Đồ án Các yếu tố ảnh hưởng đến sự gia tăng tầng thứ và cách khắc phục

hơn ảnh kia. Đúp nét xuất hiện do sự truyền mực in ngược lại không chồng khít bởi tấm cao su của bộ phận in tiếp theo. Thông thường nguyên nhân gây đúp nét nằm ở vật liệu in hoặc liên quan trực tiếp với giấy. III.2.2. Hiệu ứng quang học của tờ in : Khi vùng t’ram được đo bằng máy đo mật độ, nó không phải là độ che phủ diện tích hình học (tức là tỷ lệ diện tích giữa các điểm t’ram và nền trắng của giấy) mà nó là độ che diện tích quang học hiệu dụng, phụ thuộc bởi hiện tượng phản xạ ánh sáng trên bề mặt tờ in. Sự khác biệt giữa độ che phủ diện tích hình học và độ che diện tích quang học hiệu dụng ở chỗ là cả khi quan sát lẫn khi đo mật độ thì phần sáng chiếu tới đi vào trong nền giấy tại các điểm không được in bị giữ lại bên dưới các hạt t’ram trong quá trình phản xạ và coi như được hấp thụ. Hiệu ứng này gọi là sự tán quang. Nó làm cho các điểm t’ram xuất hiện về phương diện quang học lớn hơn kích thước hạt của nó. Độ che diện tích quang học hiệu dụng phối hợp cả độ che diện tích hình học và sự gia tăng diện tích quang học. Hình 7: III.3. Đường đặc trưng in : Sự biến đổi giá trị tông t’ram khi in FD so với giá trị tông t’ram trên phim FF có thể được mô tả một cách rõ ràng để điều chỉnh quá trình chế bản qua đường đặc trưng in. Đường đặc trưng in mô tả bằng đồ thị mối quan hệ của nhiều cặp giá trị so sánh trong một đồ thị. Trên trục hoành là giá trị tông t’ram trên phim, trên trục tung là giá trị tông t’ram in trên giấy. Hình 8 Để xây dựng được đường đặc trưng in, ta sử dụng thang t’ram có ít nhất là 3 nấc tầng thứ và một ô tông nền, có nhiều thang đo có các ô chuyển đổi giá trị tông từ 0% đến 100% với các giá trị tông cách nhau 5%. Với máy đo mật độ ta có thể đo mật độ ở tông nền và mật độ mực ở các ô trống t’ram để từ đó xác định được tầng thứ t’ram trên tờ in. Đưa giá trị các điểm tính được (hoặc đo được) vào đồ thị đã vẽ sẵn các giá trị tương ứng ta sẽ có đường đặc trưng in thể hiện kết quả truyền tầng thứ từ phim sang tờ in (xác định trong trường hợp chuẩn hoá quá trình phơi bản để tránh sự mất mát tầng thứ khi phơi). Đường đặc trưng in này chỉ có giá trị đối với sự phối hợp mực in, giấy in, áp lực in, cao su và bản in theo điều kiện kiểm tra vì chúng là những yếu tố mà từ đó ta xác định đường đặc trưng in. Nếu ta kiểm tra trên một loại máy in khác với một trong các loại mực in, giấy in, cao su,... khác nhau thì ta sẽ được đường đặc trưng in khác. Trên đồ thị, đường đặc tuyến I nghiêng một góc 450 biểu diễn đường đặc trưng in lý tưởng mà thông thường ta không đạt được. Trong trường hợp này các giá trị tầng thứ t’ram trên phim và trên tờ in hoàn toàn trùng nhau. Đường đặc tuyến (II) thể hiện tầng thứ t’ram đo được trên tờ in chỉ rõ sự thay đổi tầng thứ t’ram ở trên tờ in so với trên phim. VD: Giá trị tông t’ram trên phim là 40% nhưng đường đặc trưng in II lại chỉ ra giá trị tông t’ram trên tờ in là 55%. Điều đó có nghĩa là độ tăng tầng thứ là: Z(%) = 55% - 40% = 15%. Khi xác định sự gia tăng tầng thứ trong quá trình in phần tông trung gian nói lên nhiều ý nghĩa nhất. Đường đặc