Đồ án Đánh giá hiện trạng quản lý môi trường-An toàn-sức khỏe tại công ty Ajinomoto Việt Nam, khu công nghiệp Biên Hòa I, tỉnh Đồng Nai

Bột ngọt cao cấp Aji_Plus Hạt nêm Aji_Ngon Giấm gạo Lisa Sốt Mayonaise Lisa Phân bón hữu cơ Ami_Ami Quy trình sản xuất a. Quy trình sản xuất bột ngọt Ajonomoto: Nguyên liệu sản xuất bột ngọt là mía và khoai mì. Khoai mì được vận chuyển vào nhà máy bằng xe tải dưới dạng tinh boat khoai mì. Mía được vận chuyển vào nhà máy bằng đường sông cập vào cầu cảng dưới dạng mật mía đường. Tại cầu cảng, mật mía đường được hút vào nhà máy. Công đoạn đường hóa: Sau khi vận chuyển xong nguyên liệu đầu vào sẽ tiến hành sử lý nguyên liệu để tạo thành dung dịch đường. Đây là giai đoạn hóa đường. Bột ngọt là sản phẩm của quá trình lên men vi sinh nên thức ăn chính của vi sinh là đường đơn, đường gluco. Đối với những loại nguyên liệu sẽ có bước xử lý khác nhau. Tinh boat khoai mì là một dạng đường đa polysaccalis, người ta dùng enzim amila để phân cắt tinh boat khoai mì thành dung dịch đường gluco. Còn mật mía đường có hàm lượng Canxi cao. Canxi cao gây ảnh hưởng đến khả năng kết tinh của boat ngọt sau này cho nên dùng H2SO4 để phân cắt lực liên kết giữa gluco và fructo trong mật mía đường, đồng thời tiến hành kết tủa lượng Canxi đó tạo tủa CASO4 (Gypsum). Tủa CASO4 này sẽ được bán cho các nhà máy hóa chất, phân bón… Công đoạn lên men: Giống vi sinh dùng trong giai đoạn lên men này được nhập từ tập đoàn Ajinomoto mỗi năm một lần. Chúng được lưu trữ và chạy test trong phòng thí nghiệm của công ty để nắm được các thông nhiệt độ, pH, năng suất của con giống. Vi sinh được nhân giống qua nhiều cấp để đạt được số lượng nhất định trước khi đến giao đoạn lên men chính. Quá trình lên men tạo bột ngọt là quá trình lên men hiếu khí bán liên tục. Vi sinh vật trong bồn lên men này sẽ ăn đường gluco và tạo thành acid glutamic. Sau khoảng từ 36 đến 40 giờ lên men, người ta sẽ thu hồi acid glutamic. Dung dịch còn lại trong bồn chứa đường mà vi sinh vật chưa dùng hết, xác bã sinh vật, vitamin và khoáng chất nên được dùng làm phân bó lỏng Ami Ami. Phương pháp thu hồi acid glumatic là ta đieuà chỉnh pH của dung dịch bằng 3,2. Tại giá trị pH này acid glumatic sẽ kết tinh lại. Công đoạn trung hòa acid glutamic bằng soda: Bột ngọt là muối natri của acid glumatic đó là mono solium glutamate cho nên dùng soda để trung hòa acid glumatic. Công đoạn lọc và tẩy màu: Sau khi trung hòa acid xong, dung dịch bột ngọt có màu nâu đỏ do nó bị ảnh hưởng của nguyên liệu mật mía đường cho nên còn có thêm giai đoạn lọc và tẩy màu. Công ty áp dụng phương pháp hoạt tính để tẩy màu. Công đoạn tinh chế và kết tinh tạo tinh thể bột ngọt Người ta cho dung dịch bột ngọt vào trong một cái bồn. Môi trường trong bồn là môi trường chân không, chứa hơi nước có nhiệt độ từ 60 đến 65oC, cho dung dịch đạt tới trạng thái bão hòa sau đó cho mầm vào sẽ kết tinh thành tinh thể bột ngọt. Công đoạn đóng gói thành phẩm Thời gian từ lúc nhập liệu đến khâu thành phẩm là khoảng 15 ngày. b. Quá trình sản xuất bột ngọt cao cấp Aji_Plus: Bột ngọt & I+G Trộn Sấy Nghiền Sàng Đóng gói Thành phẩm Hình 3.4 . Qui trình sản xuất bột ngọt cao cấp Aji_Plus c. Qui trình sản xuất hạt nêm Aji_Ngon: Nguyên liệu Nghiền Tinh bột Trộn khô Dầu, nước Đồng hóa Tạo hạt Sấy Sàng Lưu kho Bao Film Đóng gói Thành phẩm Hình 3.5. Qui trình sản xuất hạt nêm Aji_Ngon d. Qui trình sản xuất giấm tạo Lisa: Nguyên liệu Lên men rượu Lên men giấm Ủ Lọc thô Thanh trùng Đóng chai Thành phẩm Hình 3.6. Qui trình sản xuất giấm gạo Lisa e. Qui trình sản xuất Sốt Mayonnaise: Trứng tươi Xử lý và thanh trùng Giấm Phối trộn Dầu ăn Đồng hóa Đóng gói Thành phẩm Hình 3.7. Qui trình sản xuất Sốt Mayonnaise f. Qui trình sản xuất Ami_Ami: Nguyên liệu Điều chỉnh dinh dưỡng Khuấy Đóng gói Thành phẩm Hình 3.8. Qui trình sản xuất Ami_Ami Nhận xét: Công ty Ajinomoto Việt Nam Là công ty chuyên sản xuất bột ngọt bằng công nghệ lên men. Nhu cầu thị trường ngày càng cao nên công suất sản xuất cũng không ngừng gia tăng, sản phẩm ngày càng thêm phong phú, đa dạng. Chất thải công nghiệp trong quá trình lên men chủ yếu là chất lỏng và rắn còn thừa lại, sau khi bị rút tỉa và thoát hơi trong quá trình sản xuất. Xét về khía cạnh kinh tế, nhà máy có vị trí khá thuận lợi cho các hoạt động giao dịch và sản xuất (gần ngã ba Vũng Tàu, bên bờ sông Đồng Nai). Nhưng xét về mặt thị trường, đây là vị trí khá nhạy cảm, dễ gây ra các tác động hậu quả nghiêm trọng cho môi trường xung quanh (đặc biệt là môi trường nước mặt sông Đồng Nai và đây cũng là nguồn cung cấp nước quan trọng đối với cả Thành Phố Hồ Chí Minh và tỉnh Đồng Nai) nếu tất cả môi trường của công ty không được kiểm soát tốt . : HIỆN TRẠNG QUẢN LÝ MÔI TRƯỜNG – AN TOÀN – SỨC KHỎE TẠI CÔNG TY AJINOMOTO VN Các nguồn gây tác động môi trường. Dựa trên quy trình sản xuất sản phẩm nêu trên và danh mục nguyên vật liệu, đã sử dụng, có thể đưa ra lưu đồ phát thải các chất ô nhiễm bao gồm khí thải, nước thải và chât rắn như sau Lưu đồ phát sinh chất thải từ dây chuyền sản xuất giấm Lisa: Gạo Hấp cơm Trộn mốc Đường hóa Lên men cồn Uû Làm nguội Lên men giấm Tách cơm Lọc Thanh trùng Đóng chai Nước thải từ công đoạn làm sạch gạo Nước làm mát thiết bị Nước rửa thiết bị Nước rửa thiết bị Chất thải rắn Nước làm mát thiết bị, dịch thải Chất thải rắn Nước rửa thiết bị, dịch nước Chất thải rắn Bán thành phẩm không đạt yêu cầu Dây chuyền sản xuất bột ngọt và phân bón Ami – Ami: Nước thải Nước làm nguội Nước rửa thiết bị Bùn thải WAC Nước thải Nước thải Dịch thải Dịch thải Nước rửa thiết bị Nước rửa thiết bị Nước rửa thiết bị Nước làm nguội Nước làm nguội Nước làm nguội Nước làm nguội Nước làm nguội Tinh bột Dịch Gluco Dịch sau lên men Lên men Rỉ đường Khử Canxi Dịch sau cô đặc Tách Acid Glutamic Kết tinh, tẩy màu Acid Glutamic Trung hòa Đóng gói sản phẩm Nước cái Phân bón hữu cơ lỏng AMI - AMI Tính chế, đóng gói Chất thải rắn Xử lý nước thải Nước thải ra sông Cô đặc Dây chuyền sản xuất nước tương: Nước rửa thiết bị Nước rửa thiết bị Lên men cồn Uû Lên men giấm Tách cơm Lọc Thanh trùng Đóng chai Uû Tách cơm Lọc Thanh trùng Gạo Hấp cơm Trộn mốc Đường hóa Làm nguội Chất thải rắn Uû Tách cơm Lọc Thanh trùng Đóng chai Nước rửa thiết bị Nước thải Dịch thải Dịch thải Dây chuyền sản xuất Sốt Mayonaise: Dịch thải Trứng Rửa Lấy lỏng đỏ Cân Thanh trùng Đóng chai Đập Trộn Đồng hóa Nước thải Chất thải rắn Nước rửa thiết bị . Các nguồn phát sinh nước thải công nghiệp. Nước thải công nghiệp của nhà máy gồm nước thải phát sinh từ quá trình sinh hoạt của công nhân và nước thải phát sinh từ hoạt động sản xuất, với tổng khối lượng khoảng 17.600m3 /ngày. Nước thải công nghiệp phát sinh từ sinh hoạt: Gồm có nước thải từ nhà vệ sinh và nước thải từ nhà ăn với lưu lượng khoảng 94 m3 /ngày. Thành phần nước thải thường có hàm lượng cao các chất hữu cơ (đặc trưng bởi các thông số BOD,COD), các chất rắn lơ lửng (TSS), chất dinh dưỡng (N,P), dầu mỡ động thực vật và vi sinh. Nước thải công nghiệp từ sản xuất: Tổng lượng nước thải phát sinh từ quá trình sản xuất của nhà máy có lưu lượng khoảng 17.506 m3/ ngày, bao gồm: Nước thải từ công đoạn tẩy màu, rửa lọc, công đoạn kết tinh tinh thể boat ngọt, nước thải từ công đoạn phân hủy rỉ đường, công đoạn lên men, công đoạn tinh chế phân bón AMI-AMI, công đoạn kiểm tra chất lượng sản phẩm, nước vệ sinh thiết bị, nhà xưởng nước ngưng tụ từ lò hơi,… khoảng 1.106 m3/ ngày, được thu gom và tập trung xử lý tại hệ thống xử lý nước thải của nhà máy. Thành phần nước thải thường chứa các chất hữu cơ (đặc trưng bởi các thông số BOD, COD), các chất rắn lơ lửng (TSS), chất dinh dưỡng (N, P), ammoniac, dầu mở động thực vật, vi khuẩn gay bệnh nhóm coliform và có độ màu cao. Nước thải từ quá trình giải nhiệt thiết bị, nước ngưng tụ: khoảng 16.400m3/ ngày. Loại nước thải này thường có nhiệt độ cao. . Các nguồn phát sinh khí thải công nghiệp. Bụi, khí CO, SO2, NOx, CO2, muội khói, …. Có trong khí thải phát sinh từ hoạt động của 06 lò hơi (03 lò 18 tấn/ giờ và 03 lo 10 tấn/ giờ) hoạt động luân phiên, và từ hoạt động của 06 máy phát điện dự phòng có công suất 376 KVA (02 máy), 230 KVA (01 máy), 1.500 KVA (01 máy), 618 KVA (01 máy), 1556 KVA (01 máy) sử dụng dầu DO. Hiện tại trong 06 lò hơi tại Nhà máy có 02 lò đốt gas (công suất 18 tấn/ giờ) hoạt động liên tục 24/24, ò lò còn lại (sử dụng nhiên liệu hỗn hợp dầu DO trộn FO với tỉ lệ trộn 82:18) hoạt động dự phòng; Bụi khí SO2, CO, NOx, VOC,… có trong khí thải của các phương tiện vận tải vào ra khuôn viên Nhà máy để giao nguyên liệu, nhận sản phẩm và của các phương tiện bốc dỡ tại Nhà máy. Bụi phát sinh từ quá trình bốc dỡ nguyên vật liệu và thành phẩm. Khí NH3 đặc trưng phát sinh từ khâu làm đều và khu bồn chứa nguyên liệu NH3 tại phân xưởng sản xuất phân bón. Mùi hôi phát sinh từ quá trình phân hủy mật rỉ đường. . Các nguồn phát sinh chất thải rắn công nghiệp. Chất thải rắn công nghiệp từ sinh hoạt. Chất thải rắn sinh hoạt bao gồm: thực phẩm, rau quả dư thừa, túi nilon, giấy, cỏ lon, vỏ hộp, chai lọ,… phát sinh từ khu nhà ăn và từ các hoạt động sinh hoạt khác, khối lượng trung bình khoảng 4.913 kg/tháng (tính trung bình từ tháng 4/2010 đến tháng 8/2010). Chất thải rắn công nghiệp không nguy hại. Chất thải rắn công nghiệp không nguy hại phát sinh tại Nhà máy có tổng khối lượng trung bình khoảng 1.292,035 tấn/tháng (tính trung bình từ tháng 4/2010 đến tháng 8/2010), bao gồm các thành phần sau: STT Tên chất thải Khối lượng trung bình (tấn/tháng) 1 Bao bì nylon, vụn nylon, chai lọ nhựa 6,544 2 Bao đựng Soda, bột mì, bao bì tráng nhôm, bao giấy đựng than hoạt tính 86,300 3 Bao bì giấy, hộp carton, giấy vụn 11,984 4 Bã hèm, bã đậu nành 12,136 5 Bã Gypsum (CaSO4) 180,842 6 Bã than hoạt tính trong công đoạn tẩy màu 190,298 7 Lòng trắng trứng, lòng đỏ trứng hư, vỏ trứng 10,753 8 Bùn thải 777,400 9 Cỏ, lá cây 7,542 10 Chất thải từ quá trình bảo trì, sữa chữa thiết bị, nhà xưởng (gỗ phế liệu, kim loại phế liệu, dây điện thải,…) 8,236 Tổng cộng 1.292,035 Chất thải công nghiệp nguy hại. Chất thải công nghiệp nguy hại phát sinh từ quá trình hoạt động của Nhà máy có tổng khối lượng trung bình khoảng 1.563 kg/tháng (tính trung bình từ tháng 4/2010 đến tháng 8/2010), bao gồm các thành phần sau: STT Tên chất thải Mã CTNH Khối lượng đăng ký (kg/tháng) Khối lượng phát sinh (kg/tháng) 1 Sơn, mực, chất kết dính và nhựa thải có chứa thành phần nguy hại 16 01 09 500 37 2 Bóng đèn huỳnh quang 16 01 06 100 150 3 Thiết bị chi tiết, bo mạch điện tử thải 19 02 05 20 17 4 Bình ắc quy thải 19 06 04 50 97 5 Giẻ lau, bao tay nhiễm các thành phần nguy hại 18 02 01 1.000 762 6 Bao bì thải có chứa, hoặc bị nhiễm các thành phần nguy hại 18 01 01 500 445 7 Dung dịch sau thử nghiệm 19 05 02 50 50 8 Chất thải y tế 13 01 01 5 5 Tổng cộng 3.725 1.563 . Các nguồn phát sinh tiếng ồn và nhiệt. Tiếng ồn và nhiệt chủ yếu phát sinh từ khu vực lò hơi và khu vực máy phát của động lực, khu vực xưởng H1 (đường hóa), xưởng kỹ thuật, khu vực lên men, khu vực hạ pH của xưởng H4, khu vực lọc H5-2 tầng trên, phòng đóng gói. Ngoài ra tiếng ồn còn phát sinh do hoạt động của các phương tiện vận tải ra vào khuôn viên nhà máy để giao nhận hàng, đặc biệt là từ quá trình xuất nhập hàng tại bến cảng. . Các nguồn phát sinh ô nhiễm do hoạt động của bến cảng. Hiện tại, Công ty sử dụng bến cảng để nhập nguyên liệu phục vụ cho quá trình sản xuất tại Nhà máy. Hoạt động của bến cảng có khả năng phát sinh ô nhiễm: Khí thải, bụi, tiếng ồn phát sinh từ xà lan, tàu và xe tải trong quá trình bốc dỡ, vận chuyển nguyên liệu. Từ quá trình sinh hoạt của những người trên tàu, xà lan. Sự cố tràn dâu và hóa chất độc hại như rò rỉ dầu, nhớt từ tàu, xà lan hoặc do va chạm vào bến cảng làm ảnh hưởng đến môi trường nước mặt. . Sự cố môi trường. Sự cố cháy nổ và rò rỉ hóa chất: Sự cố cháy nổ: Quá trình vận hành lò hơi sử dụng một lượng lớn nhiên liệu là gas và dầu DO, vì vậy có khả năng xảy ra cháy nổ do các nguyên nhân sau: Nhiên liệu đặt gần nguồn dễ phát sinh tia lửa điện Giẻ lau nhiễm dầu có thể tự bốc cháy khi tiếp xúc với ánh nắng mặt trời Không đảm bảo các quy định phòng cháy như cấm lửa, cấm hút thuốc,… tại khu vực lưu trữ nhiên liệu Sự cố hóa chất: Ngoài các loại dầu nhờm, Nhà máy còn sử dụng một số hóa chất như axit, xút, Chlorine trong xử lý nước thải, khi bị rò rỉ hoặc đổ ra ngoài sẽ gay nhiễm hòa chất cho công nhân trực tiếp thao tác và môi trường xung quanh. Tác động chủ yếu là gay bỏng, rát khi tiếp xúc ngoài da, đặc biệt ở nồng độ đậm đặc có thể gay bỏng nặng; Hít phải hơi axit đậm đặc, hơi Chlorine có thể gay choáng váng, ngạt thở. Một số nguyên nhân phổ biến gay ra sự cố rò rỉ, đổ hóa chất có thể kể đến là: + Các thùng (bồn) chứa hóa chất bị rò rỉ do có khiếm khuyết tại nắm đậy hoặc đậy không chặt; đường ống dẫn hòa chất bị hở. Thao tác vận hành không đúng quy định; Không cẩn trọng tron việc vận chuyển, gay dịch chuyển các thùng chứa làm đổ hóa chất ra ngoài. Sự cố của hệ thống xử lý nước thải Các sự cố của hệ thống xử lý nước thải có thể xảy ra bao gồm: Lượng nước thải phát sinh vượt công suất của hệ thống xử lý gay nên sự cố chảy tràn nước thải hoặc hệ thống xử lý không hiệu quả. Chảy tràn nước thải do rò rỉ hoặc vỡ đường ống thu gom Hư hỏng thiết bị xử lý Vận hành không hiệu quả Hoạt động môi trường đã được thực hiện. Quản lý và kiểm soát nước thải công nghiệp. Nhà máy đã lắp thêm hệ thống gồm 5 tháp làm mát để tái sử dụng lượng nước mặt dùng trong công tác giải nhiệt, do đó lượng nước mặt sử dụng và thải ra sông Cái giảm nhiều so với thời điểm đầu name 2010. Tổng lượng nước thải công nghiệp phát sinh từ các hoạt động sinh hoạt và sản xuất của Nhà máy khoảng 17.600 m3/ngày , được xử lý như sau: Đối với nước thải công nghiệp từ sinh hoạt. Nước thải công nghiệp phát sinh từ sinh hoạt: Gồm có nước thải từ nhà vệ sinh và nước thải từ nhà ăn với lượng khoảng 94 m3/ngày, được xử lý như sau: Nước thải từ nhà vệ sinh tại những khu vực chính của nhà máy được xử lý bằng hệ thống bệ tự hoại 3 nhăn đặt nhiều nơi trong khuôn viên nhà máy (cặn lắng được thu gom định kỳ 3 tháng/lần) sau đó được tập trung về hệ thống xử lý nước thải của Nhà máy để xử lý đạt tiêu chuẩn cho phép trước khi thải ra nguồn tiếp nhận là sông Cái (nhánh của sông Đồng Nai). Nước thải từ khu nhà ăn được xử lý sơ bộ bằng các hố lắng và tách rác trong khuôn viên Nhà máy, sau đó tập trung về hệ thống xử lý nước thải của Nhà máy để xử lý đạt tiêu chuẩn cho phép trước khi thải ra nguồn tiếp nhận là sông Cái (nhánh của sông Đồng Nai). Đối với nước thải sản xuất: Khối lượng nước thải phát sinh từ quá trình sản xuất khoảng 17.506 m3/ngày, được xử lý như sau: Nước thải từ quá trình giải nhiệt thiết bị, nước ngưng tụ: khoảng 16.400 m3/ngày, được làm nguội bằng tháp giải nhiệt, sau đó theo cống thoát nước thoát ra sông Cái. Nước thải từ các công đoạn sản xuất và từ quá trình vệ sinh thiết bị, nhà xưởng, khoảng 1.160 m3/ngày, được thu gom và tập trung xử lý tại hệ thống xử lý nước thải của Nhà máy. Như vậy tổng lượng nước thải sinh hoạt và sản xuất đưa về hệ thống xử lý là 1.200 m3/ngày. Tại đây, Nhà máy sử dụng khoảng 1.674 m3 nước mặt để điều hòa lưu lượng nước và pha loãng nồng độ nước thải. Như vậy, tổng lượng nước thải đưa vào hệ thống xử lý của Nhà máy khoảng 2.874m3/ngày. Hệ thống xử lý nước thải của Nhà máy bao gồm 02 giai đoạn: Giai đoạn 1 có công suất 1.200 m3/ngày, đã được Sở Tài nguyên và Môi trường Đồng Nai kiểm tra hiệu quả xử lý và đồng ý đưa vào vận hành chính thức theo văn bản số 195/TNMT – MT ngày 07/02/2006; Giai đoạn 2 có công suất 2.200 m3/ngày, được đưa vào vận hành thử nghiệm trong tháng 04 năm 2010. Công ty đã lập báo cáo về việc thực hiện nội dung của báo cáo và yêu cầu ra Quyết định phê duyệt Báo cáo đánh giá tác động môi trường Dự án “Đầu tư nâng công suất nhà máy Ajinomoto Việt Nam tại KCN Biên Hòa 1, tỉnh Đồng Nai (Bột ngọt từ 82.000 tấn sản phẩm/năm lên 120.000 tấn sản phẩm/năm; phân ami từ 196.800 m3 sản phẩm/năm lên 288.000 m3 sản phẩm/năm”, trong đó có hệ thống xử lý nước thải giai đoạn 2, công suất 2.200 m3/ngày, và đã được Ban quản lý các Khu công nghiệp xác nhận hoàn thành theo công văn số 34/XN-KCNĐN ngày 07/10/2010. Hoạt động xả thải của Nhà máy đã được cấp giấy phép xả nước thải vào nguồn nước số 795/GP-BTNMT ngày 21/5/2007 do Bộ Tài nguyên và Môi trường cấp. Sơ đồ hệ thống xử lý nước thải GĐ 1 và 2 tại Nhà máy, tổng công suất 3.400 m3/ngày.đêm: Nước thải vệ sinh thiết bị Bể điều hịa Bể lắng 3 Bể chứa dự phịng Bể lọc sinh học Nước thải sản xuất Bể tẩy màu Bể yếm khí 1 Bể lắng 1 Bể yếm khí 3 Bể aerotank 3 Bể aerotank 1 Bể chứa bùn 1 Bể yếm khí 2 Bể lắng 2 Bể yếm khí 4 Bể aerotank 4 Bể aerotank 2 Bể chứa bùn 2 Glucose Ra sơng Cái Nhà máy tách riêng tuyến thoát nước mưa và nước thải. Nước mưa được thoát trên mặt đường và theo rãnh chảy chung với hệ thống thoát nước làm mát thiệt bị ra sông Cái. Nhà máy tiến hành lắp đặt hệ thống quan trắc tự động chất lượng nước thải sau xử lý, với các thông số đặc trưng gồm: lưu lượng, nhiệt độ, pH, màu, COD, TSS, ORP. Hệ thống được đưa vào vận hành trong tháng 12/2009. Nhà máy đã nộp phí bảo vệ môi trường đối với nước thải đến quý III/2010. Quản lý và kiểm soát khí thải công nghiệp. Đối với bụi và khí thải từ nguồn thải tập trung: Giảm thiểu ô nhiễm khí thể từ lò hơi: Hiện tại Nhà máy có 06 lò hơi gồm 03 lò 18 tấn/giờ và 03 lò 10 tấn/giờ hoạt động luân phiên. Nhằm giảm thiểu lượng SOx phát sinh, Công ty đã vận hành thường xuyên 02 lò hơi đốt bằng gas (18 tấn/giờ) và 02 lò hơi đốt bằng dầu DO-Fo tỉ lệ 82:18 (01 lò 18 tấn/giờ và 01 lò 10 tấn/giờ), 02 lò còn lại (10 tấn/giờ) sử dụng nhiên liệu là hỗn hợp dầu DO và FO (tỷ lệ 82:12) hoạt động dự phòng trong trường hợp thiếu hơi cung cấp cho hoạt động sản xuất; Thu gom lượng khí thải từ lò hơi tập trung tại hệ thống xử lý bụi bằng cyclone sau đó thải qua hệ thống ống khói với chiều cao khoảng 40m; Nhà máy thường xuyên thực hiện công tác kiểm tra kiểm tra định kì chất lượng dầu nhập vào và giám sát chế độ đốt tại nguồn; Công ty đã lặp đặt hệ thống quán trắc tự động khí thải tại nguồn đối với khí thải lò hơi sau hệ thống xử lý bụi vào cuối năm 2009, các thông số quan trắc bao gồm: bụi, SO2, NOx, CO, nhiệt độ. Giảm thiểu ô nhiễm khí thải từ máy phát điện: Nhà máy có 06 máy phát điện dự phòng sử dụng nhiên liệu dầu DO, hiện nay ống khối của nhà máy phát điện đã được đấu nối chung với ống khối của lò hơi và máy phát điện được bố trí trong khu vực cách ly, chỉ sử dụng trong trường hợp mất điện nên mức độ ảnh hưởng của khí thải này đến môi trường chỉ mang tính tạp thời. Giảm thiểu ô nhiễm do NH3 bay hơi: Khí NH3 chủ yếu phát sinh từ khu bồn chứa nguyên liệu NH3 tại phân xưởng sản xuất phân bón. Biện pháp giảm thiểu khí NH3 bay hơi được thực hiện bằng cách dùng máy khuấy trộn gồm motor và cách khuấy; các bể chứa được xây dựng bằng bêtông cốt thép có sơn chống thấm và có thiết bị theo dõi dung lượng của bể chứa. Tại khu vực bồn chứa NH3 lỏng có lắp đặt thiết bị tự động phát hiện khí NH3. Khí có hiện tượng rò rỉ trên đường ống, hệ thống van xả sẽ xả nước bao bọc toàn bộ bồn chứa nhiên liệu nhằm cản trở khí NH3 lan tỏa ra môi trường xung quanh. Đối với bụi và khí thải từ các nguồn phân tán. Nhựa hóa các tuyến đường nội bộ trong khuôn viên Nhà máy. Tiến hành phun nước tạo ẩm, quét dọn sân bãi và đường nội bộ, thường xuyên vệ sinh phân xưởng, kho bãi để giảm thiểu bụi phát sinh. Nhà máy được thực hiện công tác trồng cây xanh dọc trường rào xung quanh nhà máy với tổng diện tích cây xanh, thảm cỏ khoảng 16.331 m2 (15,15% tổng diện tích mặt bằng) nhằm tạo sự thoáng mát và ngăn bụi phát tán. Đối với các phương tiện vận chuyển thuộc tài sản của Công ty, tiến hành bảo dưỡng định kỳ, vận hành đúng tải trọng để giảm thiểu các loại khí thải. Thường xuyên kiểm tra đường ống dẫn mật rỉ đường và phân bón lỏng cũng như hệ thống bơm NH3 lỏng và bơm axit nhằm kịp thời phát hiện và xử lý sự cố. Quản lý và kiểm soát chất thải rắn công nghiệp. Nhà máy đã tiến hành phân loại chất thải rắn tại nguồn và lưu trữ tại kho chứa chất thải có diện tích khoảng 5.000 m2, được thiết kế trên nền bê tông, các mái che; các loại chất thải được chứa trong thùng chứa hoặc bao chứa có dán nhãn cảnh báo đứng quy định và được xử lý như sau: Đối với chất thải rắn công nghiệp từ sinh hoạt. Chất thải rắn sinh hoạt tại Nhà máy bao gồm: thực phẩm, rau quả dư thừa, túi nilon, giấy, vỏ lon, vỏ hộp, chai lọ,… phát sinh từ khu nhà ăn và từ các hoạt động sinh hoạt khác, khối lượng trung bình khoảng 4.913 kg/tháng. Công ty đã hợp đồng với Công ty Dịch vụ Môi trường Đô thị Biên Hòa thu gom, vận chuyển và xử lý. Đối với chất thải rắn công nghiệp không nguy hại. Tổng khối lượng chất thải công nghiệp không nguy hại phát sinh khoảng 1.292,035 tấn/tháng, được thu gom và xử lý như sau: Các loại chất thải rắn công nghiệp không nguy hại phát sinh tại Nhà máy như: nhựa phê liệu, sắt phế liệu, gỗ phế liệu, thùng phuy sắt, giấy carton, giấy vụn, chai nhựa, bao nilon, bao giấy, chai lọ bằng nhựa, … khoảng 113,064 tấn/tháng. Công ty đã hợp đồng với Doanh nhân Tân Phát Tài thu gom, vận chuyển và xử lý. Than hoạt tính đã qua sử dụng để tẩy màu và gypsum khoảng 371,140 tấn/tháng, hiện tại Công ty đang hợp đồng với Nhà máy sản xuất phân bón Covac, thu gom và tái sử dụng làm nguyên liệu sản xuất phân bón hữu cơ. Bã hèm, bã đậu nành, lòng trắng trứng, lòng đỏ trứng hỏng, vỏ trứng: Khối lượng khoảng 22,889 tấn/tháng, được Công ty TNHH MTV Văn Mai Linh. Bùn thải từ quá trình sản xuất và sau hệ thống xử lý nước thải, khối lượng khoảng 777,400 tấn/tháng, Công ty sử dụng để bón phân