Đồ án Môn công nghệ chế tạo máy

đi, vì thế ta có t = 0, 5 mm -Lượng chạy dao: Tra bảng 5 -26 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II) ta chọn lượng chạy dao vòng là: S = 2 mm/ vòng. -Tốc độ cắt: V (m/ p). Tốc độ cắt được tính theo công thức : Trong đó: Cv , m , x , y , q - hệ số mũ. Tra bảng 5 - 29 (Sổ tay CNCTM tập II) với vật liệu gia công là thép 45,vật liệu lưỡi cắt là thép P6M5 . Ta có : CV = 10,5; q = 0,3; x = 0,2; y = 0,65; m = 0,4. -T : Chu kỳ tuổi bền của dao. Theo bảng 5 - 30 (Sổ tay CNCTM tập II) Ta có : T = 120 phút -Hệ số dịch chỉnh chung tốc độ cắt, phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể : kV = knv.kMv.kuv . KMv : hệ số phụ thuộc vào chất liệu của vật gia công. Theo bảng 5 -1 (Sổ tay CNCTM tập II). Theo bảng 5 - 2 (Sổ tay CNCTM tập II) : Kn = 1. Với thép 45 : db = 750 N/cm2 kMv = 1. knv: Hệ số phụ thuộc vào bề mặt phôi. Theo bảng5 - 5 (Sổ tay CNCTM tập II) knv = 0,8 kuv: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt. Theo bảng5 - 6 (Sổ tay CNCTM tập II) : kuv = 1 ị kv= 1. 0,8. 1 = 0,8 ị V = = 1,26 (m/ph). ị n = = 5,69 vg/ph. Ta chọn vòng quay trục của máy nm = 13 vg/ph . Vận tốc cắt tính lại như sau: V = 3 . Bước gia công khoét trụ mặt đầu lỗ đầu to : Ta có: - Chiều sâu cắ : ở đây chiều sâu cắt chính là lượng kim loại bị cắt đi, vì thế ta có t = 4,5 mm -Lượng chạy dao : Tra bảng 5 - 26 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II) ta chọn lượng chạy dao vòng là : S = 0,4 mm/ vòng.(Khi gia công các lỗ không thủng thì lượng chạy dao không vượt quá 0,3 á 0,6 mm/vòng -Tốc độ cắt : V mm/ p. Tốc độ cắt được tính theo công thức : Trong đó : Cv , m , x , y , q - hệ số mũ. Tra bảng 5 - 29 (Sổ tay CNCTM tập II) với vật liệu gia công là thép 45, vật liệu lưỡi cắt là thép T15K6 . Có : CV = 18; q = 0,6; x = 0,2; y = 0,3; m = 0,25. -T : Chu kỳ tuổi bền của dao. Theo bảng 5 - 30 (Sổ tay CNCTM tập II) Ta có : T = 100 - Hệ số dịch chỉnh chung tốc độ cắt, phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể: kv = knv.kMv.kuv kMv: Hệ số phụ thuộc vào chất liệu của vật gia công. Theo bảng 5 - 1 (Sổ tay CNCTM tập II). Theo bảng 5 - 2 (Sổ tay CNCTM tập II): kn = 1, nv = 1 Với thép 45 : db = 750 N/cm2 kMv = 1. knv: Hệ số điều chỉnh bổ sung phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi. Theo bảng 5 - 5 (Sổ tay CNCTM tập II) knv = 0,8. kuv: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt. Theo bảng5-6 (Sổ tay CNCTM tập II) : kuv = 1,15. ị kv= 1. 0,8. 1,15 = 0,92. ị V = = 77,56 m/ph. ị n = = 308,75 vg/ph. Vì tốc độ vòng quay trục chính là vô cấp nên ta có : nm = 275 vg/ph. Tốc độ thực tế : V = = 69,08 m/ph. - Lực cắt Po: Lực cắt được tính theo công thức : Po = 10.Cp.tx.Sy.kp.Dq Trong đó : +Cp, q,x,y là các ố mũ và hệ số Theo bảng 5 - 32 (Sổ tay CNCTM tập II): Cp = 67, q = 0, x = 1,2; y = 0,65. Kp- Hệ số tính đến gia công thực tế. Trong trường hợp này chỉ phụ thuộc vào vật liệu gia công và được xác định bằng : kp= kmp Theo bảng 5 -9(Sổ tay CNCTM tập II) ta có kp= ịPo = 10.67.4,51,20,40,65.1.800 = 2245(N). - Mômen xoắn Mx [Nm] : Mx = 10.CM.Dq.tx.Sy.kp Theo