MỤC LỤC
I: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết 2
II: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu 2
III: Xác định dạng sản xuất 3
IV: Chọn phương pháp chế tạo phôi 3
V: Lập thứ tự các nguyên công 4
1)Qui trình công nghệ chế tạo: 4
2)Thực hiện các nguyên công chính 4
3)Chọn chuẩn 4
4)Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại 5
VI: Tính lượng dư gia công cho một bề mặt. 5
1)Bước gia công thô 6
2)Bước gia công tinh 7
VII: Tính chế độ cắt cho một nguyên công, các nguyên công khác tra bảng 8
1)Tính chế độ cắt cho nguyên công 4 (Phay mặt bên C) 8
a)Phay thô: 9
b)Phay tinh: 9
c)Kiểm tra công suất cắt của máy 10
*Phay thô 10
*Phay tinh 10
2)Tra bảng chế độ cắt cho các nguyên công còn lại 10
a)Nguyên công 1: (Phay mặt phẳng đáy A làm chuẩn tinh chính) 12
b)Nguyên công 2: (Phay 2 mặt bích đế B) 13
c)Nguyên công 3: (Khoan_Khoét_Doa hai lỗ 18 làm chuẩn tinh chính) 14
*Khoan lỗ 17mm: 15
*Khoét lỗ 17,85 mm 16
*Doa lỗ 18 mm: 16
d)Nguyên công 5: (Tiện mặt đầu, lỗ 110, lỗ 56, và tiện định hình) 17
*Khoả mặt đầu D: 17
*Tiện lỗ 56: 18
*Tiện mặt bậc E( 56 lên 110): 18
*Tiện lỗ 110 19
*Tiện định hình lỗ 56: 20
e)Nguyên công 6: (Kiểm tra độ song song của tâm lỗ 110 với mặt đáy) 20
f)Nguyên công 7:(Khoan 6 lỗ 8,5 mm để gia công ren) 21
g)Nguyên công 8: (Ta rô 6 lỗ M10) 23
h)Nguyên công 9: ( khoan lỗ 14 để Tarô ren M16) 23
i)Nguyên công 10: (Ta rô 6 lỗ M16) 25
VIII: Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công 25
1)Nguyên công 1:(phay mặt phẳng đế bằng dao phay mặt đầu 900) 26
2)Nguyên công 2: (Phay mặt phẳng bích đế) 26
3)Nguyên công 3:(Khoan – Khoét – Doa hai lỗ 18) 26
4)Nguyên công 4: (Phay mặt đầu C) 27
5)Nguyên công 5: (Tiện mặt đầu – lỗ - định hình) 27
*Tiện mặt đầu phôi rỗng (150 xuống 110): 27
*Tiện lỗ 56 ( lỗ thông suốt): 28
*Tiện mặt đầu đến bậc( từ lỗ 56 đến lỗ 110): 28
*Tiện lỗ 110(lỗ có cữ chặn): 28
*Tiện định hình(tới cữ): 28
6)Nguyên công 7:(Khoan 6 lỗ 8,5 sâu 20 mm) 29
7)Nguyên công 8:(tarô 6 lỗ ren M10 sâu 15 mm) 29
8)Nguyên công 9:(khoan lỗ 14 sâu 25 mm) 29
9)Nguyên công 10: (tarô lỗ M10 sâu 20 mm) 29
10)Thời gian cơ bản để gia công chi tiết: 29
IX: Tính toán và thiết kế đồ gá 29
1.Tính lực kẹp chặt W 29
a)Tính lực cắt khi phay 31
*Phay thô 31
*Phay tinh 32
b)Tính lực kẹp W khi phay: 32
*Lực kẹp phải chống lật: 33
*Lực kẹp phải chống trượt: 33
2.Tính sai số chế tạo đồ gá 34
a)Sai số chuẩn : 34
b)Sai số kẹp chặt : 34
c)Sai số do mòn : 35
d)Sai số điều chỉnh đc: 35
e)Sai số gá đặt gđ: 36
f)Sai số chế tạo cho phép của đồ gá [ct]: 36
42 trang |
Chia sẻ: lethao | Lượt xem: 7464 | Lượt tải: 1
Bạn đang xem trước 20 trang tài liệu Đồ án Công nghệ chế tạo máy thiết kế là chi tiết giá đỡ, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
Gia công 2 lỗ f18
Gia công mặt bên C
Gia công các lỗ f56, f110, và mặt đầu D, E
Tiện định hình lỗ f56 để lắp rãnh dẫn dầu
Gia công các lỗ ren M10
Gia công ren lỗ M16.
3)Chọn chuẩn
Chọn chuẩn, phân tích cách chọn chuẩn và cách thiết lập trình tự gia công việc chọn
chuẩn trong quá trình gia công sẽ quyết định khả năng để đạt độ chính xác kích
thước của chi tiết
Nếu như chọn chuẩn khi gia công lắp ráp, kiểm tra mà trùng nhau thì sẽ rất có lợi
trong việc gia công chế tạo sản phẩm vì nó tránh được sai số chuẩn àgiúp ta đảm
bảo được độ chính xác yêu cầu của sản phẩm
Ta thấy rằng với giá đỡ này khi làm việc chi tiết được kẹp chặt và định vị trên mặt
đáy nhờ các bề mặt kề trên mặt đáy này(2 lỗ f18). Đồng thời khi gia công ta phải đạt
các kích thước từ mặt đáy đến lỗ chính f110,...
và các kích thước này đều có gốc là A.
