Đồ án Thiết kế Poligon chế tạo một sản phẩm bê tông cốt thép công suất 30.000 m3/năm

MỤC LỤC

Phần I

Mở đầu và giới thiệu chung

 Trang

I.1 Mở đầu 1

I.2 Giới thiệu về mặt bằng nhà máy 3

I.3 Các loại sản phẩm mà nhà máy sản xuất 3

I.4 Yêu cầu đối với nguyên vật liệu dùng để sản xuất các sản phẩm 8

I.5 Tính toán cấp phối bêtông 10

I.6 Kế hoạch sản xuất của nhà máy 18

 Phần II

Thiết kế công nghệ

II.1 Tiếp nhận và bảo quản nguyên vật liệu 19

II.1.1. Kho ximăng 22

II.1.2. Kho cốt liệu 29

II.2 Phân xưởng chế tạo hỗn hợp bêtông 37

II.3 Kho thép và phân xưởng thép 48

II.4 Phân xưởng tạo hình 59

I. Tạo hình cọc móng tiết diện vuông 61

II. Tạo hình panel sán dự ứng lực 78

II.5 Kiểm tra chất lượng sản phẩm và bảo quản sản phẩm 93

II.6 An toàn lao động

Phần III

Kiến trúc, điện nước, kinh tế

Chương I : Kiến trúc 101

Chương II : Điện nước 107

Chương III : Hạch toán kinh tế 108

Kết luận 126

 

