Đồ án Thiết kế nhà máy bêtông tại thị trấn Từ Sơn

nghệ chế tạo các linh kiện cốt thép. Quá trình công nghệ. Sơ đồ công nghệ chế tạo linh kiện cốt thép cho Pn8 Thép cuộn Làm sạch, nắn thẳng Cắt sơ bộ Cắt đúng kích thước Hàn lưới Kho linh kiện Thép thanh Làm sạch Cắt đúng kích thước Theo sơ đồ công nghệ như trên thì quá trình chế tạo linh kiện cốt thép được mô tả như sau: Đối với thép cuộn trước khi đưa vào quá trinh chế tạo linh kiện cốt thép, tất cả các loại thép đều được làm sạch các lớp rỉ sắt, bụi và tạp chất dính vào bề mặt cốt thép. Sau đó thép được đưa qua máy nắn thẳng và cắt thành những đoạn có chiều dài cần thiết. Cuối cùng ta dùng máy hàn lưới để hàn các lưới thép theo kích thước cần thiết. Ngoài ra để tiết kiệm thép người ta còn dùng máy hàn nối đầu để nối các thanh ngắn thành thanh dài, sau đó đem cắt thành các thanh có chiều dài cần thiết. Còn đối vơi thép thanh sau khi được làm sạch cần thiết được đem cắt đúng kích thước ngay Sơ đồ chế tạo linh kiện cốt thép ứng suất trước cho Pn6 và Pn4 lc Dl l0 Thép cuộn, ặ6, ặ10 Làm sạch, nắn thẳng Cắt sơ bộ Cắt đúng kích thước Hàn lưới Thép thanh, ặ16 Cắt đúng kích thước Làm sạch Đặt và định vị lưới dưới vào khuôn Đặt và định cốt thép ứng suất trước vào khuôn Căng cốt thép ứng suất trước Đặt và định vị các lưới thép còn lại Tổ hợp khuôn cốt thép chờ tạo hình Cắt đúng kích thước Máy ép đầu mũ Thuyết minh công nghệ : Cũng giống với sản xuất panel sàn 8 lỗ rỗng, với panel sàn 6 và 4 lỗ rỗng cũng có khâu chế tạo các lưới thép hàn, quá trình gia công chúng hoàn toàn giống nhau .Nhưng đối với panel sàn rỗng 6 và 4 lỗ rỗng có sử dụng cốt thép ứng suất trước nên có quá trình chế tạo cốt thép ứng suất trước, cụ thể như sau: Cốt thép thanh được làm sạch và cắt đúng kích thước, sau khi lưới dưới được định vị vào khuôn thì ta đặt và định vị cốt thép ứng suất rồi tiến hành căng chúng bằng nhiệt điện .Sau khi căng xong và neo cốt thép ứng suất trước tiến hành đặt các linh kiện cốt thép thường còn lại ta được tổ hợp khuôn cốt thép để tạo hình sản phẩm . Đối với sản phẩm cọc móng chỉ có quá trình chế tạo khung hàn và các chi tiết chờ, quá trình chế tạo cốt thép cho cọc móng như sau : Sơ đồ dây truyền công nghệ chế tạo khung cốt thép cho sản phẩm cọc móng Kho cốt thép Thép thanh Thép cuộn Thép tấm Cắt đúng kích thước Cắt đúng kích thước Nắn và cắt Hàn chi tiết chờ thước Hàn lưới Uốn hình Uốn hình Cắt đúng kích thước Tổ hợp khung không gian Kiểm tra chất lượng thước Kho sản phẩm Thuyết minh sơ đồ dây truyền công nghệ : Thép thanh f22, f18, f16 được chuyển từ kho tới máy cắt thép. Tại đây chúng được cắt thành những thanh thép có độ dài theo yêu cầu của sản phẩm cọc móng. Các thanh thép f16 được đưa đến máy uốn thép để uốn thành hình dạng cốt thép dọc. Sau khi uốn song chúng được đưa tới vị trí tổ hợp khung không gian cho cọc móng. Các phần thừa của các thanh thép đưa tới máy hàn nối đầu để hàn thành các thanh dài Thép cuộn f6 được chuyển từ kho tới máy cắt nắn liên hợp .Tại đây chúng được nắn thẳng, làm sạch và cắt thành sợi có kích thước