Mặt khác đây là chi tiết dạng hộp nên ta chọn chuẩn tinh thống nhất nhất định phải
là mặt A, có kèm theo hai lỗ trên đế giá đỡ. Vì mặt A sẽ quyết định các kích thước
còn lại trong quá trình gia công các nguyên công khác.
Vì vậy ở đây ta chọn mặt chuẩn A và hai lỗ f18 vuông góc với mặt A làm chuẩn
tinh và vì nó còn được dùng trong quá trình lắp ráp, làm chuẩn cho nhiều nguyên
công sau. Nguyên công phay mặt đáy, nên nó được gọi là chuẩn tinh chính hay
chuẩn tinh thống nhất.
Vậy chuẩn tinh ở đây ta chọn là mặt A và các lỗ vuông góc với bề mặt A..
Để có được bề mặt A và các lỗ trên bề mặt A(lỗ f18) làm chuẩn tinh thì trước hết
ta phải chọn chuẩn thô.
Phân tích việc chọn chuẩn thô:
Các mặt có thể dùng làm chuẩn thô là B, D, C, F.
-Nếu dùng mặt F và mặt B làm chuẩn: Ta có thể dùng mặt trụ ngoài f150 để làm
chuẩn thô, dùng khối V để định vị khống chế 4 bậc tự do, dùng mỏ kẹp kẹp vào phía
trong của bề mặt trụ f110, và phương án này ta phải dùng 1 chốt tỳ nữa định vị vào
mặt B để hạn chế thêm 1 bậc tự do quay quanh tâm khối V. Với cách này thì sau khi
gia công xong mặt chuẩn tinh chính thì khi gia công mặt lỗ f110 sẽ đảm bảo đồng
tâm với trụ ngoài. Nhưng khi thiết kế đồ gá để gia công trên máy phay đứng thì lại
cồng kềnh (cao và kém cứng vững)
-Đối với việc dùng mặt B và mặt D làm chuẩn thô thì việc định vị tương đối dễ,
dùng 3 chốt tỳ định vị lên mặt D khống chế 3 bậc tự do, 2 chốt tỳ định vị lên mặt B
khống chế 2 bậc tự do. Viêc kẹp chặt, ta có thể dùng bạc chữ C và bulông để kẹp qua
lỗ f56. Cách này gia công chi tiết trên máy phay ngang và có ưu điểm là đồ gá gọn
và cứng vững. Cách này cũng tương tự như dùng mặt C thay cho mặt D, tuy nhiên
nếu chọn mặt C thì sẽ khó hơn trong việc tháo lắp nhanh
Do vậy ta chọn mặt D và mặt B làm chuẩn thô, kích thước đạt được theo mặt B.
4)Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại
Kích thước vật đúc lớn nhất là 240 mm, đúc trong khuôn kim loại
( theo bảng 3-110, trang 259_sổ tay tập 1)
Mặt phẳng A có vị trí phía trên của vật đúc kích thước danh nghĩa: 240. Lượng dư
gia công là 2,5 mm.
Mặt B, D là mặt bên ngoài, và mặt dưới có lượng dư 2,0 mm.
Mặt E và 2 lỗ f56, f110 là mặt bên trong có lượng dư 2,2 mm.
Lượng dư cho 2 lỗ f18 là 9 mm.
Lượng dư cho 6 lỗ M10 là 5 mm.
Lượng dư cho lỗ M16 là 8 mm.
VI: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO MỘT BỀ MẶT.
Tính lượng dư gia công cho bề mặt C, với việc chọn chuẩn tinh chính là mặt phẳng
chuẩn tinh chính A, và hai lỗ f18 vuông góc với mặt phẳng A
Công thức tính Zimin = RZi-1 + Ti-1 + ri-1 + ei
Bề mặt được gia công trên máy phay ngang 6A82 với dao phay mặt đầu có
D/Z=250/20 ( B.5.127 STCNCTMT2)
1)Bước gia công thô
Phôi đúc bằng khuôn kim loại( theo bảng 3-66 _T1 Sổ tay CNCTM), Chiều cao
nhấp nhô tế vi, và chiều sâu lớp hư hỏng do bước công nghệ sát trước để lại:
RZi-1 = 200 mm, Ti-1 = 300 mm
Sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại:
rphôi =
rc = DK.L = 0,7.240 = 168 mm
Trong đó: DK = 0,7 ( theo bảng 15 trang 43_ hướng dẫn thiết kế)
rcm = T = 620 mm,
Với T là dung sai kích thứơc 33 mm của chi tiết đúc đạt CCX IT14
(Bảng 3_91 _T1 sổ tay CNCTM)
rphôi = = 642 mm
Sai số gá đặt khi phay thô ( định vị bằng lỗ)
egđ =
Sơ đồ tính toán lượng dư :
Ở đây, Do lực kẹp không trùng với phương đạt kích thước eK = 0
Sai số chuẩn xuất hiện là do chi tiết bị xoay khi định vị vào hai chốt mà hai chốt
này có khe hở so vói lỗ định vị
