Đồ án Nghiên cứu thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết nắp chia dầu của bơm cao áp bít tông hướng trục

= 9,25 mm + Lượng chạy dao: (tra bảng 5-119 sổ tay công nghệ ). Ta được: Sz = 0,08 mm/răng . ị Lượng chạy dao vòng : S0 = Sz.Z = 0,08.12 = 0,96 mm/vg . Các hệ số hiệu chỉnh trong công thức chế độ cắt : • Hệ số phụ thuộc vào cơ tính thép:k1=1,15. • Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao : k2 = 0,92. • Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công:k3=0,8. • Hệ số phụ thuộc vào dngj gia công : k4 = 1. Vt = Vv.k1.k2.k3.k4 = 43.1,15.0,92.0,8 = 36,4 (m/ph) Số vòng quay trục chính theo tính toán : V/ph Chọn số vòng quay trục chính của máy ta có : nm = 300 vg/ph Do đó : vg/ph Do đó ta có lượng chạy dao ngang Sp = S0 = 0,96.300 = 288 mm/ph Chọn theo máy ta lấy : Sp = 300 mm/ph . + Công suất cắt : (tra bảng 5-123 trong sổ tay công nghệ ). Ta được: N = 1,5 Kw ị thoả mãn với may đã chọn . 12. Nguyên công 12: phay mặt phẳng bên đối diện với mặt phẳng bên thứ 3 . +Định vị : Mặt phẳng bên hạn chế 2 bậc tự do, mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do . Do đo chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do . + Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp bằng mỏ kẹp , ren. Ta có sơ đồ gá đặt như sau: +Chọn máy : Chọn máy đướng vạn năng 6H82 công suất Nm = 7 Kw +Chọn dao : Dùng dao phay ngón bằng thép gió (theo bảng 4-92 sổ tay công nghệ ). Ta được các thông số sau : Đường kính : D = 40 mm Số răng : Z = 12 răng + Chiều sâu cắt: t = 9,25 mm Chế độ cắt : giống nguyên công 11 cụ thể như sau : t = 9,25mm; Vtt= 47,1m/ph ; nm = 300vg/ph; Sp = 288mm/ph N = 1,5Kw 13. Nguyên công 13: Tiện mặt cầu R178,5 Ta nhận thây lượng dư gia công lớn nhất ở nguyên công này là: Z = 3,2 mm + Chọn máy : chọn máy tiện 1K62 với công suất động cơ N = 10 Kw. +Định vị : Mặt phẳng bên hạn chế 3 bậc tự do, mặt trụ ngoài hạn chế 2 bậc tự do . Do đo chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do . + Kẹp chặt : Bằng bu lông trên thân chấu kẹp đàn hồi . +Chọn dao : Dùng dao có gắn mảnh hợp kim T15K6 Ta có sơ đồ gá đặt như sau: * Tính chế độ cắt : t = 3,2 mm + Lượng chạy dao: S = 0,8 m/vg (tra bảng 5-17 sổ tay công nghệ ). Tốc độ cắt : V (m/ph): Được tính theo công thức thực hiện như sau: Trong đó : Cv, m, x, y: là hệ số và số mũ (tra bảng 5-17 sổ tay công nghệ ). Cv = 292; x = 0,3; y = 0.15; m = 0,18 T: Trị số trung bình của tuổi bền khi gia công một dao . Lấy T = 50 phút Kv: hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào điều kiện cụ thể: Kv= Kmv.Knv.Kuv Ơ đây : Kmv : Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của bề mặt gia công (tra bảng 5-1 và 5-2 sổ tay công nghệ ). Ta được: Với sB = 500; nv= 1; Kn=0,85 Knv: Hệ số phụ thuộc vào bề mặt trạng thái của phôi (tra bảng 5-5 sổ tay công nghệ ). Ta được: Knv = 0,9. Kuv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt (tra bảng 5-6 sổ tay công nghệ ). Ta được: Kuv=0,6. Do đó ta có : Kv= 1,275.0,9.0,6 = 0,69 Vậy: ( m/ph ) - tính số vòng quay : (v/ph) Chọn theo tiêu chuẩn của máy ta có : nm = 160 (v/ph) - tính lại vận tốc cắt : (m/ph) *Tính