Đồ án Nghiên cứu, sửa chữa, phục hồi và thiết kế, lắp đặt hệ thống điều khiển cho robot cấp phôi tự động và xây dựng mô hình thí nghiệm cho robot Pick-Up

h tiến dọc trục Z: do bậc tự do tịnh tiến dọc trục Z cũng được điều khiển bằng van đảo chiều 5/2 tương tự như bậc tự do tịnh tiến dọc trục Y nên hoạt động của bậc tự do tịnh tiến dọc trục Z cũng tương tự bậc tự do tịnh tiến dọc trục Y, với vị trí an toàn được xác định khi tay kẹp Robot ở vị trí cao nhất. Hoạt động của bàn tay kẹp: bàn tay kẹp được điều khiển vị trí nằm ngang hay thẳng đứng bằng van đảo chiều 5 cửa, 2 vị trí, cả hai đầu điều khiển bằng điện từ. Khi PLC cấp tín hiệu điều khiển vào cuộn dây số 1, cửa a bị đóng, khí nén được cung cấp vào van đảo chiều qua cửa b đi ra qua cửa d vào buồng lớn của xylanh điều khiển vị trí đẩy piston đi ra làm bàn tay kẹp nằm ngang, khí nén từ buồng nhỏ xylanh đi qua van tiết lưu vào van đảo chiều qua cửa e và thoát ra ngoài qua cửa c. Ngược lại, khi PLC cấp tín hiệu tới cuộn dây số 2, cửa c bị đóng, khí nén được cung cấp vào van đảo chiều qua cửa b đi ra qua cửa e vào buồng nhỏ của xylanh điều khiển vị trí đẩy piston đi lùi vào lúc này bàn tay kẹp thẳng đứng, khí nén từ buồng nhỏ xylanh đi qua van tiết lưu vào van đảo chiều qua cửa d và thoát ra ngoài qua cửa a. Hoạt động kẹp – nhả của bàn tay kẹp được điều khiển thông qua van đảo chiều 4 cửa 2 vị trí, một đầu điều khiển bằng điện từ, một đầu điều khiển bằng lò xo. Khi không có tín hiệu từ PLC, lò xo trong xylanh đẩy piston về trạng thái nhả, khí nén trong buồng lớn của xylanh bị đẩy qua cửa d vào van đảo chiều, ra ngoài qua cửa b của van. Khi có tín hiệu từ PLC cấp cho cuộn dây điện từ, cửa b, d đóng lại, cửa a, c mở ra, dòng khí nén được cấp vào van đảo chiều qua cửa a ra khỏi van từ cửa c vào buồng lớn xylanh thắng lực đàn hồi của lò xo, đẩy piston tịnh tiến ra kẹp chi tiết. II. cảm biến. 1. Giới thiệu chung: Cảm biến - sensor xuất phát từ chữ sense theo nghĩa la tinh là cảm nhận. Cảm biến được định nghĩa như là một thiết bị dùng để đo lường biến đổi các đại lượng vật lý và các đại lượng không điện, cần đo thành các đại lượng điện có thể đo được (như dòng điện,điện thế điện dung,trở kháng…). Nó chính là một thành phần quan trọng nhất trong một thiết bị đo hay trong một hệ điều khiển tự động. Cảm biến đôi khi chỉ là các trang bị đơn giản dạng như công tắc mini, các công tắc hành trình, các thanh lưỡng kim (bimetal). Giờ đây không có một lĩnh vực nào mà trong đó lại không có sự có mặt của cảm biến. Chúng có mặt trong những hệ thống tự động phức tạp, nguời máy, kiểm tra chất lượng sản phẩm, tiết kiệm năng lượng, chống ô nhiễm môi trường. Cảm biến cũng được ứng dụng rộng rãi trong các lĩnh vực khác như giao thông vận tải, hàng tiêu dùng, bảo quản thực phẩm, ô tô, trò chơi điện tử… Đối với người sử dụng, việc nắm được nguyên lý cấu tạo và các đặc tính cơ bản của cảm biến là điều kiện tiên quyết để đảm bảo sự vận hành tốt của hệ thống tự động. Trong các hệ thống vật lý, các đại lượng điều khiển rất đa dạng, do vậy các loại cảm biến cũng rất phong phú. Trong Robot công nghiệp, các thiết bị cảm biến trang bị cho Robot để thực