Đồ án Phân tích các phương pháp hạ cọc gia cố nền món - Qui trình công nghệ sửa chữa thiết bị thi công cọc bêtông cốt thép bằng gầu ngoạm thuỷ lực dung tích gầu 1,3m3 trên máy cơ sở IHI – IDP 80

phay đứng, lượng kim loại bị gọt bỏ tùy theo độ vênh để khỏi ảnh hưởng đến tỉ số nén (buồng nổ bị thu nhỏ). Khi toàn bộ chiều dài cong vênh quá 0,4mm thì nói chung cần thay cái mới. Trường hợp bị nứt giữa hai bệ xupáp ở nắp xylanh ta có thể vá lại bằng hàn hơi. Phương pháp hàn được thực hiện như sau: Khi hàn dùng ngọn lửa trung tính, chất trợ dung, que hàn gang-đồng có đường kính 5mm. Mối hàn phải liên tục, đều và chỉ được nhô cao hơn bề mặt kim loại nền từ 1,0¸1,5mm là nhiều nhất. Sau khi hàn phải làm nguội dần trong hố giữ nhiệt. Hoặc cũng có thể vá bằng bột nhão êpôxi. Khi mòn các lỗ trong ống dẫn hướng và các lỗ lắp ống dẫn hướng của xupáp, thì gia công bằng phương pháp doa theo kích thước sửa chữa. Nếu độ mòn lớn hơn dung sai thì phải thay ống dẫn hướng. Ống dẫn hướng. Bệ xupáp. Lỗ lắp ống dẫn hướng. Nắp xylanh. Hình 4.5 Mặt cắt nắp xylanh. Bề mặt của đế xupáp bị mòn hoặc bị rỗ thì phải khắc phục bằng cách mài lại hoặc thay thế nếu đường kính bệ xupáp mòn quá 45,920mm thì phải thay bệ xupáp mới. Xupáp Đế xupáp Các phương pháp khắc phục bề mặt đế xupáp được thể hiện bằng các hình vẽ sau: Hình 4.6 Rà Bề Mặt Xupáp Với Đế Xupáp. Hình 4.7 Trình Tự Khoét Đế Xupáp. b a Khi thay mới phải dùng vam tháo để tháo đế ra khỏi ổ. Cách tháo đế ra khỏi ở được thể hiện ở hình vẽ 4.8: Hình 4.8 Thay đế xupáp. a. Tháo đế xupáp bằng vam tháo. b. Đặt và bịt kín bằng gá trục. 1.Thân vam tháo. 6. Lò xo kéo. 2.Đai ốc. 7.Côn tháo vấu. 3.Vòng đệm. 8.Vấu của vam tháo. 4.Vít. 9,12. Đế xupáp. 5.Đai ốc có 3 vấu. 10. Nắp xylanh. 11. Trục gá. Thông thường để khắc phục bề mặt đế xupáp bị rỗ ta dùng phương pháp rà đế xupáp với xupáp hoặc khoét đế xupáp rồi mài và rà. Khi khoét, dùng đủ bộ bốn dao khoét hình côn có góc độ của lưỡi cắt là 300 hay 450, 750 và 150. Các dao khoét có góc độ 750 và 150 là phụ và dùng để đạt được các mặt làm việc cần thiết. * Thanh truyền. Thanh truyền liên kết piston với trục khuỷu truyền lực của thì nổ làm trục khuỷu quay. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Hình 4.23 Nhóm thanh truyền. Đai ốc. Bạc lót đầu to. Bulông. Đầu to thanh truyền. Bạc lót đầu nhỏ. Đầu nhỏ thanh truyền. Thân thanh truyền. Nón thanh truyền. Chốt bi. Trong quá trình làm việc, thanh truyền bị chùng lại trong thì ép và thì nổ, bị kéo dãn ở thì hút. Tải trọng tác dụng lên thanh truyền có tính cách va đập thay đổi, do đó thanh truyền phải được kết cấu bền chắc và nhẹ để giảm chấn rung. Thanh truyền được chế tạo bằng thép cácbon 50. Thanh truyền