dmax = TA + TB + dmin
TA: Dung sai lỗ định vị cấp chính xác TT7: TA = 0,018 mm(B.3.91STCNT1)
TB: Dung sai của đường kính chốt cấp chính xác IT6: TB = 0,011 mm
dmin : Khe hở nhỏ nhất của lỗ và chốt: dmin = 0,013 mm
Góc xoay lớn nhất của chi tiết:
Trong đó: H là khoảng cách giữa hai lỗ
ÞSai số chuẩn của mặt gia công:
eC = L.tga = 240.0,00021 = 0,0504 mm » 50 m
Þegđ = eC = 50 mm
ÞZmin = RZphôi + Tphôi + rphôi + ephay thô
Thay số: Zmin = 200 + 300 + 642 +50 = 1192 mm
2)Bước gia công tinh
Phôi đã được gia công thô và đối với vật liệu Gang thì Ti = 0, Rz của bước thô và
bước tinh là 50 mm và 20 mm (bảng 3-69 trang 237 _T1 Sổ tay CNCTM)
Khi phay tinh thì sai lệch không gian của bước gia công thô là:
r1 = 0,05.rphôi = 0,05. 642 = 32,1 mm
Sai số gá đặt khi phay tinh sẽ là:
etinh = 0,05.ethô = 0,05.50 = 2,5 mm
ÞZmin = RZthô + Tthô + rthô + ephay tinh
Thay số: Zmin = 50 + 0 + 32,1 + 2,5 = 84,6 mm
Từ đó ta có bảng kết quả tra và tính lượng dư:
Tên chi tiết: Giá đỡ; Vật liệu: Gang xám 15-32
Bề mặt cần gia công: Mặt đầu C
Nguyên công
Thành phần lượng dư
(mm)
Lượng dư tính Zmin
(mm)
KT tính toán min
Dung sai chế tạo
Kích thước
(mm)
Lượng dư
(mm)
RZ
T
r
e
amax
amin
Zmax
Zmin
Phôi đúc
200
300
642
34,277
620
34,90
34,28
Phay thô
50
0
32,1
50
1192
33,085
250
33,34
33,09
1560
1190
Phay tinh
20
0
2,5
84,6
33,000
100
33,10
33,00
240
90
Kiểm tra tính:
ZOmax – ZOmin = 1800 – 1280 = 520 mm = Tphôi - Tchi tiết = 620 – 100 = 520 mm
Vậy, kích thước danh nghĩa của chi tiết so với tâm hai lỗ f18 mm là:
amax = 34,90 mm;
lượng dư cần thiết cho phôi là:
Z = 1800 mm = 1,8 mm
a = 34,90 – 0,62 mm
VII: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG, CÁC NGUYÊN CÔNG KHÁC TRA BẢNG
1)Tính chế độ cắt cho nguyên công 4 (Phay mặt bên C)
Mặt đáy A của chi tiết được đặt trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một chốt trụ
ngắn lồng vào một lỗ f18 khống chế 2 bậc tự do, một chốt trám lồng vào lỗ f18 còn
lại khống chế một bậc tự do
Kẹp chặt chi tiết bằng cơ cấu Bulông _ đòn kẹp với việc đặt lực kẹp vào trong lỗ
f110
Nguyên công được thực hiện trên máy phay ngang 6A82, bằng dao phay mặt đầu
hợp kim cứng BK8 có D/Z = 250/20, tổng lượng dư gia công là 1,8 mm
Sơ đồ định vị và kẹp chặt khi gia công mặt C
Phay tinh
6A82
BK8
235,5
300
1
0,3
Phay thô
6A82
BK8
94,2
120
4
1,5
Bước CN
Máy
Dao
V(m/ph)
n(v/ph)
S(mm/vòng)
t(mm)
a)Phay thô:
Thông số chế độ cắt
t = 1,5 mm; SZ = 0,2¸0,29 mm/răng;
Chiều rộng phay lớn nhất B = 170 mm;
Từ đó vận tốc sẽ là:
m/ph
nt = v/ph
Tra theo máy thì nm = 120 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt = m/ph
Lượng chạy dao vòng:
S = Z.Sr = 10.0,2 = 2 mm/vòng
Lượng chạy dao phút:
SP = nm.S = 120.2 = 240 mm/ph
b)Phay tinh:
Thông số chế độ cắt
t = 0,3 mm; S = 0,5¸1 mm/vòng; Þ SZ = 0,05 mm/răng
Chiều rộng phay lớn nhất B = 170 mm;
Từ đó vận tốc sẽ là:
m/ph
nt = v/ph
Tra theo máy thì nm = 300 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt = m/ph
Lượng chạy dao phút:
SP = nm.S = 300.1 = 300 mm/ph
c)Kiểm tra công suất cắt của máy
Lực cắt khi phay:
*Phay thô
Công thức tính lực cắt:
Trong đó: Theo bảng 5_41, ứng với vật liệu gia công là gang xám
CP = 54,5; x = 0,9; y = 0,74; u = 1,0; q = 1,0; w = 0; kMP = 1
Chế độ cắt khi phay thô:
t = 1,5 mm; SZ = 0,2 mm/vòng; B = 170 mm; Z = 20 răng; D = 250 mm; n=120v/ph
Nên:
*Phay tinh
Hoàn toàn tương tự chỉ khác ở chỗ chế độ cắt khi phay tinh:
t = 0,3 mm; S = 1 mm/vgÞ SZ = 0,05 mm/răng
