay – tôi – mài 3.2. LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ I. Nguyên công I : Cưa phôi II. Nguyên công II : Dập nóng III. Nguyên công III : Ủ khử nội lực IV. Nguyên công IV : Cắt ba via V. Nguyên công V : Phay hai mặt đầu VI. Nguyên công VI : Khoan Æ45 doa, Æ45 VII. Nguyên công VII : Tiện vát VIII. Nguyên công VIII : Tiện ngoài IX. Nguyên công IX : Tiện côn góc 45° X. Nguyên công X : Tiện côn ngoài góc 47° XI. Nguyên công XI : Chuốt rãnh then XII. Nguyên công XII : Phay răng XIII. Nguyên công XIII : Nhiệt luyện XIV. Nguyên công XIV : Làm sạch XV. Nguyên công XV : Mài răng XVI. Nguyên công XVI : Mài Æ60 XVII. Nguyên công XVII : Kiểm tra độ đảo vòng chia XVIII. Nguyên công XVIII : Kiểm tra sai lệch khoảng pháp tuyến chung 3.3. THỨ TỰ TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ 3.3.1. Nguyên công I : Cưa phôi Cưa phôi thép thanh Æ80, chiều dài 85mm Chọn máy cưa loại 8A631 có kích thước lớn nhất của vật được cắt là 110mm. Công suất động cơ là N = 3kw. Đường kính của dao cưa 350mm. Chiều dày dao b = 4mm. Chế độ cắt : t = 4 mm 3.3.1.1. Lượng chạy dao : Bảng 5 – 43, STCNCTM – Tập II, trang 36 có dz = 0.07 (mm/răng) Nhân với hệ số Kq = 1.5 Þ dz =0.07´ 1.5 = 0.105 ( mm/vòng ) 3.3.1.2. Vận tốc cắt : Bảng 5 – 44, STCNCTM – Tập II, trang 36 có V = 22 (mm/phút) 3.3.2. Nguyên công II : Dập nóng Chi tiết được nung nóng đến nhiệt độ khoảng 900°C, sau đó được cho vào khuôn dập và được dập trên máy búa. Loại máy M210, có đặc tính kỹ thuật: Động năng va chạm 1600 kGm Khối lượng danh nghĩa phần rơi: 630 kg Tốc độ va chạm đầu búa : 80 lần/phút Hành trình lớn nhất của đầu búa : 1000mm Khoảng cách giữa hai trục : 400mm Khoảng cách từ đe tới nền : 840mm áp suất hơi : 6 ¸ 8 at Khối lượng máy không có đế đe : 7360 kg Khối lượng đế đe : 12600 kg Kích thước phủ bì của máy : + Dài : 2000mm + Rộng : 1280mm + Cao : 4380mm Khuôn được dùng là loại khuôn hở. 3.3.3. Nguyên công III : Cắt ba via Sau khi phôi được rèn trên máy búa, do khi cắt phôi có lượng dư nên khi dập sẽ tạo ra ba via, phôi sau khi dập sẽ được cắt ba via trên máy cắt ba via 3.3.4. Nguyên công IV : ủ phôi Sau khi rèn do mạng tinh thể của kim loại chưa ổn định, nội lực do máy dập tạo ra vẫn nằm trong phôi, điều đó sẽ gây khó khăn khi gia công bằng các phương pháp gia công cơ. Do đó ta phải ủ để khử nội lực và làm cho mạng tinh thể của kim loại ổn định trở lại. 3.3.5. Nguyên công V : Khoả mặt đầu 3.3.5.1. Định vị: Chuẩn định vị là chuẩn thô, ta dùng mặt trụ thô Æ60 làm định vị chính, khống chế 4 bậc tự do, dùng một chốt ngắn đặt vào mặt đầu gờ Æ80 để khống chế chuyển động dọc trục. Ta dùng hai khối V ngắn dùng để định vị chi tiết. 3.3.5.2. Kẹp chặt: Được kẹp chặt bằng mỏ kẹp. 3.3.5.3. Chọn máy: Vì gia công chi tiết cỡ nhỏ nên ta chọn máy phay 6H82. Công suất động cơ N = 7 KW Hiệu suất của máy: h = 0,75 3.3.5.4. Chọn dao: Dao dùng hai dao phay đĩa hai mặt gắn mảnh hợp kim cứng T15K6. Có D = 250 mm, d = 32, B = 8, Z = 22 (răng). 