nhất định,các sợi cốt thép này được uốn thành các vòng cốt đai cấu tạo, được hàn thành các lưới cốt thép .Sau đó chúng được vận chuyển tới vị trí tổ hợp khung không gian, tại đây chúng được hàn bọc với các thanh cốt thép dọc để tạo thành các khung cốt thép cho cọc móng Thép tấm dày 10mm được cắt chế taọ theo kích thước định sẵn: 260x260mm được hàn thành các chi tiết chờ dùng làm tấm bịt đầu, đuôi cọc . Đối với sản phẩm panel sàn đặc và tường trong chỉ có quá trình chế tạo lưới và các chi tiết chờ ,quá trình chế tạo lưới hoàn toàn giống với các sản phẩm trên. II.3.4. Tính toán công nghệ và chọn trang thiết bị cho phân xưởng thép. II.3.4. 1.Tính chọn máy nắn, cắt liên hợp. Từ bản vẽ kết cấu sản phẩm ta có tổng số mét dài cốt thép cần nắn cắt là : Bảng II.10: Bảng thống kê lượng thép cần nắn cắt Loại thép Đường kính (mm) Lượng thép nắn cắt, m Năm Ngày Ca Giờ Thép thường 6 4333186 14444 7222 963 Thép thường 8 1776267 5921 2960 395 Thép thường 10 3866469 12888 6444 859 Tổng cộng 9975922 33253 16626 2217 Tổng số mét thép cần nắn và cắt trong một phút là: L = = 36,95 m/ph Hệ số sử dụng máy là: 0,85 Vậy ta có năng suất thực tế của máy cần chọn là: L = = 43,47 m/ph Từ năng suất yêu cầu trên ta chọn 1 máy nắn cắt tự động AH – 14. Có các đặc tính kỹ thuật sau: Đường kính sợi, mm: 4 á 14mm Chiều dài cắt tự động. Min: 314 mm Max: 7000 mm Tốc độ nắn cắt, m/ph : 5,4 á 24 Công suất động cơ: 3,9kW Kích thước biên: D ´ R ´ C = 7310 ´ 780 ´ 1265,mm Khối lượng máy: 670kg II.3.4. 2. Chọn máy cắt thép. Máy cắt thép có nhiệm vụ cắt những thanh thép và tấm thép lớn thành những đoạn thép và tấm thép có kích thước yêu cầu.Với các loại cốt thép có đường kính fÊ10mm, sau khi được nắn thẳng, làm sạch và cắt thành những đoạn dài nhất định được đem đi cắt thành những đoạn ngắn hơn theo kích thước chi tiết Với những loại thép có đường kính f> 10mm sau khi làm sạch ta dùng máy cắt thành những đoạn thép có kích thước định sẵn. Khi thực hiện cắt những thanh thép có đường kính nhỏ cho phép ta cắt gộp nhiều thanh một lúc.Với những thanh thép có đường kính từ 4á8mm cho phép ta cắt gộp 4á6 thanh một lúc,với những thanh thép có đường kính từ 10á12mm cho phép ta cắt gộp 2á4 thanh một lần cắt, với những thanh có đường kính >12mm thì ta chỉ cắt một thanh một lần cắt Để chọn được máy cắt đúng kích thước ta phải thống kê số nhát cắt của phân xưởng trong một giờ.Dựa theo bảng năng suất yêu cầu của cốt thép và việc bố trí cốt thép trong sản phẩm ta xác định đựơc số thanh cần cắt trong 1 giờ cho từng loại sản phẩm như sau. Bảng thống kê chiều dài cần cắt của cốt thép : Loại sản phẩm Loại cốt thép Chiều dài 1 thanh,m Số thanh có trong 1 sp Số sp sản xuất trong 1giờ Số thanh cần cắt trong 1giờ PN8 ặ16 2800 6 1,1 6,6 ặ10 2800 18 19,8 ặ6 1510 14 15,4 ặ6 195 74 81,4 ặ6 500 4 4,4 PN6 ặ16 5680 6 0,75 4,5 ặ10 5600 14 10,5 ặ6 1110 28 21 ặ6 195 108 81 ặ6 500 4 3 PN5 ặ16 6260 5 0,82 4,9 ặ10 6200 10 9,8 ặ6 910 32 26,2 ặ6 195 76 52,15 ặ6 500 4 3,3 Cọc mũi ặ10 920 72 1,54 110.88 ặ6 200 32 49.28 ặ6 2660 1 1.54 ặ16 1640 2 3.08 ặ18 7840 