doc78 trang | Chia sẻ: maiphuongdc | Lượt xem: 1457 | Lượt tải: 1download
Bạn đang xem trước 20 trang tài liệu Đồ án Thiết kế Poligon chế tạo một sản phẩm bê tông cốt thép công suất 30.000 m3/năm, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
ên: Chọn 8 khuôn. 3. Dầu lau khuôn. Để đảm bảo chất lượng sản phẩm thì mỗi chu trình tạo hình người ta phải làm sạch và lau dầu khuôn. Dầu lau khuôn làm cho bê tông không bám dính vào khuôn, chọn đúng dầu lau khuôn và quét vào khuôn cẩn thận làm cho việc tháo khuôn được dễ dàng, bề mặt sản phẩm phẳng nhẵn. Dầu lau khuôn phải đảm bảo đúng yêu cầu kỹ thuật. Có đủ độ nhớt để có thể quét lên mặt khuôn thành một lớp liên tục và tương đối mỏng khoảng 0,1 á 0,3 mm và có bề dày đồng đều. Có độ bám dính tốt với kim loại của khuôn nguội hay khuôn nóng 40-500C và bền vững trong thời gian tạo hình nghĩa là không bị chảy khỏi các bề mặt làm việc của khuôn, không trộn lẫn với bê tông. Không ảnh hưởng tới quá trình cứng rắn của bê tông, không để lại các vết dầu lên sản phẩm, không ăn mòn bề mặt khuôn. Không ảnh hưởng đến điều kiện vệ sinh trong xưởng và không gây hoả hoạn. ở đây ta chọn loại dầu nhũ tương 072, dầu này bền vững nước hơn cả và có tính kinh tế hơn, đảm bảo yêu cầu kỹ thuật. a)Tính diện tích cần dùng dầu lau khuôn: ă Đối sản phẩm cọc móng có L = 6m, tiết diện 30x30cm: Mặt trong của khuôn được lau dầu 1 lần trong một chu kỳ sản xuất, thời gian lau dầu được tiến hành trong khoảng thời gian sau khi làm sạch khuôn và trước khi lắp khuôn Diện tích cần lau dầu trong một khuôn là (6.0,3).3 = 5,4 m2 Khuôn cần 2.67 cái /ca Vậy diện tích khuôn cần lau dầu trong một ca là 2,67.5,4 = 14,5 m2 Cứ 1m2 cần 0,2 kg dầu, như vậy ta có lượng dầu cần lau khuôn trong một ca sản xuất là: 0,2.14,5 =2,9 kg ă Đối sản phẩm cọc móng có L = 8m, tiết diện 30x30cm: Mặt trong của khuôn được lau dầu 1 lần trong một chu kỳ sản xuất, thời gian lau dầu được tiến hành trong khoảng thời gian sau khi làm sạch khuôn và trước khi lắp khuôn Diện tích cần lau khuôn trong một lần là (8.0,3).3 = 7,2 m2 Khuôn cần 2,67 cái /ca Vậy diện tích khuôn cần lau dầu trong một ca là 2,67.7,2 = 19,2 m2 Cứ 1m2 cần 0,2 kg dầu, như vậy ta có lượng dầu cần lau khuôn trong một ca sản xuất là: 0,2.19,2 = 3,85 kg Bảng II.31: Loại cọc Lượng dùng dầu lau khuôn theo thời gian (kg) Năm Ngày Ca Giờ L=6 m,30x30 cm 1740 5,8 2,9 0,36 L=8 m,30x30 cm 2310 7,7 3,85 0,48 4. Thiết bị làm sạch khuôn Sau một chu trình tạo hình cần làm sạch khuôn. Để tiến hành làm sạch khuôn dùng thiết bị súng phun khí nén Chọn máy C - 670 có các thông số kỹ thuật sau : áp lực khí nén : 1,2 kg/m2 Chi phí không khí : 2m3/h Công suất động cơ : 7,5 kW 5. Thiết bị lau dầu Thiết bị lau dầu dùng súng phun, chọn súng phun số hiệu O - 19 có các thông số kĩ thuật như sau : Năng suất trung bình : 70 m2/h Đường kính miệng phun : 2,5 á1,8 á 1,2mm Chi phí không khí : 14 m3/h áp lực dầu trong thùng : 1,5 atm 7. Tính chọn cần trục vận chuyển: Cầu trục trong phân xưởng có nhiệm vụ di chuyển khuôn, cấu kiện từ vị trí này sang vị trí khác theo yêu cầu của tuyến Ta chọn 2 cầu trục có các đặc tính kĩ thuật như sau: Sức nâng : 8 tấn Khẩu độ : S =17,5 m Khoảng cách trục bánh xe : 2,7 m Chiều cao từ ray tới mặt xe con : H=1175 m H1 =100mm Tốc độ di chuyển cẩu trục : 40á150 m/ph Tốc độ di chuyển xe con :10-15 m/ph Tốc độ nâng của cầu trục: 8-20 m/ph