3.3.5.5. Xác định chế độ cắt: Bước 1 : Phay thô. Chế độ cắt t : Chiều sâu cắt t = 2.5mm. Xác định lượng chạy dao răng Sz: Tra bảng 5.125 sổ tay CNCTM-T2 với công suất máy: Nm= h.Nđc=0.75´7=5.25 (kW), mác dao T15K6, độ cứng bề mặt phôi: HB = 610 > 600 ta có: Sr=0.12 ¸ 0.15 mm/răng Chọn Sr=0.13mm/răng Þ Lượng chạy dao vòng S0= 0.13´22 = 2.86 (mm/vòng). Lượng chạy dao phút là: Sph=2.86´60 = 171.6 (mm/phút). Xác định tốc độ cắt:Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5.k6 Tra bảng 5.126 (sổ tay CNCTM-T2) ta có: Vb=209 m/ph. Trong đó: k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của thép k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi k4: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao (vật liệu chế tạo dao). k5:hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay k6:hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao chọn góc nghiêng chính của dao: j=300 Tra bảng 5.127 sổ tay CNCTM-T2 ta có: k1=1; k2=1.15; k3=1 ; k4=0.9; k5=1.13; k6=1.1. Þ Tốc độ cắt tính toán là: Vt = 209´1´1.15´1´0.9´1.13´1.1= 269 (m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 350 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Xác định công suất cắt: Tra bảng 5.129 (sổ tay CNCTM-T2) với lượng chạy dao phút: Sph= 145 mm/phút ta có: Nc=2.7 kW < Nm´h=7´0.75=5.25 KW Vậy máy đủ công suất và độ cứng vững để gia công. Bước 2: Phay tinh Chiều sâu cắt t = 1.5 mm. Xác định lượng chạy dao răng Sz: Tra bảng 5.125 sổ tay CNCTM-T2 với công suất máy: Nm= h.Nđc=0,75´7=5.25 (kW), mác dao T15K6, độ cứng bề mặt phôi: HB 610 > 600 ta có: Sr=0,12 ¸0,15 mm/răng Chọn Sr=0,13mm/răng Þ Lượng chạy dao vòng S0= 0.13´ 22 = 2.86 (mm/vòng). Lượng chạy dao phút là: Sph=2.86´60=171.6 (mm/phút). xác định tốc độ cắt:Vt=Vb´k1´k2´k3´k4´k5´k6 Tra bảng 5.126 (sổ tay CNCTM-T2) ta có: Vb=236 m/ph. Trong đó: k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của thép k2:hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k3:hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi k4:hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao (vật liệu chế tạo dao). K5:hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay k6:hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao chọn góc nghiêng chính của dao: j=300 Tra bảng 5.126 sổ tay CNCTM-T2 ta có: k1=1; k2=1.15; k3=1 ; k4=0.9; k5=1.13; k6=1.1. Þ Tốc độ cắt tính toán là: : Vt = 236´1´1.15´1´0.9´1.13´1.1= 304 (m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 400 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: xác định công suất cắt: Tra bảng 5.129 (sổ tay CNCTM-T2) với lượng chạy dao phút: Sph= 171.6 mm/phút ta có: Nc=1.9 kW < Nm´h=7´0.75 = 5.25 KW Vậy máy đủ công suất và độ cứng vững để gia công. 3.3.6.Nguyên côngVI: Khoan Æ45 doa Æ45 3.3.6.1. Định vị: Chuẩn định vị là