8 12.32 ặ22 550 1 1.54 Cọc nối ặ10 920 78 3,09 241,02 ặ6 200 64 197,76 ặ16 1640 2 6,2 ặ18 8000 8 24,7 Panel sàn đặc F10 5650 32 1,84 58,88 F6 3130 46 84,64 F6 80 66 121,44 Tường trong F10 2950 62 1.49 92,38 F6 6150 24 35,76 F6 100 72 107,28 Tổng số thanh 1293,56 ở trên ta thấy thanh ặ6 của sản phẩm panel sàn rỗng 8 của cọc móng cũng có cùng các kích thước là 195, 500 ,80,100,920,200mm ta có thể gộp 4 thanh cùng 1 lúc để cắt .Ta có tổng số nhát cắt trong 1 giờ là 1053,4 nhát hay là 1053,4/60 = 17,55 nhát /phút Vậy ta chọn máy cắt cốt thép ký hiệu :C-229A có các thông số kỹ thuật sau: +Đường kính thanh thép lớn nhất có thể cắt : 40 mm +Thép bản cắt được,mm: <13 +Thép góc cắt được,mm: 90x90x10 +Thép chữ U cắt được: N°12 +Số hành trình đưa dao: 35lần / phút +Bước của dao cắt,mm: 28 +Công suất động cơ,kw: 2,2 +Kích thước bao,mm: -Dài : 1500 -Rộng: 600 -Cao : 1200 +Trọng lượng,kg: 1136 II.3.4. 3.Chọn máy uốn cốt thép Máy uốn cốt thép dùng để uốn móc và hình dáng cho các chi tiết cốt thép. Theo bảng thống kê cốt thép cho từng loại sản phẩm và dựa vào hình dạng của chúng ta có bảng thống kê cốt thép cần uốn như sau: Loại thép Chiều dài thanh thẳng Số lần uốn 1 thanh Số thanh uốn trong 1 giờ Tổng số lần uốn ặ6 500 3 10,68 32,04 ặ8 920 3 351,9 1055,7 ặ12 1640 5 9,26 46,3 ặ14 7840 1 12,32 12,32 Như vậy tổng số lần uốn trong 1 giờ là 1146,36 lần Ta chọn máy C-146 có đặc tính kỹ thuật sau: +Đường kính thanh uốn lớn nhất, mm: 40 +Số vòng quay đầu uốn, vòng /phút: 0.05 +Công suất động cơ,kw: 2.2 +Kích thước máy,mm: -Dài : 765 -Rộng : 860 -Cao : 676 +Trọng lượng máy,kg: 1865 *Tính năng suất của máy : +Năng suất thực tế của máy: Ntt = 0.05x3600xKt g Trong đó : Kt g-là hệ số sử dụng thời gian, Kt g=0,8 ị Ntt = 0.05x3600x0.8 =144 lần /giờ Vậy ta chọn 8máy là đảm bảo năng suất yêu cầu II.3.4. 4.Chọn máy hàn điểm để hàn khung phẳng Máy hàn điểm dùng để chế tạo lưới hẹp (rộng 195 mm) để chế tao panel sàn rỗng ,tổng số điểm cần hàn trong 1 giờ là :294 điểm hay 4,9 điểm/ phút *Chọn máy hàn điểm có thông số kỹ thuật sau: +Ký hiệu: MTVD-73 +Đường kính thanh hàn lớn nhất,mm: 28 +Số hành trình hàn lớn nhất,điểm /phút: 120 +Tầm với hữu ích của điện cực,mm: 250 +Dòng điện hàn lớn nhất,A: 5000 +Công suất máy hàn, Kw: 25 +Kích thước biên,mm: -Dài : 1200 -Rộng: 660 -Cao : 2050 +Trọng lượng ,kg: 320 +Chế độ làm việc,%: 50 II.3.4. 5.Chọn máy hàn nhiều điểm Máy hàn nhiều điểm dùng để chế tạo lưới cốt thép,ta chọn máy hàn nhiều điểm sau: +Số mối hàn lớn nhất cùng một lúc: 35 +Đường kính thanh hàn lớn nhất,mm: 18 +Số hành trình hàn lớn nhất,điểm/phút: 240 +Dòng điện hàn lớn nhất,A: 5000 +Công suất máy hàn, Kw: 7.5 +Kích thước biên,mm: -Dài : 3500 -Rộng: 3000 -Cao : 1500 +Trọng lượng máy,kg: 1000 +Chế độ làm việc,%: 50 *Tính năng suất của máy : Năng suất thực tế của máy hàn là: ịN=120*60 =7200 mối hàn / giờ *Tính số máy hàn cần thiết: Để tính được số máy hàn nhiều điểm cần thiết ta cần thống kê được số điểm hàn chế tạo lưới cần thiết trong 1 giờ.Theo kết cấu sản phẩm ta thống kê được bảng sau: Bảng II.12 Loại sản phẩm kích thước lưới,mm Số mối hàn của 1 lưới Số lưới trong1sp Số sp sản xuất trong 1giờ Số điểm cần hàn trong 1giờ Pn8 2800x1510 252 2 2.1 1058 Pn6 5600x1110 392 2 1.1 862 Pn5 6200x910 384 2 1.2 922 Pn đặc 5650x3130 1472 2 2.2 6477 Tường trong 6150x2950 1488 2 1.7 1058 Tổng số điểm cần hàn trong 1 giờ 10377 Như vậy ta phải chọn 2 máy hàn nhiều điểm loại có công suất như trên thì mới đảm bảo năng suất của nhà máy. II.3.4. 