lực cắt Px,y,z Lực cắt xác định theo công thức sau : Px,y,z = 10.Cp.tx.Sy.Vn.kp Tính cho Px ta có : Hệ số Cp và các số mũ x,y,n (tra bảng 5-22 sổ tay công nghệ ). Ta được: Cp= 339; x = 1; y = 0,5; n = -0,2 Hệ số điều chỉnh kp= là tích số của một loạt số sau : Kp = Kmp.kgpkjp.klp.krp = 2,14.0,78.2.1.1,07.1 = 3,57 Trong đó : Tra bảng 5-9 sổ tay công nghệ ta được:KMP= 2,14 Tra bảng 5-22 sổ tay công nghệ ta được: kgp = 2 ; kjp = 0,78; klp = 1,07 krp = 1 Do đó ta được : Px = 10.339.4,61.0,850,5.55,264-0,2.3,57 = 2231 N - Tính cho Py ta có : Hệ số Cp và các số mũ x,y,n (tra bảng 5-22 sổ tay công nghệ ). Ta được: Cp = 243; x = 0,9; y = 0,6; n = -0,3 Hệ số hiệu chỉnh kp là tích của một loạt các hệ số sau : Kp = KMP.kgp.kjp.klp.rp = 2,14.1,3.2.0,75.0,66 = 2,75 Trong đó : Tra bảng 5-9 sổ tay công nghệ ta được: KMP = 2,14. Tra bảng 5-22 sổ tay công nghệ ta được: kgp = 2; kjp = 1,3; klp = 0,75; krp = 0,66 Do đó ta có : Py = 10,243.460,9.0,80,6.55,264-0,3.2,57 = 1927 N - Tính cho Pz ta có : Hệ số Cp và các mũ x,y,n (tra bảng 5-22 sổ tay công nghệ ). Ta được: Cp = 3000; x = 1; y = 0,75; n = -0,15 Hệ số điều chỉnh kp là tích của một loạt hệ số sau : Kp = KMP.kgp.kjp.klp.rp = 2,14.1,08.1,25.1.0,85 = 2,5 Trong đó : Tra bảng 5-9 sổ tay công nghệ ta được: KMP = 2,14. Tra bảng 5-22 sổ tay công nghệ ta được: kgp = 1,52; kjp = 1,08; klp = 1; krp = 0,85 Do đó ta được : Py = 10.300.4,61.0,80.75.55,246-0,15.2,5 = 1598 N * Tính cho công suất cắt (Kw) Công suất cắt được tính theo công thức : ị thoả mãn điều kiện 14 . Nguyên công 14: Phay rãnh hạt đậu +Định vị : Mặt phẳng bên hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do và một chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do . Do đo chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do . + Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp bằng mỏ kẹp, ren. Ta có sơ đồ gá đặt như sau: + Chọn máy: Chọn máy phay đứng vạn năng 6H82 công suất Nm = 10 Kw +Chọn dao: Dùng dao phay ngón bằng hợp kim T15K6 (theo bảng 4-92 sổ tay công nghệ ). Ta được các thông số sau : Đường kính : D = 16 mm Số răng : Z = 5 răng * Bước 1 : Mở rộng rãng dầu + Chiều sâu cắt: t = 16 mm + Chiều rộng phay: B =17 mm + Lượng chạy dao: (tra bảng 5-33 sổ tay công nghệ ). Ta được: Sz = 0,09 mm/răng ị Tốc độ cắt : V(m/ph) được tính theo công thức Trong đó : Cv, m, x, m, u , q, p : là hệ số và mũ số (tra bảng 5-39 sổ tay công nghệ ). Ta được: Cv = 64,7; q = 0,25; x = 0,1 ; y = 0,4; u = 0,2 ; p = 0 ; m = 0,2 T : Chu kỳ bền của dao (tra bảng 5-40 sổ tay công nghệ ). Ta được: T = 120 phút. Kv : Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt Kv = Kmv. Knv. Kuv ở đây: Kmv : Hệ số phụ thuộc vào chất lượng bề mặt gia công (tra bảng 5-1 sổ tay công nghệ ). Ta được: Kmv = Kn .