hiện việc nhận biết và biến đổi thông tin về hoạt động của bản thân Robot và của môi trường, đối tượng mà Robot phục vụ. Theo phạm vi ứng dụng có nhiều loại cảm biến được sử dụng trong Robot nhưng ta có thể phân ra thành từng loại cụ thể như sau. - Cảm biến nội tín hiệu (internal sensor) đảm bảo thông tin về vị trí, về vận tốc, về lực tác động trong các bộ phận quan trọng của Robot. Các thông tin này là những tín hiệu phản hồi phục vụ cho việc điều chỉnh tự động các hoạt động rô bốt. - Cảm biến ngoại tín hiệu (external sensor) cung cấp thông tin về đối tác và môi trường làm việc phục vụ cho việc nhận dạng các vật xung quanh, thực hiện di chuyển hoặc thao tác trong không gian làm việc. Để làm được việc đó, cần có các loại cảm biến tín hiệu xa, cảm biến tín hiệu gần, cảm biến “ Xúc giác” và cảm biến “ thị giác” ... Để thực hiện nhiệm vụ các loại cảm biến nội tín hiệu và ngoại tín hiệu nói trên, có thể dùng nhiều kiểu cảm biến thông dụng hoặc chuyên dụng. Các kiểu cảm biến thông dụng không chỉ dùng cho kỹ thuật Robot mà còn dùng nhiều trong các thiết bị kỹ thuật khác. Có nhiều tài liệu kỹ thuật về các kiểu cảm biến này. Tuỳ theo các dạng tín hiệu cần nhận biết mà phân thành các kiểu cảm biến khác nhau: Cảm biến lực, vận tốc, gia tốc, vị trí, áp suất, lưu lượng, nhiệt độ... Tuỳ theo cách thức nhận tín hiệu lại phân ra các kiểu khác nhau. Ví dụ: cũng là cảm biến vị trí nhưng có kiểu cảm ứng, kiểu điện dung, kiểu điện trở, kiểu điện quang... Dưới đây là một số loại cảm biến thông dụng thường thấy trên các Robot. 1.1. Cảm biến tín hiệu gần: Trong kỹ thuật người máy thường dùng các cảm biến tín hiệu gần để xác định sự có mặt của đối tượng trong phạm vi không gian ngay sát vị trí thao tác để kẹp vật hoặc di chuyển vòng qua chướng ngại vật... Trong Robot thường sử dụng một số cảm biến chủ yếu sau đây: - Cảm biến từ cảm: Hoạt động dựa trên nguyên tắc thay đổi độ từ cảm khi thay đổi cự ly giữa các vật thể kim loại và cảm biến. Cấu tạo của cảm biến tự cảm này gồm một cuộn cảm đặt sau nam châm vĩnh cửu nằm trong thân vỏ với phần cách điện và đầu nối. Khi đặt cảm biến gắn với vật thể nhiễm từ thì các đường sức từ sẽ thay đổi và khi có chuyển động tương đối của chúng trong từ trường thì dòng điện cảm trong cuộn dây sẽ thay đổi cường độ, biên độ và tần số tỷ lệ với mức thay đổi từ trường. Như vậy, để nhận được tín hiệu ra từ cảm biến loại này cần có sự chuyển động tương đối giữa cảm biến và đối tượng. Thông thường trong kỹ thuật Robot, khi dùng cảm biến tín hiệu gần chỉ cần tín hiệu ngưỡng không liên tục. Có thể nhận được tín hiệu này bằng cách tích phân tín hiệu ra. - Cảm biến Hall: Hoạt động dựa trên nguyên tắc của hiệu ứng Hall. Như trong vật lý đã biết hiệu ứng Hall liên hệ giữa điện thế hai đầu dây dẫn (hoặc bán dẫn) với từ trường. Nếu sử dụng cảm biến Hall này cùng với một nam châm vĩnh cữu, chúng sẽ nhận biết được sự có mặt của các vật thể nhiễm từ đặt sát bên cạnh. - Cảm biến điện dung: Khác với các loại cảm biến từ cảm biến từ cảm và cảm biến Hall là chỉ có thể nhận dạng các vật thể nhiễm từ, cảm biến điện dung phát hiện được tất cả các loại vật liệu rắn cũng như lỏng. Cảm