trưng in chỉ ra rằng tại phần tông này các giá trị tầng thứ dịch chuyển nhiều nhất. Qua đường đặc trưng in II ta có thể điều chỉnh các giá trị tầng thứ t’ram trên phim để làm cân bằng và bù trừ cho sự gia tăng tầng thứ khi in. III.4. Độ tương phản K(%) : Độ tương phảm in tương đối K(%) dùng để kiểm tra sự truyền tầng thứ t’ram ở 3/4 tông. Khi in ta luôn mong muốn đạt được độ tương phản cao nhất. Điều này đồng nghĩa với việc ta muốn đạt được mật độ D thật cao tại vùng mảng. Vì thế cố in cho được lớp mực dày. Khi tăng lượng mực, mật độ mực trong các điểm t’ram cũng tăng lên. Tuy nhiên việc tăng lượng mực cấp chỉ có một ý nghĩa đến một giới hạn nhất định, vì khi độ dày của lớp mực tăng lên vượt quá giới hạn cho phép, điểm t’ram to ra và phần trắng trên giấy bị giảm bớt dẫn đến độ tương phản giảm đi. Độ tưong phản in tương đối cũng được tính từ các giá trị đo mật độ mực ở tông nguyên DV và mật độ mực ở tông t’ram DR. Trị số DR được đo ở tông t’ram 3/4. Công thức tính độ tương phản: K(%) = DV - DR .100% DV Số K(%) được xác định cho biết độ tương phản giữa tông nguyên và tông t’ram là bao nhiêu. Một tờ in cần đạt được sự tương phản thật nhiều, điều đó có nghĩa là các ô tông nguyên (in nền) cần có mật độ mực cao nhưng tông t’ram thì còn hở (không bị bít lại). Các điểm t’ram đã in tương phản với tông nguyên. chương IV- Những yếu tố ảnh hưởng đến sự gia tăng tầng thứ IV.1. Yếu tố nguyên vật liệu in : IV.1.1. Tính chất mực in : Mực in đóng vai trò khá quan trọng trong in offset. Để in ra được những tờ in có chất lượng thì tính chất của mực cũng phải phù hợp với loại tài liệu cần in. Ngày nay có rất nhiều loại mực in được sản xuất bởi các hãng khác nhau nên đương nhiên tính chất của từng loại mực cũng khác nhau. Vì vậy điều cần thiết đối với các xí nghiệp in hiện nay là muốn in được những sản phẩm đẹp thì chỉ nên chọn một loại mực phù hợp với yêu cầu cho sản phẩm của mình như điều kiện in, điều kiện môi trường và loại sản phẩm của xí nghiệp. Những tính chất chủ yếu của mực ảnh hưởng tới sự gia tăng tầng thứ của tờ in là độ quánh, độ bóng, cường độ màu và khả năng tách mực. Các loại mực có độ tách dính càng cao và độ tập hợp sắc tố càng cao thì gia tăng tầng thứ càng ít. IV.1.1.1. Độ quánh của mực : Trong quá trình truyền mực từ bản in lên cao su, mực in có xu hướng chảy loang nhưng ở mức độ nào thì còn tuỳ thuộc vào áp lực in, độ dày lớp mực và độ quánh của mực (hay còn gọi là độ nhớt của mực). Độ quánh của mực không phải là một đại lượng cố định mà nó phục thuộc vào nhiều yếu tố. Chịu ảnh hưởng của sự tăng nhiệt độ do chuyển động nghiền dàn mực trên hệ thống lô mực, trong máy in offset thì độ quánh của mực bị ảnh hưởng trước tiên do nhiệt độ của dàn mực và khả năng nhận nước của mực. Khả năng nhận nước của mực là cần thiết bởi như vậy mới đạt được phạm vi dung sai độ dày lớp nước trên bản in. Mực có khả năng thu nhận 30% nước, dưới giới hạn giá trị phạm vi dung sai này thì bản bị bẩn, trên giới hạn đó sẽ khó bắt mực. Mức độ thu nhận nước phụ thuộc phần lớn vào sự phân bố diện tích in trên bản in. Những chỗ tiêu hao nhiều mực thì thu nhận ít nước hơn những chỗ tiêu hao mực ít và cũng là nơi mà mực phân bố lớn lưu lại lâu hơn trong dàn mực. Độ quánh của mực in biểu hiện ở mực in loãng hay đặc, thường thì độ nhớt không phải 1 giá trị xác định mà thường dao động trong một phạm vi rộng. Trong in offset tờ rời, độ nhớt của mực in thường dao động từ 20-100 Pa.S. Độ nhớt được biểu thị bằng đơn vị Poa (P). vd: Nước có độ nhớt là 10-2 P. Khi mực đặc (mực có độ nhớt cao) thì thành phần pigment trong mực lớn hơn nhiều so với lượng chất liên kết nên khi in với loại mực này thì sự gia tăng tầng thứ sẽ thay đổi so với khi in với loại mực in khác. Đói với các hãng sản xuất mực in, để giúp cho các nhà in có thể dễ dàng lựa chọn loại mực in thích hợp thì người ta phân biệt độ nhớt của các loại mực theo 3 loại: Mực “cứng”, mực “mềm”, và mực “trung bình”. Lựa chọn mực in là vấn đề rất quan trọng đối với các xí nghiệp in. IV.1.1.2. Cường độ màu của mực : Cường độ màu của mực in biểu hiện ở độ đậm của màu mực khi màu mực càng đậm có nghĩa là cường độ màu của mực càng cao và ngược lại khi màu mực càng nhạt thì cường độ màu của mực càng thấp, cường độ màu của mực in phụ thuộc vào tính chất, số lượng và kích thước của hạt pigment. Hạt pigment càng mịn thì cường độ màu càng thấp. Khi in với với mực có cường độ màu quá thấp không phù hợp với yêu cầu của sản xuất in thì chất lượng tờ in bị xấu đi rất nhiều. Cường độ mực càng cao thì ta càng có thể in màng mực rất mỏng, do vậy đỡ hao phí mực đồng thời về mặt chất lượng in sẽ có được sự tái hiện hình ảnh có tầng thứ trung thực, đạt được độ nét sâu. IV.1.1.3. Khả năng tách mực : Trong quá trình in, mỗi lần truyền một lớp mực từ bề mặt này sang bề mặt khác sẽ xảy ra quá trình tách đôi lớp mực. Mực in có khuynh hướng chống lại sự phân tách này và sự trở kháng này được gọi là độ tách mực. Độ tách mực có vai trò rất quan trọng trong quá trình phục chế màu sắc, nếu ta không kiểm soát được độ tách mực của từng loại mực thì sẽ rất khó kiểm soát màu phục chế trong in chồng màu. Ví dụ: Ta cần phải có một lượng màu Magenta được truyền lên bề mặt của màu Cyan để tạo ra màu Blue. Nếu lượng màu Magenta vì một lý do nào đó mà không truyền hết được lên bề mặt của tờ in đã được phủ màu Cyan trước đó thì ta không thể nào phục chế chính xác màu Blue cho dù chế bản có chính xác đến đâu đi nữa. Tương tự như vậy lượng mực màu vàng phải được truyền lên màu Cyan với một độ phủ để có được màu xanh lục chính xác. Đây là một vấn đề liên quan đến độ tách mực hay còn gọi là lực cần thiết để tạo một lớp mực. Trong in offset, mực in sẽ được tách ra thành từng lớp mỏng trong quá trình truyền mực từ máng mực xuống tờ in, đó là sự tách mực giữa các lô mực, giữa bản in và tấm cao su và cuối cùng là tách mực từ cao su để truyền sang giấy. Khảo sát thực tế cho thấy mực truyền từ bản in lên cao su theo tỷ lệ 0,5. Tỷ lệ này sẽ lớn hơn khi dùng bản kim loại 2 lớp (khoảng 0,55) và ở mức tối thiểu khi dùng bản mài có hạt thô (0,45). Lượng mực truyền từ tấm cao su lên giấy theo tỷ lệ 75-85% thường là 80%. Nói cách khác nếu lớp mực trên bản in là 10 thì khi chuyển qua tấm cao su chỉ còn 5 và khi chuyển xuống giấy chỉ còn 4. Như