= Với sB = 500; nv = 1; Kn = 0,85. Knv: Hệ số phụ thuộc vào bề mặt trạng thái của phôi (tra bảng 5-5 sổ tay công nghệ ). Ta được: Knv = 0,9 Kuv: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt (tra bảng 5-6 sổ tay công nghệ ). Ta được: Kuv = 0,6 Do đó ta có : Kv = 1,275.0,9.0,6 = 0,69 Từ đó suy ra : Vậy : (m/ph) - Tính số vòng quay : (v/ph) Chọn theo tiêu chuẩn của máy ta có : nm 375 (v/ph) - Tính lại vận tốc cắt : (m/ph) Lượng chạy dao là: Sp = S0 . N = 0,09.375 = 33,75 (mm/ph) * Bước 2: Phay rãnh hạt đậu + Chiều sâu cắt: t = 16 mm + Chiều rộng phay: B = 6 mm + Lượng chạy dao: (tra bảng 5-33 sổ tay công nghệ ). Ta được: Sz = 0,09 mm/răng . Lượng chạy dao vòng : S0 = Sz .Z = 0,09.5 = 0,45 (mm/vg) +Tốc độ cắt: V(m/ph) được tính theo công thưc sau: Trong đó : Cv, m, x, m, u , q, p : là hệ số và mũ số (tra bảng 5-39 sổ tay công nghệ ). Ta được: Cv = 64,7; q = 0,25; x = 0,1 ; y = 0,4; u = 0,2 ; p = 0 ; m = 0,2 T : Chu kỳ bền của dao (tra bảng 5-40 sổ tay công nghệ ). Ta được: T = 120 phút. Kv : Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt Kv = Kmv. Knv. Kuv ở đây: Kmv : Hệ số phụ thuộc vào chất lượng bề mặt gia công (tra bảng 5-1 sổ tay công nghệ ). Ta được: Kmv = Kn .= Với sB = 500; nv = 1; Kn = 0,85. Knv: Hệ số phụ thuộc vào bề mặt trạng thái của phôi (tra bảng 5-5 sổ tay công nghệ ). Ta được: Knv = 0,9 Kuv: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt (tra bảng 5-6 sổ tay công nghệ ). Ta được: Kuv = 0,6 Do đó ta có : Kv = 1,275.0,9.0,6 = 0,69 Từ đó suy ra : Vậy : (m/ph) - Tính số vòng quay trục chính : (v/ph) Chọn theo tiêu chuẩn của máy ta có : nm = 475 (v/ph) Tính lại vận tốc cắt : (m/ph) Lượng chạy dao là : Sp = S0 . N = 0,09.475 = 42,75 (mm/ph) +Tính lực cắt : P(N) Lực cắt đực tính theo công thức sau : Trong đó : Z: Số răng dao phay : Z = 12 N: Số vòng quay của dao : n = 375 vg/ph Cp, x, y, u, q, w (tra bảng 5-41 sổ tay công nghệ ). Ta được: Cp = 50; x = 0,9; y =0,72; u = 1,14; q = 1,14; w = 0 (tra bảng 5-9 sổ tay công nghệ ). Ta được: KMP = 2,14 Từ trên ta có: + Tính mô men xoắn: + Tính công suất cắt : ị Thoả mãn với may đã chọn . Nguyên công 15: Tiện mặt trụ R103,5 + Chọn máy : Chọn máy tiện 1K62 với công suất động cơ N = 10Kw + Định vị: Mặt phẳng đáy hạn chế 3 bậc tự do, mặt phẳng bên hạn chế 2 bậc tự do . Do đo chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do . + Kẹp chặt: Bằng cách vặn đai ốc. + Chọn dao : Dùng dao có gắn mảnh hợp kim T15K6 + Chiều sâu cắt : t = 4,3 mm Ta có sơ đồ gá đặt như sau: + Lượng chạy dao: (tra bảng 5-61 sổ tay công nghệ ). Ta được: S = 1,2 mm/vg + Tốc độ cắt : Vb = 182 m/ph (tra bảng 5-64 sổ tay công nghệ ). Ta có hệ số hiệu chỉnh : • Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao : k1 = 1 . • Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính : k2=1. • Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi : k3= 1. • Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao : k4 =0,83. • Hệ số phụ thuộc vào tỉ số đừng kính khi tiện : k5 =0.96. ị Vt = Vv.k1.k2.k3.k4.k5 = 182.1.1.1.0,83.0,96 = 145,02 m/ph Số vòng quay trục chính theo tính toán : Chọn số vòng quay trục chính của máy ta có : nm= 250 v/ph Do đó : + Công suất cắt : (tra bảng 5-68 sổ tay công nghệ ). Ta được: N = 6,5 Kw ị thoả mãn với may đã chọn. Do đó chi tiết gia công đồng thời ở nguyên công này là 4 nên sau khi gia công xong ta phải đánh số vào 4 chi tiết vào mặt phẳng cạnh bên để tiện cho việc gia công ở nguyên công sau . Nguyên công 16: Phay rãnh trụ R32,5x12,4 +Định vị : Mặt phẳng đáy hạn chế 3 bậc tự do ,dùng mặt phẳng bên hạn chế 2 bậc tự do , mặt phẳng bên vuông góc hạn chế 1 bậc tự do . Do đó chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do. + Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp bằng mỏ kẹp ,ren. +chọn máy: Chọn máy đướng vạn năng 6H82 công suất Nm = 7 Kw +Chọn dao: Dùng dao phay đĩa có gắn mảnh hợp kim T15K6 (tra bảng 5-86 sổ tay công nghệ ). Ta có các thông số sau : Đường kính : D = 32,5 mm Số răng : Z = 12 răng Bề rộng : B = 12,4 mm Đường kính trong : d = 16 mm Ta có sơ đồ gá đặt như sau: + Chiều sâu cắt: t = 17,82 mm + Lượng chạy dao: (tra bảng 5-182 sổ tay công nghệ ). Ta được: Sz = 0,01mm/răng. + Lượng chạy dao vòng : S0 = Sz.Z = 0,01.12 = 0,12 mm/vg + Tốc độ cắt : (tra bảng 5-183 sổ tay công nghệ ). Ta được: Vb =37,5 m/ph Các hệ số hiệu chỉnh trong công thức tính chế độ cắt : • Hệ số phụ thuộc vào cơ tính của thép : k1=1,15. • Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao : k2 =0,92. • Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công :k3 = 0.8. ị Vt = Vv.k1.k2.k3.k4.k5 = 43.1,15.0,92.0,8 = 31,74 m/ph Số vòng quay trục chính theo tính toán : Chọn số vòng quay trục chính của máy ta có : = 375 vg/ph Do đó ta chọn lượng dao xuống Sp = S0.n = 0,12.375 = 45 mm/ph Chọn theo máy ta lấy : Sp = 47,5 mm/ph + Công suất cắt : (tra bảng 5-123 sổ tay công nghệ ). Ta được: N = 1,5 Kw ị thoả mãn với may đã chọn. 17 . Nguyên công 17: Làm sạch bavia Sử dụng dũa để làm sạch các bavia do các nguyên công trước để lại 18. Nguyên công 18: Nhiệt luyện . Chi tiết tôi các bề mặt phải đảm bảo các thông số sau : + Độ cứng bề mặt đạt 60 á 80 HRC + Chiều dày them tôi lớn hơn 1,2 á 1,5 mm 19. Nguyên công 19: mài hai mặt bên cách nhau 77 mm. Ta chia nguyên công này ra làm hai bước . * Bước 1 : Có lượng dư Z = 0,4mm, bước 2 có lượng dư Z = 0,2mm + Định vị : Mặt phẳng đáy hạn chế 3 bậc tự do , mặt phẳng bên hạn chế 2 bậc tự do .Do đó chi tiết đựoc hạn chê 5 bậc tự do . + Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp bằng mỏ kẹp, ren . Ta có sơ đồ gá đặt như sau: + Chọn máy : Ta chọn máy mài dụng cụ 3B642 với công suất N = 10 Km + Chọn đá : Dùng đá mài cầu 2TII (tra bảng 5-11 sổ tay công nghệ ). Ta được các thông số sau : Đường kính đá : D = 30 mm. Chiều cao của đá : H = 12 mm Đường kính trong của đá : d = 6 mm. Vật liệu đá mài : 40-16. * Bước 1: Mài thô + Chiều sâu cắt: t = 0,4 mm + Lượng chạy dao: Lượng chạy dao sau một hành trình S = 0,156 mm/htr (tra bảng 5-218 sổ tay công nghệ ). + Vận tốc cắt và tốc độ quay của đá : (tra bảng theo ở trên máy ) .Ta có ưóng với số vòng quay của đá là : n = 3150 vg/ph thì ị V = 5 m/s. + Công suất mài : (tra bảng 5-220 sổ tay công nghệ ). Ta được: N = 3,1 Kw ị thoả mãn với may đã chọn. * Bước 2: mài tinh + Chiều sâu cắt: t = 0,1 mm + Lượng chạy dao: Lượng chạy dao sau một hành trình S = 0,063 m/htr (tra bảng 5-218 sổ tay công nghệ ). Vận tốc cắt và tốc độ quay của đá : (tra bảng 5-87 sổ tay công nghệ ). Ta có ứng với số vòng quay của đá là : n = 4500 vg/ph thì ị V = 5 m/s +Công suất mài: (tra bảng 5-220 sổ tay công nghệ ). Ta được N = 1,2 Kw. ị Phù hợp với máy mà ta đã chọn . 