Công suất cắt khi phay được tính theo công thức:
Kiểm tra khi phay thô vì chs độ cắt cao hơn:
Như vậy: Với máy phay ngang 6A82 Công suất động cơ chính là 7,5 kW là hoàn
toàn thỏa mãn điều kiện để gia công
2)Tra bảng chế độ cắt cho các nguyên công còn lại
a)Nguyên công 1: (Phay mặt phẳng đáy A làm chuẩn tinh chính)
Dùng ba chốt tỳ khía nhám định vị lên mặt D của chi tiết khống chế 3 bậc tự do,
hai chốt tỳ chỏm cầu định vị lên mặt B khống chế 2 bậc tự do
Chi tiết được kẹp chặt bằng bulông thông qua bạc chữ C lên mặt C của chi tiết
Gia công chi tiết trên máy phay ngang 6A82 (công suất động cơ chính 7,5 kW), khi
gia công dao quay tròn tại chỗ và bàn máy thực hiện chuyển động chạy dao S. Kích
thước đạt được thông qua cữ so dao lắp trên đồ gá
Các nguyên công phay bằng dao phay mặt đầu thì đường kính dao lấy
D =(1,25¸1,5)B
Trong đó: D: Là đường kính dao
B: Là chiều rộng bề mặt gia công
Chọn dao phay mặt đầu có D/Z = 90/10, vật liệu thép hợp kim cứng BK8
Phay thô: t1 = 2,0 mm; chạy dao Sr = 0,2 mm/răng
Tra bảng vận tốc cắt(bảng 5-127, Sổ tay CNCTM_T2)
Vb = 204 m/ph; hệ số điều chỉnh tốc độ k = 0,8
Vt = 204.0,8 = 163,2 m/ph
nt = v/ph
Tra theo máy thì nm = 500 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt = m/ph
Lượng chạy dao vòng:
S = Z.Sr = 10.0,2 = 2 mm/vòng
Lượng chạy dao phút:
SP = nm.S = 500.2 = 1000 mm/ph
Phay tinh: t2 = 0,5 mm; chạy dao S = 1 mm/vòng Þ Sr = 0,1 mm/răng
Tra bảng vận tốc cắt(bảng 5-127, Sổ tay CNCTM_T2)
Vb = 260 m/ph; hệ số điều chỉnh tốc độ k = 0,8
Vt = 260.0,8 = 208 m/ph
nt = v/ph
Tra theo máy thì nm = 600 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt = m/ph
Lượng chạy dao phút:
SP = nm.S = 600.1 = 600 mm/ph
Sơ đồ định vị nguyên công phay mặt đáy A
Kết quả tính chế độ cắt:
Phay tinh
6A82
BK8
169,56
600
1
0,5
Phay thô
6A82
BK8
141,3
500
2
2,0
Bước CN
Máy
Dao
V(m/ph)
n(v/ph)
S(mm/vòng)
t(mm)
b)Nguyên công 2: (Phay 2 mặt bích đế B)
Dùng phiến tỳ định vị lên mặt chuẩn tinh chính A khống chế 3 bậc tự do, hai chốt
tỳ chỏm cầu định vị lên cạnh đáy không có lượng dư khống chế 2 bậc tự do, và một
chốt tỳ chỏm cầu định vị lên cạnh không có lượng dư còn lại khống chế nốt một bậc
tự do còn lại (hình vẽ):
Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu đòn kẹp vào mặt trong lỗ f110
Nguyên công được thực hiện trên máy phay đứng 6H10 ( công suất 3 kW), khi gia
công dao quay tròn tại chỗ và bàn máy mang chi tiết thực hiện chuyển động chạy
dao S
Chọn dao phay mặt đầu hợp kim cứng BK8 có D/Z = 75/10
Phay thô: t1 = 1,5; chạy dao Sr = 0,2 mm/răng
Tra bảng vận tốc cắt(bảng 5-127, Sổ tay CNCTM_T2)
Vb = 232 m/ph; hệ số điều chỉnh tốc độ k = 0,8
Vt = 232.0,8 = 185,6 m/ph
nt = v/ph
Tra theo máy thì nm = 564 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt = m/ph
Lượng chạy dao vòng:
S = Z.Sr = 10.0,2 = 2 mm/vòng
Lượng chạy dao phút:
SP = nm.S = 564.2 = 1128 mm/ph
Chọn theo máy SPm = 1120 mm/ph
Phay tinh: t2 = 0,5 mm; chạy dao S = 1 mm/vòng Þ Sr = 0,1 mm/răng
Tra bảng vận tốc cắt(bảng 5-127, Sổ tay CNCTM_T2)
Vb = 260 m/ph; hệ số điều chỉnh tốc độ k = 0,8
Vt = 260.0,8 = 208 m/ph
nt = v/ph
Tra theo máy thì nm = 800 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt = m/ph
Lượng chạy dao phút:
SP = nm.S = 800.1 = 800 mm/ph
Sơ đồ định vị gia công mặt bích B
Kết quả tính chế độ cắt:
Phay tinh
6A10
BK8
188,4
800
1
0,5
Phay thô
6A10
BK8
132,8
564
2
1,5
Bước CN
Máy
Dao
V(m/ph)
n(v/ph)
S(mm/vòng)
t(mm)