vậy giấy chỉ nhận được 4/10 lượng mực có trên bản in. Trong điều kiện lý tưởng, thiếu mực trên giấy nên nhiều hơn thiếu mực trên tấm cao su. Theo cách này mực sẽ được truyền đầy đủ từ tấm cao su xuống lớp mực đã được in trước đó trên bề mặt giấy. IV.1.2. Giấy in : Giấy in là nguyên liệu chính của sản phẩm in để đạt được chất lượng của hình ảnh in ra đúng yêu cầu baì mẫu thì ngoài sự tác động của các yếu tố khác, giấy in phải được đảm bảo sao cho thích hợp với các điều kiện in và tính chất của sản phẩm in. Có nghĩa là phải có được loại giấy thích hợp với yêu cầu của sản phẩm. Những tính chất chính của giấy ảnh hưởng tới sự gia tăng tầng thứ là: tính chất quang học của giấy, khả năng thấm hút mực của giấy, độ xốp, hàm lượng ẩm trong giấy và độ PH của giấy. IV.1.2.1. Tính chất quang học của giấy : Độ tương phản hình ảnh, chất lượng, vẻ đẹp bên ngoài hay màu sắc của sản phẩm in phục thuộc rất nhiều vào tính chất quang học của giấy. Tính chất quang học của giấy bao gồm: độ đục, độ trắng, màu sắc, độ nhẵn và độ bóng của giấy. - Độ đục của giấy: là tỷ số được biểu thị bằng phần trăm (%) giữa hệ số phản xạ ánh sáng của một tờ giấy với hệ số phản xạ ánh sáng đặc trưng của nó. Độ đục thể hiện tính trong đục của giấy. - Độ trắng của giấy: là khả năng phản xạ đều đặn của giấy với màu sắc được nhìn thấy bằng mắt thường. Độ trắng có hai đặc điểm chính sau: + Những bề mặt trắng phản xạ sánh sáng tán xạ theo các hướng khác nhau. + Thành phần ánh sáng không thay đổi khi phản xạ. Thực tế không có loại giấy nào phản xạ hoàn toàn ánh sáng chiếu vào nó, hệ số phản xạ thường đạt cao nhất là 97%. + Hệ số phản xạ của giấy khác nhau thì khác nhau: ta có hệ số phản xạ của giấy báo là 65%; hệ số phản xạ của một số loại giấy Coushe là 90% đến 95%. Còn hệ số phản xạ của màu đen là 5%-7%. + Độ trắng của giấy phụ thuộc vào độ trắng ban đầu của sợi, vào công nghệ sản xuất bột giấy và phụ thuộc vào độ trắng của chất phụ gia. Độ trắng của giấy cần phải đồng đều trên khắp mặt tờ in, trong tất cả các tờ cùng một loại. Đơn vị đo độ trắng biểu thị bằng %. Độ trắng tối thiểu của giấy phải lớn hơn 60%. IV.1.2.2. Tính nhẵn phẳng của giấy : Để chỉ tính nhẵn phẳng của tờ giấy người ta dùng khái niệm macro và micro. Macro chỉ giấy không có bề mặt nhẵn phẳng (khoảng cách giữa các đỉnh dài và rộng có diện tích lớn hơn 1mm2). Micro chỉ loại giấy có độ nhẵn bề mặt (khoảng cách giữa các đỉnh bé). Bề mặt giấy lồi lõm làm cho các chi tiết trên cao su tiếp xúc với chỗ lõm của giấy gặp khó khăn, dẫn đến các chi tiết in tại đó không hiện được trên giấy hoặc hiện lên nhưng bị mờ. Bề mặt nhẵn phẳng của giấy không những tạo điều kiện để tiếp xúc hoàn toàn bề mặt cao su với giâý mà còn tăng thêm độ tương phản và độ nét của hình ảnh. Sự liên quan giữa độ nhẵn của giấy và khả năng in được trên loại giấy đó được thể hiện trong bảng sau: Trị số độ nhẵn (SEC) Các loại giấy Độ phân giải t’ram in được (l/cm) 20 Giấy không in được ảnh Không in được >20-50 Giấy in báo 24-28 >50-150 Giấy in báo có độ nhẵn cao 28-34 >150-250 Giấy cán láng hồ có thành phần Gỗ 40 >205-350 Giấy cán láng hồ không có thành phần Gỗ 54 >305-600 