Đồ án Thiết kế nhà máy sản xuất rượu cồn năng suất 20000 lít/ngày

MỤC LỤC

LỜI CẢM ƠN 3

MỤC LỤC 4

LỜI MỞ ĐẦU 10

CHƯƠNG I - LẬP LUẬN KINH TẾ 12

1.1. Thực trạng ngành công nghiệp sản xuất rượu cồn ở nước ta. 12

1.2. Lựa chọn địa điểm xây dựng nhà máy sản xuất rượu cồn. 13

1.2.1. Nguồn cung cấp nguyên liệu. 14

1.2.2. Địa hình. 14

1.2.3. Giao thông. 14

1.2.5. Nguồn điện. 15

1.2.6. Nguồn nhân lực. 15

1.2.7. Thị trường tiêu thụ. 15

1.2.8. Thông tin, liên lạc. 15

CHƯƠNG II - CHỌN VÀ THUYẾT MINH DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT 16

2.1. Tổng quan về nguyên liệu và sản phẩm. 16

2.1.1. Nguyên liệu. 16

c) 2.1.1.2. Thành phần cấu tạo hóa học của sắn. 16

2.1.2. Rượu etylic. 18

d) 2.1.2.1. Tính chất vật lý của rượu etylic. 18

e) 2.1.2.2. Tính chất hóa học của rượu etylic. 18

f) 2.1.2.3. Tính chất sinh học. 20

2.2. Quy trình công nghệ sản xuất 20

2.2.1. Nghiền nguyên liệu. 21

2.2.1. Nghiền nguyên liệu. 22

g) 2.2.1.1. Mục đích. 22

h) 2.2.1.2. Các phương pháp nghiền. 22

i) 2.2.1.3. Yêu cầu bột sắn sau khi nghiền. 22

2.2.2. Hòa bột. 22

j) 2.2.2.1. Mục đích. 22

k) 2.2.2.2. Tiến hành. 22

2.2.3. Công đoạn nấu. 23

l) 2.2.3.1. Mục đích. 23

m) 2.2.3.2. Các phương pháp nấu. 23

n) 2.2.3.3. Chọn phương pháp nấu. 26

2.2.4. Công đoạn đường hóa. 27

o) 2.2.4.1. Mục đích. 27

p) 2.2.4.2. Tác nhân đường hóa. 27

q) 2.2.4.3. Các phương pháp đường hóa. 27

r) 2.2.4.4. Chọn phương pháp đường hóa. 29

2.2.5. Công đoạn lên men. 30

s) 2.2.5.1. Mục đích. 30

t) 2.2.5.2. Các phương pháp lên men. 30

u) 2.2.5.3. Chọn phương pháp lên men. 31

2.2.6. Công đoạn chưng luyện và tinh chế. 33

v) 2.2.6.1. Mục đích. 33

w) 2.2.6.2. Các phương pháp chưng luyện. 33

x) 2.2.6.3. Chọn phương pháp chưng luyện. 35

y) 2.2.6.3.1. Tiến hành. 35

CHƯƠNG III - TÍNH CÂN BẰNG SẢN PHẨM 37

3.1. Tính hiệu suất lý thuyết. 37

3.2.Tính hiệu suất thực tế 37

3.3. Tính cân bằng cho nguyên liệu. 38

3.4. Tính cân bằng sản phẩm cho công đoạn nấu và công đoạn đường hóa. 39

3.4.1. Tính lượng dịch cháo sau khi nấu. 39

3.4.2. Tính lượng dịch đường hóa (lượng chất khô hòa tan). 40

3.4.3. Tính lượng chế phẩm. 42

z) 3.4.3.1. Lượng Termamyl. 42

aa) 3.4.3.2. Lượng Sansuper. 42

bb) 3.4.3.3. Tính lượng chất sát trùng Na2SiF6 42

cc) 3.4.3.4. Tính lượng men khô. 42

3.5. Tính cân bằng cho công đoạn lên men. 43

3.5.1. Lượng cồn khan thu được sau khi lên men. 43

3.5.2. Tính độ cồn trong giấm chín sau lên men. 43

3.5.3. Tính lượng urê cần bổ sung. 44

3.6. Tính cân bằng cho công đoạn chưng cất. 44

3.7. Tính cân bằng cho hệ thống chưng luyện. 45

3.7.1. Tính cân bằng cho tháp thô. 45

dd) 3.7.1.1. Cân bằng vật chất (tính theo 100 kg giấm chín). 45

ee) 3.7.1.2. Cân bằng hơi rượu. 46

ff) 3.7.1.3. Cân bằng nhiệt lượng. 47

3.7.2. Tính cân bằng cho tháp aldehyt. 48

gg) 3.7.2.1. Cân bằng hơi. 48

hh) 3.7.2.2. Cân bằng vật chất. 49

ii) 3.7.3. Cân bằng cho tháp tinh. 50

jj) 3.7.3.1. Cân bằng vật chất. 50

kk) 3.7.3.2. Cân bằng nhiệt lượng. 51

CHƯƠNG IV - TÍNH VÀ CHỌN THIẾT BỊ 54

4.1. Chọn thiết bị cho khâu chuẩn bị nguyên liệu. 54

4.1.1. Cân. 54

4.1.2. Máy nghiền và thùng chứa bột nghiền. 54

4.1.3. Vít tải và gầu tải. 55

4.2. Chọn và tính toán cho nồi nấu (hòa bột trong nồi nấu). 55

4.2.1. Thời gian tiến hành một nồi nấu 55

4.2.2. Tính toán kích thước nồi. 55

4.3. Chọn và tính toán cho thiết bị khâu đường hóa. 56

4.3.1. Tính chu kỳ làm việc của nồi đường hóa. 56

4.3.2. Tính kích thước cho nồi đường hóa. 57

4.3.3. Tính toán cho hệ thống làm lạnh. 57

4.4. Tính toán cho thùng lên men. 60

4.4.1. Tính chu kỳ làm việc của thùng lên men. 60

4.4.2.Tính toán thùng lên men. 61

4.4.3. Tính toán cho hệ thống làm mát kiểu ống lồng ống. 62

4.5. Tính và chọn thiết bị hoạt hóa men giống. 64

4.5.1. Tính kích thước thùng. 64

4.5.2. Tính diện tích truyền nhiệt. 65

4.6. Tính và chọn bơm. 66

4.7. Tính và chọn cho thiết bị chưng cất. 66

4.7.1. Tính cho tháp thô. 66

ll) 4.7.1.1. Đường kính tháp. 66

mm) 4.7.1.2. Chiều cao của tháp. 67

4.7.2. Tính cho tháp aldehyt 68

nn) 4.7.2.1. Đường kính tháp. 68

oo) 4.7.2.2. Chiều cao tháp. 68

4.7.3.Tính cho tháp tinh. 68

pp) 4.7.3.1. Đường kính tháp tinh. 68

qq) 4.7.3.2. Chiều cao tháp. 68

4.7.4. Các thiết bị phụ. 68

rr) 4.7.4.1. Bình hâm giấm. 68

ss) 4.6.3.2. Bình ngưng tụ hồi lưu của tháp thô. 71

tt) 4.6.3.3. Bình ngưng tụ hồi lưu và bình khí khó ngưng của tháp aldehyt. 74

uu) 4.6.3.4. Bình ngưng tụ hồi lưu và bình ngưng tụ khí khó ngưng cho tháp tinh. 75