c)Nguyên công 3: (Khoan_Khoét_Doa hai lỗ f18 làm chuẩn tinh chính)
Định vị và kẹp chặt chi tiết giống như trong nguyên công 2, vị trí chính xác của hai
lỗ được xác định thông qua phiến dẫn và bạc dẫn
Nguyên công được thực hiện trên máy khoan cần 2H53
Sơ đồ định vị chi tiết khi khoan_khoét_doa 2 lỗ f18 làm chuẩn tinh chính
Kết quả tính chế độ cắt của nguyên công:
Doa
BK8
2H53
56,52
1250
1
0,075
Khoét
BK8
2H53
112
2000
0,6
0,425
Khoan
BK8
2H53
66,725
1250
0,41
8,5
Bước CN
Dao
Máy
V(m/ph)
n(vg/ph)
S(mm/vòng)
t(mm)
*Khoan lỗ f17mm:
Chiều sâu cắt t:
Theo bảng 5-94 sổ tay T2:
Vật liệu dao BK8
Khoan xong đưa vào khoét và doa, nhóm chạy dao I: St = 0,4¸0,48 mm/vòng
Theo bảng 5-95 sổ tay T2:
Vật liệu Gang xám 15-32 có độ cứng HB = 170¸190, St = 0,41 mm/vòng
Thì Vb = 72 m/ph
nt = v/ph
Tra theo máy thì nm = 1250 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt = m/ph
*Khoét lỗ f17,85 mm
Chiều sâu cắt t:
Theo bảng 5-107 sổ tay T2:
Dao doa BK8
Khoét xong đưa vào doa, nhóm chạy dao II: St = 0,6¸0,7 mm/vòng
Theo bảng 5-109 sổ tay T2:
Vật liệu Gang xám 15-32 có độ cứng HB = 170¸190, St = 0,6 mm/vòng
Thì Vb = 138 m/ph
nt = v/ph
Tra theo máy thì nm = 2000 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt = m/ph
*Doa lỗ f18 mm:
Chiều sâu cắt t:
Theo bảng 5-116 sổ tay T2:
Dao doa BK8
Doa Gang xám với đường kính 18 mm: St = 0,8¸1,2 mm/vòng
Thì Vb = 60¸80 m/ph
nt = v/ph
Tra theo máy thì nm = 1000 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt = m/ph
d)Nguyên công 5: (Tiện mặt đầu, lỗ f110, lỗ f56, và tiện định hình)
Mặt đáy chi tiết được định vị trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một chốt trụ
ngắn định vị vào một lỗ f18 khống chế 2 bậc tự do, và lỗ kia định vị bằng chốt trám
khống chế nốt bậc tự do còn lại. Để tăng cứng vững cho chi tiết ta dùng thêm một
chốt tự lựa tỳ vào mặt C đã gia công của chi tiết
Chi tiết được kẹp chặt bằng hai đòn kẹp, toàn bộ đồ định vị và kẹp chặt được lắp lên
mâm tròn và lắp lên trục chính của máy tiện thông qua lỗ côn móoc của đầu trục
chính máy tiện T620. Để cho chi tiết khi quay cân bằng thì ta lắp thêm phần đối
trọng ( Sơ đồ nguyên công)
*Khoả mặt đầu D:
Khoả mặt đầu từ f150 vào f110 với lượng dư là 2 mm
Bước thô: t1 = 1,5 mm; (Theo bảng 5-65 Sổ tay T2)
S = 0,4 mm/vòng; mặt đầu V = 195 m/ph
nt = v/ph
Tra theo máy thì nm = 400 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt = m/ph
Bước tinh: t1 = 0,5 mm; RZ = 10 Þ S = 0,2 mm/vòng;
(Theo bảng 5-65 Sổ tay T2) V = 248 m/ph
nt = v/ph
Tra theo máy thì nm = 500 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt = m/ph
Sơ đồ định vị gia công trên máy tiện T620
Định hình rãnh dầu
T620
BK8
17,6
100
0,08
7
Lỗ f110
Tinh
T620
BK8
217,6
630
0,15
0,5
Thô
T620
BK8
138,16
400
0,4
1,7
Mặt bậc
E
Tinh
T620
BK8
217,6
630
0,25
0,5
Thô
T620
BK8
172,7
500
0,4
1,7
Lỗ f56
Tinh
T620
BK8
175,84
1000
0,25
0,5
Thô
T620
BK8
110,8
630
0,4
1,7
Mặt đầu
D
Tinh
T620
BK8
235,5
500
0,2
0,5
Thô
T620
BK8
188,4
400
0,4
1,5
Bước CN
Máy
Dao
V(m/ph)
n(vg/ph)
S(mm/vg)
t(mm)
*Tiện lỗ f56:
Tiện lỗ f56 mm với tổng lượng dư 2,2 mm
Bước thô: t1 = 1,7 mm; (Theo bảng 5-65 Sổ tay T2)
S = 0,4 mm/vòng; tiện trong V = 140 m/ph
nt = v/ph
Tra theo máy thì nm = 630 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt = m/ph
Bước tinh: t1 = 0,5 mm; (Theo bảng 5-65 Sổ tay T2)
S = 0,25 mm/vòng; tiện trong V = 177 m/ph
nt = v/ph
Tra theo máy thì nm = 1000 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt = m/ph
*Tiện mặt bậc E( f56 lên f110):
Tiện bậc f56 mm lên f110 với tổng lượng dư 2,2 mm
Bước thô: t1 = 1,7 mm; (Theo bảng 5-65 Sổ tay T2)
S = 0,4 mm/vòng; mặt đầu V = 195 m/ph
nt = v/ph
Tra theo máy thì nm = 500 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt = m/ph
Bước tinh: t1 = 0,5 mm; RZ = 20 Þ S = 0,25 mm/vòng;
(Theo bảng 5-65 Sổ tay T2) mặt đầu V = 248 m/ph
nt = v/ph
Tra theo máy thì nm = 630 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt = m/ph
*Tiện lỗ f110
Tiện lỗ f110 mm với tổng lượng dư 2,2 mm
Bước thô: t1 = 1,7 mm; (Theo bảng 5-65 Sổ tay T2)
S = 0,4 mm/vòng; tiện trong V = 140 m/ph
nt = v/ph
Tra theo máy thì nm = 400 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt = m/ph
Bước tinh: t1 = 0,5 mm; RZ = 6,3 Þ S = 0,15 mm/vòng;
(Theo bảng 5-65 Sổ tay T2) tiện trong V = 225 m/ph
nt = v/ph
Tra theo máy thì nm = 630 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt = m/ph
*Tiện định hình lỗ f56:
Tiện định hình rãnh lắp phớt chắn dầu
S = 0,08 mm/vòng; V = 19 m/ph
nt = v/ph
Tra theo máy thì nm = 100 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt = m/ph
e)Nguyên công 6: (Kiểm tra độ song song của tâm lỗ f110 với mặt đáy)
Chi tiết được đặt lên bàn máp khống chế 3 bậc tự do, lồng trục gá có lắp bạc vào
trong lỗ f110, dùng đồng hồ so kiểm tra ở vị trí cao nhất trên hai đầu trục gá.
Sai lệch số chỉ của đồng hồ so ở hai vị trí chính là độ không song song của tâm lỗ
với mặt chuẩn (hình vẽ)
Sơ đồ kiển tra độ không song song của tâm lỗ với mặt đáy
f)Nguyên công 7:(Khoan 6 lỗ f8,5 mm để gia công ren)
Mặt D của chi tiết được định vị lên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một chốt chỏm
cầu định vị vào mặt A khống chế 1 bậc tự do
Vị trí các lỗ được xác định thông qua bạc dẫn và phiến dẫn với việc: Định vị phiến
dẫn lên mặt phẳng C tinh khống chế 3 bậc tự do, Chốt trụ ngắn vào lỗ f110 khống
chế 2 bậc tự do, và một chốt chỏm cầu khống chế nốt bậc tự do thứ 6
Chi tiết được kẹp chặt thông qua Bulông và bạc chữ C (hình vẽ)
Sơ đồ định vị chi tiết khi khoan 6 lỗ f8,5 để Ta rô ren M10
Kết quả
Khoan
2H53
BK8
66,725
2500
0,28
4,25
Bước CN
Máy
Dao
V(m/ph)
n(vg/ph)
S(mm/vg)
t(mm)
Nguyên công được thực hiện trên máy khoan cần 2H53
Chiều sâu cắt khi khoan t:
Theo bảng 5-94 sổ tay T2:
Khoan xong đưa vào Ta rô ren, nhóm chạy dao II: St = 0,22¸0,28 mm/vòng
Theo bảng 5-95 sổ tay T2:
Vật liệu Gang xám 15-32 có độ cứng HB = 170¸190, St = 0,28 mm/vòng
Thì Vb = 72 m/ph
nt = v/ph
Tra theo máy thì nm = 2500 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt = m/ph
g)Nguyên công 8: (Ta rô 6 lỗ M10)
Sử dụng đồ gá của nguyên công 7( khoan 6 lỗ f8,5) đưa lên máy Ta rô ren 5A05
Tarô ren tiêu chuẩn M10x1,25
Dao hợp kim cứng BK6,( Theo bảng 5-188 sổ tay T2)
Vb = 9 m/ph
nt = v/ph
Tra theo máy thì nm = 280 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt = m/ph
h)Nguyên công 9: ( khoan lỗ f14 để Tarô ren M16)
Mặt A của chi tiết được định vị lên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn
định vị vào lỗ f18 khống chế 2 bậc tự do, một chốt trám định vị vào lỗ f18 còn lại
khống chế nốt 1 bậc tự do còn lại
Vị trí các lỗ được xác định thông qua bạc dẫn và phiến dẫn
Chi tiết được kẹp chặt thông qua hai đòn kẹp( hình vẽ)
Nguyên công được thực hiện trên máy khoan đứng 2H125
Sơ đồ định vị kẹp chặt chi tiết khi khoan lỗ f14 để Tarô ren M16
Kết quả
Khoan
2H125
BK8
63,3
1440
0,28
7
Bước CN
Máy
Dao
V(m/ph)
n(vg/ph)
S(mm/vg)
t(mm)
Chiều sâu cắt khi khoan t:
Theo bảng 5-94 sổ tay T2:
Khoan xong đưa vào Ta rô ren, nhóm chạy dao II: St = 0,25¸0,3 mm/vòng
Theo bảng 5-95 sổ tay T2:
Vật liệu Gang xám 15-32 có độ cứng HB = 170¸190, St = 0,28 mm/vòng
Thì Vb = 82 m/ph
nt = v/ph
Tra theo máy thì nm = 1440 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt = m/ph
i)Nguyên công 10: (Ta rô 6 lỗ M16)
Sử dụng đồ gá của nguyên công 9( khoan lỗ f14) đưa lên máy Ta rô ren 5A05
Tarô ren tiêu chuẩn M16x1,5
Dao hợp kim cứng BK6,( Theo bảng 5-188 sổ tay T2)
Vb = 11 m/ph
nt = v/ph
Tra theo máy thì nm = 180 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt = m/ph
VIII: TÍNH THỜI GIAN CƠ BẢN CHO TẤT CẢ CÁC NGUYÊN CÔNG
Thời gian cơ bản của mỗi nguyên công là thời gian cần thiết để thực hiện nguyên
công được tính theo công thức chung là:
(phút)
Trong đó: L - là chiều dài bề mặt cần gia công
L1 - là chiều dài ăn dao
L2 – là chiều dài thoát dao
S – là lượng chạy dao ( tính theo mm/vòng)
N – là tốc độ quay của máy (vòng/phút)
1)Nguyên công 1:(phay mặt phẳng đế bằng dao phay mặt đầu j ¹ 900)
L1 = 0,5.(D -)+(0,5 ¸ 3) » 3 (mm)
L2 = (2 ¸ 5) = 5 (mm)
L = 240 (mm)
Phay thô:
Phay tinh:
Nguyên công 1:
T01 = T01thô + T01tinh = 0,248 + 0,413 = 0,661 (ph)
2)Nguyên công 2: (Phay mặt phẳng bích đế)
Tương tự nguyên công 1 lấy L1 = 3 mm, L2 = 5 mm
L = 40 mm, một bên
Phay thô:
Phay tinh:
Nguyên công 2:(tính cho cả hai bích đế hai bên)
T02 = 2.(T02thô + T02tinh ) = 2.(0,043 + 0,06) = 0,206 (ph)
3)Nguyên công 3:(Khoan – Khoét – Doa hai lỗ f18)
*Khoan lỗ f17 thông suốt từ vật đặc
L1 =
L2 = (1¸3) = 3 (mm)
L = 20 mm
*Khoét rộng lỗ f17,85
L2 = (1¸3) = 3 (mm)
*Doa lỗ f18
L2 = (1¸3) = 3 (mm)
Nguyên công 3: ( có hai lỗ f18)
T03 = 2.(T03khoan + T03khoét + T03doa ) = 2.(0,06 + 0,022 + 0,026) = 0,216 (ph)
4)Nguyên công 4: (Phay mặt đầu C)
Tương tự như nguyên công 1 lấy:
L1 = 3 (mm)
L2 = (2 ¸ 5) = 5 (mm)
L = 240 (mm)
Phay thô:
Phay tinh:
Nguyên công 4:
T04 = T04thô + T04tinh = 0,517 + 0,827 = 1,344 (ph)
5)Nguyên công 5: (Tiện mặt đầu – lỗ - định hình)
*Tiện mặt đầu phôi rỗng (f150 xuống f110):
L2 = (0,5 ¸5) = 5 (mm)
Bước thô:
Bước tinh:
Tiện mặt đầu:
T05mặt_đầu 1 = T05mặt đầu thô + T05mặt đầu tinh = 0,181 + 0.29 = 0,471 (ph)
*Tiện lỗ f56 ( lỗ thông suốt):
L = 15 mm
Lấy tương tự như trên: L1 = 4 mm, L2 = 5 mm
Bước thô:
Bước tinh:
Tiện lỗ f56 :
T05lỗ 56 = T05lỗ 56 thô + T05lỗ 56 tinh = 0,095 + 0.096 = 0,191 (ph)
*Tiện mặt đầu đến bậc( từ lỗ f56 đến lỗ f110):
L1 = 4 mm, ở đây L2 = 0 mm
Bước thô:
Bước tinh:
Tiện mặt đầu:
T05mặt_đầu 2 = T05mặt đầu 2 thô + T05mặt đầu 2 tinh = 0,155 + 0.197 = 0,352 (ph)
*Tiện lỗ f110(lỗ có cữ chặn):
L = 39 mm,
L1 = (0,5 ¸ 5) = 5 (mm)
Bước thô:
Bước tinh:
Tiện lỗ f110 :
T05lỗ 110 = T05lỗ 110 thô + T05lỗ 110 tinh = 0,275 + 0.466 = 0,741 (ph)
*Tiện định hình(tới cữ):
L = 7 mm, L1 = 5 mm
Vậy, Tổng thời gian gia công bằng tiện là:
T05 = T05mặt_đầu1 +T05 lỗ_56 +T05 mặt_đầu2 +T05 lỗ 110 +T05 định hình
T05 = 0,471 + 0,191 + 0,352 + 0,741 + 1,5 = 3,255 (ph)
6)Nguyên công 7:(Khoan 6 lỗ f8,5 sâu 20 mm)
L = 20 mm
L1 =
7)Nguyên công 8:(tarô 6 lỗ ren M10 sâu 15 mm)
L = 15 mm
L1 = (1¸3)bước ren =(1¸3).1,5 = 4 mm
Trong đó: n = 280 vg/ph là tốc độ cắt khi tarô
n1 = 112 vg/ph là tốc độ quay của dao khi quay ngược
8)Nguyên công 9:(khoan lỗ f14 sâu 25 mm)
L = 25 mm
L1 =
9)Nguyên công 10: (tarô lỗ M10 sâu 20 mm)
L = 20 mm
L1 = (1¸3)bước ren =(1¸3).1,5 = 4 mm
Trong đó: n = 180 vg/ph là tốc độ cắt khi tarô
n1 = 112 vg/ph là tốc độ quay của dao khi quay ngược
10)Thời gian cơ bản để gia công chi tiết:
Thời gian cơ bản để gia công chi tiết được tính bằng tổng thời gian cơ bản của các
nguyên công
T0 = T01 + T02 + T03 + T04 + T05 + T07 + T08 + T09 + T010
T0 = 0,661+0,206+0,216+1,344+3,255+0,234+0,95+0,09+0,232
T0 = 7,188 (phút)
IX: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
Thiết kế đồ gá cho nguyên công 4: Gia công mặt bên C của chi tiết trên máy phay
ngang 6A82 bằng dao phay mặt đầu D/Z = 250/20
Nguyên tắc hoạt động của đồ gá như sau:
Sơ đồ định vị chi tiết lên đồ gá
Chi tiết gia công số 4 được đặt lên hai phiến tỳ số 2 khống chế 3 bậc tự do, chốt trụ
ngắn số 3 lồng vào một lỗ f18 của chi tiết khống chế 2 bặc tự do, Chốt trám số 5
lồng vào lỗ f18 còn lại của chi tiết khống chế nốt bậc tự do còn lại
Lực kẹp W lên chi tiết được tạo ra bằng cơ cấu đòn kẹp bao gồm: Đòn kẹp số 14,
Bulông kẹp số 11 (với hai đai ốc 9 và 12, đệm 11) và Bulông đẩy số 15 (với đai ốc 16)
Kích thước của nguyên công đạt được nhờ vào cữ so dao số 6, với căn đệm số 18,
cơ cấu so dao này được định vị lên đồ gá nhờ hai chốt định vị 20 và vít kẹp 19
Thân đồ gá được định vị lên bàn máy thông qua mặt đáy và được xác định vị trí
trên bàn máy thông qua hai then dẫn hướng số 7 và vít 8
Khi gia công dao số 17 thực hiện chuyển động quay tại chỗ nm, bàn máy mang đồ
gá và chi tiết thực hiện chuyển động chạy dao S
Với nguyên tắc hoạt động như vậy thì đồ gá cần thiết kế phải tạo ra đủ lực kẹp khi
gia công, đồng thời phải đạt được độ chính xác để thực hiện được độ chính xác yêu
cầu của nguyên công
Thông số công nghệ của nguyên công:
Phay tinh
6A82
BK8
235,5
300
1
0,3
Phay thô
6A82
BK8
94,2
120
4
1,5
Bước CN
Máy
Dao
V(m/ph)
n(v/ph)
S(mm/vòng)
t(mm)
1.Tính lực kẹp chặt W
a)Tính lực cắt khi phay
Như đã tính toán ở phần tính toán cho nguyên công thì:
*Phay thô
Công thức tính lực cắt:
Trong đó: Theo bảng 5_41, ứng với vật liệu gia công là gang xám
CP = 54,5; x = 0,9; y = 0,74; u = 1,0; q = 1,0; w = 0; kMP = 1
Chế độ cắt khi phay thô:
t = 1,5 mm; SZ = 0,2 mm/vòng; B = 170 mm; Z = 20 răng; D = 250 mm; n=120v/ph
Nên:
*Phay tinh
Hoàn toàn tương tự chỉ khác ở chỗ chế độ cắt khi phay tinh:
t = 0,3 mm; S = 1 mm/vgÞ SZ = 0,05 mm/răng
b)Tính lực kẹp W khi phay:
Rõ ràng khi tính lực kẹp thì phải tính cho trường hợp lực cắt lớn hơn( trường hợp
phay thô) PZ = 3244,7 N
Phay đối xứng: Ph:PZ = 0,3 ¸ 0,4
Pv:PZ = 0,85 ¸ 0,95
Py:PZ = 0,3 ¸ 0,4
Pỹ:PZ = 0,5 ¸ 0,55
® Ph = Py = 0,4.PZ = 1297,88 N
Pv = 0,9.PZ = 2920,23 N
Px = 0,5.PZ = 1622,35 N
Sơ đồ tính toán lực kẹp của nguyên công 4
Theo sơ đồ trên, lực kẹp tính phải thắng được(giữ cố định được chi tiết) dưới tác
dụng của lực cắt: Chống lật quanh điểm N1 và N2, chống trượt do tác dụng của lực Ph
*Lực kẹp phải chống lật:
Chống lật quanh điểm N1:
Mômen cân bằng đối với điểm N1:
MN1 = 0 = P.120 + PV.120 – Ph.170
Chống lật quanh điểm N2:
Mômen cân bằng đối với điểm N2:
MN2 = 0 = P.33 + PV.66 – PX.170
*Lực kẹp phải chống trượt:
Lực kẹp phải tạo ra lực ma sát trên chi tiết gia công thắng được lực chạy dao khi gia
công Ph
Ph = P.f1 + (P + PV)f2 = P.0,5 + (P + PV).0,1
Trong đó: f1_Hệ số ma sát giữa mỏ kẹp và chi tiết
f2_Hệ số ma sát giữa chi tiết và phiến tỳ
Nếu tính đến c
Các file đính kèm theo tài liệu này:
- Đồ án công nghệ chế tạo máy thiết kế là chi tiết giá đỡ ĐHSPKTHY.docx