6.Chọn máy hàn nối đầu Để tận dụng những thanh thép ngắn F10 ,F16 ta hàn chúng lại với nhau thành những thanh dài sau đó đem cắt thành những thanh có kích thước yêu cầu. Từ bảng số thanh cần cắt trong 1 giờ ta có bảng sau: Bảng II.13 Sản phẩm Đường kính,mm n1xl1,mm Chiều dài của thanh đem cắt,mm n2xl2,mm PN8 F16 11x2800 11800 3x600 F10 32x2800 11800 16x1400 PN6 F16 6x5680 11800 3x440 F10 14x5600 11800 14x1400 PN5 F16 4x6260 11800 4x5540 F10 8x6200 11800 8x800 Cọc mũi F12 3x1640 11800 61x1350 F14 11x7840 11800 11x3960 Cọc nối F12 6x1640 11800 1x1960 F14 21x8000 11800 21x3800 Sàn đặc F10 61x5650 11800 61x1350 Tường trong F10 136x2950 11800 68x1100 ( chú thích: n1 là số thanh có kích thước yêu cầu được cắt trong 1 giờ,n2 là số thanh có kích thước ban đầu đem cắt; l1 là chiều dài của thanh cần cắt ,l2 là chiều dài đoạn thừa của thanh được cắt) Như vậy ta có tổng số thanh cần hàn nối đầu là 271thanh/giờ Vậy ta chọn 2 máy hàn nối đầu có các thông số kỹ thuật sau: +Ký hiệu: MCP100 +Đường kính thanh hàn lớn nhất,mm: 25 +Năng suất nối ,thanh /giờ : 100 +Hiệu điện thế,V: 380 +Dòng điện hàn lớn nhất,A: 1200 +Công suất động cơ, Kw: 25 +Kích thước biên,mm: -Dài : 2800 -Rộng: 1800 -Cao : 1200 +Trọng lượng ,kg: 1360 II.3.4. 7..Chọn máy hàn hồ quang điện. Tại vị trí tổ hợp khung không gian cho các sản phẩm khung cốt thép cần trang bị các máy hàn hồ quang điện để hàn những chỗ cần thiết trong khung . Tại mỗi vị trí tổ hợp khung ta cần sử dụng 2 máy hàn hồ quang. *Chọn máy hàn nối đầu có thông số sau: +Tốc độ hàn ,mối hàn /phút: 3á6 +Hiệu điện thế sử dụng,V: 380 +Dòng điện hàn lớn nhất,A: 150 +Công suất động cơ, Kw: 15 +Kích thước biên,mm: -Dài : 910 -Rộng: 650 -Cao : 750 +Trọng lượng ,kg: 250 Bảng II.13: Bảng thống kê máy móc thiết bị trong phân xưởng thép Số thứ tự Tên thiết bị Số lượng, chiếc kích thướcbiên DàixRộngxCao,mm Diện tích chiếm chỗ,m2 1 Máy nắn cắt liên hợp 2 7310x780x1265 14,4 2 Máy cắt thép 1 1500x600x1200 1,08 3 Máy uốn cốt thép 8 765x860x676 3,56 4 Máy hàn 1 điểm 1 1200x660x2050 1,62 5 Máy hàn nhiều điểm 1 3500x3000x1500 15,57 6 Máy hàn nối đầu 1 2800x1800x1200 6,05 7 Thiết bị chế tạokhung không gian 1 5200x2000x2700 28,08 8 Máy hàn hồ quang 2 910x650x750 0,9 Tổng diện tích các thiết bị chiếm chỗ 71,26 Vậy diện tích mặt bằng để bố trí máy móc thiết bị trong phân xưởng thép là F = Fmxk Trong đó F = 71,26 m2 k –Hệ số kể đến ảnh hưởng lối đi lại , khoảng cách hợp lý giữa các máy móc thiết bị ,k = 4 Vậy diện tích cần thiết để bố trí máy móc thiết bị là F = 71,26x4 = 258,04 m2 Khi đó chiều dài phân xưởng để bố trí máy móc là 258,04/12 =23,7 m. Lấy thành 24 m II.3.4. 8..Xác định diện tích tập kết các linh kiện cốt thép đã chế tạo: Các linh kiện cốt thép chế tạo xong được tập kết ở phân xưởng thép trong khoảng 5 giờ ,như vậy khối lượng các linh kiện cốt thép cần tập kết là : A = 1520,08 x 5 = 7600,4 kg Khi đó diện tích khu tập kết các linh kiện cốt thép là Fk = . k Trong đó: pt : Mật độ xếp các linh kiện cốt thép , pt = 0,1 T/m2 k : Hệ số tính đến nối đi lại , k = 2,5 Từ đó ta có : Fk = . 2,5 = 190 m2. Như vậy chiều dài khu tập kết linh kiện cốt thép là : 190/12 = 15,8 m. Lây tròn thành 16m Vậy tổng chiều dài của phân xưởng thép là :45 + 25 + 12 + 16 = 98 m. (Trong đó có 12 mét là khu vực trống chuyển tiếp sang phân xưởng tạo hình). Nhịp nhà là 12 m vậy số nhịp là 98/12 = 8,16 nhịp . Chọn 9 nhịp khi đó chiều dài của phân xưởng thép là 108 m. 1.Chọn cầu trục vận chuyển trong phân xưởng thép Trong phân xưởng thép ta cần bố trí cầu trục để vận chuyển thép từ kho tới nơi gia công và vận chuyển khung cốt thép tập trung vào vị trí chờ để đưa sang phân xưởng tạo hình. Ngoài ra cầu trục còn sử dụng để vận chuyển máy móc và trang thiết bị trong phân xưởng. Thường các sản phẩm khung cốt thép có khối lượng nhỏ hơn 500kg còn các bó thép có khối lượng nhỏ hơn 1500kg .Vì vậy ta chỉ cần chọn loại cần trục có sức nặng 5000kg và chỉ cần chọn 1 cầu trục là đảm bảo họat động cho phân xưởng. *Thông số của cần trục được chọn: +Ký hiệu: HK-104 +Tốc độ di chuyển cầu trục 80m/phút +Tốc độ di chuyển xe con 40m/phút +Tốc độ nâng hạ vật : 10m/phút +Chiều cao tối đa nâng,m : 8 +Nhịp cầu trục,m: 11.5 +Sức nâng,kg: 5000 +Trọng lượng ,kg: II. 4. Phân xưởng tạo hình. II.4.1. Kế hoạch sản xuất của phân xưởng tạo hình. Kế hoạch sản xuất từng loại sản phẩm và kế hoạch cung cấp các loại hỗn hợp bêtông. Loại sản phẩm Đơn vị Lượng sản phẩm sản xuất theo Năm Ngày Ca Giờ Panel sàn rỗng loại 8 lỗ rỗng m3 5000 33,33 16,665 2,08 Sản phẩm 4798,5 16 8 1,1 6 lỗ rỗng m3 5000 33,33 16,667 2,08 Sản phẩm 3362,3 11,21 5,6 0,75 5 lỗ rỗng m3 5000 33,33 16,667 2,08 Sản phẩm 3668,4 12,23 6,1 0,82 Cọc mũi m3 5000 33,33 16,665 2,08 Sản phẩm 6944,45 23,15 11,55 1,55 Cọc nối m3 10000 33,33 16,665 2,08 Sản phẩm 13888,9 46,3 23,15 3,07 Panel sàn đặc m3 15000 50 25 3,33 Sản phẩm 8275,4 27,58 13,79 1,84 Tường trong m3 15000 50 25 3,33 Sản phẩm 6270,4 22,4 11,2 1,49 II.4.2. Công nghệ tạo hình. II.4.2.1Sản phẩm panel sàn rỗng sử dụng công nghệ tổ hợp dùng lõi rung: Thuyết minh quá trình công nghệ sản xuất Panel sàn rỗng sử dụng công nghệ tổ hợp dùng lõi rung: Người ta dùng cần cẩu khuôn sau khi đã làm sạch và lau dầu, đặt cốt thép và lắp ghép xong trên máy đặt khuôn. Xe chạy trên đường ray đặt giữa các khối rung đến khi các bánh chạm phải các cơ cấu hạn chế, khoá hãm của xe bật ra. Khung đỡ khuôn được hạ xuống khối rung của bàn rung, sau đó máy đặt khuôn được trở về vị trí cũ để tiếp nhận khuôn khác. Sau khi nhấn nút điều khiển, máy phân phối bêtông chuyển dịch dọc theo khuôn, vừa đi vừa rải lớp bêtông đầu tiên. Sau đó không lâu các ống tạo rỗng từ từ luồn vào trong khuôn, để việc luồn các