biến này hoạt động theo nguyên tắc nhận biết các vật thể qua sự biến đổi của điện dung phụ thuộc vào khoảng cách tới vật đó. Có nhiều phương pháp nhận biết tín hiệu gần bằng các cảm biến điện dung. Đơn giản nhất là dùng bản tụ của cảm biến có thể dùng khi điện dung vượt qua một giá trị ngưỡng nào đó. Dao động chuyển thành tín hiệu điện ở đầu ra. Cách phức tạp hơn là dùng phân từ điện dung luôn luôn có dao động hình sin. Khi điện dung thay đổi sẽ xuất hiện lệch pha. Đo lệch pha này tỷ lệ với điện dung cần nhận biết. Cảm biến siêu âm: Các loại cảm biến giới thiệu ở trên đều phụ thuộc vào vật liệu của vật thể được đo. Mức độ phụ thuộc này có thể giảm đi nhiều khi dùng cảm biến siêu âm. 1.2. Cảm biến tín hiệu xa. Trong kỹ thuật ngưòi máy cũng thường trang bị các cảm biến tín hiệu xa để xác định khoảng cách từ chỗ lắp đặt cảm biến đến đối tượng. Khoảng cách có thể đo được theo thời gian phát đi và nhận lại của tín hiệu dùng để dẫn đường cho người máy, giúp nó xác định các vị trí, hình thể của đối tượng và tìm cách tránh các chướng ngại vật. Dưới đây giới thiệu một vài phương pháp nhận tín hiệu xa. - Đo tam giác là phương pháp đơn giản đo tín hiệu xa. Đối tượng đo được chiếu sáng bằng một chùm tia của nguồn sáng, chùm tia này tác động vào bề mặt của đối tượng và phản xạ vào đầu thu. Như vậy có thể xác định khoảng cách D từ quan hệ kích thước của tam giác đó, hình 20. - Đo khoảng cách theo thời gian truyền tín hiệu: + Cách thứ nhất là xung ánh sáng chiếu tới và phản lại cùng dọc theo một đường. Khi đó khoảng cách đến bề mặt đối tượng được tính theo công thức: D= c xT/2, với T là thời gian truyền tín hiệu, c tốc độ ánh sáng. Hệ thống dùng xung lade có thể thu được đồng thời tín hiệu hai chiều tỷ lệ với khoảng cách, nên tạo ra ảnh của đối tượng. + Cách thứ hai là dùng tín hiệu tia lade: Trong cách thứ hai thay tín hiệu xung ánh sáng bằng tia lade liên tục và khoảng cách được tính toán qua độ lệch pha giữa tia tới và tia phản hồi. Giả thiết các tia lade với bước được tách thành hai tia: một tia hướng về thiết bị đo pha (P) đặt cách khoảng L, còn tia kia chiếu vào bề mặt đối tượng đặt cánh khoảng D. Như vậy quãng đường tổng cộng chiếu tới và phản hồi từ bề mặt đối tượng D’= L + 2D. D= 0 thì D’= L và lúc đó hai tia tới thiết bị đo pha cùng một lúc. Hai tia này sẽ càng lệch pha nhau (hình ...) nếu D càng tăng lên. Trong trường hợp này ta có: D’= L với - Độ lệch pha . Để tách biệt được hai tia, tức là để hai sóng không trùng nhau thì . < 360 hoặc 2D < Từ hai biểu thức trên suy ra: D= Vậy có thể xác định khoảng cách qua độ lêch pha () nếu đã biết bước sóng () + Một phương pháp điển hình khác để đo khoảng cách theo thời gian truyền tín hiệu là phương pháp siêu âm. ý tưởng cơ bản của phương pháp này cũng tương tự như trong phương pháp dùng tín hiệu xung lade. Tín hiệu siêu âm được truyền đi trong một khoảng thời gian ngắn và vận tốc truyền âm trong môi trường coi như đã biết. Qua việc tính toán quãng thời gian giữa tín hiệu truyền tới và tín hiệu phản hồi sẽ đánh giá được khoảng cách đến bề mặt đối tượng đo. 2. Các loại cảm biến trong Robot Hamo Các cảm biến được sử dụng trong