20. Nguyên công 20 : Mài mặt trụ R103 Ta chia nguyên công này ra làm hai bước . Bước 1 có lượng dư Z = 0,4. Bước 2 có lượng dư Z = 0,1. +Định vị : Mặt phẳng cạnh đáy hạn chế 3 bậc tự do , mặt phẳng bên hạn chế 2 bậc tự do . Do đó chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do . + Kẹp chặt: Dùng bulông đai ốc để kẹp chặt chi tiết . Ta có sơ đồ gá đặt sau : + Chọn máy : Ta chọn máy mài dụng cụ 3B642 với công sất N = 10 Kw + Chọn đá : Dùng dá trụ (tra bảng 5-11 sổ tay công nghệ ). Ta có các thông số sau: Đường kính : D = 170 mm. Bề rộng của đá :B = 70 mm. Đường kính :d = 25 mm. Vật liệu đá mài : 2A. Độ hạt mài : 40 á 16. + Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm. + Sồ vòng quay và lượng chạy dao ngang của chi tiết : (tra bảng 5-203 sổ tay công nghệ ). Ta được : nct = 30 vg/ph . và Sct = 65 m/s. + Công suất mài : (tra bảng 5-205 sổ tay công nghệ ). Ta được: N = 6,3 Kw. ị Phù hợp với đá mài đã chọn . + Tính lực : Lực mài được xác định theo công thức : Trong đó : B: Bề rộng gia công , ở đây = 78 mm. T: Chiều sâu mài , ở đây t = 0,5. Sct =: Lượng chạy dao dọc , ở đây Sct = 0,17 mm. D : Đường kính của đá mài , ở đây D = 170 mm. nct : số vòng quay của chi tiết , ở đây nct = 30 vg/ph . nđ: Số vòng quay của đá maif , ở đây nđ = 3150 vg/ph. Cp, x,y,u,q,w,: Là các hệ số mũ (tra bảng 5-39 sổ tay công nghệ ). Ta được: Cp = 50, x = 0,9; y = 0,72; = 1,14; q = 1,14; w = 0 KMP: (tra bảng 5-9 sổ tay công nghệ ). Ta được: KMP = 1,24 Từ trên ta có : = 21. + Nguyên công 21: Mài mặt cầu R187 Ta chia nguyên công này ra làm hai bước . Bước 1 có lượng dư Z = 0,4 , bước 2 có lượng dư Z = 0,1. +Định vị : Mặt phẳng đáy hạn chế 3 bậc tự do, mặt phẳng bên hạn chế 2 bậc tự do . Do đo chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do . + Kẹp chặt : Dùng bulông đai ốc để kẹp chặt chi tiết. Ta có sơ đồ gá đặt như sau: + Chọn máy : Ta chọn máy mài dụng cụ 3B642 với công suất N = 10 Kw + Chọn đá : Dùng đá chậu côn (tra bảng 5-87 sổ tay công nghệ ). Các thông số sau : Đường kính :D = 40 mm. Đường kính trong : d = 6mm. Chiều cao của đá : H = 12mm. Vật lệu đá mài : 2A. Độ hạt mài: 40-16. * Bước 1: Mài thô + Chiều sâu cắt: t = 0,4 mm. + số vòng quay của chi tiết : (tra bảng 5-203 sổ tay công nghệ ). Ta được: nct = 120 vg/ph . + Vận tốc cắt và tốc độ quay của đá: Tra bảng treo ở trên máy ta có ứng với số vòng quay của đá là : nd = 2240 vg/ph thì ị V = 4,5 m/s. +Công suất mài : (tra bảng 5-205 sổ tay công nghệ ). Ta được : N = 4,2 Kwmt Phù hợp với đá mài đã chọn . + Tính lực mài: Lực mài được xác định theo công thức sau : Trong đó : B: Bề rộng gia công , ở đây B = 36,5 mm. t :Chiều sâu mài , ở đây t = 0,4. V =: Vận tốc của đá mài , ở đây V = 4,5 mm. D : Đường kính của đá mài , ở đây D = 40 mm. nct : số vòng quay của chi tiết , ở đây nct = 120 vg/ph . nđ: Số vòng quay của đá mài , ở đây nđ = 2240 vg/ph. Cp, x,y,u,q,w,: Là các hệ số mũ (tra bảng 5-39 sổ tay công nghệ ). Ta được: Cp = 50, x = 0,9; y = 0,72; = 1,14; q = 1,14; w = 0 KMP: (tra bảng 5-9 sổ tay công nghệ ). Ta được: KMP = 1,24 Từ trên ta có : = 