ống tạo rỗng dễ dàng người ta bàn rung làm việc. Chuyển động của bộ phận tạo rỗng được ngừng lại nhờ con ngắt cuối. Sau khi đặt xong lưới thép ở trên và các chi tiết chờ thì máy bêtông đi ngược trở lại, nó đổ phần hỗn hợp bêtông còn lại. Lại cho bàn rung hoạt động lần thứ hai, đồng thời đặt tấm gia trọng xuống, các mô tơ rung của nó làm việc. Khi bê tông trong khuôn được lèn chặt xong thi cho bàn rung ngừng làm việc, rút lõi tạo rỗng khỏi khuôn và nâng tấm gia trọng lên. Khuôn cùng cấu kiện tạo hình được cẩu ra khỏi bàn tạo hình để đưa đi gia công nhiệt ẩm.  + Sơ đồ dây chuyền công nghệ tổ hợp dùNG Lõi rung cho panel sàn rỗng: Cẩu khuôn vào vi trí Đặt lớp cốt thép dưới vào khuôn Đặt khuôn lên vị trí tạo hình Rải hỗn hợp bêtông Luồn các ống tạo rỗng và chấn động bằng lõi rung Đặt lớp cốt thép trên và các chi tiết chờ Đặt tấm gia trọng và chấn động, chấn động cả lõi Rải hỗn hợp bêtông còn lại Rút lõi tạo rỗng và nâng tấm gia trọng lên Bể gia công nhiệt ẩm Tháo khuôn Cẩu ra bãi sản phẩm Khung cốt thép Phân xưởng trộn Máy phân phối bêtông Khung thép Lau dầu Tổ hợp khuôn Làm sạch Gia công nhiệt ẩm: Tại đây khuôn sản phẩm được cung cấp hơi nóng để thúc đẩy nhanh quá trình thủy hoá của ximăng, giúp cho bêtông nhanh chóng đạt được cường độ yêu cầu tháo khuôn để rút ngắn thời gian quày vòng khuôn. Thời gian tháo khuôn được xác định từ thực tế và kinh nghiệm sản xuất đem lại. Khi sản phẩm đạt cường độ tháo khuôn thì khuôn sản phẩm được cẩu tới vị trí tháo khuôn để tháo khuôn và sửa chữa khuyết tật. Sau đ ợc đưa ra bãi sản phẩm. ó sản phẩm đư Đối với panel ứng cốt thép ứng suất trước ta có sơ đồ công nghệ sau: Bun ke chứa HHBT Máy đổ bêtông Rải HHBT lần 1 Luồn lõi rung Rải HHBT lần 2, và rung lõi Hạ tấm gia trọng Chấn động đồng thời lõi rung và gia tấm gia trọng Rút lõi tạo rỗng Nâng tấm gia trọng Gia công nhiêt Tháo khuôn Bãi sản phẩm Linh kiện cốt thép Căng cốt thép và neo trên khuôn ngoài Đặt cốt thép cấu tạo Cẩu khuôn lên máy đặt khuôn Lau dầu và làm sạch kuôn Thuyết minh quá trình công nghệ sản xuất Panel sàn rỗng sử dụng công nghệ tổ hợp : Người ta dùng cần cẩu khuôn sau khi đã làm sạch và lau dầu, đặt cốt thép và lắp ghép xong trên máy đặt khuôn. Xe chạy trên đường ray đặt giữa các khối rung đến khi các bánh chạm phải các cơ cấu hạn chế, khoá hãm của xe bật ra. Khung đỡ khuôn được hạ xuống khối rung của bàn rung, sau đó máy đặt khuôn được trở về vị trí cũ để tiếp nhận khuôn khác. Sau khi nhấn nút điều khiển, máy phân phối bêtông chuyển dịch dọc theo khuôn, vừa đi vừa rải lớp bêtông đầu tiên. Sau đó không lâu các ống tạo rỗng từ từ luồn vào trong khuôn, để việc luồn các ống tạo rỗng dễ dàng người ta bàn rung làm việc. Chuyển động của bộ phận tạo rỗng được ngừng lại nhờ con ngắt cuối. Sau khi đặt xong lưới thép ở trên và các chi tiết chờ thì máy bêtông đi ngược trở lại, nó đổ phần hỗn hợp bêtông còn lại với độ sụt 2- 3cm. Lại cho bàn rung hoạt động lần thứ hai, đồng thời đặt tấm gia trọng xuống, các mô tơ rung của nó làm việc. Khi bê tông trong khuôn được lèn chặt xong thi cho