vv) 4.6.3.5. Thùng làm mát cồn sản phẩm, bình làm mát cồn đầu và bình làm mát dầu fusel. 78

ww) 4.6.3.6. Thùng cao vị. 80

xx) 4.6.3.7. Thùng chứa cồn thực phẩm, thùng chứa cồn đầu và thùng chứa dầu fusel. 80

yy) 4.6.3.8. Bình tách CO2 và bình chống phụt giấm. 81

CHƯƠNG V - TÍNH ĐIỆN, HƠI, NƯỚC 84

5.1. Tính điện. 84

5.1. 1. Tính phụ tải chiếu sáng. 84

zz) 5.1.1.1. Lựa chọn và tính toán chung. 84

aaa) 5.1. 1.2. Tính toán cụ thể cho từng phòng và từng phân xưởng sản xuất. 86

5.1.2. Tính phụ tải động lực. 103

5.1.3. Tính hệ số cos F và dung lượng bù. 104

bbb) 5.1.3.1. Tính hệ số cos F. 104

ccc) 5.1.3.2. Xác định dung lượng bù. 105

5.1.4. Tính lượng điện tiêu thụ hằng năm. 105

ddd) 5.1.4.1. Điện thắp sáng Acs. 105

eee) 5.1.4.2. Điện động lực Ađl. 106

fff) 5.1.4.3. Điện cả nhà máy. 106

5.2. TÍNH HƠI. 106

5.2.1. Hơi dùng cho xưởng chưng luyện. 107

5.2.2. Lượng hơi dùng trong phân xưởng nấu, đường hóa, và cho hệ thống xông hơi sát trùng. 107

5.2.3. Chọn nồi hơi và tính nhiên liệu. 107

ggg) 5.2.3.1. Chọn nồi. 107

hhh) 5.2.3.2.Tính nhiên liệu cho nồi hơi. 108

5.3. TÍNH NƯỚC. 108

5.3.1. Tính nước dùng cho sản xuất. 109

iii) 5.3.1.1. Nước dùng cho nấu ( hòa bột và nấu). 109

jjj) 5.3.1.2. Nước dùng cho đường hóa. 109

kkk) 5.3.1.3. Nước dùng trong lên men. 110

lll) 5.3.1.4. Nước dùng cho chưng cất. 110

mmm) 5.3.1.5. Lượng nước cấp cho lò hơi 112

nnn) 5.3.1.6. Lượng nước dùng cho vệ sinh thiết bị, nhà xưởng. 112

5.3.2. Tính nước dùng cho sinh hoạt. 113

CHƯƠNG VI - TÍNH TOÁN XÂY DỰNG 113

6.1. Giới thiệu sơ bộ luận chứng xây dựng nhà máy. 113

6.1.1. Vị trí địa lý. 114

6.1.2. Địa chất công trình. 114

6.2. Thuyết minh về khu đất và bố trí tổng mặt bằng nhà máy. 115

6.2.1. Nguyên tắc thiết kế tổng mặt bằng. 115

6.2.2. Tính diện tích nhà máy. 117

ooo) 6.2.2.1. Khu sản xuất. 117

ppp) b. Khu vực kho. 120

qqq)  Kho cồn thành phẩm, kho rượu thành phẩm và phân xưởng rượu mùi, kho chứa vỏ chai. 121