gồm có 3 phần: Đầu nhỏ: Đầu nhỏ nối với piston nhờ chốt piston, nó có dạng trụ rỗng đóng bạc lót thau, phía trên có khoan lỗ hứng dầu bôi trơn. Thanh truyền có khoan mạch thông dầu dọc theo thân, dẫn dầu nhớt bôi trơn trục piston, phía trên đầu nhỏ có bố trí lỗ phun dầu làm mát mặt dưới đỉnh piston Thân: đầu nhỏ nối với đầu lớn, có tiết diện chữ I. Kết cấu này làm cho thanh truyền vừa chắc lại vừa nhẹ, dễ rà khuôn Đầu to thanh truyền: quay nhanh trên tay quay trục khuỷu gồm hai phần: một phần dính vào thân, phân kia làm rời gọi là nón. Nón gắn cứng vào thân nhờ hai bulong. Trong đầu to có hai miếng bạc lót thường gọi là miểng. Những hư hỏng thường gặp. Lỗ đầu lớn và lỗ đầu nhỏ bị mòn. Bề mặt chỗ nối của đầu lớn và mặt tì của bulông bị sứt mẻ. Thanh truyền bị biến dạng: cong, xoắn. Thanh truyền bị nứt. Những nguyên nhân làm hư hỏng. Do sửa chữa và lắp ráp không chính xác. Khe hở vách sơmi xylanh quá nhỏ làm cho piston sau khi nóng thì bị kẹt ở trong sơmi. Làm cong hoặc gãy thanh truyền. Khi cạo lỗ chốt piston có lượng dư gia công lớn cũng dễ làm cho thanh truyền bị biến dạng. Phát hiện khuyết tật. Dùng bộ đồ nắn và căn lá để kiểm tra độ cong và độ xoắn của thanh truyền. (Hình 4.24 ). Hình 4.24 Kiểm tra độ cong và xoắn của thanh truyền. Cách kiểm tra Trước khi kiểm tra thanh truyền, cần lấy bạc ở đầu lớn ra. Lắp chốt piston tiêu chuẩn vào đầu nhỏ. Đặt cố định lên bộ đồ nắn. Dùng thước ba điểm (con ngựa) đặt lên chốt. Dùng căn lá đo khe hở giữa các tiếp điểm với tấm phẳng của bộ đồ nắn. Trị số đo không được lớn hơn 0,05mm. Các trường hợp Nếu cả 3 tiếp điểm đều tiếp xúc tốt với tấm phẳng, lật ngược thanh truyền lại cũng tiếp xúc tốt. Trường hợp này chứng tỏ bình thường. Chỉ có hai tiếp điểm dưới hoặc tiếp điểm trên tiếp xúc với tấm phẳng. Trường hợp này chứng tỏ thanh truyền bị cong. Chỉ có tiếp điểm trên và một trong hai tiếp điểm dưới tiếp xúc với tấm phẳng. Trường hợp này chứng tỏ thanh truyền bị xoắn. Chỉ có một tiếp điểm ở dưới tiếp xúc với tấm phẳng, hoặc cả hai tiếp điểm đều chưa tiếp xúc, nhưng khe hở khác nhau. Trong trường hợp này chứng tỏ thanh truyền vừa bị cong vừa bị xoắn. Thanh truyền bị cong và bị xoắn theo hai chiều. Trường hợp này có thể phán đoán bằng phương pháp đo khoảng cách hai tâm. 2 1 3 Hình 4.25 Thanh truyền bị cong hai chiều. 1.Thanh truyền. 2.