bàn rung ngừng làm việc, rút lõi tạo rỗng khỏi khuôn và nâng tấm gia trọng lên. Khuôn cùng cấu kiện tạo hình được cẩu tới ra khỏi bàn tạo hình để đưa đi gia công nhiệt ẩm. Với Panel sàn rỗng sử dung cốt thép ứng suất trước công nghệ chế tạo giống như với Panel sàn rỗng sử dụng cốt thép thường, nhưng tại vị trí tổ hợp khuôn trước khi cẩu khuôn vào vị trí tạo hình thì cốt thép ứng suất trước được căng và leo trên khuôn ngoài trước và cốt thép ứng suất trước được buông sau công đoạn gia công nhiệt ẩm. Toàn bộ các thao tác từ việc đặt khuôn, đặt các linh kiện thành khuôn và lõi rung , đổ và san phẳng hỗn hợp bêtông bằng máy đổ bêtông, lèn chặt hỗn hợp bêtông băng lõi rung và tấm gia trọng chấn động cho tới việc tháo nhân tố thành khuôn, rút lõi rung rồi nâng tấm gia trọng lên trong thiết bị dây cguyền tổ hợp đều được điều khiển từ bàn điều khiển trung tâm. II.4.2.2Sản phẩm cọc móng sử dụng công nghệ tổ hợp trên bàn rung: Sơ đồ dây chuyền công nghệ: Hỗn hợp bê tông Phân xưởng thép Làm sạch khuôn Lau dầu Cốt thép Đặt cốt thép và chi tiết chờ vào khuôn Tổ hợp khuôn Định vị khuôn Thiết bị rải HHBT Bunke tự hành Lèn chặt HHBT Dưỡng hộ nhiệt ẩm Kiểm tra sản phẩm Bãi sản phẩm Tháo khuôn Tĩnh định Khuôn Đầu tiên, hỗn hợp bê tông từ trạm trộn nhờ bunke tự hành vận chuyển đến phân xưởng tạo hình sản phẩm cọc móng để cung cấp hỗn hợp bêtông vào thiết bị rải hỗn hợp bêtông di chuyển trên ray để rải hỗn hợp bêtông cho từng vị trí tạo hình sản phẩm .Tại vị trí chuẩn bị khuôn: làm sạch, lau dầu, lắp khuôn và đặt cốt thép. Sử dụng loại khuôn gồm nhiều tấm thép lắp ghép lại bằng chốt hoặc bulông. Tổ hợp khuôn, cho cốt thép vào và định vị cốt thép xong thì nhờ cầu trục vận chuyển đến bệ tạo hình để định vị và rải hỗn hợp bêtông vào khuôn, rải hỗn hợp bêtông xong thì cho đầm bàn chấn động để lèn chặt hỗn hợp bêtông, hoàn thiện bề mặt sản phẩm. Sản phẩm sau khi được tạo hình nằm trong khuôn được đưa đi đến vị trí tĩnh định, dưỡng hộ nhiệt ẩm. Tháo khuôn, lau khuôn, lau dầu để tiếp tục đưa vào sản xuất còn sản phẩm được đưa đến vị trí kiểm tra và sau đó vận chuyển ra bãi sản phẩm. Chi phí thời gian các thao tác công nghệ : tạo hình sản phẩm gồm các thao tác công nghệ sau: tháo khuôn, chuẩn bị khuôn (làm sạch, lau dầu), đặt và định vị khuôn, cốt thép, đổ bê tông vào khuôn và lèn chặt, hoàn thiện bề mặt sản phẩm, dưỡng hộ, kiểm tra chất lượng,.. Các thao tác trên có thể chia thành một số nhóm thao tác theo nguyên tắc bảo đảm trình tự dây chuyền công nghệ, tạo điều kiện sử dụng tốt công nhân chuyên sâu, tránh lãng phí không gian và thời gian sản xuất. II.4.2.2Sản phẩm panel sàn đặc và tường trong sử dụng công nghệ caset Sơ đồ dây chuyền công nghệ tạo hình bằng khuôn caset Thiết bị cấp HHBT Phễu tiếp nhận Đường ống Thiết bị khử Vòi mềm Rải HHBT Rung vách mềm Gia công nhiệt Tháo khuôn Hoàn thiện sản phẩm Bãi sản phẩm Làm sạch ,lau dầu, đặt cốt thép và lắp khuôn Linh kiện cốt thép Thuyết minh quá trình công nghệ: Chuẩn bị khuôn để tạo hình thường được tiến hành sau khi tháo khuôn. Công việc này bắt đầu