chuẩn tinh ta dùng mặt đầu Æ80 làm chuẩn định vị chính khống chế ba bậc tự do, trên chiều dài phần trụ Æ80 khống chế hai bậc tự do. 3.3.6.2. Kẹp chặt: Chi tiết được định vị và kẹp chặt trên hai khối V ngắn ( khối V cứng định vị hai bậc tự do, khối V di động chỉ có tác dụng kẹp chặt mà không có tác dụng định vị ) 3.3.6.3. Chọn máy : Chọn máy 2615 có công suất động cơ N = 9 KW 3.3.6.4.Chọn dao: Khoan bằng mũi khoan thép gió Æ30, khoét bằng mũi khoét Æ30, doa lần một bằng mũi doa Æ15, doa lần hai bằng mũi doa Æ45 3.3.6.5. Xác định chế độ cắt: Bước 1 : Khoan Æ45 Chiều sâu cắt: Xác định lượng chạy dao: Tra bảng 5-87 “sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2” ta có: S=0.35 ¸ 0.43 mm/vòng. Chọn S = 0.4 mm/vòng Xác định tốc độ cắt V(m/ph): Tốc độ cắt được xác định theo công thức sau: Vt=Vb.k Với k: hệ số đIều chỉnh Tra bảng 5-86 “sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2” ta có: Vb=24 m/ph; k=1.32 Do đó tốc độ cắt tính toán là: Vt=24´1.32=31.68 (m/ph) Khi đó số vòng quay trục chính tính toán là: chọn số vòng quay trục chính theo máy là: nm=650 (vg/ph) Do đó tốc độ cắt thực tế là: Xác định công suất cắt: Tra bảng 5-88 “sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2” ta có: Ne=2.2(KW)<Nm=9 (KW) Do đó máy đủ công suất để gia công. Bước 2 : Khoét Chiều sâu cắt: Xác định lượng chạy dao: Tra bảng 5-87 “sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2” ta có: S=0.33 ¸ 0.41 mm/vòng. Chọn S = 0.4 mm/vòng Xác định tốc độ cắt V(m/ph): Tốc độ cắt được xác định theo công thức sau: Vt=Vb.k Với k: hệ số đIều chỉnh Tra bảng 5-86 “sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2” ta có: Vb=32 m/ph; k=1.32 Do đó tốc độ cắt tính toán là: Vt=32´1.32=42.24 (m/ph) Khi đó số vòng quay trục chính tính toán là: chọn số vòng quay trục chính theo máy là: nm=400(vg/ph) Do đó tốc độ cắt thực tế là: Xác định công suất cắt: Tra bảng 5-88 “sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2” ta có: Ne=3.3(KW)<Nm=9 (KW) Do đó máy đủ công suất để gia công. Bước 3: Chế độ cắt khi doa Æ45 Chiều sâu cắt t=0.125 mm. Xác định lượng chạy dao: Tra bảng 5.14 “sổ tay CNCTM-T2” ta có: S=0.2 mm/vòng Xác định tốc độ cắt: Tốc độ cắt khi doa trong trường hợp này được tính theo công thức: Trong đó: T: Tuổi thọ hay độ bền của dụng cụ cắt được tính bằng phút, khi gia công bằng 1 dao T=30¸60 phút chọn T=45 phút Cv: Trị số điều chỉnh. X,y,m: Các hệ số mũ Tra bảng 5.17 “sổ tay CNCTM-T2” khi doa trong ta có: Cv=292; y=0.2; x=0.15; m = 0.2 Hệ số kv: Là tích số của hệ số: kv=kmv´knv´kuv kmv: Phụ thuộc vào vật liệu gia công Tra bảng 5.1 sổ tay CNCTM-T2 có: kmv=(190/HB)nv Tra bảng 5.2 sổ tay CNCTM-T2 ta có: nv=0.9 Với HB=610 Þkm=0.7 knv: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi Tra bảng 5.5 sổ tay CNCTM-T2 ta có: knv=0.8 kuv: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt. Tra bảng 5.6 sổ tay