rrr) 6.2.2.2. khu vực đảm bảo năng lượng. 121

sss) a. Phân xưởng lò hơi. 121

ttt) b. Xưởng cơ điện. 121

uuu) c. Trạm biến áp. 121

vvv) d. Trạm xử lý nước sạch, trạm bơm và trạm xử lý nước thải. 121

www) b. Nhà ăn và hội trường. 122

xxx) c. Nhà để xe đạp, xe máy và bãi đỗ xe ô tô. 122

yyy) d. Phòng bảo vệ. 122

6.2.2.4. Các công trình giao thông, cây xanh và đất dự trữ. 122

6.3. Thuyết minh về giải pháp kiến trúc và kết cấu xây dựng phân xưởng sản xuất và các công trình. 123

6.3.1. Khu sản xuất. 123

zzz) 6.3.1.1. Phân xưởng nấu – đường hoá 123

aaaa) 6.3.1.2. Phân xưởng lên men. 124

bbbb) 6.3.1.3. Phân xưởng chưng cất. 124

6.3.2. Các công trình khác. 125

cccc) 6.3.2.1. Khu hành chính. 125

6.3.3. Cách bố trí thiết bị trong phân xưởng sản xuất chính. 126

6.4. Kết luận. 127

6.5. Các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật cơ bản. 129

6.4.1. Hệ số xây dựng. 129

6.4.2. Hệ số sử dụng. 130

CHƯƠNG VII - TÍNH KINH TẾ 131

7.1. Mục đích và ý nghĩa của việc tính kinh tế. 131

7.2. Nội dung tính toán kinh tế. 131

7.2.1. Chi phí nhân công. 131

7.2.1.1. Chi phí lao động trực tiếp. 131

dddd) 7.2.1.2. Chi phí lao động gián tiếp 132

7.2.2. Chi phí sản xuất trong 1 năm của nhà máy. 133

eeee) 7.2.2.1. Chi phí nguyên liệu sản xuất trực tiếp. 133

ffff) 7.2.2.2. Chi phí sản xuất chung của nhà máy. 136

7.2.3. Tổng giá thành sản phẩm. 137

7.2.4. Vốn đầu tư cố định của nhà máy. 138

gggg) 7.2.4.1. Vốn đầu tư xây dựng. 138

hhhh) 7.2.4.2. Vốn đầu tư thiết bị. 140

7.2.5. Doanh thu, lợi nhuận và vốn đầu tư của nhà máy. 141

7.2.6. Nguồn vốn của nhà máy. 142

7.2.7. Điểm hòa vốn và giá trị hiện tại ròng. 143

iiii) 7.2.7.1. Điểm hòa vốn. 143

jjjj) 7.2.7.2. Tính chỉ số NPV. 143

CHƯƠNG VIII: AN TOÀN LAO ĐỘNG – VỆ SINH CÔNG NGHIỆP – PHÒNG CHỐNG CHÁY NỔ 145

8.1. An toàn lao động. 145

8.1.1. An toàn máy móc. 145

8.1.2. An toàn cho người lao động. 145

8.2. Vệ sinh công nghiệp. 146

8.3. Phòng chống cháy nổ. 146

KẾT LUẬN 148

TÀI LIỆU THAM KHẢO 149

151 trang | Chia sẻ: maiphuongdc | Lượt xem: 4871 | Lượt tải: 1

Bạn đang xem trước 20 trang tài liệu Đồ án Thiết kế nhà máy sản xuất rượu cồn năng suất 20000 lít/ngày, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên

hứ 2 là: l2 = 9.1 m/vòng. Tính cho lớp ống thứ 3 tương tự. d3 = 4.1 - 2×0.9 = 2.3 m. l3 = 7.2 m/vòng. Vậy tổng chiều dài của một vòng ống là: lt = l1 +l2 +l3 = 11 + 9.1 +7.2 = 27.3 m. Số tầng ống cần bố trí là: n = tầng ống. Cánh khuấy có đường kính: 1800 mm. 4.4. Tính toán cho thùng lên men. 4.4.1. Tính chu kỳ làm việc của thùng lên men. Theo phương pháp gián đoạn nên thời gian lên men là khoảng 72 h. Vậy chu kỳ của một thùng lên men là 9 ca. Ta tính mỗi ca sản xuất gồm 4 nồi đường hóa, đổ đầy 1 thùng lên men. Vậy số thùng lên men tối thiểu cần là: nthùng = 9×1 + 1 = 10 (thùng). Thùng lên men được chế tạo từ thép inox dày 10 mm thân hình trụ và đáy, nắp hình nón, ống thu CO2, van xả khí, van cho dịch vào và cửa quan sát và thao tác. Trên thân thùng cũng có cửa vệ sinh và có van lấy mẫu, ống cắm nhiệt kế theo dõi nhiệt độ. Phía đáy thùng có ống dẫn giấm chín đi cất, ống vệ sinh và ống hơi vào để thanh trùng. 4.4.2.Tính toán thùng lên men. Thể tích dịch chứa trong 1 thùng lên men là 91553.27kg. Khối lượng riêng của dịch đường là: d = 1.087 kg / l. Hệ số đổ đầy của thùng lên men là 0.8 thay vào ta có: Vlenmen = m3. Tính theo công thức (*) và chọn: H = 1.2 D. Error! Not a valid link.h = 0.15 D. Ta có công thức tính D: 4.7 m. Vậy: H = 1.2×4.7 = 5.64 m. h = 0.15×4.7 = 0.7 m. Chọn chiều cao nắp thùng 0.3m, chiều cao ống dẫn dịch là 0.2 m thì tổng chiều cao của thùng lên men là: Hlênmen = 5.64 +0.7 + 0.3 + 0.2 = 6.84 m. 4.4.3. Tính toán cho hệ thống làm mát kiểu ống lồng ống. Lượng nhiệt cần làm mát lúc nhiều nhất. Kcal. Trong đó: G = 91553.27kg: Lượng dịch trong thùng. S = 1 %: Sự giảm nồng độ lúc lớn nhất. 146.6 kcal/kg: Nhiệt lượng tỏa ra khi lên men 1 kg đường đơn. Thay số vào có = 140928 Kcal. Lượng nước cần làm mát. Ñt = 28 - 22 = 60C. Mặt khác ta có: Q = Gn×Cn ×Ñt. Gn: Lượng nước cần để làm mát 1 thùng lên men. Cn: Nhiệt dung riêng của nước. Gn = 23488 kg. Tính diện tích thiết bị ống lồng ống. Mặt khác: Q = K× F ×Ñt Kcal. Trong quá trình lên men nhiệt độ lên men từ 300C tăng cao có thể lên đến 37÷400C trung bình là 380C và nhiệt độ nước làm mát tăng từ 220C lên 280C. Do thiết bị ống lồng ống trao đổi nhiệt ngược chiều nên ta tính theo công thức (***): Ñtmin = 30 - 22 = 80C. Ñttb = 8.960C. Hệ số truyền nhiệt K lại dược xác định theo công thức: Kcal/ m2.độ W1 = 0.5 m/s: vận tốc nước làm mát đi ngoài ống làm lạnh. W2 = 0.8 m/s: vận tốc dịch lên men đi bên trong ống làm lạnh. Thay vào ta tính được: = 575 Kcal/m2.độ. Thay vào công thức tính diện tích truyền nhiệt: F = m2. Do bám cặn hệ số truyền nhiệt giảm đi 0.85 nên bề mặt truyền nhiệt phải tăng lên để bù vào. Vậy Ft = m2. Chọn ống dẫn đồng có: Đường kính trong là dt = 200 mm. Đường kính ngoài là d = 204 mm. Đường kính trung bình của ống là: dtb = 202 mm. Ta tính được chiều dài ống truyền nhiệt theo công thức: L = m. 4.5. Tính và chọn thiết bị hoạt hóa men giống. Lượng dịch đường hoạt hóa men giống bằng 10% cho mỗi thùng lên men. Vdịch = 10%×84225.67= 8422.567 lít = 8.4 m3. Chọn hệ số chứa đầy của thùng là 0.8, vậy thể tích thực của thùng hoạt hóa là: Vt = m3. Vì một ca sản xuất đổ đầy được một thùng lên men nên cần một thùng hoạt hóa men giống, mà chu kỳ hoạt động của thùng này là 5 giờ.Vì vậy em chọn 2 thùng hoạt hóa men giống. Thùng làm bằng thép không gỉ, dày 3 mm, thân hình trụ, đáy và đỉnh hình chóp. Trên đỉnh có cửa cho dịch đường cửa vệ sinh, cửa quan sát. Đáy có bộ phận truyền động cánh khuấy, ống thoát dịch và van vệ sinh. 4.5.1. Tính kích thước thùng. Tính theo công thức (*) và chọn: H = 1.2. h = 0.15D. Ta có công thức tính D: 2.2 m. Vậy: H = 1.2×2.2= 2.64. h = 0.15×2.2= 0.33 m. Chọn chiều cao động cơ cánh khuấy = 0.3 m, chiều cao ống dẫn dịch là 0.2 m. Tổng chiều cao của thùng hoạt hóa men giống: Ht = H + h + h1 + h2 = 2.64 + 0.33 + 0.2 +0.3 =3.47 m. 4.5.2. Tính diện tích truyền nhiệt. Theo kinh nghiệm khi chế tạo và sử dụng thùng hoạt hóa men giống thì: Cứ 1m3 dịch cần 0.6 m2 diện tích truyền nhiệt (làm mát). 8.4 m3 dịch cần 0.6×8.4 = 5.04 m2. Do bám cặn hệ số truyền nhiệt giảm đi 0.85 nên bề mặt truyền nhiệt phải tăng lên để bù vào. Ft = = 6 m2. Chọn ống truyền nhiệt giống với ống truyền nhiệt của thùng hoạt hóa. dtr = 20 mm. dng=24mm. dtb = 22 mm vậy chiều dài ống truyền nhiệt là: m. Bố trí hệ thống ống tương tự như nồi đường hóa nhưng chỉ có 2 vòng. Vòng 1 nằm ngoài cùng cách vỏ 0.25 m. đường kính vòng ngoài d1 = D – 2×0.5 = 2.32 – 0.5= 1.82 m. Chọn bước xoắn là h = 0.1 m. chiều dài 1 vòng xoắn lớp 1 là: l1 = m. Vòng 2 cách vòng 1 là 0.25 m. Đường kính vòng 2 d2 = D – 4(0.25) = 2.32 – 1 = 1.32 m. l2 = m. Tổng chiều dài 1 vòng ống là: T = l1 + l2 = 5.71 + 4.15 = 9.86 m. Vậy số tầng ống trong thùng là: n = tầng ống. 4.6. Tính và chọn bơm. Trong phân xưởng nấu, đường hóa và lên men cần bơm ở các vị trí sau: Bơm dịch đường từ nồi đường hóa sang thùng lên men và thùng hoạt hóa men giống. Lượng