Êke. 3.Thiết bị kiểm tra. Dùng thước cặp để xác định kích thước của lỗ đầu lớn và lỗ đầu nhỏ bị mòn. Kiểm tra bề mặt chỗ nối của đầu lớn và mặt tì của bulông bị sứt mẻ. Để kiểm tra sự rạn, nứt của thanh truyền ta dùng dầu hỏa bôi vào chỗ cần kiểm tra, sau đó lau khô rồi rắc một lớp bột trắng, dùng búa con gõ nhẹ, nếu thấy màu vàng rõ rệt thì ở đó có vết nứt. * Phục hồi-sửa chữa thanh truyền. Sau đây là một số thiết bị dùng để nắn lại thanh truyền khi bị cong hoặc xoắn: Thanh truyền bị cong có thể nắn trên bộ đồ nắn. Chú ý: Đầu tiên phải nắn cho hết xoắn sau đó mới nắn cho hết cong, khi nắn phải dùng lực đều đặn. Thanh truyền bị xoắn thường được nắn trên bộ đồ nắn như hình 4.26. Sau khi nắn, qua một thời gian nhất định lại có thể bị biến dạng, đó là do ứng suất dư gây nên. Vì vậy sau khi nắn nên nung nóng thanh truyền ở nhiệt độ lên 4000C¸5000C và kéo dài trong 0,5¸1 giờ khiến cho nó ổn định thì ta sẽ được kết quả tương đối tốt. Ta cũng có thể sử dụng gá lắp để nắn và kiểm tra thanh truyền như hình 4.26. Hình 4.26 Gá lắp để kiểm tra và nắn thanh truyền. 1,5,6,7. Đồng hồ so 2. Chốt. 3. Trục của đòn bẩy. 4. Đòn bẩy. 8,10. Trục nắn. 9,11. Bệ. 12. Bàn máp. 13. Tay cầm. Độ cong của thanh truyền trên 100mm không được quá 0,04mm. Độ xoắn không quá 0,06mm. Nếu quá những trị số ấy sẽ có hiện tượng “lệch xylanh”, làm cho vách sơmi xylanh bị mòn nghiêm trọng. Khi sửa chữa cần phải kiểm tra trọng lượng và phải đạt tiêu chuẩn qui định. Ống lót đầu nhỏ thanh truyền bị mòn thường thay mới, hoặc đôi khi doa lại theo kích thước sửa chữa tăng lên của chốt piston. * Bạc lót thanh truyền: Bạc lót của động cơ được chế tạo bằng hợp kim chịu mòn là hợp kim đồng chì. Thành phần hợp kim đồng chì gồm: 69%¸72% Cu và 28%¸31% Pb. Hợp kim chịu mòn được tráng lên bạc lót rời. Lớp hợp kim chịu mòn này có độ dày khoảng 0,5¸1mm. Mặt trong bạc lót được móc rãnh để chứa dầu bôi trơn. Các thông số kích thước của bạc lót: Chiều dày bạc lót thanh truyền(đầu to) Min 2,430mm. Max 2,473mm. Đường kính bạc lót thanh truyền Min 83,987mm. Max 84,013mm. Chiều dày bạc lót cổ trục chính Min 3,895mm. Max 3,944mm. Chiều rộng cổ trục chính Min 49,975mm. Max 50,100mm. * Phát hiện khuyết tật. Kiểm tra lớp hợp kim chịu mòn nơi bạc lót, xem bạc lót có bị cạo sướt, mòn khuyết hay rỗ mặt … bằng cách quan sát bên ngoài. Đối với vết rạn rất nhỏ thì dùng kính phóng đại 10¸15 lần để kiểm tra. Khi bạc lót bị biến dạng hoặc bị mòn có thể lật úp lên bàn máp, dùng tay xê dịch hoặc dùng thước căn lá để đo khe hở giữa bạc lót với bàn máp. Như vậy ta có thể kiểm tra mức độ mòn hoặc biến dạng của nó. Kiểm tra khe hở dầu bằng cách lấy đường kính trong hai bạc lót trừ cho đường kính tay quay. Nếu khe hở lớn hơn kích thước tối đa cho phép thì phải thay bạc lót mới. * Phục hồi-sửa chữa. Đầu to: Khi đã gia công nhiều lần, đường kính vượt trội quá giới hạn cho phép thì phải thay mới. Khi thay bạc lót thì phải thay cả đôi. Đầu nhỏ: Khi mặt trong đầu nhỏ biên bị mòn ở giới hạn cho phép thì có thể thay loại chốt piston lớn hơn. Khi bề mặt bị rỗ nhẹ ta có thể tiến hành cho mạ lại lớp hợp kim chịu mòn. * Trục khuỷu Trục khuỷu được chế tạo bằng thép cácbon 50. Phôi trục khuỷu được chế tạo bằng đúc. Trục khuỷu tiếp nhận lực của thì nổ tác dụng lên đỉnh piston qua trung gian thanh truyền. Biến chuyển động thẳng lên xuống của piston thành chuyển động quay tròn để đưa công suất ra sử dụng. Trục khuỷu phải có sức bền và độ cứng lớn, đồng thời phải nhẹ và cân bằng tốt. Trục tay quay là phần tiện và mài tròn chính xác để gắn đầu to thanh truyền. Cổ trục là phần quay trong gối đỡ chính nơi cácte trên qua trung gian hai miếng bạc lót. Nhiều cánh tay nối liền với tay quay với cổ trục chính. Hình 4.29 Trục khuỷu. Phía đuôi trục khuỷu có bực chận dầu và mâm ráp bánh trớn. Đầu trục khuỷu gắn bánh răng chia thì và ngàm quay máy. Mạch dầu được khoan xuyên từ cổ trục chính đến các cổ trục tay quay dẫn dầu nhờn bôi trơn cho đầu to thanh truyền. Các kích thước của trục khuỷu: Đường kính trục tay quay Min 78,950mm. Max 79,013mm. Chiều rộng trục tay quay Min 49,975mm. Max 50,100mm. Đường kính cổ trục chính Min 113,990mm. Max 114,055mm. * Các hư hỏng của trục khuỷu. Các cổ trục chính bị mòn. Các cổ trục tay quay bị mòn. Có vết rạn ở bề mặt. Trục bị cong. Bị xoắn. Ren bulông bị chờn. Trục bị gãy. Mặt bích bánh đà bị vênh. Ren răng đuổi đầu bị mòn. * Phát hiện khuyết tật. Kiểm tra độ côn và độ ôvan của cổ trục. Dùng Panme đo ở hai tiết diện nằm phía ngoài hai vai trục 10mm. Hình 4.30 Đo trục khuỷu. Ở mỗi tiết diện phải đo cả hai chiều nằm ngang và thẳng đứng. Căn cứ vào kết quả đo đẻ tính ra độ côn và độ ôvan. Các trị số này không được vượt quá giới hạn cho phép. Kiểm tra độ cong của trục khuỷu: Đặt hai đầu trục khuỷu lên giá như hình 4.31. Hình 4.31 Kiểm tra độ cong của trục khuỷu. Cho mũi tiếp xúc của đồng hồ so vào cổ trục chính ở giữa. Quay trục khuỷu một vòng, kim đồng hồ sẽ dao động trong một phạm vi nào đó. Lấy trị số đó trừ cho độ ôvan của cổ trục rồi chia đôi ta sẽ được độ cong của trục khuỷu. Kiểm tra độ xoắn của trục khuỷu: Đặt trục khuỷu lên giá, cho cổ trục thanh truyền nằm theo vị trí nằm ngang. Dùng thước cặp đo chiều cao các cổ trục thanh truyền có cùng một đường tâm đến mặt bàn máy. Độ chênh lệch chiều cao đó là mức độ xoắn của cổ trục đó (không lớn hơn 0,6mm). Kiểm tra bán kính quay của trục khuỷu: Dùng giá đỡ như trong phương pháp kiểm tra độ cong trục khuỷu. Trong hình vẽ ta có một nửa khoảng cách a giữa vị trí cao nhất và thấp nhất của cổ trục thanh truyền là bán kính quay của trục khuỷu. Sai lệch cho phép của nó là 0,15mm. Kiểm tra vết rạn nứt của trục khuỷu: Trục khuỷu dễ bị rạn mứt ở góc tròn của vai trục và ở lỗ mép dầu. Khi kiểm tra vết nứt rạn, đầu tiên phải lau thật sạch,. Sau đó dùng kính phóng đại 20¸25 lần hoặc máy thăm dò cảm ứng từ để kiểm tra. Cũng có thể kiểm tra bằng phương pháp thấm dầu hỏa. Kiểm tra độ cong vênh mặt bánh đà: Đặt trục khuỷu lên máy mài hoặc máy tiện. Dùng đồng hồ so kiểm tra độ đảo mặt mút của mặt bích. Sự chênh lệch độ đảo chính là độ vênh của mặt bánh đà. Hình 4.32 Kiểm tra độ vênh của mặt bích bánh đà. Kiểm tra ren răng đuổi đầu: Dùng tấm dưỡng hình răng chuyên dùng để đo hình dạng và độ sâu của ren răng. Khi độ sâu đạt đến kích thước giới hạn thì phải sửa chữa. Phục hồi-sửa chữa. Nếu độ võng (hay độ đảo của cổ khuỷu giữa, so với các cổ khuỷu ở hai đầu trục khuỷu) lớn hơn độ võng trong điều kiện kỹ thuật thì phải khắc phục bằng cách nắn trên máy ép 20 tấn để nắn trục khuỷu theo phương pháp ép nguội. Đặt hai cổ ở hai đầu trục khuỷu tựa lên hai khối lăng trụ. Tác động một lực ép lên cổ giữa, ngược với chiều võng, qua trung gian của trục ép và tấm lót bằng đồng hay đồng thanh. Độ uốn phải lớn hơn độ võng cần khắc phục khoảng 10 lần. Giữa cho trục khuỷu chịu tải trên máy ép từ 2¸4 phút. Sau khi nắn nên nhiệt luyện trục khuỷu. Tức là nung nóng ở nhiệt độ 1800C¸2000C và giữa ở nhiệt độ này trong khoảng thời gian 5¸6 giờ. Kiểm tra độ đảo của trục khuỷu. Độ đảo của trục khuỷu không được vượt quá 0,05mm so với các má ở hai đầu trục khuỷu. Trong trường hợp không có máy ép có thể dùng thân máy Diezel cũ hoặc bộ khuôn chuyên dùng, đặt trục khuỷu vào đó, ở hai đầu có đệm gỗ, tác dụng lực vào nắp vỏ lót trục ở giữa, ta cũng có thể nắn thẳng được trục khuỷu. Mài cổ trục khuỷu: Khi cổ trục khuỷu bị mòn thì có thể mài lại. Nếu mài trên máy mài trục khuỷu thì kích thước thu nhỏ của cổ trục bằng 0,25mm là cấp 1. Sau khi mài xong tốt nhất là đánh bóng lại để có độ trơn láng đạt yêu cầu. Khi đánh bóng cho trục khuỷu quay 40¸60 vòng/phút. Lấy dạ hoặc da có bôi thuốc đánh bóng (hoặc dùng vải ráp mịn thấm dầu hỏa) quấn lên cổ trục, bên ngoài dùng kẹp gỗ kẹp chặt. Độ trơn láng phải từ Đ9 trở lên. Nếu không dùng máy mài trục khuỷu thì có thể dùng dao phay trục khuỷu hoặc vải ráp số 00 để mài. Mạ phun và mạ điện: Khi cổ trục đã bị mòn đến kích thước sửa chữa nhỏ nhất (lần cuối cùng) thì có thể dùng phương pháp mạ phun hoặc mạ điện cho nó dày lên, sau đó mài lại để phục hồi kích thước tiêu chuẩn, nhưng không làm tắc lỗ dầu. Các mép lỗ cần dùng đá dầu để mài cho vát. Sửa chữa ren răng đuổi đầu: Khi bề mặt ren đuổi đầu bị xơ xước thì có thể dùng vải ráp để sửa. Nếu sau khi bị mòn độ sâu của ren nhỏ hơn giới hạn cho phépthì có thể cho lên máy tiện sâu hơn. Nếu vượt quá giới hạn cho phép thì sau khi tiện xong, hàn một vòng thép hình bán nguyệt đã chế tạo sẵn lên đó. Khi hàn cần ngâm một nửa cổ trục chính kề đó vào trong nước bọc bằng amiăng ướt để tránh cho trục khuỷu bị quá nhiệt. Sau đó tiện ren đuổi đầu lên vòng thép bán nguyệt 4.6. Phục hồi-sửa chữa cơ cấu phân phối khí. Động cơ khi vận hành thường xuyên làm việc ở trạng thái nhiệt độ và áp lực cao, các xupáp không ngừng hoạt động lên xuống. Mặt khác có một số chi tiết do điều kiện bôi trơn cón kém nên rất dễ bị mòn hỏng Xupáp và ống dẫn xupáp. Mỗi xylanh của động cơ có 4 xupáp, gồm 2 xupáp hút và 2 xupáp thoát. Xupáp có dạng hình nấm. Xupáp hút có nấm lớn, được chế tạo bằng thép pha Niken. Xupáp thoát (xupáp lửa) nấm nhỏ, được chế tạo bằng thép hợp kim Tungsten, Crôm, Slicium. Xupáp được làm nguội bằng Sodium chứa trong thân xupáp. Chất này chảy lỏng ở nhiệt độ 970C. Đo đó với nhiệt độ vận hành của động cơ, Sodium là một chất lỏng. Với động tác lên xuống đóng mở của xupáp thì Sodium lỏng sẽ tác động như chất làm nguội rất hữu hiệu. Kết quả kéo dài tuổi thọ của động cơ. Thông số của xupáp: Đường kính thân xupáp Min 9,580mm. Max 9,633mm. Chiều dày đầu xupáp Min 3,15mm. Max 3,62mm. Hình 4.33 Xupáp Móng chận. Chén chận lò xo. Thân xupáp. Xupáp gồm có 2 phần: Đầu: Tạo thành hình nấm mài vạt nghiêng 300 hay 450 gọi là lợi. Xupáp hút làm việc trong điều kiện dễ chịu vì chỉ cho khí hỗn hợp mát thổi qua, trong khi đó xupáp thoát phải chịu nhiệt độ cao. Trong lúc động cơ vận hành, xupáp thoát có thể nóng đỏ. Thân: Thân xupáp được gia công tròn, bóng, dưới cùng có rãnh gắn móng chận chén lò xo. Thân xupáp di chuyển trong ống kềm. * Các hư hỏng của xupáp và ống dẫn xupáp. Mặt vát của xupáp bị mòn, gỉ, cháy, bám muội than, rạn nứt, có vết rỗ… tập trung ở mặt tiếp xúc giữa tán xupáp (đầu xupáp) và yên xupáp (bệ xupáp) thường làm cho xupáp bị rò hơi, nhất là các xupáp xả. Lợi và bệ bị mòn rỗ do bụi bẩn lẫn trong khí hỗn hợp, bị đóng nhiều muội than, khe hở xupáp quá lớn… Mặt tiếp xúc giữa thân xupáp và ống dẫn xupáp bị mòn làm khe hở lắp ghép tăng lên, mặt vát tiếp xúc bị lệch, không còn độ đồng tâm, lượng tiêu hao dầu máy tăng lên. Đường kính ngoài của ống dẫn xupáp bị mòn nên bị lỏng nhiều. Ống kềm mòn quá nhiều. Bọng nước làm mát quanh bệ xupáp bị nghẽn. Thân xupáp bị cong do mặt lò xo xupáp không bằng phẳng, mặt vát của yên xupáp không đồng tâm với thân xupáp v.v… * Phát hiện khuyết tật. Để phát hiện mặt vát của xupáp bị rỗ, bị cháy… ta có thể quan sát bằng mắt. Khi kiểm tra khe hở giữa thân xupáp và ống dẫn xupáp ta lấy tay nâng xupáp lên cách mặt nắp xylanh 10mm, dùng đồng hồ so đo khe hở. Hình 4.34 Đo khe hở giữa thân xupáp và ống dẫn hướng. Xupáp nạp có khe hở không quá 0,20mm, xupáp xả không được quá 0,25mm. Nếu quá những trị số đó thì phải thay. Kiểm tra độ cong của thân xupáp và độ đảo của mặt làm việc đầu xupáp so với thân. Thiết bị dùng để kiểm tra được thể hiện ở hình 4.34. Khi kiểm tra dùng các đồng hồ so. Độ đảo cho phép của thân xupáp 0,015mm trên chiều dài 100 mm; bề mặt làm việc là 0,03 mm. Nếu độ đảo lớn hơn phải nắn lại thân xupáp. Hình 4.35 Gá lắp để kiểm tra xupáp. 1. Bánh đà. 2. Trục nhỏ. 3. Đế. 4. Ống lót. 5. Chốt. 6. Đòn bẩy xupáp. 7. Con lăn. 8. Đầu tâm. 9. Khối lăng trụ. 10,11. Đồng hồ so. 12. Bàn máp. Trường hợp đường kính ngoài của ống dẫn xupáp bị mòn nên bị lỏng nhiều thì ta có thể kiểm tra bằng phương pháp gõ. * Phục hồi-sửa chữa xupáp và ống dẫn xupáp. Trường hợp mặt đầu hoặc thân xupáp bị mòn một phần hoặc không bằng phẳng, có thể dùng đá mài lắp lên mài xupáp để mài cho bằng. Mài vát mặt của xupáp: Trường hợp mặt vát bị mòn ít thì bôi một lớp bột rà mỏng (cát xupáp) vào giữa xupáp và yên xupáp. Dùng tay hoặc dùng máy cho chúng rà vào nhau để phục hồi sự sự tiếp xúc bình thường của chúng. Nếu mặt vát của xupáp bị mòn, gỉ và có vết cạo rõ rệt thì phải mài láng trên máy mài xupáp theo góc độ qui định của xưởng chế tạo (300 hoặc 450). Hình 4.36 Mài xupáp Trước khi mài láng cần phải cạo sạch dầu bẩn và muội than bám vào xupáp, căn cứ vào góc độ của xupáp để điều chỉnh đầu kẹp xupáp và góc kẹp của đá mài, lượng mài, gọt mỗi lần không được quá lớn. Nếu bề mặt xupáp mòn quá nhiều hay có vết rỗ sâu và xước thì mài và rà. Tất cả các xupáp phải được mài và rà trên máy chuyên dùng. Kiểm tra độ kín khít của bộ đôi xupáp – đế bằng dụng cụ tạo nên áp suất dư 0,6 đến 0,7 KG/cm2. Trong thời gian một phút, áp suất không giảm đáng kể. Thiết bị dùng để kiểm tra như hình 4.37. Thân xupáp bị mòn có thể phục hồi bằng cách mạ crôm hay mạ thép rồi mài tới kích thước danh định. Đầu bị mòn của thân xupáp thì mài để đạt được bề mặt đủ nhẵn. Con đội xupáp thường mòn nhiều nhất ơ û các mặt cần và mặt côn. Lỗ dẫn hướng được doa theo kích thước của thân xupáp hay ta ép chặt bằng ống lót phụ và lắp chặt với độ dôi từ 0,02mm đến 0,03mm. Sau khi lắp ép phải doa đường kính trong của ống lót bảo đảm khe hở cần thiết. Đòn bẩy xupáp thường mòn ở ống lót, cần thay mới các ống lót đã mòn. Ống lót mới được doa lại theo kích thước danh định hay kích thước sửa chữa và khoan lỗ dầu nhờn. Bằng cách mài ta khắc phục các bề mặt hình cầu bị mòn của đòn bẩy xupáp. Hình 4.37. Dụng cụ kiểm tra chất lượng rà xupáp. * Kiểm tra độ kín của xupáp. Dùng bút chì mềm. Vạch các đường cách đều nhau (12¸16 đường thẳng đứng) trên mặt vát của xupáp. Lắp xupáp vào yên xupáp. Gõ nhẹ mấy cái. Lấy ra kiểm tra vết chì. Nếu các vết chì đều bị cắt đứt thì chứng tỏ xupáp ấy kín. Dùng bột đỏ. Bôi bột đỏ lên mặt vát của xupáp. Lắp vào yên xupáp. Quay ¼ vòng. Nếu trên mặt vát của yên xupáp đều có vết đỏ một cách đều đặn thì chứng tỏ xupáp ấy kín. Dùng dầu hỏa: Lắp xupáp vào. Cho dầu hỏa vào các ống hút và xả. Nếu sau 5¸10 phút ở giữa mặt tiếp xúc của xupáp và yên xupáp không bị rò dầu hoặc thấm dầu thì chứng tỏ độ kín của xupáp đạt yêu cầu. Dùng máy kiểm tra độ kín của xupáp. Lắp buồng không khí của máy vào yên xupáp. Sau đó bóp bóng cao su để tạo nên áp suất 0,6¸0,7KG/cm2 ở trong buồng khí. Sau nửa giờ mà trị số áp lực không giảm xuống là đạt yêu cầu. * Sửa chữa yên xupáp (bệ xupáp). Trong sửa chữa nắp xylanh 4.6.2 Sửa chữa con đội và đòn bẩy xupáp. Con đội xupáp thường bị mòn nhiều nhất ở mặt cầu và mặt côn. Để phục hồi ta có thể hàn đắp rồi mài lại theo kích thước sửa chữa. Đòn bẩy xupáp thường bị mòn ở ống lót, ta cần phải thay mới ống lót đã mòn khi đại tu. Ống lót mới phải được doa lại theo kích thước sửa chữa và khoan những lỗ dầu nhờn. Bằng cách mài theo dưỡng ta có thể khắc phục các bề mặt hình cầu bị mòn của đòn bẩy xupáp. 4.6.3 Sửa chữa trục phân phối (trục cam). Trục cam làm bằng thép nhiệt luyện cứng để giảm bớt mài mòn. Trục cam xoay tròn đội mở các xupáp qua trung gian đệm đẩy. Trên trục cam có nhiều mấu cam. Có bánh tâm sai vận chuyển bơm. Bánh răng điều khiển bơm dầu. Trục cam quay trên ba điểm gọi là cổ trục. Đường kính cổ trục lớn hơn chiều cao của mấu cam giúp tháo ráp dễ dàng. Động tác mở xupáp tùy thuộc vào hình dáng mấu cam. Trên mấu cam có hai phần: Phần tròn hình trụ. Mặt dốc cao dần gọi là sườn. Thứ tự nổ của một động cơ được quyết định do cách bố trí các mấu cam tên trục cam và do kỹ thuật thiết kế trục khuỷu. * Những hư hỏng thường gặp. Bánh cam thường bị mòn chiều cao và hình dạng bên ngoài. Kết quả là chiều cao đi lên của xupáp và rút ngắn thời gian kéo dài của xupáp khi nó mở ra. Do đó khí nạp vào xylanh không đủ, khí thải ra không sạch, công suất động cơ giảm xuống và lượng tiêu hao nhiên liệu tăng lên. Trục bị cong làm ảnh hưởng đến sự chính xác của thời gian phân phối khí và chiều cao đi lên của xupáp, đồng thời làm cho cổ trục gối đỡ và vỏ lót trục bị mòn, vẹt. * Phát hiện khuyết tật. Để phát hiện sự mài mòn của bánh cam ta dùng thước cặp để kiểm tra. Kiểm tra trục bị cong ta có thể dùng đồ gá kiểm tra của trục khuỷu. Cổ trục bị mòn, vẹt ta có thể phát hiện bằng cách quan sát kỹ. * Phục hồi-sửa chữa trục phân phối. Chiều cao của bánh cam bị giảm không vượt quá 0,5¸0,8mm. Nếu vượt quá trị số trên thì phải mài láng trên máy mài chuyên dụng (hoặc máy mài trục cam). Trường hợp mài mòn quá nhiều (chiều dày thấm cácbon nhỏ hơn 0,6mm), thì có thể dùng que hàn hợp kim để hàn đắ