Robot HARMO là các cảm biến điện từ. Với nguyên lý hoạt động: Khi cảm biến đối diện với các vật có từ tính sẽ gây ra hiện tượng thông mạch và trên đường tín hiệu ra có một điện áp ở mức 24V, và đưa về bộ điều khiển dưới dạng xung điện này. Sau khi nhận được tín hiệu từ các cảm biến bộ điều khiển sẽ có tín hiệu điều khiển tương ứng với các hoạt động của Robot. Trên trục X của Robot sử dụng 2 cảm biến Cb1 và Cb2 nhận biết vị trí Home và vị trí xa nhất của Robot. Trên trục Y của Robot sử dụng 2 công tắc từ loại PS 3250 để nhận biết vị trí Home và vị trí xa nhất của tay máy. Trên trục Z cũng sử dụng 2 cảm biến Cb3 và Cb4 nhận biết vị trí trên và vị trí dưới của bàn kẹp. Tại khớp cổ tay ta bố trí 2 cảm biến Cb5 và Cb6 nhận biết vị trí Horizontal và vertical của bàn kẹp. Tại má kẹp bố trí công tắc giới hạn hành trình S nhận biết Robot đã kẹp được chi tiết hay chưa. Mỗi cảm biến được sử dụng có 3 dây. Hai dây cung cấp nguồn (Brown và Blue) điện áp 24V, dây còn lại (Black) ở mức 0V là dây tín hiệu. Khi cảm biến đối diện với các vật có từ tính ở một khoảng cách nhất định, mạch điện áp đóng với điện áp 24V. Và ở đầu dây tín hiệu sẽ có điện áp 24V. Riêng công tắc từ chỉ có 2 đầu dây, một đầu nối với nguồn có điện áp 24V và một đầu nối với bộ điều khiển. Khi công tắc đối diện với các vật có từ tính thì nó sẽ đóng mạch và đầu dây nối với bộ điều khiển sẽ có điện áp bằng với điện áp của nguồn cung cấp. Sau đây là sơ đồ cấu trúc của cảm biến điện từ. Hình 4–15: Sơ đồ cấu trúc cảm biến điện từ. Hình 4-16. Các công tắc và cảm biến trên tay kẹp III. Bộ biến tần Inverter. Động cơ điện ba pha trong hệ thống này cần điều khiển một số các yếu tố như sau: + Chiều của động cơ, bao gồm: chiều thuận (là chiều làm cho cơ cấu chuyển động theo chiều dương trục X), và chiều nghịch (là chiều làm cho cơ cấu chuyển động theo chiều âm trục X). + Tốc độ của động cơ, ở đây chỉ yêu cầu điều khiển hai tốc độ: một tốc độ nhanh để công tác, một tốc độ chậm được dùng trước khi phanh dừng động cơ. Động cơ ba pha được điều chỉnh tốc độ quay bằng cách thay đổi tần số dòng điện đầu vào. ứng với một tần số của dòng điện vào sẽ có một tốc độ của động cơ. Chiều quay của động cơ được điều chỉnh bằng cách thay đổi các đầu nối dây của động cơ với nguồn. Trước đây việc thay đổi và điều khiển tốc độ của động cơ điện xoay chiều ba pha là một vấn đề khó khăn nhưng đến nay với khoa học công nghệ phát triển thì điều đó không còn là vấn đề nữa. Để điều khiển động cơ một cách dễ dàng, ta sử dụng một thiết bị có tên gọi là INVERTER hay còn gọi là bộ biến tần. Lựa chọn một bộ INVERTER phù hợp cần phải căn cứ vào các thông số kỹ thuật của động cơ như: công suất, dải tần làm việc, điện áp định mức, ….