CNCTM-T2 ta có: kuv=1.9 k: Hệ số điều chỉnh phụ k=1.064 Do đó tốc độ cắt là: Þ Tốc độ cắt tính toán là: Vt = 190 m/phút Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Ta chọn số vòng quay theo máy nm=630 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: xác định lực cắt P: lực cắt được chia làm 3 thành phần: lực cắt theo hướng tiếp tuyên Pz; lực cắt theo hướng kính Py và lực cắt theo hướng trục Px. Các lực cắt thành phần được tính theo công thức sau: Px,y,z=10 ´ Cp ´ tx ´ Sy ´ Vn ´ kp Trong đó: Hệ số Cp và các số mũ x,y,n ứng với từng điều kiện gia công cụ thể. Tra bảng 5.23 sổ tay CNCTM-T2 ta có: Theo phương Pz: Cp=92; x=1; y=0.75; n=0 Theo phương Py: Cp=54; x=0.9; y=0.75; n=0 Theo phương Pz: Cp=46; x=1; y=0.4; n=0 t: chiều sâu cắt thực tế S: lượng chạy dao thực tế V: tốc độ cắt thực tế Hệ số điều chỉnh kp là tích số của một loạt các hệ số: kp = kmp ´ kj ´ kgp ´ klp ´ krp Tra bảng 5.9 sổ tay CNCTM-T2 ta có: kmp = (sB/750)n với HB = 610; n = 0.4 Tra bảng 5.22 sổ tay CNCTM-T2 ta có: chọn dao có các thông số hình học sau: Góc nghiêng chính của dao j=450 Góc trước g=00 Góc cắt chính l=00 Bán kính dao r=0.8mm Theo phương Pz: kjP = 1; kgp = 1.1; klp = 1; krp = 0.93; Þ kp = 1.023 Theo phương Py: kjP = 1; kgp = 1.4; klp = 1; krp = 0.82; Þ kp = 1.1744 Theo phương Px: kjP = 1; kgp = 1.4; klp = 1; krp = 1; Þ kp = 1.4 Do đó ta có: Pz = 10.92 ´ 0.1251 ´ 0.20.75 ´ 1780 ´ 1.023 = 35.6 N Py = 10.54 ´ 0.1250.9 ´ 0.20.75 ´ 1780 ´ 1.1744 = 26.7 N Px=10.46 ´ 21 ´ 0.151 ´ 1780 ´ 1.4 = 42.9 N Vậy lực cắt P là: Xác định công suất cắt: Công suất cắt được tính theo công thức: So sánh công suất cắt với công suất máy ta thấy: Nc = 0.1 kW < Nm = N ´ h = 9 ´ 0.75 =6.75 (kW) 3.3.7. Nguyên công VII : Tiện vát 3.3.7.1.Định vị : Chuẩn định vị là chuẩn thô, ta dùng mặt trụ Æ60 làm chuẩn định vị chính khống chế bốn bậc tự do, mặt đầu gờ Æ80 khống chế một bậc tự do 3.3.7.2. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm 3.3.7.3. Chọn máy : Chọn máy 1A62 có công suất động cơ N=7.8 KW 3.3.7.4.Chọn dao: Tiện vát mép bằng dao vát mép có a´a= 20´20 3.3.7.5. Xác định chế độ cắt: - Chiều sâu cắt t=3mm -Lượng chạy dao S (mm/vòng) Tra bảng 5.60 sổ tay CNCTM-T2 có : S=0.4¸0.5 mm/vòng. Chọn S=0.4 mm/vòng -Tốc độ cắt V m/phút Tra bảng 5.63 sổ tay CNCTM-T2 có : Vb=47 m/phút kV= k1´k2´k3´k4 Trong đó : : k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc nhóm và cơ tính của thép k2:Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao k3:hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi k4:hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dung dịch trơn nguội Tra bảng 5.63 sổ tay CNCTM-T2 có : k1=1.28, k2=1, k3=1, k4=0.8 V1=Vb´k1´k2´k3´k4=47´1.28´1´1´0.8=48.128 (m/phút) Vì tiện lỗ nên phải nhân với 0.9 Þ V1=0.9´48.128=43.32(m/phút) Số vòng quay trong một phút Đối chiếu với thuyết minh máy chọn n = 500 v/p Vậy Công suất N kw Tra bảng 5.68 sổ tay CNCTM-T2 có : N = 1.4 kw So sánh với thuyết minh của máy N = 1.4 kw < N= 7.8 kw. Vậy đảm bảo an toàn máy. 3.3.8. Nguyên công VIII : Tiện ngoài 3.3.8.1.