22. + Nguyên công 22: Mài mặt côn 150 +Định vị : Mặt phẳng cạnh đáy hạn chế 2 bậc tự do, mặt trụ bên hạn chế 2 bậc tự do, mặt phẳng cạnh bên hạn chế 1 bậc tự do . Do đo chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do . + Kẹp chặt : Đai ốc ở trên chấu kẹp đàn hồi . + Chọn máy : Ta chọn máy mài dụng cụ 3B642 với công suất N = 10 Kw + Chọn đá : Dùnh đá trụ (tra bảng 5-11ổ tay công nghệ ). Ta có các thông số sa : Đường kính :D = 120 mm. Đường kính trong : d = 16 mm. Chiều cao của đá : H = 12mm Vật liệu đá mài : 2A. Độ hạt mài : 40-16. Ta có sơ đồ gá đặt như sau: + Vận tốc cắt và tốc độ quay của đá : Tra bảng treo trên máy ta có + Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm. + Số vong quay của chi tiết :(tra bảng 5-203 sổ tay công nghệ ). Ta được: nct = 120 vg/ph. + Lượng chạy dao ngang : (tra bảng 5-203 sổ tay công nghệ ). Ta được: Sct = 1,15 ứng với số vòng quay của đá là : nd = 2240 vg/ph thì ị V = 4,5 m/s. + Công suất mài : (tra bảng 5-205 sổ tay công nghệ ). Ta được: N = 4,2 Kw ị Phù hợp với đá mài đã chọn . Nguyên công 23: Nghiền mắt trụ R103 +Định vị : Mặt phẳng cạnh đáy hạn chế 3 bậc tự do, mặt phẳng bên hạn chế 2 bậc tự do . Do đo chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do . + Kẹp chặt : Dùng bulông đai ốc để kẹp chặt chi tiết . Ta có sơ đồ gá đặt như sau: + chọn bột nghiền : Dùng bột nghiền ta chọn vận tốc của chi tiết n =100 vg/ph và lượng di động ngang, của bạc nghiền : S = 10 mm/htrk. + Nguyên công 1: Nghiền mặt cầu R187 +Định vị : Chi tiết được áp lên mặt cầu âm nên hạn chế 3 bậc tự do . + kẹp chặt: Dùng tay giữ chi tiết . + Chọn bột nghiền : Dùng bột nghiền M5 . + Chế độ nghiền : làm theo kinh nghiệm ta chọn tốc độ quay của chi tiết n = vg/ph và lượng di động ngang , dọc của bạc nghiền : S = 10 mm/htrk. Nguyên công 25: Chọn các nắp chia dầu, đang số với blốc và nắp điều khiển . Ta tiếnhành kiểm tra và chọn các nắp chia dầu tương ứng với blốc và nắp điều khiển . Rồi sau đó dánh số tưong ứng (từng đôi một với nhau) và mặt côn của nắo chia dầu và các bề mặt không làm việc của blốc và nắp điều khiển. Nguyên công 26 : Rà cầu R187 với cầu của blốc . Mang bộ đôi đã được đánh số đi với ngau và cùng bột nghiền nhỏ M5 để rà chúng với nhau . Sau khi ra đạt độ tiếp xúc giữa cầu phải lớn hơn 75% và độ bóng mặt cầu Ra = 0,16. Nguyên công 28: Rửa sạch Rửa sạch qua dầu marut rồi sau đó sử dụng khí nén thổi sạch các bẩn bụi còn bám trên mặt nắp chia dầu . 29. Nguyên công 29 : Kiểm tra Lần lượt tiến hành kiểm tra các thông số kỹ thuật đã cho trên bản vẽ. C. Tính lượng dư gia công Ta chọn một bề mặt cơ bản để đại diện cho việc tính lượng dư gia công . ở đây ta chọn bề mặt cầu R187±0,01 để tiến hành tính lượng dư gia công . Các bước công nghệ : tiện thô, mài thô, mài tinh, nghiền thô, nghiền tinh, rà mặt cầu. Ta có phôi ban đầu là phôi thanh nên R và T là 300 và 400, sau bước tiện thô ta có thể loại trừ còn 150 và 250, sau bức mài thô ta có thể loại trừ còn 50 và 50 , sau mài tinh ta có thể loại trừ còn 30 và 30 , sau bước nghiên cứu ta có thể loại trừ còn 10 và 20 , sau bước rà bộ đôi ta có thể loại còn 5 và 10 . Vì gia công