Động cơ đang sử dụng có các thông số kỹ thuật như sau: GEARED MOTOR (MITSUBISHI) 0,2KW 3 phase Volt 200 200 220 Hz 50 60 60 AMP 1.3 1.15 1.15 RPM 150 180 180 INVERTER 3G3MV GEAR RATIO 1:10 Trong motor được tích hợp hệ thống phanh hãm để dừng động cơ đúng vị trí cần thiết. Dựa vào các thông số kỹ thuật của động cơ nhận thấy: động cơ sử dụng nguồn điện 3 pha 220V, cường độ dòng điện sử dụng: 1,15á1,3A, công suất động cơ 0,2Kw. Sau khi tính toán, tìm hiểu các loại biến tần ba pha, chọn INVERTER của hãng OMRON (một hãng rất phong phú về các thiết bị điều khiển) có model: 3G3MV-A2007 với các thông số: Input : AC3PH 200-230V 50/60Hz 3.9A Output: AC3PH 0-230V 0-400Hz 3A 1.1KVA INVERTER model 3G3MV-A2007 có các đầu nối dây tiêu chuẩn sử dụng như sơ đồ: Hình 5-4: Các đầu dây tiêu chuẩn của INVERTER Trong số đó chúng ta chỉ sử dụng một số đầu nối phục vụ cho mục đích của chúng ta như sau: + 3 đầu nối nguồn vào 3pha - 220V (R/L1,S/L2,T/L3) + 3 đầu điện áp ra 3pha - 220V (U/T1,V/T2,W/T3) nối với động cơ Khối đấu dây mạch điều khiển + Hai đầu B1, B2 nối với điện trở phanh. + Các đầu vào đa chức năng S1, S2, S3, S4, S5, S6, S7 và đầu vào chung logic trình tự SC. Các đầu vào đa chức năng này sẽ được đặt làm các đầu điều khiển chiều quay và tốc độ. Hình 5-5: Sơ đồ nối dây INVERTER điều khiển động cơ ở đây chúng ta chỉ sử dụng một số đầu vào đa chức năng để làm tín hiệu điều khiển: - S1 làm tín hiệu quay ngược (Revert) - S2 làm tín hiệu quay thuận (Forward) - S7 làm tín hiệu tốc độ chậm (Slow speed) (tín hiệu này phải được kết hợp với S1 hoặc S2) + Đầu ra tiếp điểm đa chức năng MA (thường mở) + Đầu ra tiếp điểm đa chức năng MB (thường đóng) + Đầu ra chung tiếp điểm đa chức năng MC (chung cho MA và MB) Phanh động cơ (Brake) sử dụng điện 220VAC được điều khiển thông qua một rơle 24VDC. Rơle này được nối với đầu ra tiếp điểm đa chức năng như sơ đồ hình 3-11 Phanh động cơ có trạng thái hoạt động như sau: + Khi không có điện áp vào thì phanh động cơ ở trạng thái phanh (dừng động cơ). + Khi có điện áp vào thì phanh động cơ ở trạng thái nhả phanh (cho phép động cơ chạy). f) Tổng kết các tín hiệu điều khiển. + 3 tín hiệu điều khiển INVERTER kí hiệu : S1, S2, S7 + 1 tín hiệu điều khiển pitton trục Y kí hiệu : PY + 1 tín hiệu điều khiển pitton trục Z kí hiệu : PZ + 2 tín hiệu điều khiển pitton quay kí hiệu : P(Up), P(Dn) + 1 tín hiệu điều khiển pitton kẹp kí hiệu : Pk Như vậy tổng cộng có 8 tín hiệu điều khiển. Iv. Điều khiển PLC Giới thiệu chung. Sự tiến bộ của khoa học công nghệ trong những năm gần đây đã dẫn đến sự phát triển thiết bị điều khiển logic khả lập trình_PLC, và tạo ra một cuộc cách mạng trong lĩnh vực kỹ thuật điều khiển. PLC ( Programmable Logical Controller ) là bộ điều khiển logic khả lập trình, nó cho phép thực hiện linh hoạt các thuật toán điều khiển logic, thông qua ngôn ngữ lập trình. ở đây người dùng có thể lập trình một cách linh động để điều khiển các thiết bị ra như mong muốn, dựa trên tác động của tín hiệu vào. Sau khi chương trình được lập xong ta có thể lưu vào bộ nhớ của PLC và PLC có nhiệm vụ thực hiện chương trình đó một cách tự động khi có tín hiệu đầu vào thích ứng. PLC là một thiết bị điều khiển đặc biệt dựa trên bộ vi xử lý (microprocessor) sử dụng bộ nhớ lập trình được để lưu trữ và thực hiện các chức năng như phép tính logic, đếm, và các thuật toán để điều khiển máy và các quá trình. PLC được thiểt kế cho phép người sử dụng không cần kiến thức chuyên sâu về máy tính và ngôn ngữ máy tính củng có thể vận hành được. PLC đã được các nhà thiết kế lập trình sẵn sao cho chương trình điều khiển có thể nhập bằng cách sử dụng ngôn ngữ đơn giản. ở đây thuật ngữ logic được sử dụng vì hầu hết việc lập trình chủ yếu liên quan đến các hoạt động logic thực thi và chuyển mạch. Các thiết bị nhập có thể là công tắc tơ, cảm biến, bàn phím vv... Các thiết bị xuất trong hệ thống được điều khiển như động cơ, các van vv...