dịch cần chuyển sang thùng lên men (chuyển 90% dịch bột của nồi đường hóa sang thùng lên men): 39796.65 lít trong thời gian 15 phút. Chọn 2 bơm cùng làm việc. Vậy cần chọn bơm có năng suất tối thiểu: Q = m3/h. Do vậy lựa chọn bơm có năng suất 80 m3/h. Bơm này cũng sử dụng để chuyển 10% dịch đường sang thùng hoạt hóa men giống. Do đặc tính của dịch đường có độ nhớt cao và nhiều váng nên em lựa chọn loại bơm ly tâm. Bơm giấm chín từ thùng lên men sang hệ thống chưng luyện, bơm cho hệ thống làm lạnh, bơm nước lạnh cho hệ thống làm lạnh, bơm đảo trộn tuần hoàn cho hệ thống chưng cất em chọn bơm ly tâm có công suất 50 m3/h. 4.7. Tính và chọn cho thiết bị chưng cất. 4.7.1. Tính cho tháp thô. 4.7.1.1. Đường kính tháp. Đường kính tháp thô được tính theo công thức sau: D1 = Trong đó: V: Thể tích hơi bốc lên khi chưng cất ở tháp thô. ω: Tốc độ hơi đi vào trong tháp. Chọn ω = 0.5 m/s. Mặt khác ta có: V = Vi: Thể tích riêng của hỗn hợp rượu nước ở áp suất 1.1 atm và có nồng độ 37.456 % KL. Tra bảng phụ lục V và nội suy ta có Vi = 1.175 m3/kg. G: lượng hơi từ tháp thô bốc lên trong 1h. G = 1956.825 kg/h. V = = 0.64 m3/s. D1 = = 1.27 m. Lấy tròn là 1.3 m (vì trong thực tế ta thường chọn đường kính tháp lớn hơn so với tính toán để đảm bảo năng suất của hệ thống chưng luyện). 4.7.1.2. Chiều cao của tháp. Theo kinh nghiệm ta chọn các thông số cho tháp thô loại mâm chóp là: Khoảng cách các đĩa: h = 350 mm. Số đĩa là: n = 26. Chiều cao khoảng trống đỉnh tháp: h1 = 600. Chiều cao khoảng trống đáy tháp: h2 = 950. Chiều cao tổng của tháp là: H1 = h(n-1) + h1 + h2 H1 = 10300 mm. 4.7.2. Tính cho tháp aldehyt 4.7.2.1. Đường kính tháp. Theo kinh nghiệm với năng suất 20000 lít/ngày thì em chọn đường kính của tháp aldehyt là D2 = 1000 mm. 4.7.2.2. Chiều cao tháp. Khoảng cách các đĩa: h = 170 mm. Số đĩa là: n = 46. Chiều cao khoảng trống đỉnh tháp: h1 = 450. Chiều cao khoảng trống đáy tháp: h2 = 700. Chiều cao tổng của tháp là: H2 = h(n-1) + h1 + h2 H2 = 8800 mm. 4.7.3.Tính cho tháp tinh. 4.7.3.1. Đường kính tháp tinh. Theo kinh nghiệm với năng suất 20000 lít/ngày thì em chọn đường kính của tháp tinh là D3 = 1300 mm. 4.7.3.2. Chiều cao tháp. Khoảng cách các đĩa: h = 160 mm. Số đĩa là: n = 80. Chiều cao khoảng trống đỉnh tháp: h1 = 600. Chiều cao khoảng trống đáy tháp: h2 = 1000. Chiều cao tổng của tháp là: H3 = h(n-1) + h1 + h2. H3 = 14240 mm. 4.7.4. Các thiết bị phụ. 4.7.4.1. Bình hâm giấm. Các thông số: Nhiệt độ ban đầu của giấm vào bình hâm giấm là: t1 = 250 C. Nhiệt độ giấm được hâm nóng lên sau khi qua bình hâm giấm: t2 = 700C. Nhiệt độ hơi ngưng tụ của rượu ở nồng độ 37.456% KL là 93.20C. Diện tích truyền nhiệt: F = (****) Trong đó: Q: Nhiệt lượng cần thiết để đun nóng giấm từ nhiệt độ 250 C đến 700C. k: Hệ số truyền nhiệt. : Hiệu số nhiệt độ trung bình. Tính Q. Q được tính theo công thức sau: Q = GC(t2 – t1) Trong đó: G = 10778.75 kg/h: Lượng giấm cần gia nhiệt trong 1h. C = 0.95 Kcal/Kgđộ: Nhiệt dung riêng của giấm chín. Q = 10778.75 ×0.95×(70 – 25) = 460791.56 Kcal/h. Tính k: Ta có công thức thực nghiệm: k = B. B = 700 w/m2độ: Hệ số truyền nhiệt riêng của ống đồng. ω = 0.4 m/s: Tốc độ chất lỏng chảy trong ống. k = 700= 380.02 Kcal/m2độ. Nhưng trong thực tế do quá trình làm việc có lắng cặn nên hệ số truyền nhiệt giảm đi một nửa do đó hệ số truyền nhiệt thực tế là: ktt = = 190 Kcal/m2độ. Tính . Nhiệt độ hơi ngưng tụ là 93.350C = 93.2– 25 = 63.20C. = 93.2 – 70 = 23.2 0C = = 2.71 > 2 = = = 41.90C. Vậy diện tích truyền nhiệt của thiết bị là:(Thay vào công thức (****)) F = = 57.88 m2. Chọn ống truyền nhiệt có các thông số sau: dt = 50 mm. Chiều dày ống: 2 mm. Đường kính ngoài của ống: dn = 50 + 2×2 = 54 mm. Đường kính trung bình của ống là: dtb = = 52 mm. Tổng chiều dài ống truyền nhiệt là: L = = = 354.48 m. Bố trí các ống truyền nhiệt theo hình lục lăng, số ống xếp trên đường chéo là: b = 13 ống. Số ống có thể xếp trên tiết diện của bình hâm giấm là: n = = = 127 ống. Vậy chiều dài mỗi ống là: l = = = 2.79 m. Đường kính thiết bị bình hâm giấm: D = t(b –1) + 2C Trong đó: t: Khoảng cách tâm giữa hai ống liền nhau trên hình lục lăng. c: Khoảng cách từ tâm ống ngoài cùng đến thành thiết bị. Chọn: t = 2dn = 2×54 = 108 mm. 2C = 54 mm. D = 108 (13–1) + 54 = 1350 mm. Chiều dài bình hâm giấm: Lb = l + 2×d0 = 2.79 + 2×0.25 = 3.29 m. d0: khoảng cách từ ống truyện nhiệt đến 2 đầu thiết bị. Vậy chọn bình hâm giấm có các thông số sau: F = 57.88 m2. D = 1350 mm. L = 3290 mm. 4.6.3.2. Bình ngưng tụ hồi lưu của tháp thô. Tính diện tích truyền nhiệt. Ta biết lượng hơi bốc lên trong 1h là: G = 1863.65 kg/h do vậy lượng nhiệt cần lấy đi để ngưng tụ hơi là: Q = G×r Trong đó: r = 409.85 Kcal/Kg: Ẩn nhiệt hóa hơi của rượu ở nồng độ 37.456% KL. Q = 1863.65 ×409.85 = 763816.95 Kcal/h. Biết rằng lượng nhiệt bốc hơi ở trên được sử dụng gia nhiệt cho giấm chín ở bình hâm giấm, lượng nhiệt lấy