bảng 5 - 32 (Sổ tay CNCTM tập II): CM = 0,09; q = 1; x = 0,9; y= 0,8. ị Mx = 10.0,09.801.4,50,9.0,40,8 .1= 134 (N.m). Công suất cắt được tính như sau: Ne = = 3,78(KW) 1.Nguyên công 2a: Phay mặt phẳng lắp ghép . Lượng chạy dao định mức cho một răng của dao phay : tra bảng 5-120 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập II) được : t=3,5mm; Sz=0,13mm/răng; V=43m/ph Tuổi bền định mức của dụng cụ cắt: T=KđcTđm Kđc: Hệ số điều chỉnh. Tra bảng 4 .12 : Kđc =1 Tđm: Chu kì bền trung bình của dao phay. Tra bảng 5 –40 ta được : Tđm= 180 (phút). T = 1. 180 =180 (phút) Xác định vận tốc cắt tính toán: Vtt =Vđm.K1. K2.K3 K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép. Tra bảng 5- 120 ta có : K1= 1. K2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công. Tra bảng 5-20 ta có: K2= 0,85 K3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao. K3=1 Vtt= 43 .1 .0,85 .1= 36,55 (m/ph) Số vòng quay tính toán của trục chính: ntt = Theo lý lịch máy ta chọn : nm= 120 (vg/ph) Vận tốc cắt hiệu chỉnh : Vm = Lượng chạy dao phút tính toán Sm.tt theo số vòng quay nm của trục chính máy cho các máy có chạy dao thẳng : Sm.tt = Sz.Zu.nm = 0,13 .10 .120 = 156(mm/ph) Công suất cắt theo định mức : Tra bảng 5-123 –Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có : Nc = 1,7(kW) 2.Nguyên công 2b: Mài mặt lắp ghép. Chiều rộng được mài Bbm được xác định theo công thức : . Trong đó : ồ.Fđ - Diện tích mài tổng cộng (mm2). ồ.Fđ=125´67=8375 (mm2) Lx: Chiều dài hành trình bàn : Lx=490(mm) Tra bảng 5-218 ta có : V =10 (m/ph) ; Lượng chạy dao theo chiều sâu : S = 0,123 (mm) Lượng chạy dao sau khi đã hiệu chỉnh : S = 0,123 .0,95 = 0,117(mm ) 3.Nguyên công 3: Phay mặt phẳng đối diện với mặt lắp ghép. Tương tự như nguyên công 2.a : Lượng chạy dao : Sm.tt= 0,13(mm/răng ) Vận tốc cắt : Vm=37,68 (mm/ph) 4. Nguyên công 4: Khoan 4 lỗ lắp bu lông (f12,8 ;f16,8) . Khoét rộng 4 lỗ lắp bu lông (f22; f26) . Khoan 4 lỗ: Lượng chạy dao định mức cho 1 vòng quay trục chính . Tra bảng 5- 86 –Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có : S = 0,27(mm/vg) ; V= 21,5(mm/ph) Vận tốc tính toán : vtt = vđm.K1.K2.K3 K1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao. Tra bảng ta có : K1 =1. K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép : K2 = 0,9. K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu của lỗ : K3=0,85. vtt = 21,5.1.0,9.0,85 = 16,45(mm/ph) Hiệu chỉnh số vòng quay của trục chính theo lý lịch máy: nm = 400 [320] (vg/ph). 5. Nguyên công 5: Phay hai mặt bên vuông góc với mặt lắp ghép: Lượng chạy dao định mức cho 1 răng – Tra bảng 5-171 –Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có: S z = 0,13 (mm/răng); t = 3mm; v = 36,5(m/ph) Vận tốc cắt tính toán: vtt = vđm.K1.K2.K3 K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm vào cơ tính của thép : K1=1 K2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ bền của dao. Tra bảng 5-120 ta có : K2 = 0,85 K3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công. Tra bảng 5-132 ta có : K3 = 1. vtt=36,5.1.0,85.1 = 31,025 (m/ph) . Số vòng quay tính toán của trục chính: Theo lý lịch máy: nm= 48 (vg/ph). Lượng chạy dao phút tính toán Sm.tt = Sz. Zu. nm= 0,13.20.48 = 124,8(mm/ph) Công suất cắt theo định mức : Tra bảng 5-174 – Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có : Nc = 3,6(kW). 