được nối kết với PLC. Khi ta nhập chương trình vào bộ nhớ của PLC, thiết bị điều khiển sẽ giám sát các tín hiệu vào và các tín hiệu ra theo chương trình này và thực hiện các bước điều khiển đã được lập trình. Ch Ư ơng trình PLC Tín hiệu vào Tín hiệu ra Hình 2-14: Thiết bị điều khiển logic lập trình ưu điểm nổi bật của PLC là tính linh hoạt. Chúng ta có thể sử dụng cùng một thiết bị điều khiển cơ bản cho nhiều hệ thống điều khiển. Để sửa đổi hệ thống điều khiển người vận hành chỉ cần thay đổi chương trình mà không cần mắc nối lại các thiết bị của hệ thống. Chính vì ưu điểm này mà PLC được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp. PLC đầu tiên xuất hiện vào năm 1969. Ngày nay chúng được sử dụng rất phổ biến, từ các thiết bị nhỏ, độc lập sử dụng khoảng 20 đầu vào/ ra digital, đến các hệ thống nối ghép theo module có thể sử dụng rất nhiều đầu vào/ ra, xử lý các tính hiệu digital hoặc analog. Ngoài ra PLC còn có thể điều khiển tỷ lệ, tích phân, đạo hàm… Các bộ phận cơ bản của hệ thống PLC. Một hệ thống PLC thường có 5 bộ phận cơ bản, bộ xử lý trung tâm(CPU), bộ nhớ, bộ nguồn, thiết bị lập trình và các giao diện nhập/xuất. Bộ xử lý trung tâm: Là thiết bị chứa bộ vi xử lý, biên dịch các tín hiệu nhập và thực hiện các hoạt động điều khiển theo chương trình đã được lưu trong bộ nhớ của CPU, đồng thời phát các tín hiệu điều khiển các thiết bị xuất. Đây là nơi xử lý mọi hoạt động của PLC, bao gồm cả viêc thực hiện chương trình. Bộ nhớ: Là nơi lưu giữ các chương trình được sử dụng cho các hoạt động điều khiển và các trạng thái nhớ trung gian trong quá trình thực hiện, bộ nhớ chịu sự kiểm soát của bộ vi xử lý. Bộ nguồn: Có nhiệm vụ chuyển đổi điện áp từ xoay chiều(AC) thành điện áp 1 chiều(DC - 5V, 24V) cần thiết cho bộ vi xử lý và các mạch điện trong thiết bị nhập và xuất. Thiết bị lập trình: Được sử dụng để lập các chương trình cần thiết. Các chương trình này được chuyển đến và lưu trên bộ nhớ của PLC. Các phần tử nhập và xuất: Là nơi mà bộ xử lý nhận các tín hiệu từ các thiết bị ngoại vi và cấp tín hiệu điều khiển đến các thiết bị bên ngoài. Các tín hiệu vào có thể là các công tắc cơ, các cảm biến nhiệt độ, cảm biến áp suất, cảm biến lưu lượng vv... Còn tín hiệu điều khiển các thiết bị ra có thể là động cơ, các van vv... Hình 2-15: Hệ thống PLC. Cấu trúc chung của bộ PLC. Hệ thống PLC có hai kiểu cấu trúc thông dụng đó là: kiểu hộp đơn và kiểu module nối ghép. Kiểu hộp đơn thường được sử dụng cho các thiết bị kiểu điều khiển lập trình cỡ nhỏ và được cung cấp dưới dạng nguyên chiếc hoàn chỉnh bao gồm bộ nguồn, bộ xử lý, bộ nhớ và các thiết bị nhập/ xuất. Hình 2-16: PLC kiểu hộp đơn. Kiểu module gồm các module riêng biệt cho từng bộ phận, như module nguồn, module xử lý, các module nhập và xuất. Chúng được lắp trên các rãnh bên trong hộp kim