đi là 438849.1 Kcal/h. Nhiệt lượng tổn thất ra môi trường xung quanh:(tổn thất nhiệt bằng 5% Q). Qm = 0.05×763816.95 = 38190.85 Kcal/h. Vì vậy lượng nhiệt thực tế cần phải lấy đi để cho hơi ngưng tụ là: Q’ = 763816.95 - 438849- 38190.85 = 286777.1 Kcal/h Vậy diện tích truyền nhiệt của bình ngưng tụ là: F = Tính hệ số truyền nhiệt của ống truyền nhiệt. k = B= 700 = 700 Kcal/m2độ ω: vận tốc nước lạnh đi trong ống: 1m/s. thực thế hệ số truyền nhiệt của ống chỉ là ktt = 0.5×700 = 350 Kcal/m2độ. Tính hiệu số nhiệt độ trung bình: . Nhiệt độ nước lạnh vào bình ngưng tụ là 250C. Nhiệt độ nước ra khỏi bình ngưng tụ là 500C. Nhiệt độ ngưng tụ của hơi rượu ở nồng độ 37.456 % KL là 93.2. = 93.2 – 25 = 68.20C. = 93.2 – 50 = 43.20C. = = 1.58 < 2. = = = 55.20C. Vậy diện tích truyền nhiệt là F = = 14.84 m2. Trong thực tế sản xuất thì diện tích truyền nhiệt của bình ngưng tụ thường lớn hơn 1.2 lần so với tính toán. Do đó diện tích truyền nhiệt của bình thực tế là: Ftt = 1.2×14.84 = 17.8 m2. Chọn thiết kế 2 bình ngưng tụ nên F1= F2 = 8.9 m2. Tính toán kích thước của mỗi bình ngưng tụ. Chọn loại ống truyền nhiệt kích thước: Đường kính trong: dt = 32 mm. Chiều dày ống: 1.5 mm. Đường kính ngoài của ống: dn = 32 + 2×1.5 = 35 mm. Đường kính trung bình của ống là: dtb = = 33.5 mm. Tổng chiều dài ống truyền nhiệt là: L = = = 84.6 m. Bố trí số ống truyền nhiệt xếp theo hình lục lăng có số ống xếp trên đường chéo là b = 9 ống. Số ống có thể xếp được trên tiết diện bình ngưng là: n = = = 61 ống. Vậy chiều dài mỗi ống là: l = = = 1.39 m. Đường kính thiết bị bình ngưng tụ. D = t(b –1) + 2C Chọn: t = C = 2dn = 2×35 = 70 mm. D = 70×(9–1) + 70 = 630 mm. Chiều dài bình ngưng tụ. Lb = l + 2×d0 = 1.39 + 2×0.25 = 1.89 m. d0 = 0.25: khoảng cách từ ống truyện nhiệt đến 2 đầu thiết bị . Vậy chọn bình ngưng tụ có các thông số sau: F = 8.9 m2. D = 630 mm. L = 1890 mm. 4.6.3.3. Bình ngưng tụ hồi lưu và bình khí khó ngưng của tháp aldehyt. Trong thực tế người ta chọn 1 bình ngưng tụ hồi lưu của tháp aldehyt bằng bình ngưng tụ tháp thô. F = 8.9 m2. D =560 mm. L = 1890 mm. Và thêm 1 bình ngưng tụ khí khó ngưng tụ (thiết bị tách khí khó ngưng) có diện tích gần bằng 1/4 diện tích truyền nhiệt của bình ngưng tụ hồi lưu. F = 2 m2. Chọn ống truyền nhiệt làm từ đồng có các kích thước như sau: Đường kính trong: dt = 15 mm. Chiều dày ống: 1mm. Đường kính ngoài của ống ruột gà: dn = 15 + 2×1 = 17 mm. Đường kính trung bình của ống là: dtb = = 16 mm. Tổng chiều dài ống truyền nhiệt là: L = = = 39.81 m. - Bước xoắn ống ruột gà: t = 0.06 m. - Đường kính vòng xoắn: dx =0.6m. Chiều dài một vòng xoắn: lv = = lv = 1.885 m. Số vòng xoắn: n = = = 21.12; quy tròn là 22 vòng. Chiều cao của phần ruột gà: h = n×t = 22×0.06 = 1.32 m. Chiều cao của bình ngưng tụ khí khí ngưng: H = h + 2×h0 = 1.32 + 2×0.2 = H = 1.72 m. Đường kính của bình ngưng tụ khí khó ngưng: D = dx + 2×d0 = 0.6 + 2×0.1 D = 0.8 m. Vậy bình ngưng tụ khí khó ngưng của tháp aldehyt có các thông số kỹ thuật sau: F = 2.97 m2. D = 800 mm. H = 2420 mm. 4.6.3.4. Bình ngưng tụ hồi lưu và bình ngưng tụ khí khó ngưng cho tháp tinh. a. Bình ngưng tụ hồi lưu. Tính diện tích truyền nhiệt. Lượng nhiệt cần lấy đi để ngưng tụ trong 1h là Q. Q = v×R×r - r = 218.9 Kcal/Kg: ẩn nhiệt hóa hơi của rượu ở nồng độ 96.5%. - R = 659.7 kg/h: lượng cồn sản phẩm lấy trong 1h. - v = 5: chỉ số hồi lưu của tháp tinh. Q = 5×659.7×221 = 728968 Kcal/h. Vậy diện tích truyền nhiệt của bình ngưng tụ là: F = . Tính hệ số truyền nhiệt của ống truyền nhiệt. k = B= 700 = 700 Kcal/m2độ. ω: vận tốc nước lạnh đi trong ống: 1m/s. thực thế hệ số truyền nhiệt của ống chỉ là ktt = 0.5×700 = 350 Kcal/m2độ. Tính hiệu số nhiệt độ trung bình: Nhiệt độ nước lạnh vào bình ngưng tụ là 250C. Nhiệt độ nước ra khỏi bình ngưng tụ là 600C. Nhiệt độ ngưng tụ của hơi rượu ở nồng độ 96.5% KL là 780C. = 78 – 25 = 530C. = 78 – 60 = 180C. = = 2.94 > 2. = = = 32.40C. Vậy diện tích truyền nhiệt là F = = 64.3 m2. Trong thực tế sản xuất thì diện tích truyền nhiệt của bình ngưng tụ thường lớn hơn so với tính toán. Do đó diện tích truyền nhiệt của bình thực tế là: Ftt = 64.5 m2. Chọn thiết kế 2 bình ngưng tụ nên F1= F2 = 32.25 m2. Tính toán kích thước của mỗi bình ngưng tụ hồi lưu. Chọn loại ống truyền nhiệt kích thước: Đường kính trong: dt = 30 mm. Chiều dày ống: 2 mm. Đường kính ngoài của ống: dn = 40 + 2×2 = 42 mm. Đường kính trung bình của ống là: dtb = = 42 mm. Tổng chiều dài ống truyền nhiệt là: L = = = 244.54 m. Bố trí số ống truyền nhiệt xếp theo hình lục lăng có số ống xếp trên đường chéo là b = 13 ống. Số ống có thể xếp được trên tiết diện bình ngưng là: n = = = 127 ống. Vậy chiều dài mỗi ống là: l = = = 1.92 m. Đường kính thiết bị bình ngưng tụ hồi lưu. D = t(b –1) + 2C Chọn: t = C = 2dn = 2×44 = 88 mm. D = 88(13–1) + 88 = 1144 mm. Chiều dài bình ngưng tụ hồi lưu. Lb = l + 2×d0 = 1.92 + 2×0.25 = 2.42 m. d0 = 