chi tiết được gá đặt trên ống kẹp đàn hôi nên trường hợp này sai số gá đặt egđ = 0 Như vậy trong công thức tính Zmin không còn sai số gá đặt . Sai số về trị số không gian của phôi được tính theo công thức sau : Trong đó : Plk: Độ lệch của phôi thanh so với tâm danh nghĩa của phôi ( giá trị Plk phụ thuộc vào trọng lượng . ở đây Plk = 0,1 mm. Pct: Độ cong vênh của phôi ( độ cong vênh của đường trục phôi ) Pct = Dc.Lc = Dc.28 ằ 0,03 mm. Pt: Sai lệch của phôi do lấy mặt ngoài làm chuẩn và được tính theo công thức : (ở đây dp là dung sai phôi thanh , lấy dp = 1mm và 0,01 là độ võng của tâm phôi . Do sai lệch không gian của phôi sẽ là : Sai lệch còn lại sau nguyên công tiện thô là : P1 = 0.06.pp = 0,06 .610 = 36,6mm Sai lệch còn lại sau nguyên công mài thô là : P2 = 0.04.p1 = 0,04 .36,6 = 1,47mm Sai lệch còn lại sau nguyên công mài tinh là : P3 = 0.02.p2 = 0,02 .1,47 = 0,03mm Sai lệch còn lại sau nguyên công nghiền là : P3 = 0.02.p3 = 0,02 .0,03 = 0,006mm Lượng dư nhỏ nhất được xác định the công thức sau (cột 6): Zmin = Ra + Ta + Pa Như vậy ta có : Tiện thô : Zbmin = 300 + 400 + 610 + 1310mm =1,31mm. Mài thô: Zbmin = 150 + 250 + 36,6 = 436,6mm = 0,44mm. ` Mài tinh: Zbmin = 50 + 50 + 1,4 = 101,47mm = 0,1mm. Nghiền: Zbmin = 30 + 30 + 0,03 = 60,03mm = 0,06mm. Rà bộ đôi : Zbmin = 10 + 20 + 0,0006 = 30,0006mm = 0,03mm. Kích thước tính toán của ( cột 7 ) được xác định bằng kích thước tính toán của các bước công nghệ được xác định của các bước công nghệ trước đó cộng với lượng dư nhỏ nhất . ẫúât pơhát từ kích thước chi tiết . Nghiền : d5 = 187,01 + 0,03 = 187,04 (mm). Mài tinh : d4 = 187,04 + 0,06 = 187,1 (mm). Mài thô : d3 = 187,1 + 0,1 = 187,2 (mm). Tiện thô : d2 = 187,2 + 0,44 = 187,64 (mm). Phôi : d1 = 187,64 + 1,31 = 187,95 (mm). Dung sai (d) kích thước của các nguyên công (cột 8) Được tra trong sổ tay công nghệ chế tạo máy I . * Kích thước giới hạn lớn nhất và nhỏ nhất dược xác định như sau: + xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách làm tròn số của kích thước tính toán theo hàng số có nghĩa của dung sai : + xác định kích thước giới hạn lớn nhất bằng cach cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất với dung sai d. Rà bộ đôi : d5 = 187,01 + 0,02 = 187,03 (mm). Nghiền: d4 = 187,04 + 0,03 = 187,07 (mm). Mài tinh: d3 = 187,1 + 0,12 = 187,22 (mm). Mài thô : d2 = 187,2 + 0,4 = 187,22 (mm). Tiện phôi : d1 = 187,64 + 1 = 188,64 (mm). Phôi : d0 = 187,95 + 3 190,95 (mm). Xác định lượng dư giới hạn (cột 11 và cột 12). Zbmax : Hiệu kích thước giới hạn lớn nhất . Zbmin : Hiệu kích thước giới hạn nhỏ nhất . Rà bộ đôi : Zbmax = 187,07 + 18,03 = 40mm = 0,04 (mm). Zbmin = 187,04 - 187,01 = 30mm = 0,03 (mm). Nghiền: Zbmin = 187,22 + 187,07 = 150mm = 0,15 (mm). Zbmin = 187,1 - 187,04 = 60mm = 0,06 (mm). Mài tinh: Zbmax = 187,6 + 187,22 = 380mm = 0,38 (mm). Zbmin = 187,2 - 187,1 = 100mm = 0,1 (mm). Mài thô: Zbmax = 188,64 – 187,6 = 1040mm = 1,04 (mm). Zbmin = 187,64 + 187,2 = 440mm = 0,44 (mm). Tiện thô: Zbmax = 190,95 – 188,64 = 2310mm = 2,31 (mm). Zbmin = 187,95 – 187,64 = 310mm = 0,31 (mm). * Xác định lượng dư tổng cộng: Lượng dư tổng