loại. Kiểu module có thể được sử dụng cho các thiết bị lập trình với mọi kích cỡ. Có nhiều bộ chức năng khác nhau được gộp vào các module riêng biệt, có thể được cắm vào ổ cắm trên rãnh chính. Sự phối hợp các module cần thiết tuỳ theo nhu cầu sử dụng của người dùng, có thể tuỳ chọn các module cần thiết cho việc điều khiển từng thiết bị thích hợp. Vì vậy kiểu này khá linh hoạt, cho phép chúng ta mở rộng số lượng đầu nối nhập/xuất bằng cách bổ sung các module nhập/xuất hoặc tăng cường bộ nhớ bằng cách tăng thêm các đơn vị nhớ. Hình2-17: PLC kiểu module nối ghép. Các chương trình được đưa vào bộ nhớ của PLC bằng thiết bị lập trình, thiết bị này không nối kết cố định với PLC, và có thể chuyển từ thiết bị điều khiển này sang thiết bị điều khiển khác mà không làm đảo lộn các hoạt động của chương trình. PLC có thể vận hành độc lập mà không cần kết nối với thiết bị lập trình, khi chương trình đã được lập và tải vào bộ nhớ của PLC. Các thiết bị lập trình PLC có thể là thiết bị cầm tay, bộ giao tiếp để bàn, hoặc máy tính. Các hệ thống cầm tay có bàn phím nhỏ và màn hình tinh thể lỏng. Các thiết bị để bàn có thể có bọ hiển thị với bàn phím hoàn chỉnh và màn hình hiển thị. Một số các PLC đòi hỏi máy tính phải có phần mềm tương ứng, số khác chỉ cần thẻ mạch truyền thông chuyên dùng để giao tiếp với PLC. Việc lập chương trình trên máy tính có ưu điểm là dễ dàng trong việc sao lưu, dễ dàng kiểm tra lỗi logic trong lập trình khi chạy kiểm tra. Cấu trúc bên trong của PLC. Cấu trúc cơ bản bên trong của PLC bao gồm bộ xử lý trung tâm(CPU) chứa bộ vi xử lý hệ thống, bộ nhớ, và mạch nhập/xuất. CPU điều khiển và xử lý mọi hoạt động bên trong của PLC. Bộ xử lý trung tâm được trang bị đồng hồ có tần số khoảng 1 đến 8MHz, tần số này quyêt định tốc độ vận hành của PLC, cung cấp chuẩn bị thời gian và đồng bộ hoá tất cả các thành phần của hệ thống. Thông tin trong PLC được truyền dưới dạng tín hiệu digital gọi là các bus. Chúng có thể là các vệt dẫn trên bảng mạch in hoặc củng có thể là các dây điện trong cáp bẹ. CPU sử dụng các bus dử liệu để gửi dữ liệu giữa các bộ phận, bus địa chỉ để gửi địa chỉ các vị trí truy cập dữ liệu được lưu dữ và bus điều khiển dẫn các tín hiệu điều khiển nội bộ. Bus hệ thống được sử dụng để truyền thông giữa các cổng và thiết bị nhập/xuất. Hình 2-18: Cấu trúc bên trong của PLC CPU Cấu hình của CPU tuỳ thuộc vào bộ vi xử lý, CPU gồm có: Bộ thuật toán và logic(ALU) chịu trách nhiệm xử lý dữ liệu, thực hiện các phép toán số học và các phép toán logic. Bộ nhớ hay còn gọi các thanh ghi bên trong bộ xử lý, được sử dụng để lưu trữ thông tin liên quan đến việc chạy chương trình. Bộ điều khiển được sử dụng để điều khiển chuẩn thời gian của các phép toán. Bus Bus là các đường dẫn dùng để truyền thông bên trong PLC. Thông tin được truyền theo dạng nhị phân, theo nhóm bit, mổi bit là một số nhị phân 0 hoặc 1 tương ứng với trạng thái on/off. Thuật ngữ từ được sử dụng cho nhóm bít tạo thành thông tin nào đó. Vì vậy mỗi từ 8 bit này có thể là số nhị phân(00100110), cả 8 bít này được truyền đồng thời theo dây song song của chúng. Hệ thống PLC gồm có bốn bus sau: Bus dữ liệu(Data Bus) tải dữ liệu được sử dụng trong quá trình xử lý của CPU. Nó là đường truyền qua lại giữa bộ nhớ và bộ xử lý. Bộ xử lý 8 bít có một bus dữ liệu nội có thể thao tác các số 8 bít, có thể thực hiện các phép toán giữa các số 8 bít và phân phối kết quả theo giá trị 8 bit. Bus địa chỉ(Address Bus) được sử dụng để tải địa chỉ các vị trí trong bộ nhớ. Như vậy mổi từ có thể được định vị trong bộ nhớ, mổi vị trí nhớ được gán một địa chỉ duy nhất. Mỗi vị trí được gán một địa chỉ sao cho dữ liệu được lưu trữ ở vị trí nhất định, để CPU có thể đọc hoặc gi ở đó. Bus địa chỉ mang thông tin cho biết địa chỉ sẽ được truy cập. Nếu bus địa có 8 đường truyền thì số lượng địa chỉ sẽ là 28 = 256 địa chỉ. Còn nếu bus có 16 đường truyền thì số lượng địa chỉ là 216 = 65536 địa chỉ. Bus điều khiển(Control Bus) dùng để truyền các tín hiệu của bộ điều khiển, tín hiệu được CPU sử dụng để điều khiển các thiết bị nhớ nhận dữ liệu từ thiết bị nhập/xuất và tải các tín hiệu chuẩn thời gian được dùng để đồng bộ hoá các hoạt động. Bus hệ thống(System Bus) được dùng để truyền thông giữa các cổng nhập/xuất và các thiết bị nhập/xuất. Bộ nhớ Trong hệ thống PLC có rất nhiều bộ nhớ như: ROM, RAM, EFROM ... ROM (Bộ nhớ chỉ đọc) cung cấp dung lượng nhớ cho hệ điều hành và dữ liệu cố định được CPU sử dụng. ROM không bị mất dữ liệu khi mất điện. RAM (Bộ nhớ truy cập ngẩu nhiên) dành cho chương trình của người dùng và đồng thời là nơi lưu trữ thông tin theo trạng thái của các thiết bị nhập, xuất, các giá trị của đồng hồ định giờ, các bộ đếm và các thiết bị nội vi khác. RAM dữ liêu đôi khi còn được coi là bảng dữ liệu hay bảng ghi. Một phần của bộ nhớ này dành cho các địa chỉ của ngỏ vào và ngỏ ra cùng với trạng thái của ngỏ vào và ngỏ ra đó. Một phần dành cho dữ liệu được cài đặt trước, và một phần khác dành để lưu trữ các giá trị của bộ đếm, đồng hồ định giờ vv...Đây là bộ nhớ sơ cấp, trong đó các chỉ lệnh chương trình và dữ liệu được lưu trữ sao cho bộ xử lý trung tâm(CPU) có thể truy cập trực tiếp vào chúng thông qua bus dữ liệu cao tốc của bộ xử lý đó. CPU có thể đọc và ghi dữ liệu từ RAM. Khi mất điện các nội dung trên RAM sẽ bị mất. EPROM (Bộ nhớ chỉ đọc có thể xoá và lập trình được) đây là bộ nhớ ROM có thể được lập trình và chương trình được lập này được thường trú trong ROM. Các PLC đều có một lượng RAM để lưu trữ chương trình do người dùng cài đặt và dữ liệu chượng trình. Tuy nhiên để tránh mất chương trình khi bị mất điện, PLC sữ dụng ắc quy để duy trì nội dung RAM trong một thời gian. Sau khi được cài đặt vào RAM, chương trình có thể được tải vào bộ nhớ EPROM, thường là module có khoá đối với PLC , do đó chương trình trở thành vĩnh cửu. Ngoài ra PLC còn có các bộ đệm tạm thời, lưu trữ các kênh nhập/xuất. Dung lượng lưu trữ của bộ nhớ được xác định bằng số lượng từ nhị phân có thể lưu trữ được. Nếu dung lượng bộ nhớ là 256 từ, thì bộ nhớ có thể lưu trữ được 256 ´ 8 = 2048bit nếu sử dụng từ 8bít, và 256 ´ 16 = 4096bít nếu sử dụng từ 16bít. Các loại PLC khác nhau có dung lượng khác nhau, có thể từ 1K á 64K. Các hàm logic thường sử dụng trong PLC: AND, OR, NOT, ORNOT, NAND V. kết cấu và nguyên tắc hoạt độ