từ việc làm sạch các vách bằng máy làm sạch chuyên dụng. Máy có cấu tạo: Trên mặt có lắp lông đen quay tự do, hai đĩa trên được treo trên khung, trên mỗi đĩa có 3 bộ lông đen. Các lông đen này quay tự do trên các trục, đặt lệch tương đối nhau một góc 120o. Người ta cho đầu làm việc của máy vào trong các ngăn ở giữa các vách. Khi đĩa quay tròn, các lông đen trượt trên bề mặt các vách, tẩy sạch các hạt và màng vữa ximăng. Ngoài ra còn sử dung phương pháp hoá học để làm sach khuôn, bằng cách rửa thành khuôn bằng dung dịch 10% acid clohydric kỹ thuật. Việc làm sạch khuôn bằng phương pháp hoá học được tiến hành 1- 2 lần trong một năm. Sau khi làm sach người ta lau sạch bề mặt vách ngăn bằng dầu nhũ tương thành một lớp mỏng đồng đều bằng vòi phun lắp trên cần cẩu. Đạt khung cốt thép và các chi tiết chờ: Sau khi làm sạch và lau dầu khuôn người ta tiến hành đặt cốt thép. Vị trí thiết kế khung cốt thép trong khuôn được xác định bằng các linh kiện định vị lắp vào thanh cốt thép. Các linh kiện này có thể là mẩu vữa ximăng được chế tạo sẵn có hình hộp diêm và có râu thép để buộc nó vào thanh cốt thép, hay có đồng xu nhựa hoặc kim loại lắp vào thanh cốt thép ở những điểm cần thiết. Tiến hành lần lượt với các vách ngăn, sau đó đẩy các vách ngăn lại thành hộp, tiếp theo chỉnh lại các vách ngăn và ép sát chung lại với nhau. Sử dụng hỗn hợp bêtông dẻo có độ sụt SN= 4- 8cm: Hỗn hợp sau khi trôn được vận chuyển đến thiết bị caset bằng không khí nén theo đường ống đước tiến hành như sau: hỗn hợp bêtông từ trong máy trộn được đổ vào bunke phân phối, từ đó qua cửa tháo đi vào buồng bơm, đẩy hỗn hợp bêtông vào đường ống dẫn. Từ đường ống dẫn, hỗn hợp đi vào buồng khue tốc, không khí nén giãn ra và tách khỏi hỗn hợp bêtông, sau đó qua ống ra ngoài trời, còn hỗn hợp bêtông lắng xuống dưới tác dụng của trọng lực qua ống máng cao su vào các ngăn của thiết bị caset. Lèn chặt hỗn hợp bêtông: Tuỳ theo kết cấu của thiết bị caset, hỗn hợp bêtông trong các ngăn của nó có thể được nèn chặt bằng nhiều cách. Ta chọn cách cho chấn động truyền vào qua khung cốt thép, qua bản thép lắp vào Vibrator, bằng cách rung các vách ngăn hay bằng đáy rung và nếu bề dầy cấu kiện lớn có thể lèn chặt bằng đầm dùi. Gia công nhiệt ẩm trong khuôn caset: Việc gia công nhiệt các cấu kiện bêtông trong khuôn caset thường được tiến hành bằng cách đốt nóng tiếp xúc qua các vách nhiệt. Đặc điểm cơ bản của loại gia công nhiệt này là cách ly hoàn toàn cấu kiện được đốt nóng với môi trường xung quanh, trong trường hợp này loại trừ khả năng trao đổi ẩm giữa bêtông và chất tải nhiệt nằm trong khoang kín của vách nhiệt. Vì cấu kiện gần như được nằm trong hộp kín của khuôn caset, cho phép ta dùng chế độ gia công nhiệt cứng, có nghĩa là dùng hơi nước 100oc đưa vào các khoang của vách nhiệt đốt nóng bêtông trong cấu kiện nên nhiệt độ 85 – 95oc trong thời gian ngắn, mà không sợ làm mất nước của bêtông, gây ra biến dạng dẫn đến làm giảm cường độ cuối cùng của bêtông trong cấu kiện. Tổng thời gian gia công nhiệt khoảng từ 8- 12 giờ. II.4.3. Tính