6. Nguyên công 6: Phay vát mép mặt phẳng lắp ghép. Chiều sâu cắt : t = 1 (mm) . Lượng chạy dao : S = 1,3 (mm/vg) . Tốc độ cắt : 43 (m/ph) . Tốc độ cắt tính toán : vtt = vđm .K1.K2.K3 . K1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép : Tra bảng 5 – 120 . Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có : K1 =1 . K2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công : K3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao : Tra bảng 5 – 120 . Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có : K2 = 0,85 ; K3 =1 . vtt = 43 .1.0,85.1 = 36,55 (m/ph) . Số vòng quay tính toán của trục chính : . Số vòng quay của trục chính hiệu chỉnh theo lý lịch máy : nm =165(vg/ph). Vận tốc cắt hiệu chỉnh : vm = . 7. Nguyên công 7a: Phay hai mặt đầu của lỗ đầu to. Lượng chạy dao định mức cho một răng của dao phay. Tra bảng 5-170 và 5-171- Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có: Sz = 0,13(mm/răng); v = 36,5 (m/ph). Vận tốc cắt tính toán : vtt= vđm.K1.K2.K3 K1: Hệ số phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép. Tra bảng 5-225 ta có : K1=1 K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ bền của dao. Tra bảng 5-120 ta có : K2=0,85. K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công. - Tra bảng 5-132 ta có : K3=1 vtt = 36,5.1.0,85.1 = 31,025( m/ph). Số vòng quay tính toán của trục chính: Số vòng quay của trục chính theo lý lịch máy : nm= 48(vg/ph). Vận tốc cắt hiệu chỉnh : 9. Nguyên công 9 : Mài mặt đầu lỗ đầu to : Lượng chạy dao theo chiều sâu sau một hành trình bàn : Chiều rộng được mài : . SFđ : Diện tích mài tổng cộng : SFd =125 . 110 =13750(mm) . Lx : Chiều dài hành trình bàn : Lx =260 (mm) . Bbm = Tra bảng 5 – 215 – Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II . Với tốc độ của bàn : nb =10 (m/ph) ta có : Lượng chạy dao theo chiêu sâu : S = 0,04 (mm) . Lượng chạy dao theo chiều ngang : Sng = 40 (mm /hành trình bàn ). 10. Nguyên công 12: Phay rãnh then . Lượng chạy dao định mức cho một răng Sz : Tra bảng 5-153 – Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có : Sz = 0,03(mm/răng). Vận tốc cắt v . Tra bảng 5-154 – Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II : Vđm =35(m/ph) . Vận tốc cắt tính toán : vtt = vđm.K1.K2.K3 K1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu thép . K2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công . K3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao. Tra bảng 5-120 ; 5-147 ; 5-134 – Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có : K1=1; K2=0,85; K3=1 . vtt = 35.1.0,85.1 = 29,75(m/ph) . Số vòng quay tính toán của trục chính : Số vòng quay trục chính theo lý lịch máy : nm = 750(vg/ph) . Vận tốc cắt hiệu chỉnh theo số vòng quay hiệu chỉnh : . Lượng chạy dao phút tính toán : Sm.tt = Sz.Zu.nm = 0,03.4.750 = 90(mm/ph) . 11. Nguyên công 13: Phay rãnh định vị (vấu lưỡi gà) . Lượng chạy dao răng Sz : – Tra bảng 5-163 – Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có : Sz = 0,05 (mm/răng). Tốc độ cắt V khi phay rãnh trên vật liệu thép bằng dao phay đĩa 3 mặt răng thép gió. - Tra bảng 5-164 – Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có : V=42 (m/ph). Tốc độ cắt tính toán : vtt = vđm.K1.K2.K3 K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính vật liệu thép : -Tra bảng 5-120 ta có : K1 =1 K2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công : -Tra bảng 5-120 ta có : K2 = 0,85. K3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao : -Tra bảng 5-120 ta có : K3 =1. vtt= 42.1.0,85.1=35,7(m/ph). Số vòng quay tính toán của trục chính : Số vòng quay hiệu chỉnh theo lý lịch máy là : nm =150(vg/ph). Vận tốc cắt hiệu chỉnh : Lượng chạy dao phút tính toán : Sm.tt = Sz.Zu.nm=0,05.18.150 =135(mm/ph) Nguyên công Kết quả tra t (B) (mm) S mm/vg) V (m/ph) Gia công mặt lắp ghép -Phay thô -Mài thô lần 1 125(3,5) 0,5 2,6 0,117 36,55 10 Gia công mặt đối diện mặt lắp ghép : -Phay thô 3 2,6 37,68 Gia công lỗ lắp bu lông : - Khoan - Khoét trụ 3,5 0,5 0,27 0,1 16,45 10 Gia công hai mặt bên : - Phay thô 3 2,6 30,144 Gia công vát mép hai mặt bên 1 1,3 32,64 Gia công hai mặt đầu lỗ đầu to Phay thô Mài thô 2,5 0,5 2,6 30,144 Gia công lỗ đầu to ặ70,5: - Khoét - Doa 2,5 0,5 0,9 2 57,59 2,88 Phay rãnh then 3 0,12 28,26 Phay rãnh định vị 1 1 32,97 VIII.Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công: Trong sản hàng khối thời gian nguyên công được xác định theo công thức sau đây: Tng = Tcb + Tph + Tphv + Tk Trong đó : Tng - Thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên công ). Tcb - Thời gian cơ bản ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết, thời gian này có thể được thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể có công thức tính tương ứng). Tph - Thời gian phụ ( Là thời gian cần thiết để thực hiện nguyên công nhưng không làm thay đổi hình dáng, kích thước và trạng thái cơ lý của phôi liệu cụ thể là thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thước của chi tiết ...). Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể lấy giá trị gần đúng Tph = 10%Tcb. Tphv - Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật (Tphvkt) để thay đổi dụng cụ, mài dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (Tphvkt = 8%To); thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn giao ca kíp (Tphvtc=3%Tcb). Trong sản xuất hàng khối thời gian phục vụ khỹ thuật chỗ làm việc Tphv.kt được xác định theo công thức : Với máy khoan, phay và tiện : Tphv.kt=Tcb Với các nguyên công mài : Với các nguyên công còn lại : trong đó : ttd – thời gian thay dao và điều chỉnh máy; tsd – thời gian của một lần sửa mài; tpt – tiêu phí thời gian cho phục vụ kỹ thuật chỗ làm việc tính bằng phần trăm so với thời gian cơ bản; T – Tuổi bền dụng cụ khi làm việc bằng một dụng cụ hoặc tuổi bền của dụng cụ giới hạn khi gia công bằng nhiều dụng cụ; Giá trị định mức của ttd; tsd; và tpt cho trong bảng 1.17á1.20 của phụ lục I – Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy . Thời gian phục vụ tổ chức Tphvtc thường được tính bằng phần trăm thời gian cơ động Tcđ :(Tcđ=Tcb+Tph) tra trong bảng 1.21 của phụ lục I – Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy . Thời gian phục phụ khi tính toán gần đúng có thể lấy bằng 3% của thời gian cơ bản Tcb . Tk - Thời gian cho nghỉ ngơi và vệ sinh cá nhân . Trong sản xuất hàng khối , thời gian cho nghỉ ngơi, vệ sinh cá nhân và các nhu cầu sinh lý khác Tk được xác định theo phần trăm của thời gian cơ dộng theo công thức sau : . Trong đó là tiêu hao tính bằng phần trăm của thời gian cơ động . có thể tra trong bảng 1.22 phụ lục I – Hướng dẫn thiết kế dồ án công nghệ chế tạo máy. Như vậy: Tng = Tcb + Tph + Tphvkt +Tphvtc+ Tk 1. Thời gian cơ bản của nguyên công 02: 1.1 Phay mặt phẳng lắp ghép : Thời gian cơ bản phay mặt phẳng lắp ghép T2.1. L = 125 mm. L2 = (2 á 5) mm. Chọn L2 = 5 (mm). L1 = Trong đó: i – số đường chạy dao; (i=1) t – chiều sâu cắt; (t=3,5 mm). n – số vòng quay của trục chính, vg/ph . d - đường kính chân răng của dao;(d=90 mm). D - đường kính ngoài của dao; (D=100 mm). L1 = = + 5 = 11 mm Tcb.2 = = = 0, 45phút. Thời gian phụ : Tph =10%. Tcb.2 =10% .0,45 =0,045 (phút) . Thời gian phục phụ :Tph.v =3%.Tcb.2 =3% .0,45 =0,0135 (phút) . Thời gian cho nghỉ ngơi và vệ sinh cá nhân : . Tcd =Tcb.2 +Tph =0,45 +0,045 =0,495 (phút) . Tra bảng P1.22 – Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta có : Pk =8% . Tk= 0,495 . =0,0396 (phút) . Thời gian nguyên công : Tng =0,45 +0,045 +0,0135 +0,0396 =0,5481 (phút) . 1.2 Mài mặt phẳng lắp ghép. Thời gian cắt cơ bản là: L1=5 mm; L2=5 mm ; m – số chi tiết được gia công đồng thời trên bàn máy; (m=1); vct – vận tốc chi tiết ;(vct=1000mm/ph) Sng – lượng tiến dao ngang của đá ; Bđa – chiều rộng của đá ; Bct – chiều rộng của chi tiết ; t – chiều sâu mài cho một hành trình kép của bàn máy ; h – lượng dư tổng cộng ; 2. Thời gian cơ bản của nguyên công 03: Phay mặt phẳng đối diện với mặt lắp ghép . Thời gian cơ bản của phay . L = 60mm. L1 = L2 = (1 á 3) mm.Lấy L2 = 2 mm Tcb.3 = = = 0,46 phút. 3. Thời gian cơ bản của nguyên công 04: Khoan ,vát mép lỗ bắt bu lông . Thời gian cơ bản khi khoan: L = 55 mm. L2 = (1 á 3) mm. Chọn L2 = 3 (mm). L1 = .cotgj +(0,5á2) =.cotg59 +1 =5 mm Tcb.4 = = = 0, 56 phút. Thời gian cơ bản khi gia công cả 4 lỗ : To= 4.0,56 = 2,24 (ph). Thời gian phụ : Tph =10% Tcb =10% . 2,24 = 0,224 (phút) . Thời gian phục vụ : Tph.v =3% .Tcb =3% . 2,24 = 0,0672 (phút) . Thời gian cho nghỉ ngơi cá nhân : Tk = . Tcd =Tcb + Tph =2,24 + 0,224 = 2,464 (phút) . Tra bảng P1.22 – Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta có : Pk =2,464 =0,148 (phút) . Thời gian nguyên công : Tng =2,24 + 0,224 +0,0672 +0,148 =0,587(phút). 4. Thời gian cơ bản của nguyên công 05 : 4.1 Phay hai mặt bên vuông góc với mặt lắp ghép . Thời gian cơ bản của nguyên công phay hai mặt bên : Tcb.5= L=67mm ; L1 = . D =200 (mm) ; d=190 (mm) ; t=3 (mm) . L1 = L2=(2á5)mm . Chọn L2 =3 (mm) . i– số hành trình dọc : i=1. n – số vòng quay của dao : n = 48 (vg/ph) . S – lượng chạy dao : S =0,13 (mm/răng) . Tcb.5 = Thời gian phụ :Tph =10% .Tcb.5 =10% .0,685 =0,0685 (phút) . Thời gian phục vụ : Tph.v =3% .Tcb.5 =3% .0,685 =0,021 (phút) . Thời gian cho nghỉ ngơi và vệ sinh cá nhân : Tk = . Thời gian cơ động : Tcd =Tcb.5 +Tph =0,685 +0,0685 =0,754(phút) . Pk – tra bảng P1.22 – Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy : Pk =8 . Tk =0,754 . Thời gian nguyên công : Tng =0,685 +0,0685 +0,021 +0,06 =0,8345 (phút) . 5. Thời gian cơ bản của nguyên công 06: Phay vát mặt lắp ghép Thời gian cơ bản của nguyên công phay vát : Tcb.6 =.i (phút) . L = 67 mm. L1 = . t – chiều sâu cắt : t =1 (mm). D - đường kính ngoài của dao : D =63 (mm) . d - đường kính chân răng của dao : d =55 (mm) . L1 = L2 = (2 á5) mm . Chọn L2 =2 (mm) . S = 1,3mm/ vòng; n = 165 vòng / phút. ị Tcb.6 = = 0,36 phút. Thời gian phụ của nguyên công : Tph =10%.Tcb.6 =10%.0,36 =0,036 (phút) . Thời gian phục vụ của nguyen công : Tph.v =3%.Tcb.6 =3% . 0,36 =0,011 (phút) . Thời gian cho nghỉ ngơi và vệ sinh cá nhân : Tk = . Tcd =Tcb.6 +Tph =0,36 +0,036 =0,396(phút) . Pk – tiêu hao tính bằng phần trăm của thời gian cơ động : Tra bảng P1.22 – Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta có: Pk = 7 Tk = 0,396 . = 0,028 (phút) . Thời gian nguyên công : Tng = 0,36 + 0,036 + 0,011+ 0,028 = 0,435 (phút) . 6. Thời gian cơ bản của nguyên công 07 : Phay mặt đầu lỗ đầu to Thời gian cơ bản của nguyên công 07 : Tcb.7 = L = 125mm; L1 = . t – chiều sâu cắt : t = 2,5mm . D - đường kính ngoài của dao : D = 200mm . d - đường kính chân răng của dao : d =190mm . i – số hành trình dọc : i =1 . S – lượng chạy dao : S = 0,13 (mm/răng) . n – tốc độ quay của trục chính : n = 48 (vg/ph) . L1 = =10 (mm) . Thời gian phụ : Tph = 10% .Tcb.7 =10% .1,1 =0,11 (phút) . Thời gian phục vụ : Tph.v =3% .Tcb.7 =3% .1,1 =0,033(phút) . Thời gian cho sinh hoạt và vệ sinh cá nhân : Thời gian cơ động : Tcđ =Tcb.7 +Tph =1,1 +0,11 =1,21 (phút) . Tra bảng P1.22 – Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta có : Pk =6 . Thời gian nguyên công : Tng = 1,1 + 0,11 + 0,033 +0,073 =1,316 (phút) . 7. Thời gian cơ bản của nguyên công 09 : Mài mặt đầu lỗ đầu lỗ đầu to : Thời gian cơ bản xác định theo công thức : Tcb.9= 2. Với: L1= 5 mm; L2= 5 mm m - Số chi tiết được gia công đồng thời trên bàn máy, lấy m = 1 vct-Vận tốc chi tiết, vct = 10 m/ph Sng-Lượng tiến dao ngang của đá, Sng = 40(mm /hành trình bàn) . Bđ- Chiều rộng của đá , Bđ = 76 mm Bct-Chiều rộng của chi tiết,Bct= 67 mm t - Chiều sâu mài cho một hành trình kép của bàn máy, t = 0,04 mm h -Lượng dư tổng cộng, h = 0,5 Tcb.9= 2.1,2. = 6,24 (phút) . Thời gian phụ : Tph =10% . Tcb.9 =10% .6,24 =0,624 (phút) . Thời gian phục vụ :Tph.v =3% .Tcb.9 =3% .6,24 =0,187 (phút) . Thời gian cho nghỉ ngơi và vệ sinh cá nhân : Tk =Tcđ . Tcđ - Thời gian cơ động : Tcđ =Tcb.9 +Tph =6,24 +0,624 =6,864 (ph) ếk – Tiêu hao tính bằng phần trăm của thời gian cơ động : Tra bảng P1.22 – Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta có : ếk = 0 . Tk = 6,864. Thời gian nguyên công : Tnc = Tcb +Tph +Tph.v +Tk =6,24 +0,624 +0,187+0 =7,1 (ph). 8. Thời gian cơ bản của nguyên công 10 : Khoét, doa lỗ đầu to tay biên. Thời gian cắt cơ bản là: Tcb.10= Tcb.10.1+Tcb.10.2+Tcb.10.3 Thời gian cắt cơ bản của bước khoét : Tcb.10.1 = L = 67 mm. L1 = cotgj + (0.5 á 2) S – Lượng chạy dao dọc trục : S =1,3 (mm/vg) . n – số vòng quay của trục chính : n= 234 (vg/ph) D - đường kính sau khi khoét : D =70 (mm) . d - đường kính trước khi khoét : d =67,5 (mm) . j - góc nghiêng : j =450 . L1 = L2 = (1á3mm). Chọn L2 =2 (mm) . Tcb.10.1 = = 0,24phút. Thời gian cắt cơ bản của bước doa: Tcb.10.2 = L = 67 mm. L1 = cotgf + (0.5 á 2) = 3 mm. D - đường kính sau khi doa : D =70,5 (mm) . d - đường kính trước khi doa : d =70 (mm) . n – số vòng quay của trục chính : n = 13(vg/ph) . S – lượng chạy dao dọc trục : S =2 (mm/vg) . L1 = L2= (1 á3) mm. Chọn L2 =2 (mm) . Tcb.10.2 = = 2,88 phút. Thời gian cắt cơ bản để khoét trụ mặt đầu lỗ lỗ : Tcb10.3 =4. L1 =(0,5 á2 ) mm . Chọn L1 =1 mm L=2mm; S =0,4 (mm/vòng); n =275(vg/ph) . Tcb10.3 =2. =4.= 0,1 phút. Thời gian cắt cơ bản là : Tcb10= Tcb10.1+Tcb10.2+Tcb10.3= 0,24+2,88+0,1 =3,22 phút. Thời gian phụ :Tph =10% .Tcb10 =10% .3,22 = 0,322 (phút) . Thời gian phục vụ : Tph.v =3% .Tcb10 =3% .3,22 = 0.1(phút) . Thời gian cho nghỉ ngơi và vệ sinh cá nhân : Tk =Tcđ . . Trong đó : T cđ - Thời gian cơ động : Tcđ = Tcb10 +Tph =3,22 +0,322 =3,542(ph) . ếk – Tiêu hao tính bằng phần trăm của thời gian cơ động – Tra bảng P1.22 – Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta có :ếk=6 . Tk =3,542 . = 0,213 (phút) . Thời gian nguyên công : Tng = Tcb10 +Tph +Tph.v +Tk =3,22 +0,322 +0,1 +0,213 =3,855 (ph) . 9 . Thời gian cơ bản của nguyên công 12 : Phayrãnh then . Thời gian cơ bản : Tcb = L1 =L2 =(1á2), mm ; Sn – Lượng chạy dao dọc trục của chi tiết : Sn =90 mm/ph . L =15,75 mm . Thời gian cơ bản : Tcb = Thời gian phụ : Tph = 10% . Tcb =10% . 0,22 = 0.022 (ph) . Thời gian phục vụ : Tph .v =3% .Tcb =3% .0,22 =0.0066 (ph) . Thời gian cho nghỉ ngơi và vệ sinh cá nhân : Tk= Tcđ. . Trong đó : Tcđ - Thời gian cơ động : Tcđ =Tcb+Tph =0,22 +0,022 =0,242 (ph) . Pk – Tiêu hao tính bằng phần trăm thời gian cơ động : Tra bảng P1.22 – Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta có : Pk=8 . Tk = Thời gian nguyên công : Tng = Tcb+Tph+Tph .v+Tk =0,22 +0,022 +0,0066 +0,0194 =0,2674 (ph). 10. Thời gian cơ bản của nguyên công 13 : Phay rãnh định vị (vấu lưỡi gà) Thời gian cơ bản : T15 = .i L = 8 mm, i = 1 L1 = 10 mm . Tcb.12 = = = 0,133 phút . Thời gian phụ :Tph =10% .Tcb =10%.0,133 =0,0133 (ph) . Thời gian phục vụ : Tph .v =3%.Tcb =3%.0,133=0,004 (ph) . Thời gian cho nghỉ ngơi và vệ sinh cá nhân : Tk = Trong đó : Tcđ - Thời gian cơ động : Tcđ = Tcb +Tph =0,133+0,0133 =0,1463(ph). Pk – Tiêu hao tính bằng phần trăm thời gian cơ động : Tra bảng P1.22 – Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta có : Pk = 0. Tk = Thời gian nguyên công là : Tng = Tcb+ Tph+Tph .v+Tk =0,133+0,0133+0,004+0 =0,1503 (ph) . Tổng thời gian cơ bản là: Tcb = (T0.2+T0.3+T0.4+T0.5+T0.6+T0.7+T0.8+T0.11+T0.12+T0.15+T0.16+T0.18)= 40,5 (phút) ị Vậy thời gian nguyên công để gia công chi tiết là: Tng = Tcb+0,1.Tcb+0,08.Tcb + 0,03.Tcb+0,05.Tcb = 51,03 (phút) IX. Thiết kế đồ gá cho nguyên công 10. (Gia công lỗ đầu to f70, 5) 9.1: Xác định kích thước của bàn máy. 9.2: Xác định phương pháp định vị. Cơ cấu kẹp chặt: sử dụng cơ cấu trụ trượt- thanh răng hạn chế đủ 6 bậc tự do. Mặt phẳng đầu sử dụng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, lỗ dầu nhỏ sử dụng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, khối một vấu tỳ tỳ vào đầu to hạn chế bậc tự do xoay. 9.3 . Vẽ đường bao của chi tiết tại nguyên công thiết kế đồ gá . Đường bao của chi tiết vẽ bằng nét màu đỏ hoặc chấm gạch. Việc thể hiện hai hoặc ba hình chiếu là tuỳ thuộc vào mức độ phức tạp của đồ gá. Hình chiếu thứ nhất của chi tiết phải được thể hiện đúng vị trí đang gia công trên máy. 9..4. Tính toán lực kẹp: Nhận thấy lực kẹp khi khoét lớn hơn nhiều so với khi doa nên tính toán cơ cấu kẹp cho trường hợp khoét. Lực kẹp có phương thẳng đứng, có chiều từ trên xuống. Sơ đồ lực kẹp có dạng như hình vẽ. Tính lực kẹp cần thiết : lực kẹp cùng phương với lực tác dụng của dụng cụ lên chi tiết gia công Momen cắt M có xu hướng làm cho chi tiết quay quanh trục thẳng đứng của lỗ đầu to. Muốn cho chi tiết không bị xoay trong khi đang gia công phải thắng được momen cắt M. ị W = Trong đó: + K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 K0: Hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp. K0 = 1,5. K1: Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, đối với gia công thô: K1= 1,2. K2: Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn: K2 = 1á1,9. Ta chọn K2 = 1. K3: Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn: K3 = 1. K4: Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt. Trường hợp kẹp bằng tay: K4 = 1,3. K5: Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay. Trường hợp thuận lợi: K5 = 1. K6: Hệ số tính đến momen làm quay chi tiết. Trường hợp định vị trên chốt tỳ hoặc diện tích tiếp xúc giữa đồ định vị và chi tiết là nhỏ : K6 = 1. ịK0 = 1,5.1,2.1.1.1,3.1.1 = 2,34 + Momen cắt và lực cắt khi khoét : P0 = 10.CP.Dq.tx.Sy.KP = 2245 (N) M = 10.CM.Dq.tx.Sy.KP = 134 (Nm) + L _ Khoảng cách tâm hai lỗ cơ bản, L = 200 mm + f _ Hệ số ma sát của bề mặt chi tiết lên phiến tỳ(phụ thuộc diện tích tiếp xúc và chất lượng bề mặt), chọn f = 0,4 + G _ trọng lượng chi tiết :G =120 (N) Q = (N). 9.5 Thiết kế các cơ cấu của đồ gá. Cơ cấu kẹp chặt Sử dụng cơ cấu trụ trượt thanh răng để kẹp chi tiết, hai vấu tỳ lên đầu to, kẹp chặt chi tiết. Dùng cơ cấu kẹp này có ưu điểm đơn giản, thao tác tương đối nhanh. Khi gia công xong chỉ cần quay tay gạt, cơ cấu kẹp di chuyển lên phía trên, lấy chi tiết ra. Lực kẹp của cơ cấu trụ trượt thanh răng được xác định như sau : Q = Q1 . (1 – 3. ) . l – khoảng cách từ trụ trượt đến điểm kẹp chặt . l1 – chiều dài phần trượt của trụ . f = 0,1 – hệ số ma sát . Thường chọn : Q = 0,74 .Q1 . Q1 = . Q1 – lực kẹp thực tế của trụ trượt thanh răng : Q1 = . Trong đó : M – mô men xoắn ở tay đòn ; d - đường kính đường tròn khởi xuất của trục răng 1 : chọn : d=18 mm : F – lực ma sát cản lại di chuyển của trụ trượt . Lực ma