cộng lớn nhất là tổng các lượng dư trung gian (lượng dư nguyên công) lớn nhất , còn lượng dư nhỏ nhất là tông các lượng dư trung gian(lượng dư nguyên công ) nhỏ nhất . Kiểm tra lại phép tính : Phép tính đúng khi ta có biểu thức sau : Z0max-Z0min = dphôi - dchi tiết Thật vậy : 3920 – 940 = 3000 – 20 Tổng kết lại các kết quả tính toán ta có bảng sau: Bươc công nghệ Các yếu tố (mmm). Lượng dư tính toán (mmm) Zbmin Kích thước d(mmm) Dung sai d(mmm) Kích thước giới hạn(mm) Lượng dư giới hạn (mm) Rza Ta pa eb dmin dmax Zbmin Zbmax Phôi 300 400 610 0 187,95 3000 187,95 190.95 - - Tiện thô 150 250 36,6 0 2310 187,65 1000 187,64 188,64 310 2310 Mài thô 50 50 1,47 0 1040 187,2 400 187,2 187,6 440 1040 Mài tinh 30 30 0,03 0 380 187,1 120 187,1 187,22 100 380 Nghiền 10 10 6.10-4 0 150 187,04 30 187,04 187,07 60 150 Rà bộ 5 5 - 0 40 187,01 20 187,03 187,03 30 40 D. Thiết kế đồ gá. I. THIếT Kế Đồ Gá TIệN CầU r187,5 1. Lập sơ đồ gá đặt - Cơ cấu định vị : Chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do bằng ống kẹp đàn hôi. + Mặt đý hạn chế 3 bậc tự do. + Mặt trụ ngoài hạn chế 2 bậc tự do. - Cơ cấu kẹp chặt : Xiết chắt đai ốc trên ống kẹp. - Chọnmáy: Chọn máy tiện 1K62. - Dao: Dao tiện bằng hợp kim cứng T15K6. 2. Phân tích và tính lực kẹp sơ đồ định vị , kẹp chặt chi tiết , phương chiều điểm đặt của lực kẹp và lực ma sát được thể hiện như sơ đồ sau : Ta đi xác định lực kẹp để cho chi tiết không bị xoay nên ta có phương trình cân bằng lực có dạng: Mms = Wt. f . R =K . pz . R0 Trong đó: Mms: Mômen ma sát giữa chấu kẹp và chi tiết Wt : Lực kẹp tổng cộng F : Hệ số ma sát giữa chấu kẹp và chi tiết . ở đây f = 0,35. R: Bán kính của chi tiết tại phần chưa gia công, ở đây R = 55mm R0: Bán kính của chi tiết tại phần gia công. K: Hệ số an toàn có tính đến khả năng tăng lực trong quá trình gia công . K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 Với K0: Hệ số an toàn cho các trường hợp K0 = 1,5. K1: Hệ số kể đến lượng dư không đều K1. K2: Hệ số kể đến lao động cùn làm tăng lực cắt K2 = 1. K3: Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn K3= 1 . K4: Hệ số kể đến nguồn sinh lực không ổn định K = 1,3. K5: Hệ số kể đến vị trí quay của cơ cấu kẹp thuận tiện K5 = 1. K6: Hệ số kể đến mômen lật chi tiết quanh điểm tựa K6 = 1,5 ị K = 1,5.1.1.1.1,3.1.1,5 = 2,92 Từ công thức trên ta có : Do đó ta có lực kep cho một chấu kẹp: 3. Tính toán thiết kế cơ cấu kẹp * Xác định lực xiết của bulông Gọi Q là lực xiết của bulông. Ta có lực xiết của bulông được tính theo công thức sau: Q = Wt.tg(a + j) Trong đó : a: Một phần hai góc công của góc kẹp đàn hồi, ở đây lấy a = 300. j: Một phần hai góc ma sát trong ống kẹp đàn hồi, ở đây lấy j=150. Do đó ta có : Q = 6881.tg450 = 6881N * Tính toán bulông và đai ốc : ta có đường kính trung bình của ren đựoc tính theo công thức : Trong đó : Q: Lực dọc trục Q = 6881 N. YH: Hệ số chiều cao đai ốc YH =1,5. Yh: Hệ số chiều cao ren Yh= 0,75. [q]: áp suất cho phép [q] = 10. ị Vậy ta chọn bulông theo tiêu chuẩn loại M170x1,5. Ta nhận thấy đường kính bulông và đai ốc chọn rất lớn so với tính toán nên nó chắc chắn là đủ bền . Do đó ta k