0.25: khoảng cách từ ống truyện nhiệt đến 2 đầu thiết bị. Vậy chọn bình ngưng tụ có các thông số sau: F = 32.25 m2. D = 1144 mm. L = 2420 mm. b. Bình ngưng tụ khí khó ngưng. Chọn thiết bị bình ngưng tụ khí khó ngưng của tháp tinh bằng năng suất thiết bị bình ngưng tụ khí khó ngưng của tháp aldehyt F = 2 m2. D = 800 mm. H = 1720 mm. 4.6.3.5. Thùng làm mát cồn sản phẩm, bình làm mát cồn đầu và bình làm mát dầu fusel. a. Thùng làm mát cồn thực phẩm. Tính hiệu số nhiệt độ trung bình: Nhiệt độ nước lạnh vào thiết bị: 250C. Nhiệt độ nước lạnh ra sau khi làm lạnh: 300C. Nhiệt độ cồn lấy ra khỏi tháp: 780C qua bình làm mát đến 280C. = 78 – 30 = 48. = 28 – 25 = 30C. = = 16 > 2. = = = 16.230C. Nhiệt lượng lấy đi trong 1h. Q = G×C×(t2–t1) - G = 638.7 kg/h: lượng cồn sản phẩm lấy trong 1h. - C = 0.64 Kcal/Kgđộ: nhiệt dung riêng của cồn 96.5 % V. - t1 = 280C, t2 = 780C. Q = 638.7 ×0.64×(78–28) = 20438.4 Kcal/h. Tính hệ số truyền nhiệt. - k = B= 700 = 347.65 Kcal/m2độ. - ω: Vận tốc nước lạnh đi trong ống: Diện tích truyền nhiệt F = = = 3.62 m2. Chọn ống truyền nhiệt làm từ đồng có các kích thước như sau: Đường kính trong: dt = 15 mm. Chiều dày ống: 1mm. Đường kính ngoài của ống: dn = 15 + 2×1 = 17 mm. Đường kính trung bình của ống là: dtb = = 16 mm. Tổng chiều dài ống truyền nhiệt là: L = = = 72 m. - Bước xoắn ống ruột gà: t = 0.06 m. - Đường kính vòng xoắn: dx =0.6 m. Chiều dài một vòng xoắn: lv = = lv = 2.2 m. Số vòng xoắn: n = = = 37.2; quy tròn là 38 vòng. Chiều cao của phần ruột gà: h = n×t = 38×0.06 = 2.28 m. Chiều cao của bình làm mát H = h + 2×h0 = 2. 28+ 2×0.25 = 2.78 m. Đường kính của bình làm mát D = dx + 2×d0 = 0.7 + 2×0.1 = 0.9 m. Vậy chọn bình làm mát cồn sản phẩm có các thông số sau: F = 3.62 m2. H = 2780 mm. D = 900 mm. b. Bình làm mát cồn đầu và dầu fusel. Theo kinh nghiệm sản xuất ta chọn thiết bị làm mát cồn đầu và dầu fusel có năng suất như nhau và bằng 1/3 năng suất của thiết bị làm mát cồn thực phẩm. Do vậy thông số kỹ thuật của thiết bị là: F = 1.2 m2. H = 1000 mm. D = 300 mm. 4.6.3.6. Thùng cao vị. Thùng cao vị có diện tích chứa bằng 1/3 lượng giấm chín của một thùng lên men của một ca: V = 41061.9/3 =13687.3 lít = 14 m3. → vậy thông số của thùng cao vị chọn là: 2.5×2.5×2.25 (m), thể tích chứa thực của thùng là 14.06 m3. 4.6.3.7. Thùng chứa cồn thực phẩm, thùng chứa cồn đầu và thùng chứa dầu fusel. a. Thùng chứa cồn thực phẩm. Lượng cồn thực phẩm lấy ra sau 1 ca sản xuất: 6666.67 lít, hay 6.7 m3. Chọn 2 thùng chứa, mỗi thùng có thể tích chứa là 3.35m3. → Chọn thùng chứa cồn thực phẩm có các thông số sau d×h (m) là: 1.5×2. b. Thùng chứa cồn đầu. Lượng cồn đầu lấy ra trong ngày sản xuất là 3% so với lượng cồn thành phẩm. → Vcồn đầu lấy ra là: 200 lít = 0.2 m3, chia làm hai thùng luân phiên nhau đưa về kho thành phẩm, mỗi thùng có thể tích 0.1m3. Chọn thùng chứa cồn đầu hình trụ có các thông số sau d×h (m) là: 0.4×0.8. c. Thùng chứa dầu. Chọn thùng chứa dầu có kích thước giống như thùng chứa cồn đầu: d×h (m) là: 0.4×0.8. 4.6.3.8. Bình tách CO2 và bình chống phụt giấm. Theo kinh nghiệm và thực tế của các nhà máy em chọn bình tách CO2 và bình chống phụt giấm có các thông số sau: D = 300 mm. H = 600 mm. Bảng4: Thống kê các thiết bị sản xuất của nhà máy. STT Tên thiết bị SL Đặc tính kỹ thuật 1 Cân 1 1000 kg, 1500×1200 2 Máy nghiền 2 Q = 2000 kg/h, 1100×900 3 Vít tải 1 Q = 2000 kg/h 4 Gầu tải 1 Q = 2000 kg/h 5 Nồi nấu 2 V = 27.26 m3, D =3200, H = 4220 6 Nồi đường hóa 2 V = 32.82 m3, D =4100, H = 3620 7 Bơm 5 Q = 80 m3/h, Q = 40 m3 8 Thùng hoạt hóa men giống 2 V = 10.5 m3, D = 2200, H = 2640 9 Thùng lên men 10 V = 105.3 m3 D = 4700, H = 6840 9’ Bộ phận làm mát tuần hoàn (ống lồng ống) 3 10 Thùng cao vị 1 2500×2500×2250 11 Bình hâm giấm 1 F = 57.88 m3 D = 1350, L = 3290 12 Bình tách CO2 1 D = 300, H = 600 13 Tháp thô 1 D = 1300, h = 350 n = 26, H = 10300 14 Bình chống phụt giấm D = 300, H = 600 15 Bình ngưng tụ hồi lưu tháp thô 2 F = 8.9 m2, D = 630 L = 1890 16 Tháp aldehyt 1 D = 1000, h = 170 n = 46, H = 8800 17 Bình ngưng tụ hồi lưu tháp aldehyt 2 F = 8.9 m2, D = 630 L = 1890 18 Bình ngưng tụ khí khó ngưng tháp aldehyt 1 F = 2.22 m2, D = 800 L = 1940 19 Tháp tinh 1 D = 1200, h = 160 n = 80, H = 14240 20 Bình ngưng tụ hồi lưu tháp tinh 2 F = 32.25 m2, D = 1144 L = 3760 21 Bình ngưng tụ khí khó ngưng của tháp tinh 1 F = 2.22 m2, D = 800 L = 1940 22 Bình làm mát dầu 1 F = 1.2 m2, D = 300 L = 1000 23 Bình làm mát cồn đầu 1 F = 1.2 m2, D = 300 L = 1000 24 Thùng chứa cồn đầu 2 D = 400, H = 800 25 Thùng chứa dầu fusel 2 D = 400, H = 800 26 Bình làm mát cồn thực phẩm 1 F = 3.62 m2, D= 900 L = 2780 27 Thùng chứa cồn thực phẩm 2 D = 1500, H = 2000 28 Thùng chứa bột nghiền 2 D = 1800, H = 3200 CHƯƠNG V - TÍNH ĐIỆN, HƠI, NƯỚC 5.1. Tính điện. Trong nhà máy, điện được sử dụng chủ yếu để tạo động lực và thắp sáng với công suất lớn mà giá thành của điện dùng trong công nghiệp cao hơn nhiều so với giá điện sinh hoạt. Vì vậy, việc tính toán và bố trí hợp lý hệ thống điện là rất cần thiết để làm sao vừa đảm bảo công suất vừa tiết kiệm điện năng. Mạng điện của nhà máy sử dụng là từ mạng lưới quốc gia, qua một trạm biến áp 110/22KV của khu công nghiệp Bỉm Sơn rồi theo đường dây đến phụ tải tiêu thụ. 5.1. 