Định vị : Chuẩn định vị là chuẩn tinh, ta dùng bề mặt Æ45 đã gia công tinh làm chuẩn tinh khống chế bốn bậc tự do, mặt đầu Æ80 khống chế một bậc tự do. 3.3.8.2. Kẹp chặt: Chi tiết được định vị và kẹp chặt bằng ống kẹp đàn hồi. 3.3.8.3. Chọn máy : Chọn máy 1A62 có công suất động cơ N=7.8 KW 3.3.8.4.Chọn dao: Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 90° gắn mảnh hợp kim cứng T15K6, h = 25, b = 16, L = 140, n = 7, l = 16, r = 1. 3.3.8.5. Xác định chế độ cắt: Bước 1 : Tiện thô. - Chiều sâu cắt t= 3.5mm -Lượng chạy dao S (mm/vòng) Tra bảng 5.60 sổ tay CNCTM-T2 có : S=0.6¸0.7 mm/vòng. Chọn S=0.6 mm/vòng -Tốc độ cắt V m/phút Tra bảng 5.63 sổ tay CNCTM-T2 có : Vb = 44 m/phút kV = k1´k2´k3´k4 Trong đó : k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc nhóm và cơ tính của thép k2:Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao k3:hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi k4:hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dung dịch trơn nguội Tra bảng 5.63 sổ tay CNCTM-T2 có : k1 = 1.28, k2 = 1, k3  = 0.65, k4 = 0.8 V1=Vb´k1´k2´k3´k4 = 44´1.28´1´0.65´0.8 = 29.3 (m/phút) Vì tiện lỗ nên phải nhân với 0.9 Þ V1=0.9´29.3 = 26.37 (m/phút) Số vòng quay trong một phút Đối chiếu với thuyết minh máy chọn n = 250 v/p Vậy Công suất N kw Tra bảng 5.68 sổ tay CNCTM-T2 có : N = 1.7 kw So sánh với thuyết minh của máy N = 1.7 kw < N= 7.8 kw. Vậy đảm bảo an toàn máy. Bước 2 : Tiện tinh. - Chiều sâu cắt t= 1mm -Lượng chạy dao S (mm/vòng) Tra bảng 5.60 sổ tay CNCTM-T2 có : S=0.4 ¸ 0.5 mm/vòng. Chọn S = 0.4 mm/vòng -Tốc độ cắt V m/phút Tra bảng 5.63 sổ tay CNCTM-T2 có : Vb = 62 m/phút kV = k1´k2´k3´k4 Trong đó : k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc nhóm và cơ tính của thép k2:Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao k3:hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi k4:hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dung dịch trơn nguội Tra bảng 5.63 sổ tay CNCTM-T2 có : k1 = 1.28, k2 = 1.04, k3  = 0.65, k4 = 0.8 V1=Vb´k1´k2´k3´k4 = 62´1.28´1.04´0.65´0.8 = 43 (m/phút) Vì tiện lỗ nên phải nhân với 0.9 Þ V1=0.9´43 = 38.63 (m/phút) Số vòng quay trong một phút Đối chiếu với thuyết minh máy chọn n = 320 v/p Vậy Công suất N kw Tra bảng 5.68 sổ tay CNCTM-T2 có : N = 4.1 kw So sánh với thuyết minh của máy N = 4.1 kw < N= 7.8 kw. Vậy đảm bảo an toàn máy. 3.3.9. Nguyên công IX : Tiện côn góc 450 3.3.9.1.Định vị : Chuẩn định vị là chuẩn tinh, ta dùng bề mặt lỗ Æ45 đã gia công tinh làm chuẩn tinh khống chế bốn bậc tự do, mặt đầu Æ75 khống chế một bậc tự do. 3.3.9.2. Kẹp chặt: Chi tiết được định vị và kẹp chặt bằng ống kẹp đàn hồi. 3.3.9.3. Chọn máy : Chọn máy 1A62 có công suất động cơ N=7.8 KW 3.3.9.4.Chọn dao: Chọn dao tiện ngoài đầu thẳng có góc nghiêng 60° gắn mảnh hợp kim cứng T15K6. 