Giấy phấn có thành gỗ loại A 60 >600 Giấy phấn nhẵn bóng >60 - Độ bóng của giấy: là sự phản xạ theo kiểu gương một phần của ánh sáng. Giấy có độ bóng cao thường được phủ một lớp pigment và được gia công trên máy cán bóng. Để đạt được độ bóng cao phải chọn giấy có bề mặt nhẵn phẳng. - Giấy nhẵn bóng phản xạ ánh sáng mạnh khi chiếu vào nó, khi giấy càng bóng thì sản phẩm in có độ sắc nét càng cao và càng thể hiện tương phản hình ảnh rõ nét, độ sáng của màu tăng lên. IV.1.2.3. Khả năng thấm hút mực của giấy : Sự thấm hút mực của giấy đóng một vai trò vô cùng quan trọng trong quá trình in. Nó thể hiện sự tương quan giữa giấy - và các chất lỏng khác - ở đây chỉ nói đến khả năng thấm hút mực của giấy liên quan đến cấu trúc phân tử của nó. Lượng mực cần thiết để lấp đầy các mao quản giấy trên bề mặt gọi là khả năng tiếp nhận mực. Lượng mực truyền phụ thuộc vào đặc trưng của bề mặt giấy. Bề mặt giấy càng nhám thì lượng mực hút càng lớn. Cho nên bề mặt giấy càng thô thì lượng mực tốn càng nhiều, mà lượng mực in trên khuôn in có giới hạn nên phần tử in không thể phủ kín được dẫn đến không nét hoặc mất nét. IV.1.2.4. ảnh hưởng của độ ẩm đến chất lượng giấy : Mỗi loại giấy giữ một độ ẩm ở một nhiệt độ nhất định ở điều kiện không khí ẩm thì xảy ra hiện tượng giấy hút ẩm. Lượng nước mà giấy hút tăng theo thời gian và đến một lượng nhất định thì dừng lại (khi đó đạt mức độ cân bằng ẩm ở điều kiện môi trường không khí đó). Độ ẩm của không khí tăng thì độ ẩm của giấy tăng và ngược lại độ ẩm của không khí giảm thì độ ẩm của giấy càng giảm. Sự tăng hay giảm đó ở mức độ khác nhau đối với các loại giấy khác nhau. Và khi độ ẩm không khí thay đổi thì hàm lượng ẩm trong một loại giấy cũng thay đổi tương ứng. IV.1.2.5. Độ PH của giấy : Chỉ số pH của giấy có ý nghĩa rất quan trọng trong quá trình in, nó ảnh hưởng đến thời gian khô của mực và ảnh hưởng đến pH của dung dịch làm ẩm. Độ pH của giấy và dung dịch ẩm nhỏ thì thời gian khô của mực bị kéo dài (giấy có độ pH=7 thì thời gian khô của màng mực in khoảng 200 phút, nhưng giấy có độ pH=3 thì thời gian khô của màng mực in khoảng gần 400 phút). Đó là do chúng có tính axít nên đã tác dụng với chất làm khô (là muối kim loại) trong lớp màng mực, làm mất đi tính chất khô của mực. Nếu chỉ số pH nhỏ hơn 4,6 thì mực chậm khô. Giấy in offset có độ pH>5 (chỉ số pH>7 thì sẽ không ảnh hưởng đến độ khô của mực). Khi mực chậm khô sẽ ảnh hưởng đến việc in chồng màu, gây nhiều trở ngại trong sản xuất và ảnh hưởng đến màu sắc của sản phẩm. IV.1.2.6. Tác động giữa giấy và mực : Tông màu của hình ảnh mà mắt nhìn thấy trên tờ in phụ thuộc nhiều vào sắc thái của giấy. Màng mực rất mỏng trên bề mặt tờ in không cản hết được ánh sáng đi qua nó nên một phần tia sáng ddến được giấy rồi mới phản xạ lại và xuyên qua lớp mực một lần nữa. Giấy cũng như mực, có khả năng hấp thụ một phần ánh trắng nên màu của hình ảnh mà ta nhìn thấy là sự kết hợp giữa màu mực và màu giấy. Nếu giấy hoàn toàn trắng thì sẽ không hấp thụ ánh sáng và màu ta thấy ở hình ảnh chính là màu của mực. Thực tế thì giấy thường chỉ có vẻ trắng nhưng thực ra đều đã được nhuộm màu. Do