1. Tính phụ tải chiếu sáng. 5.1.1.1. Lựa chọn và tính toán chung. a.Chọn đèn. Trong các phân xưởng sản xuất trực tiếp sử dụng loại đèn dây tóc, có chao đèn bằng kim loại tráng men. Trong các nhà hành chính, nhà ăn, phòng bảo vệ, khu vui chơi giải trí… sử dụng đèn huỳnh quang hoặc đèn compact (tiết kiệm điện những khu vực không yêu cầu cao về ánh sáng). b. Bố trí đèn. Việc bố trí đèn trong một phân xưởng hay trong một phòng phụ thuộc các yếu tố sau: Chiều cao đèn H: Tính từ mặt nền hoàn thiện đến vị trí chao đèn. H phụ thuộc vào chiều cao nhà xưởng, thiết bị, vị trí làm việc. Trong các phân xưởng sản xuất thường lấy H = 2.5÷6.5 m. Khoảng cách giữa các đèn: L = 3÷5 m. H0 là khoảng cách từ mặt hoàn thiện đến mặt công tác. h = H – H0. Khoảng cách từ đèn ngoài cùng đến tường l: Nếu sát tường có người làm việc: l = (0.15÷0.32)L. Nếu sát tường không có người làm việc: l = (0.4÷0.5)L. Số đèn bố trí dọc theo chiều dài nhà xưởng: n1 = . Số đèn bố trí dọc theo chiều rộng nhà xưởng: n2 = . Số đèn của mỗi phòng là: n = n1×n2. (D, R: là chiều dài, rộng của nhà xưởng). c. Xác định công suất đèn. Có rất nhiều phương pháp để xác định phụ tải chiếu sáng nhưng trong phạm vi đồ án của mình em chọn hai phương pháp sau: Phương pháp hệ số lợi dụng quang thông. Phương pháp này dùng để tính công suất chiếu sáng cho các phân xưởng sản xuất chính, các phòng có đòi hỏi độ sáng cao, có tính đến phần tường và trần nhà. Quang thông của mỗi đèn được xác định theo công thức sau: F = Trong đó: Emin: Độ dọi yêu cầu tối thiểu. K: hệ số dự trữ có tính đến độ giảm quang do khi làm việc lâu ngày khói bụi bám vào. Đối với đèn dây tóc: k= 1.2÷1.3. Đối với đèn huỳnh quang: k= 1.3÷1.5. Z: Tỷ số giữa độ chiếu sáng trung bình và độ chiếu sáng tối thiểu. S: Diện tích bề mặt phòng. n: Lượng bóng đèn đã định trước. η: Hệ số lợi dụng quang thông. Loại đèn cần chọn phụ thuộc vào: Hệ số phản xạ của tường, trần nhà: sn, sc. Chỉ số phòng: D, R chiều dài và rộng của căn phòng. Phương pháp công suất. Phương pháp này thường dùng để tính công suất cho các phân xưởng và các phòng có yêu cầu độ sáng không cao. Tùy theo các giá trị: Emin, S, h và dựa vào bảng phụ lục ta tra được công suất chiếu sáng trên 1 m2. Công suất chiếu sáng toàn bộ căn phòng được tính là: Pcs = P×S Từ đó suy ra công suất chiếu sáng của 1 bóng đèn: P’ =. 5.1. 1.2. Tính toán cụ thể cho từng phòng và từng phân xưởng sản xuất. a. Tính cho phân xưởng nghiền,nấu, đường hóa. Phân xưởng nấu và đường hóa được thiết kế ba tầng có chiều cao khác nhau nhưng có yêu cầu chiếu sáng như nhau và được xác định như sau: Kích thước phân xưởng: D = 12 m, R = 12 m, h = 5.4. Chọn kiểu đèn dây tóc với cách bố trí như sau: H = 4.8 m. L = 4 m. Khoảng cách giữa đèn và các tường là: l = 0.3×4 = 1.2 m. Số dãy đèn được bố trí theo chiều dài và rộng của phân xưởng là: , quy tròn là 4 bóng đèn. Số đèn của mỗi phòng: n = 4×4 = 16 bóng. Tra bảng phụ lục ta có: Emin = 40 lux. Chọn k= 1.2. S = 108 m2. Chọn Z = 1.5. η = 45 %. Thay số ta có F = = 1440. Chỉ số phòng: Chọn loại bóng đèn H49 có công suất 150W, Ftc = 1945. Vậy công suất chiếu sáng cho 1 tầng là: P cs = 150×16 = 2400 (W). Tổng công suất chiếu sáng cho phân xưởng nấu và đường hóa: P1 = 2400×3= 7200 W. b. Tính cho phân xưởng lên men. Tầng 1. Kích thước phân xưởng D = 39 m, R = 18 m. Diện tích là S = 702 m2, chiều cao xưởng: h1 = 6m, h2 = 3.6, dùng loại đèn dây tóc thắp sáng, với cách bố trí đèn như sau: - Chiều cao treo đèn: H = 5.4 m. - Khoảng cách giữa các đèn: L = 3 m. - Khoảng cách từ đèn ngoài cùng tới tường: l = 0.4 ×3 = 1.2 m. - Số đèn được bố trí dọc theo chiều dài nhà xưởng: n1. = 13.2 quy tròn là 13 bóng. - Số đèn được bố trí theo chiều rộng nhà xưởng: n2. quy tròn là 7. - Số đèn của mỗi phòng: n = 13×7= 91 bóng. Yêu cầu chiếu sáng trong phân xưởng là Emin = 25 lux, với diện tích phân xưởng S = 702m2 tra bảng có: P 0 = 12 W/m2 vậy công suất chiếu sáng cho phân xưởng là: P cs = P0×S = 12×702 = 8424 (W) Công suất của 1 bóng đèn trong xưởng là: P đ (W). Trong thực tế không có loại đèn có công suất như vậy nên em chọn loại đèn nung sáng có công suất 100 W, vậy công suất chiếu sáng thực tế của phòng là: P = 100×91 = 9100 (W). Tầng 2: Kích thước tầng 2 tương tự như tầng 1 nhưng có yêu cầu về độ sáng cao hơn nên tính toán theo phương pháp lợi dụng quang thông. Bố trí tương tự như tầng 1: - Chiều cao treo đèn: H = 5.4 m. - Khoảng cách giữa các đèn: L = 4 m. - Khoảng cách từ đèn ngoài cùng tới tường: l

Các file đính kèm theo tài liệu này:

do_an_nha_may_ruou_con_9287.doc