3.3.9.5. Xác định chế độ cắt: Bước 1 : Tiện thô (chia làm 2 lát cắt) - Chiều sâu cắt t = 3mm -Lượng chạy dao S (mm/vòng) Tra bảng 5.60 sổ tay CNCTM-T2 có : S = 0.8¸1.1 mm/vòng. Chọn S = 0.8 mm/vòng -Tốc độ cắt V m/phút Tra bảng 5.63 sổ tay CNCTM-T2 có : Vb = 37 m/phút kV = k1´k2´k3´k4´k5 Trong đó : k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc nhóm và cơ tính của thép k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao k3:Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dung dịch trơn nguội k5 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao Tra bảng 5.63 sổ tay CNCTM-T2 có : k1 = 1.28, k2 = 1, k3  = 0.8, k4 = 0.8, k5 = 0.85 V1 = Vb´k1´k2´k3´k4 = 37´1.28´1´0.8´0.8´0.85 = 25.77 (m/phút) Vì tiện lỗ nên phải nhân với 0.9 Þ V1=0.9´25.77 = 23.19 (m/phút) Số vòng quay trong một phút Đối chiếu với thuyết minh máy chọn n = 300 v/p Vậy Công suất N kw Tra bảng 5.68 sổ tay CNCTM-T2 có : N = 2.9 kw So sánh với thuyết minh của máy N = 2.9 kw < N= 7.8 kw. Vậy đảm bảo an toàn máy. Bước 2 : Tiện tinh - Chiều sâu cắt t = 1mm - Lượng chạy dao S (mm/vòng) Tra bảng 5.60 sổ tay CNCTM-T2 có : S = 0.3 ¸ 0.35 mm/vòng. Chọn S = 0.3 mm/vòng -Tốc độ cắt V m/phút Tra bảng 5.63 sổ tay CNCTM-T2 có : Vb = 89 m/phút kV = k1´k2´k3´k4´k5 Trong đó : k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc nhóm và cơ tính của thép k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dung dịch trơn nguội k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao Tra bảng 5.63 sổ tay CNCTM-T2 có : k1 = 1.28, k2 = 1, k3  = 0.8, k4 = 0.8, k5 = 0.85 V1 = Vb´k1´k2´k3´k4 = 89´1.28´1´0.8´0.8´0.85 = 61.97 (m/phút) Vì tiện lỗ nên phải nhân với 0.9 Þ V1=0.9´61.97 = 55.78 (m/phút) Số vòng quay trong một phút Đối chiếu với thuyết minh máy chọn n = 620 v/p Vậy Công suất N kw Tra bảng 5.68 sổ tay CNCTM-T2 có : N = 1.2 kw So sánh với thuyết minh của máy N =1.2 kw < N= 7.8 kw. Vậy đảm bảo an toàn máy. 3.3.10. Nguyên công IX : Tiện côn góc 470 3.3.10.1.Định vị : Chuẩn định vị là chuẩn tinh, ta dùng bề mặt lỗ Æ45 đã gia công tinh làm chuẩn tinh khống chế bốn bậc tự do, mặt đầu Æ75 khống chế một bậc tự do. 3.3.10.2. Kẹp chặt: Chi tiết được định vị và kẹp chặt bằng ống kẹp đàn hồi. 3.3.10.3. Chọn máy : Chọn máy 1A62 có công suất động cơ N=7.8 KW 3.3.10.4.Chọn dao: Chọn dao tiện ngoài đầu thẳng có góc nghiêng 60° gắn mảnh hợp kim cứng T15K6. 3.3.10.5. Xác định chế độ cắt: Bước 1 : Tiện thô (chia làm 2 lát cắt) - Chiều sâu cắt t = 3mm -Lượng chạy dao S (mm/vòng) Tra bảng 5.60 sổ tay CNCTM-T2 có : S = 0.8¸1.1 mm/vòng. Chọn S = 0.8 mm/vòng -Tốc độ cắt V m/phút Tra bảng 5.63 sổ tay CNCTM-T2 có : Vb = 37 m/phút kV = k1´k2´k3´k4´k5 Trong đó : k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc nhóm và cơ tính của thép k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao k3:Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dung dịch trơn nguội k5 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao Tra bảng 5.63 sổ tay CNCTM-T2 có : k1 = 1.28, k2 = 1, k3  = 0.8, k4 = 0.8, k5 = 0.85 V1 = Vb´k1´k2´k3´k4 = 37´1.28´1´0.8´0.8´0.85 = 25.77 (m/phút) Vì tiện lỗ nên phải nhân với 0.9 Þ V1=0.9´25.77 = 23.19 (m/phút) Số vòng quay trong một phút Đối chiếu với thuyết minh máy chọn n = 300 v/p Vậy Công suất N kw Tra bảng 5.68 sổ tay CNCTM-T2 có : N = 2.9 kw So sánh với thuyết minh của máy N = 2.9 kw < N= 7.8 kw. Vậy đảm bảo an toàn máy. Bước 2 : Tiện tinh - Chiều sâu cắt t = 1mm - Lượng chạy dao S (mm/vòng) Tra bảng 5.60 sổ tay CNCTM-T2 có : S = 0.3 ¸ 0.35 mm/vòng. Chọn S = 0.3 mm/vòng -Tốc độ cắt V m/phút Tra bảng 5.63 sổ tay CNCTM-T2 có : Vb = 89 m/phút kV = k1´k2´k3´k4´k5 Trong đó : k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc nhóm và cơ tính của thép k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dung dịch trơn nguội k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao Tra bảng 5.63 sổ tay CNCTM-T2 có : k1 = 1.28, k2 = 1, k3  = 0.8, k4 = 0.8, k5 = 0.85 V1 = Vb´k1´k2´k3´k4 = 89´1.28´1´0.8´0.8´0.85 = 61.97 (m/phút) Vì tiện lỗ nên phải nhân với 0.9 Þ V1=0.9´61.97 = 55.78 (m/phút) Số vòng quay trong một phút Đối chiếu với thuyết minh máy chọn n = 620 v/p Vậy Công suất N kw Tra bảng 5.68 sổ tay CNCTM-T2 có : N = 1.2 kw So sánh với thuyết minh của máy N =1.2 kw < N= 7.8 kw. Vậy đảm bảo an toàn máy. 3.3.11. Nguyên công XI : Phay răng 3.3.11.1. Định vị: Chuẩn định vị là chuẩn thô, ta dùng mặt trụ thô Æ40 làm định vị chính, khống chế 4 bậc tự do, dùng một chốt ngắn đặt vào mặt đầu gờ Æ56 để khống chế chuyển động dọc trục. Ta dùng hai khối V ngắn dùng để định vị chi tiết. 3.3.11.2. Kẹp chặt: Được kẹp chặt bằng mỏ kẹp. 3.3.11.3. Chọn máy: Máy phay bánh răng côn răng thẳng của Nga 526 có Công suất động cơ N = 1.7 KW Hiệu suất của máy: h = 0,75 3.3.11.4. Chọn dao: Dao phay đĩa mođuyn dao số 5 có D = 55 mm, d = 22, B = 6, Z = 14 (răng). 3.3.11.5. Xác định chế độ cắt: Bước 1 : Phay thô. Chế độ cắt t : Chiều sâu cắt t = 3 mm. Xác định lượng chạy dao răng Sz: Tra bảng 5.125 sổ tay CNCTM-T2 với công suất máy: Nm= h.Nđc=0.75´7=5.25 (kW), mác dao T15K6, độ cứng bề mặt phôi: HB = 610 > 600 ta có: Sr=0.12 ¸ 0.15 mm/răng Chọn Sr=0.13mm/răng Þ Lượng chạy dao vòng S0= 0.13´22 = 2.86 (mm/vòng). Lượng chạy dao phút là: Sph=2.86´60 = 171.6 (mm/phút). Xác định tốc độ cắt:Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5.k6 Tra bảng 5.126 (sổ tay CNCTM-T2) ta có: Vb=209 m/ph. Trong đó: k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của thép k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi k4: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao (vật liệu chế tạo dao). k5:hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào c