Đồ án Thiết kế nhà máy bêtông chế tạo ống dẫn nước công suất 40.000 m3/năm

ạo hình. Hỗn hợp bêtông được đổ vào khuôn bằng máy đổ bêtông vít xoắn ruột gà. Trong quá trình đổ hỗn hợp bêtông tuỳ theo mức độ đầy khuôn, ta cho các đầm rung tương ứng làm việc, khi đổ cho phần đáy khuôn thì chỉ có các đầm rung phía dưới làm việc. Khi đã đổ đầy toàn bộ khuôn, ta cho tất cả các đầm rung làm việc để lèn chặt hỗn hợp bêtông lần cuối, rồi tiến hành tháo nón cấp liệu. Hai đầm rung trên cùng vẫn được tiếp tục làm việc khoảng chừng từ 3 - 5 phút, để cho các bọt khí thoát ra khỏi phần trên của ống. Sau đó ta tháo đầm rung và vành định vị, lắp vành chèn để che kín đầu mút trên cùng của ống thay cho vành định vị vừa lấy đi. Khuôn sản phẩm được cẩu đến khu vực ép và gia công nhiệt. ở vị trí ép và gia công nhiệt sau khi cố định khuôn bằng các kẹp và ê-cu, ta nối lõi khuôn với hệ thống cấp nước nóng 70 - 750C với áp lực thấp để đưa nước vào, đồng thời đẩy không khí ra khỏi khoảng không giữa hai thành của nó. Khi không khí đã được đẩy ra hết, ta nối lõi khuôn với hệ thống áp lực cao gồm bơm nước áp suất thường, bơm cao áp, máy nén khí và hệ thống chứa nước. Sau khoảng 25 - 30 phút áp lực nước của hệ thống đạt trị số tính toán ( 25 - 30atm ) và được duy trì một cách tự động trong suốt thời gian gia công nhiệt. Dưới áp lực cao như vậy áo cao su trên lõi khuôn được doãng ra và ép đồng đều lên hỗn hợp bêtông đã được lèn chặt bằng chấn động. Khi dịch chuyển ở trạng thái nèn chặt, hỗn hợp bêtông ép lên cốt thép và thành khuôn ngoài theo hướng bán kính làm mở rộng các khe nối dọc giữa các nửa khuôn ngoài đó, và như vậy tạo nên ứng suất kéo trong cốt thép vòng. Sau khi đạt được ứng suất tính toán trong cốt thép vòng, người ta ngừng nâng áp lực, đánh dấu trị số lớn nhất của nó để duy trì trong quá trình gia công nhiệt. Khuôn sản phẩm sau khi ép được phủ một bộ áo vải bạt không thấm nước và được cấp hơi nước để gia công nhiệt. Gia công nhiệt ở nhiệt độ 800C được thực hiện trong khoảng thời gian phụ thuộc vào đường kính ống ( với ống ặ500 là 5 giờ, với ống ặ700 là 6 giờ, với ống ặ1000 là 8 giờ ). Hơi nước qua hệ thống cấp hơi ở phần loa của khuôn được cấp vào khoang rỗng bên trong của lõi khuôn và vào khoảng không hẹp giữa áo vải bạt và khuôn ngoài. Như vậy, bêtông trong ống được đốt nóng từ hai phía. Sau khi gia công nhiệt, ta cẩu áo vải bạt ra khỏi khuôn, hạ áp lực của hệ thống và rút nước ra khỏi lõi khuôn. Sau đó khuôn sản phẩm được cẩu đến hố tổ hợp. ở hố tổ hợp khuôn lúc này ta tháo vành chèn ra khỏi khuôn, nối lõi khuôn vào thiết bị chân không hoá để hút hết nước thừa và không khí ra khỏi khoảng không giữa áo cao su và các bề mặt của lõi khuôn, đồng thời để tránh hiện tượng dính áo cao su với bề mặt trong của ống bêtông. Sau khi đạt độ chân không chừng 0,2 - 0,3 atm, người ta cẩu tách khuôn ngoài với ống ra khỏi lõi khuôn và đưa đến vị trí tháo khuôn. ở vị trí tháo khuôn, ống nằm trong khuôn ngoài được lật ra tư thế nằm ngang, rồi được đặt lên các giá đỡ. Ta tiến hành giải phóng neo, cắt đuôi cốt thép dọc để truyền lực căng lên bêtông, sau đó tiến hành tháo khuôn. ống sau khi tháo khuôn tiến hành ngâm trong bể nước nóng từ 30 - 400C trong khoảng 2 ngày đêm, rồi được đưa đến vị trí sửa phần loa, thử áp lực, đánh giá chất lượng và bảo quản ở bãi sản phẩm. Bảng chi phí thời gian cho các thao tác công nghệ Nhóm thao tác Thao tác Chi phí thời gian I 1. Làm sạch , lau dầu, tổ hợp khuôn ngoài 2. Đặt định vị cốt thép và lắp các phụ kiện 3. Căng cốt dọc 4. Cẩu khuôn đến hố tổ hợp 15 phút 20 phút 20 phút 3 phút II 1. Tổ hợp khuôn ngoài với lõi khuôn 2. Cẩu đến khu vực tạo hình 20 phút 3 phút III 1. Lắp nón cấp liệu và treo đầm rung 2. Rải hỗn hợp bêtông và chấn động Với ống ặ500 ặ700 ặ1000 3. Cẩu đến vị trí ép, gia công nhiệt 5 phút 35 phút 45 phút 55 phút 4 phút IV 1. Nâng áp lực trong lõi khuôn để ép 2. ép, gia công nhiệt ặ500 ặ700 ặ1000 3. Cẩu áo vải bạt ra khỏi khuôn, hạ áp lực 4. Cẩu khuôn và sản phẩm đến hố tổ hợp 30 phút 300 phút 360 phút 480 phút 10 phút 3 phút V 1. Hút nước thừa và không khí giữa áo cao su và lõi khuôn 2. Tách khuôn ngoài với ống ra khỏi lõi khuôn 3. Cẩu đến vị trí tháo khuôn 10 phút 15 phút 3 phút VI 1. giải phóng neo, cắt đuôi cốt thép dọc 2. Tháo khuôn 5 phút 10 phút VII 1. Cẩu sản phẩm đến bể dưỡng hộ 2. Ngâm sản phẩm trong bể dưỡng hộ 5 phút 2 ngày đêm VIII 1. Cẩu sản phẩm đến vị trí hoàn thiện 2. Mài loa 3. Thử áp lực 3 phút 15 phút 10 phút Tính toán công nghệ và lựa chọn trang thiết bị trong phân xưởng tạo hình ống dẫn nước cao áp A - Tính toán một số vị trí công nghệ. 1 - Vị trí tạo hình. Ta có công thức để tính toán vị trí tạo hình như sau : N = Trong đó ti : tổng thời gian thao tác ni : nhịp điệu sản xuất j Với ống cao áp ặ500 ta có : Thời gian lắp nón cấp liệu và treo đầm rung là 5 phút Thời gian rải hỗn hợp bêtông và chấn động là t1 = 35 phút Tổng thời gian thao các tác tại vị trí tạo hình này là 35 + 5 = 40 phút Nhịp điệu sản xuất : n1 = = = 48 ( phút/1sp ) Như vậy ta có số vị trí tạo hình là : N = = 0,83 Chọn 1 vị trí tạo hình. j Với ống cao áp ặ700 ta có : Thời gian lắp nón cấp liệu và treo đầm rung là 5 phút Thời gian rải hỗn hợp bêtông và chấn động là t2 = 45 phút Tổng thời gian thao các tác tại vị trí tạo hình này là 45 + 5 = 50 phút Nhịp điệu sản xuất : n2 = = = 61,22 ( phút/1sp ) Như vậy ta có số vị trí tạo hình là : N = = 0,82 Chọn 1 vị trí tạo hình. j Với ống cao áp ặ1000 ta có : Thời gian lắp nón cấp liệu và treo đầm rung là 5 phút Thời gian rải hỗn hợp bêtông và chấn động là t3 = 55 phút Tổng thời gian thao các tác tại vị trí tạo hình này là 55 + 5 = 60 phút Nhịp điệu sản xuất : n3 = = = 125 ( phút/1sp ) Như vậy ta có số vị trí tạo hình là : N = = 0,48 Chọn 1 vị trí tạo hình. Như vậy có tổng số 3 vị trí tạo hình cho 3 sản phẩm khác nhau. 2. Vị trí ép, gia công nhiệt. Hệ thống lõi khuôn sẽ được ép trong suốt thời gian gia công nhiệt, thời gian gia công nhiệt mỗi sản phẩm khác nhau phụ thuộc vào đường kính ống, để đảm bảo cường độ tháo khuôn thì phải gia công nhiệt, thời gian gia công nhiệt đối với mỗi loại sản phẩm như sau : ống dẫn nước cao áp ặ500 : 5 giờ ống dẫn nước cao áp ặ700 : 6 giờ ống dẫn nước cao áp ặ1000 : 8 giờ Gia công nhiệt ở nhiệt độ 800C, hơi nước qua hệ thóng cấp hơi ở phần loa của khuôn được cấp vào khoang rỗng bên trong của lõi khuôn và vào khoảng không hẹp giữa áo vải bạt và khuôn ngoài. Như vậy bêtông trong ống được đốt nóng từ hai phía. Tính toán vị trí ép, gia công nhiệt theo công thức sau : N = Trong đó ti : tổng thời gian thao tác ni : nhịp điệu sản xuất j Với ống cao áp ặ500 ta có : Thời gian nâng áp lực là 30 phút Thời gian ép, gia công nhiệt là 5 giờ = 300 phút Tổng thời gian cho các thao tác ở vị trí này là 330 phút Nhịp điệu sản xuất 48 phút/sp Như vậy số vị trí ép, gia công nhiệt là : N = = 6,88 Ta chọn 7 vị trí j Với ống cao áp ặ700 ta có : Thời gian nâng áp lực là 30 phút Thời gian ép, gia công nhiệt là 6 giờ = 360 phút Tổng thời gian cho các thao tác ở vị trí này là 390 phút Nhịp điệu sản xuất 61,22 phút/sp Như vậy số vị trí ép, gia công nhiệt là : N = = 6,37 Ta chọn 7 vị trí j Với ống cao áp ặ1000 ta có : Thời gian nâng áp lực là 30 phút Thời gian ép, gia công nhiệt là 8 giờ = 480 phút Tổng thời gian cho các thao tác ở vị trí này là 510 phút Nhịp điệu sản xuất 125 phút/sp Như vậy số vị trí ép, gia công nhiệt là : N = = 4, 0 Ta chọn 4 vị trí Như vậy có tổng số 18 vị trí ép, gia công nhiệt. 3. Vị trí tháo khuôn, làm sạch, lau dầu, lắp khuôn. ở vị trí này bao gồm các thao tác như sau : làm sạch, lau dầu nhũ tương để chống dính bêtông cho các bề mặt làm việc của các nửa khuôn. Sau đó cẩu nửa khuôn trên đặt lên nửa khuôn dưới, sau đó bắt các bu lông liên kết chúng. Sau khi lắp các phụ kiện ( Chi tiết tạo đuôi ống và vành neo phía trên ), ta đặt khung cốt thép vòng, đặt tiếp vành neo phía dưới và các thanh cốt thép dọc vào khuôn, bắt các đầu còn lại của các các thanh này vào các rãnh của vành neo phía trên, rồi tiến hành căng cốt dọc bằng kích thuỷ lực và neo trên khuôn ngoài bằng ống neo. Đồng thời với việc chuẩn bị khuôn ngoài, ta tiến hành mặc áo cao su và lau đầu bề mặt làm việc của lõi khuôn. Khuôn ngoài đã chuẩn bị được lật ra vị trí thẳng đứng và dùng paraphin bịt kín các lỗ hở ở trong vành chặn của phần loa khuôn Thời gian cho các thao tác này như sau : Làm sạch , lau dầu, tổ hợp khuôn ngoài : 15 phút Đặt định vị cốt thép và lắp các phụ kiện : 20 phút Căng cốt dọc : 20 phút Tổng thời gian các thao tác là : 50 phút Nhịp điệu sản xuất : N = = 22,14 phút/1sản phẩm Như vậy số vị trí này được tính như sau : N = = 2,48 Ta chọn 3 vị trí. 4. Vị trí tổ hợp khuôn. Việc tổ hợp khuôn ngoài với lõi khuôn được thực hiện theo phương thẳng đứng ở một vị trí chuyên dụng ( gọi là hố tổ hợp khuôn ) bằng cách dùng cầu trục nâng khuôn ngoài lên và lồng cẩn thận vào lõi khuôn. Thời gian thao tác này là 20 phút Ta tính toán vị trí tổ hợp theo công thức sau : N = Trong đó t : thời gian thao tác 20 phút n : nhịp điệu sản xuất 22,14 phút/1sản phẩm Do vậy số vị trí tổ hợp là N = = 0.90 Ta chọn một vị trí tổ hợp khuôn B - Tính toán, chọn thiết bị. 1. Khuôn sản phẩm Khuôn ngoài gồm có hai bộ phận chính là vỏ ngoài ( khuôn ngoài ) và lõi khuôn ( khuôn trong ). Khuôn ngoài gồm từ hai bán trụ được liên kết với nhau bằng bulông lò xo. Lõi khuôn bao gồm một hình trụ thép hai thành và các linh kiện cao su. Thành ngoài của trụ ghép có các lỗ nhỏ phân bố đều đặn theo toàn bộ bề mặt của nó. Tính toán số khuôn theo công thức sau : nK = kdt Tiqvk : thời gian quay vòng khuôn ni : nhịp diệu sản xuất kdt : hệ số dự trữ kể đến sự cần thiết phải chỉnh sửa khuôn trong quá trình sử dụng kdt = 1,05 Thời gian quay vòng khuôn gồm toàn bộ thời gian chuẩn bị khuôn, đặt và định vị cốt thép, tạo hình, gia công nhiệt, thời gian vận chuyển khuôn giữa các vị trí công nghệ cho tới khi tháo khuôn và vận chuyển tới vị trí chuẩn bị khuôn. j Với ống cao áp ặ500 ta có : Nhịp điệu sản xuất n1 = 48 phút/1sản phẩm Thời gian quay vòng khuôn T1qvk = 514 phút Từ đó tính được số khuôn là : nk = 1,05 = 11,24 chiếc Chọn 12 khuôn j Với ống cao áp ặ700 ta có : Nhịp điệu sản xuất n2 = 61,22 phút/1sản phẩm Thời gian quay vòng khuôn T2qvk = 584 phút Từ đó tính được số khuôn là : nk = 1,05 = 10,02 chiếc Chọn 10 khuôn j Với ống cao áp ặ1000 ta có : Nhịp điệu sản xuất n3 = 125 phút/1sản phẩm Thời gian quay vòng khuôn T2qvk = 714 phút Từ đó tính được số khuôn là : nk = 1,05 = 5,99 chiếc Chọn 6 khuôn Như vậy ta có tổng số khuôn là 28 khuôn 2. Dầu lau khuôn. Để đảm bảo chất lượng sản phẩm thì mỗi chu trình tạo hình người ta phải làm sạch và lau dầu khuôn. Dầu lau khuôn làm cho bê tông không bám dính vào khuôn, chọn đúng dầu lau khuôn và quét vào khuôn cẩn thận làm cho việc tháo khuôn được dễ dàng, bề mặt sản phẩm phẳng nhẵn. Dầu lau khuôn phải đảm bảo đúng yêu cầu kỹ thuật. Có đủ độ nhớt để có thể quét lên mặt khuôn thành một lớp liên tục và tương đối mỏng khoảng 0,1 á 0,3 mm và có bề dày đồng đều. Có độ bám dính tốt với kim loại của khuôn và bền vững trong thời gian tạo hình nghĩa là không bị chảy khỏi các bề mặt làm việc của khuôn, không trộn lẫn với bê tông. Không ảnh hưởng tới quá trình cứng rắn của bê tông, không để lại các vết dầu lên sản phẩm, không ăn mòn bề mặt khuôn. Không ảnh hưởng đến điều kiện vệ sinh trong xưởng và không gây hoả hoạn. ở đây ta chọn loại dầu nhũ tương 072, dầu này bền vững nước hơn cả và có tính kinh tế hơn, đảm bảo yêu cầu kỹ thuật. Tính lượng dùng dầu. Diện tích khuôn cần lau dầu được tính theo công thức. S = 2.p.R.L Đối với ống f500: S = 23,140,255 = 7,85 (m2) Đối với ống f700: S = 23,14. 0,355 = 10,99 (m2) Đối với ống f1000: S = 23,140,55 = 15,7 (m2) Cứ 1m2 cần 0,2 kg dầu, như vậy ta có bảng thống kê lượng dùng dầu như sau : Lượng dùng dầu lau khuôn theo thời gian ( kg ) Loại ống Năm Ngày Ca Giờ ặ500 8685 28,95 14,48 1,93 ặ700 9585 31,96 15,98 2,13 ặ1000 6660 22,2 11,1 1,48 Tổng 24930 83,11 41,56 5,54 3. Thiết bị làm sạch khuôn Sau một chu trình tạo hình cần làm sạch khuôn. Để tiến hành làm sạch khuôn dùng thiết bị súng phun khí nén Chọn máy C - 670 có các thông số kĩ thuật sau : áp lực khí nén : 1,2 kg/m2 Chi phí không khí : 2m3/h Công suất động cơ : 7,5 kW 4. Thiết bị lau dầu Thiết bị lau dầu dùng súng phun, chọn súng phun số hiệu O - 19 có các thông số kĩ thuật như sau : Năng suất trung bình : 70 m2/h Đường kính miệng phun : 2,5 á1,8 á 1,2mm Chi phí không khí : 14 m3/h áp lực dầu trong thùng : 1,5 atm 5. Tính chọn máy đổ bêtông vít xoắn ruột gà Lượng tiêu thụ bêtông đối với mỗi loại sản phẩm như sau : Loại ống Đơn vị Năm Ngày Ca Giờ ặ500 m3 3552 11,84 5,93 0,79 ặ700 m3 3552 11,84 5,92 0,79 ặ1000 m3 3060 10,2 5,10 0,68 Mỗi vị trí tạo hình bố trí một vít tải, mỗi vít tải sẽ phải đảm bảo tiếp liệu đủ theo năng suất yêu cầu là 0,79 m3/h. Ta chọn vít tải có thông số kĩ thuật như sau : Thể tích bunke : 1,2 m3 Đường kính ngoài trục vít : D = 10 cm Bước vít : S = 10 cm Tốc độ quay trục vít : n = 0,5 vòng/giây Công suất động cơ : 1,2 kW Kiểm tra năng suất của vít tải: Q = 3600Snj (m3/h) j : hệ số chứa đầy vật liệu trong ống, với hỗn hợp bêtông ta lấy = 0,3 Từ đó ta có : Q = 36000,10,50,3 = 1,69 (m3/h) Như vậy đảm bảo được năng suất yêu cầu 6. Máy phân phối bêtông Hỗn hợp bêtông được máy phân phối bêtông đưa vào các máy đổ bêtông vít xoắn ruột gà Ta chọn máy phân phối bêtông kiểu công-xôn kí hiệu CMж - 71A có các thông số kỹ thuật như sau : Số bunke : 1 chiếc Dung tích bunke : 1,8 m3 Góc xoay : 3400 Tốc độ di chuyển : 12 m/ph Dạng cấp liệu : băng tải rộng 500mm Năng suất cấp liệu : 6m3/h Góc nâng cấp liệu : 150 Công suất động cơ : 14,1 kW Chiều rộng đường ray : 1000mm Kích thước máy : DRC = 664028104250 mm Khối lượng : 6,7 tấn Lượng bêtông để tạo hình cho cả 3 sản phẩm là : 0,79 + 0,79 + 0,68 = 2,26 m3 Vì có 3 máy đổ bêtông vít xoắn ruột gà cho nên máy sẽ phân phối 0,6 m3 bêtông cho mỗi vít tải và như vậy trung bình một giờ số lần phân phối cho cả 3 vít tải là : = 3,77 lần 7. Tính chọn kích thuỷ lực để căng cốt dọc ứng suất trước Chọn kích thuỷ lực có các thông số như sau: Số thanh căng đồng thời : 26 á 60 thanh Đường kính thanh căng : 5 á 15 mm Lực kéo khi căng : 180 Tấn Lực kéo khi nén : 160 Tấn Bước pittông khi căng : 315 mm Bước pittông khi nén : 50 mm áp lực trong kích : 1000 kg/cm2 Kích thước máy : D ´ R ´ C = 1200 ´ 450 ´ 380 mm Trọng lượng : 110 kg Tính số kích cần thiết : n = Trong đó t : thời gian thao tác 20 phút n : nhịp điệu sản xuất 22,14 phút/1sản phẩm k : hệ số sử dụng thời gian = 0,8 Từ đó ta có : n = = 1,13 Ta chọn 2 kích để căng cốt dọc 8. Tính chọn cần trục vận chuyển Cầu trục trong phân xưởng có nhiệm vụ di chuyển khuôn, cấu kiện từ vị trí này sang vị trí khác theo yêu cầu của tuyến a. Xác định tải trọng yêu cầu Gyc = Gk + Gsp + Gáo cao su Trong đó : Gyc là tải trọng yêu cầu Gk khối lượng khuôn = Glõi + Gkhuôn ngoài Ta lấy khối lượng khuôn ống cao áp ặ1000 là khối lượng lớn nhất để tính toán Gk = 3441 + 2942 = 6383 kg Gáo cao su = 278 kg Gsp = Gthép + Gbêtông Gthép = 145 kg Gbêtông = V . g0 V : thể tích bêtông trong 1 sản phẩm, lấy thể tích ống lớn nhất là 1,42 m3 g0 : khối lượng thể tích bêtông g0 = 2,5 tấn/m3 Gbêtông = 1,422,5 = 3,55 tấn Gsp = 3,55 + 0,145 = 3,695 tấn Vậy ta có Gyc = 3,695 + 6,383 + 0,278 = 10,356 tấn Khi là việc cầu trục làm việc trên cao vì vậy phải nhân với hệ số hoạt tải k = 1,2 để đảm bảo an toàn khi làm việc G = 10,356 ´ 1,2 = 12,4272 tấn Ta chọn cầu trục với các đặc tính kĩ thuật như sau Sức nâng : 15 tấn Khẩu độ : 17,5 m Khoảng cách trục bánh xe : 3,15 m Chiều cao từ ray tới mặt xe con : 1,39 m Khối lượng : 7,5 tấn Vận tốc cẩu trục khi di chuyển : 80 m/ph Vận tốc di chuyển xe con : 40 m/ph Vận tốc di chuyển móc cẩu : 8 m/ph b. Tính số cầu trục Thời gian làm việc một chu trình T = T1 + T2 T1 : thời gian di chuyển cầu trục, xe con, móc cẩu cho một đoạn đường xa nhất Đoạn đường xa nhất mà cầu trục cả đi lẫn về là 65´2 = 130 m Đoạn đường xa nhất mà xe con di chuyển cả đi lẫn về là 16,5´2 = 33 Đoạn đường xa nhất mà móc cẩu di chuyển cả đi lẫn về là 6´2 = 12 m Như vậy ta có : T1 = + + = 4 phút T2 là thời gian thực hiện các thao tác : TT Tên thao tác Thời gian ( phút ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Cẩu khuôn đã làm sạch đến hố tổ hợp Cẩu đến khu vực tạo hình Cẩu đến vị rí ép, gia công nhiệt Cẩu áo vải bạt ra khỏi khuôn Cẩu khuôn sản phẩm đến hố tổ hợp Cẩu tách khuôn ngoài với ống ra khỏi lõi khuôn Cẩu đến vị trí tháo khuôn Cẩu tách sản phẩm ra khỏi khuôn ngoài Cẩu sản phẩm đến bể dưỡng hộ Cẩu sản phẩm đến vị trí sửa loa Cẩu sản phẩm tới vị trí máy thử áp lực Cẩu sản phẩm lên xe goòng 3 3 4 2 3 4 3 3 5 3 2 1 Tổng thời gian thao tác 36 Thời gian làm việc của một chu trình cẩu là : T = T1 + T2 = 4 + 36 = 40 phút/1sản phẩm Số chu trình làm việc trong một giờ là n = = 1,5 Theo kế hoạch sản xuất thì số sản phẩm sản xuất trong một giờ là : 1,25 + 0,98 + 0,48 = 2,71 sản phẩm/giờ Như vậy số cầu trục là : Z = = 1,81 Ta chọn 2 cầu trục 9. Chọn đầm rung để lèn chặt Ta chọn đầm rung khí nén để lèn chặt hỗn hợp bêtông Với ống ặ500 chọn 4 cái Với ống ặ700 chọn 4 cái Với ống ặ1000 chọn 6 cái Đầm rung khí lén có đặc trưng kĩ thuật như sau : Biên độ dao động : 1,25 mm áp lực khí lén : 6atm Tần số dao động : 7400 v/ph Khối lượng : 17 kg Công suất : 0,4 kW Tính toán số đầm rung : Ta có 3 vị trí tạo hình do vậy tổng số đầm là 14 chiếc, chọn dự trữ 3 chiếc ta sẽ có số đầm rung cần thiết là 17 chiếc. 10. Tính chọn bể ngâm sản phẩm sau khi tháo khuôn Sản phẩm sau khi tháo khuôn được ngâm trong bể nước ấm 400C trong 2 ngày đêm Trong một ngày lượng ống sản xuất ra là 40,66 chiếc, trong 2 ngày số ống là 81,32 chiếc. Ta xác định kích thước của bể ngâm này: + Chiều dài bể xác định theo công thức : Lb = n.Lx + ( n - 1 ).a + 2a n : số sản phẩm xếp theo chiều dài, 1 sản phẩm a : khoảng cách công nghệ , lấy bằng 0,3m Lx : chiều dài sản phẩm , 5m Thay vào ta có : Lb = 1´5 + ( 1 - 1 )´0,3 + 2´0,3 = 5,6 m + Chiều rộng bể xác định theo công thức : Bb = n.Bx + ( n - 1 ).m + 2m n : số sản phẩm xếp theo chiều rộng, 3 sản phẩm m : khoảng cách công nghệ , lấy bằng 0,3m Bx : đường kính ngoài sản phẩm, lấy bằng 1,3 m Thay số vào ta có ; Bb = 3´1,3 + ( 3 - 1 )´0,3 + 2´0,3 = 5,1m + chiều cao của bể được xác định theo công thức ; Hb = n.Hx + ( n - 1 ).m + h Hx : chiều cao sản phẩm , lấy bằng 1,3 m n : số sản phẩm xếp theo chiều cao, n = 2 sản phẩm m : khoảng cách giữa 2 sản phẩm , m = 0,1m h : khoảng cách từ đáy bể lên sản phẩm , h = 0,1m Thay số ta có : Hb = 2´1,3 + ( 2 - 1 )´0,1 + 0,1 = 2,8m Ta sắp xếp sản phẩm trong bể như sau : Sản phẩm được xếp làm 2 hàng: hàng đáy là 3 sản phẩm , hàng trên là 2 sản phẩm Tổng số sản phẩm xếp được trong một bể là 5 sản phẩm, như vậy tổng số bể là : = 16 Ta chọn 18 bể và bố trí như sau: Theo chiều rộng nhà có 3 bể, tổng chiều rộng sẽ là B = Bb´3 + 4´d Bb : chiều rộng bể, 5,1m d : chiều dày tường ngăn giữa các bể , lấy bằng 0,1m Từ đó ta có : B = 5,1´3 + 4´0,1 = 15,7m Theo chiều dài nhà có 6 bể, tổng chiều dài là L = Lb´6 + 7´d Lb : chiều dài bể d : chiều dày tường ngăn giữa các bể , lấy bằng 0,1m Từ đó ta có : L = 5,6´6 + 7´0,1 = 34,3m II - Tạo hình ống dẫn nước thường Sơ đồ dây chuyền công nghệ Hỗn hợp bêtông Cấp liệu băng tải Khuôn nằm trên bàn quay li tâm Đặt khung cốt vòng Tổ hợp khuôn Làm sạch, lau dầu Gia công nhiệt ẩm Tháo khuôn Dưỡng hộ nước ấm 400C Thử áp lực Mài loa, sửa khuyết tật Bãi sản phẩm Quá trình công nghệ này được bắt đầu từ khâu chuẩn bị cốt thép, ta chế tạo các khung cốt vòng. ở khâu chuẩn bị khuôn, ta tiến hành làm sạch, lau dầu cho khuôn, lắp các bộ phận tạo loa và tạo đuôi ống, đặt cốt thép vòng. Sau khi tổ hợp khuôn được cẩu đến máy quay li tâm và mở máy. Hỗn hợp bêtông được đưa vào khuôn đang quay chậm nhờ cấp liệu băng tải. Sau khi dàn đều lớp thứ nhất, cấp liệu được lùi về vị trí ban đầu, ta bắt đầu tăng tốc độ quay khuôn để lèn chặt hỗn hợp bêtông. Đổ và lèn chặt hỗn hợp bêtông lớp thứ hai và thứ ba cũng được tiến hành tương tự. Sau đó khuôn với lõi ống vừa được tạo hình được cẩu đến thiết bị lật và nó được lật ra tư thế thẳng đứng và được bố trí vào khu vực gia công nhiệt. Tại khu vực gia công nhiệt ta bố trí hệ thống cấp hơi nước 800C để tiến hành gia công nhiệt, thời gian gia công nhiệt phụ thuộc vào đường kính ống ( với ống ặ500 là 8 giờ, với ống ặ800 là 10 giờ, với ống ặ1000 là 12 giờ ). Sau khi gia công nhiệt khuôn và lõi ống được cẩu đến vị trí tháo khuôn. Tại vị trí tháo khuôn , ta tiến hành cẩu tách nửa khuôn trên và lấy lõi ống để đưa tới bể dưỡng hộ, khuôn lúc này được làm sạch lau dầu, và tiếp tục với vòng quay mới. Lõi ống được đưa vào bể nước ấm 400C để cho bêtông tiếp tục cứng rắn ở điều kiện thuận lợi trong một ngày đêm. Trước khi ra khỏi bể dưỡng hộ, ta làm sạch lớp cặn bẩn hấp thụ trên các bề mặt lõi, rồi cẩu nó ra khỏi bể, đưa sang vị trí mài loa, hoàn thiện sản phẩm, và máy thử áp lực và sản phẩm đã hoàn thiện được đưa sang bảo quản ở bãi sản phẩm Chi phí thời gian cho các thao tác công nghệ Nhóm Thao tác Thao tác Chi phí thời gian I 1. Làm sạch và lau dầu khuôn 2. Đặt định vị cốt thép 3. Lắp nửa khuôn trên và các bộ phận tạo loa 4. Cẩu đến vị trí quay li tâm 10 phút 5 phút 10 phút 5 phút II 1. Rải bêtông và quay li tâm Với ống ặ500 ặ800 ặ1000 2. Cẩu đến vị trí lật khuôn 25 phút 30 phút 40 phút 2 phút III 1. Tháo vành quay, lật khuôn theo phương đứng 2. Cẩu đến vị trí gia công nhiệt 10 phút 5 phút IV 1. Gia công nhiệt ẩm Với ống ặ500 ặ800 ặ1000 2. Cẩu đến vị rí tháo khuôn 480 phút 600 phút 720 phút 3 phút V 1. Tháo khuôn 2. Cẩu sản phẩm đến bể dưỡng hộ 10 phút 5 phút VI 1. Ngâm sản phẩm trong bể dưỡng hộ 2. Cẩu đến vị trí hoàn thiện sản phẩm 1 ngày đêm 5 phút VII 1. Mài loa 2. Thử áp lực 15 phút 10 phút Tính toán, lựa chọn trang thiết bị trong phân xưởng tạo hình ống dẫn nước thường A. Tính toán một số vị trí công nghệ 1 - Vị trí tạo hình. Ta có công thức để tính toán vị trí tạo hình như sau : N = Trong đó ti : tổng thời gian thao tác ni : nhịp điệu sản xuất j Với ống nước thường ặ500 ta có : Thời gian rải hỗn hợp bêtông và quay li tâm là t1 = 25 phút Nhịp điệu sản xuất : n1 = = = 26,67 ( phút/1sp ) Như vậy ta có số vị trí tạo hình là : N = = 0,94 Chọn 1 vị trí tạo hình. j Với ống nước thường ặ800 ta có : Thời gian rải hỗn hợp bêtông và quay li tâm là t2 = 30 phút Nhịp điệu sản xuất : n2 = = = 42,55 ( phút/1sp ) Như vậy ta có số vị trí tạo hình là : N = = 0,71 Chọn 1 vị trí tạo hình. j Với ống nước thường ặ1000 ta có : Thời gian rải hỗn hợp bêtông và quay li tâm là t3 = 40 phút Nhịp điệu sản xuất : n3 = = = 53,57 ( phút/1sp ) Như vậy ta có số vị trí tạo hình là : N = = 0,75 Chọn 1 vị trí tạo hình. Như vậy có tổng số 3 vị trí tạo hình cho 3 sản phẩm khác nhau. 2. Vị trí chuẩn bị khuôn Tại vị trí này bao gồm các thao tác sau : Tháo khuôn sản phẩm : 10 phút Làm sạch, lau dầu : 10 phút Đặt định vị cốt vòng : 5 phút Lắp khuôn và các phụ kiện : 10 phút Tổng thời gian các thao tác ở vị trí này là 35 phút Nhịp điệu sản xuất : n = = 12,55 phút/1sản phẩm Từ đó ta tính được số vị trí này là : N = = 2,78 Chọn 3 vị trí tổ hợp khuôn 3. Vị trí gia công nhiệt Thời gian gia công nhiệt đối với mỗi loại ống khác nhau và phụ thuộc vào đường kính ống, thời gian này như sau : Với ống ặ500 : 8 giờ ặ800 : 10 giờ ặ1000 : 12 giờ Vị trí gia công nhiệt được tính toán theo công thức sau : N = ti : thời gian gia công nhiệt ni : nhịp điệu sản xuất j Với ống nước thường ặ500 ta có : Thời gian gia công nhiệt t1 = 480 phút Nhịp điệu sản xuất n1 = 26,67 phút/1sản phẩm Do đó số vị trí gia công nhiệt là : N1 = = 17,9 Chọn 18 vị trí j Với ống nước thường ặ800 ta có : Thời gian gia công nhiệt t2 = 600 phút Nhịp điệu sản xuất n2 = 42,55 phút/1sản phẩm Do đó số vị trí gia công nhiệt là : N2 = = 14,10 Chọn 14 vị trí j Với ống nước thường ặ1000 ta có : Thời gian gia công nhiệt t3 = 720 phút Nhịp điệu sản xuất n3 = 53,57 phút/1sản phẩm Do đó số vị trí gia công nhiệt là : N3 = = 13,44 Chọn 14 vị trí 4. Vị trí tháo vành quay và lật khuôn theo phương đứng Thời gian cho thao tác này là 10 phút Nhịp điệu sản xuất là 12,55 phút/1sản phẩm Do đó số vị trí này được tính là : = 0,79 Ta chọn 1 vị trí B. Tính toán, lựa chọn thiết bị 1. Khuôn sản phẩm Tính toán số khuôn theo công thức sau : nK = kdt Tiqvk : thời gian quay vòng khuôn ni : nhịp diệu sản xuất kdt : hệ số dự trữ kể đến sự cần thiết phải chỉnh sửa khuôn