đó mực in lên giấy đã bị tối màu đi. IV.1.2.7. Phân loại nhóm giấy in : Trong thực tế vật liệu in rất đa dạng và chúng ta không thể lúc nào cũng có thể biết được tính chất của từng loại giấy để điều chỉnh khi in. Và người ta đã phân loại nhóm giấy. Mục đích phân loại nhóm giấy là từ các chỉ số: Khả năng bắt mực tạo mật độ in nền. Khả năng tăng tầng thứ t’ram theo t’ram tự dạng. Và sau đây là Bảng tiêu chuẩn khi in với các loại giấy: IV.1.3. Bản in : Các xí nghiệp in hiện nay thường dùng một loại bản in tráng sẵn nhất định khi sản xuất nên tính chất của bản in tác động đến chất lượng của sản phẩm in hiện nay chủ yếu là quá trình chế khuôn in offset. Một vấn đề quan trọng để đảm bảo an toàn và nâng cao tính ổn định trong sản xuất là việc phơi bản. Điều này đảm bảo cho sự truyền tầng thứ của bài mẫu trên phim được đồng đều trên bản in. Một khuôn in không đạt tiêu chuẩn là khuôn in bị mất các chi tiết mảnh và t’ram nhỏ dưới 10% hoặc bản bị bắt màng bẩn. *Nguyên nhân để mất các chi tiết mảnh là do : - Tờ phim giấy can không đủ độ đen. - Lỗi ở kỹ thuật bình bản : Băng dính dán đè lên phần tử in, các mép phim cắt không được phẳng, bình sai mặt thuốc của phim và giấy can. - Máy phơi: sự tiếp sức giữa bản in và phim không được tốt do bộ phận hút chân không làm việc kém, tạo ra giữa phim và bản in một khoảng cách nhỏ nên khi chiếu sáng bị tán xạ. - Chiếu sáng: + Thời gian chiếu sáng nhiều hơn mức cần thiết. + Công suất đèn quá lớn. + Điện áp không ổn định. *Nguyên nhân bản bị bắt màng bẩn. - Thời gian chiếu sáng ít, bóng đèn quá tuổi thọ, dung dịch hiện bản in cũ, nồng độ thấp so với yêu cầu, thời gian hiện ít. IV.2. ảnh hưởng của độ dày lớp mực trên tờ in : Độ dày lớp mực trong quá trình in ảnh hưởng đến nhiều yếu tố in chứ không phải chỉ có các thuộc tính của màu sắc. Các lớp mực quá dày ảnh hưởng đến quá trình khô và tách giấy khô và tách giấy. Các lớp mực quá mỏng, có thể gây nên những vấn đề về bóc giấy. *Chất lượng hình ảnh bị ảnh hưởng bởi độ dày của lớp mực gồm có: - Độ bão hoà màu: Việc gia tăng độ dày lớp mực thường tạo nên một màu đậm hơn (nghĩa là các giá trị độ sáng thấp hơn) Tuy nhiên các thành phần khác của màu như tông màu và độ bão hoà có thể thay đổi do độ dày lớp mực cao hơn. Ví dụ: độ dày của lớp mực Magenta cao hơn làm chuyển tông màu của nó đỏ dần. Các lớp mực Cyan có độ dày cao hơn làm cho màu đó mất độ bão hoà màu và trở nên xám hơn. Độ bão hoà và tông màu của các màu tương đối thuần khiết như màu vàng cho thấy có rất ít thay đổi khi thay đổi độ dày lớp mực. - Độ bóng: Độ dày lớp mực càng cao tạo ra độ bóng càng cao. - Độ lệch sắc màu: Những chuyển đổi trong các màu sắc màu nửa tông do những thay đổi về độ dày của lớp mực có thể khác so với những chuyển đổi trong các màu tông nguyên tương ứng. Sai lệch về cân bằng màu xảy ra khi tông màu hoặc độ bão hoà của một màu tạo bởi các tông màu in chồng khác với tông màu pha tương ứng. Các sắc màu tạo bởi sự pha trộn tầng thứ có khuynh hướng bẩn hơn các màu tông nguyên. Hiệu ứng này đáng chú ý hơn khi in với độ phân giải t’ram thấp. - Độ sắc nét: Gia tăng độ dày lớp mực trên tờ in sẽ làm tăng độ tương phản in và do đó làm tăng độ sắc nét của hình ảnh. IV.2.1. Độ dày lớp mực lý tưởng : Để đạt được độ dày lớp mực xác định trên giấy đúng với yêu cầu của tờ in mẫu, ta phải điều chỉnh việc cấp mực trên máng sao cho lớp mực có độ dày liên tục. Độ dày của lớp mực bắt đầu với lớp mực lớn nhất ở lô đầu tiên và kết thúc với lớp mực mỏng nhất trên giấy. Độ dày của lớp mực đạt được bị ảnh hưởng bởi mối quan hệ cặp đôi tách mực. Trước tiên là sự tách mực trong dàn mực, kế đó là sự tách mực giữa bản in vào cao su, cao su và giấy in. Trong đó độ dày của lớp mực giữa bản in và cao su có một ý nghĩa đặc biệt quan trọng. Nó có tác động lớn nhất tới sự gia tăng tầng thứ. Để đạt được độ dày lớp mực lý tưởng trên tờ in quá trình truyền mực đòi hỏi phải có một lớp mực đủ dày để đảm bảo độ phụ được đồng đều trên giấy, mặt khác cũng phải đủ mỏng để giữ được một giới hạn mở rộng của điểm t’ram. IV.2.2. Hệ thống lô lấp mực : Quan niệm trước đây của các hãng sản xuất máy in là giữ được một lượng mực dự trữ rất lớn trên lô mực để tạo sự đồng đều, nên số lượng lô mực trên máy là rất lớn (20 quả lô) bao gồm: Các lô cứng (lô đồng, lô thép bọc nhựa), các lô mềm bọc cao su được sắp xếp cạnh nhau. Các lô cứng là các lô nghiền, lô dàn và lô chặn mực, các lô nghiền này chuyển động quay tròn và chạy theo hướng trục của ống in, ở đây mực in không những được tách mà còn được cân bằng theo chiều rộng của lô in. Các lô truyền tách mực in thành màng mỏng có độ dày đồng đều, mịn hơn và tiếp tục chuyển sang lô tiếp theo đến lô chà và được truyền lên bề mặt khuôn in nhờ áp lực in. Hiện nay quan niệm cũ trên được đổi mới hơn về lượng mực dự trữ trên lô mực lớn quá thì quá trình truyền mực ổn định nhưng độ ỳ lại lớn gây khó khăn cho quá trình điều chỉnh nên thực tế cho thấy rằng tỷ số cho phép chừng 6,5 lần là tốt nhất, nó vẫn đảm bảo được lượng mực dự trữ và sự tăng giảm mực khi cần điều chỉnh là nhanh nhất. Cho nên số lượng lô mực trên máy chỉ còn 16 quả. IV.2.3. Hệ thống lô chà ẩm : Trong phương pháp in offset, để đạt được hiệu ứng tương phản về mật độ in cần phải nhanh chóng đạt được sự cân bằng mực nước trong quá trình in sản lượng. Trước khi chà mực lên khuôn in, khuôn in sẽ được phủ một lớp nước mỏng để bảo vệ những phần tử không in, làm cho những phần tử này không bị nhiễm bẩn, không nhận mực trong quá trình in. Sự điều chỉnh lượng dung dịch ẩm trên khuôn in cần phải thực hiện rất nhanh để giảm đến mức tối thiểu sự tăng giảm lượng mực in. Nói cách khác việc cung cấp đúng lượng ẩm trên khuôn in offset có ảnh hưởng quyết định đến chất lượng sản phẩm in. Các loại dung dịch làm ẩm có chất lượng khác nhau. Trước đây người ta thường dùng nước để pha chế dung dịch làm ẩm, dung dịch làm ẩm này có tính axít nhẹ nhằm tránh bắt bẩn trên bản in. Hệ thống lô làm ẩm được bọc bởi một lớp nỉ. Bề mặt bản in nhám giữ nước, nhưng chính vì vậy mà độ phân giải của hình ảnh in bị giới hạn. Các hạt t’ram nhanh chóng bị mất chân và bản in sẽ chóng hỏng. Nhằm loại bỏ sự bắt bẩn, một lượng nước dồi dào sẽ được phủ lên bề mặt bản in. Do đó sẽ tạo ra tác dụng phụ là giảm mật độ màu mực. Hình ảnh in ra sẽ không đủ độ đậm và mất độ tươi sáng cần thiết. hệ thống làm ẩm sau này là hệ thống làm ẩm liên tục dùng cho máy in tốc độ cao và sử dụng loại bản in có độ phân giải cao đã làm thay đổi đáng kể chất lượng sản phẩm in. Dung dịch làm ẩm này tạo nên một màng nước liên tục, mỏng và đồng đều trên bề mặt bản in tạo cho việc in màu đen chất lượng cao trong phương pháp in offset. ảnh hưởng của dung dịch làm ẩm được thể hiện trong hình vẽ: Hình 10: A: Màng nước trên vùng in vừa đủ mỏng, phần tử không in có lượng nước đủ để tránh bắt bẩn. Phần tử in nhận mực mà không có nước. Kết quả là bản in tươi sáng. B: Tình trạng này không thể luôn luôn được chấp nhận. Màng nước làm ẩm quá nhiều. Nước sẽ nằm trên mặt phần tử in. Kết quả phần tử in bắt mực ít (trôi mực) làm màu sắc sẽ giảm sự tươi sáng. C: Dung dịch ẩm dư nhiều trên phần tử in. Kết quả: không còn sự truyền mực hợp lý. Không có sự tách mực hiệu quả. D: Không có dung dịch làm ẩm trên khuôn in. Kết quả: khuôn in bắt mực cả ở phần tử không in sinh ra bẩn bản in và in không đều mực. IV.2.3.1. Sử dụng dung dịch ẩm bằng cồn : Từ những năm 1970 trở lại đây việc sử dụng dung dịch ẩm bằng cồn trong các máy in thế hệ mới ngày càng rộng rãi. Cồn mang lại nhiều thuận lợi trong hệ thống làm ẩm liên tục vì nó có các ưu điểm sau: - Giảm sức căng bề mặt. - Tăng độ nhớt của dung dịch làm ẩm. - Cải thiện khuynh hướng bị nhũ tương hoá. - Giảm hiện tượng biến dạng giấy trong quá trình in. - Lọai bỏ sự tạo thành nhanh chóng của vi khuẩn, nấm trong nước. - Giữ cho cá lô chuyền không bị đóng mỡ. Giảm sức căng bề mặt sẽ có ảnh hưởng tích cực đến quá trình làm ẩm. Thuật ngữ “làm ẩm” có liên quan đến kích thước của các phần tử khi tiếp xúc với bề mặt Khi sức căng của bề mặt dung dịch làm ẩm nhỏ sẽ tạo ra sự tiếp xúc bề mặt lớn hơn và kết quả là một bề mặt lớn hơn của bản in được làm ẩm với cùng một lượng dung dịch làm ẩm. Các dung dịch có sức căng bề mặt lớn sẽ không trộn lẫn được và do đó dễ bị nhũ tương hoá. Nước và mực in khi bị nhũ tương hoá sẽ tạo nên các hạt nhỏ. Hiện tượng nhũ tương hoá sẽ không đổi khi tỷ lệ nước đảm bảo trong khoảng 20-25%. Nếu vượt qua tỷ lệ này sẽ ảnh hưởng đến sự ổn định. Giảm sức căng bề mặt cồn sẽ giảm sự khác biệt giữa sức căng bề mặt của cả mực và nước làm cho bản in thấm ướt đồng đều, lượng nước ẩm lấp trên bề mặt bản in nhỏ, tạo điều kiện cho mực in bóng, đậm vùng tầng thứ diện tích in nhỏ. IV.2.4. ảnh hưởng của quá trình truyền mực từ bản in đến giấy in : Chúng ta đã biết quy trình in gồm ba giai đoạn, trước tiên là làm ẩm và chà mực, tiếp theo là truyền mực từ bản in lên cao su và giai đoạn cuối là truyền mực từ cao su sang giấy in. Trong tất cả các giai đoạn trên thì đều có sự thay đổi kích thước điểm t’ram do ảnh hưởng của nhiều yếu tố. Bên cạnh sự biến đổi đó thì sự đều mực khi in là một vấn đề cần chú ý. Lớp mực tốt nhất cần phải nằm đều đặn trên bề mặt giấy. Để được như vậy là điều rất khó khăn trong quá trình truyền mực và tạo ra tầng thứ, khi in một lớp mực khác chồng lên thì sự không đồng đều lại càng tăng lên. Đó là nguyên nhân gây trở ngại cho việc bắt mực. Hiệu ứng đẩy mực của lớp đã kh