áp lực bánh xe: 5,6á18,8kN D=825mm C=700mm Khối lượng: 6,2tấn Nơi sản xuất: Hãng Helmut Kemkes-C.H.L.B. Đức. 8)Tính nhiệt bể dưỡng hộ cho 2 loại sản phẩm. a)Các kết cấu chính của bể dưỡng hộ Nền bể. Nền bể được làm bằng bê tông có lớp cách ẩm đặt trên lớp vật liệu cách nhiệt dày. nền có độ dốc từ 0.005 đến 0.01 để nước đọng có thể chảy góp vàp hố nước qua ống xả ra ngoài Tường bể. Chiều dày và kêt cấu của thành bể đảm bảo hệ số dẫn nhiệt là tốt nhất cách hơi tốt. Vật liệu xây tường là bê tông cốt thép dầy 0.4m sử dụng bê tông mác 300 Nắp đậy và cửa. Vật liệu dùng làm nắp và cửa bể cách hơi và cách nhiệt tốt đẩm bảo độ cứng. Đô nghiêng của nắp bể 0.005 đến 0.01 để nước giọt đọng ở mặt trong nắp bể không chảy trực tiếp lên bề mặt sản phẩm khi còn tươi mà chảy vào van thuỷ để tăng độ kín cho bể. Nắp bể được làm từ thép góc bề mặt hai bên là thép tấm ở giữa là vật liệu cách nhiệt Van thuỷ Kết cấu van thuỷ có hai phần, phần máng nằm trên mặt thành bể giông như máng đựng nước, phần lược được hàn vào nắp bể từ phía dưới. Khi đậy nắp phần lược được đặt ngập vào máng nước để đảm bảo độ kín của bể với môi trường xung quanh Giá đỡ khuôn và sản phẩm được làm từ thép góc chứ U bố trí bốn góc bể để đỡ khuôn và sản phẩm b)Tính toán nhiệt Sản phẩm sau khi tạo hình xong được tĩnh định với thời gian hai giờ nhằm rút ngắn thời gian đóng rắn của bể tông, tăng thời gian quay vòng của khuôn nâng cao hệ số sử dụng thiết bị giảm diện tích sản xuất và rút ngắn thời gian chế tạo Quá trình gia công nhiệt đóng vai trò quan trọng then chốt ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm. Với mỗi loại bê tông mỗi loại sản phảm có chế độ gia công nhiệt khác nhau để đạt được chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật cao nhất. Quá trình gia công nhiệt được đặc trưng bằng tốc độ nâng nhiệt, hạ nhiệt và chế độ hằng nhiệt ở nhiệt độ hơi nước lớn nhất Với loại xi măng Pooclăng thường và để sản xuất đật được 70% cường độ thiết kế khi tháo khuôn thì nhiệt độ lớn khi gia công nhiệt là 800C Thời gian hằng nhiệt là 5 giờ Thời gian nâng nhiệt là 3,5 giờ Nhiệt độ ban đầu của vật liệu là 250C Vậy tốc độ nâng nhiệt là (80-25)/3,5 = 16oC/giờ Nhiệt độ cuối cùng của qúa trình gia công nhiệt là 400C Thời gian hạ nhiệt là 2,5giờ Vậy tốc độ hạ nhiệt là (80-40)/2,5 =16oC/giờ Các thông số tính toán chọn như bảng II.32 sau STT Thông số Ký hiệu Đơn vị Giá trị 1 Khối lượng bê tông GBT kg 125288 2 Khối lượng cốt thép Gct kg 11035 3 Khối lượng khuôn Gk kg 38696 4 Diện tích mặt ngoài khuôn Fk m2 414,8 5 Chu kỳ gia công nhiệt Nâng nhiệt Hằng nhiệt Hạ nhiệt h h h 3,5 5 2,5 6 Trọng lượng xi măng Gx kg 17240 7 Nhiệt toả ra do xi măng qx Kcal/kg 0,28 8 Lượng nước nhào trộn N kg 8420 9 Tỷ nhiệt của nước Cn Kcal/kg0C 1 10 Tỷ nhiệt của cát Cc Kcal/kg0C 0,23 11 Tỷ nhiệt của xi măng Cx Kcal/kg0C 0,2 12 Tỷ nhiệt của đá Cđ Kcal/kg0C 0,25 13 Tỷ nhiệt của thép Ct Kcal/kg0C 0,115 14 Nhiệt độ trong phân xưởng Tmt 0C 25 15 Nhiệt độ dưỡng hộ Tmax 0C 800c 16 Nhiệt độ mặt ngoài bể Tn 0C 350c 17 Nhiệt độ mặt trong Ttr 0C 800c 18 Hệ số dẫn nhiệt của bê tông CT lBT Kcal/m0C.h 1,2 19 Hệ số dẫn nhiệt của thép lT Kcal/m0C.h 50 20 Thể tích bê tông của 1 sản phẩm VBT m3 1,12 21 Tỷ nhiệt của bê tông CBT Kcal/kg0C 0,21 a. Phần nhiệt cung cấp. Nhiệt cung cấp bằng hơi nước. Qcc1 = I .Gn ( kCal/chu kỳ ) I : Hàm nhiệt của hơi nước ở 800C, I = 84,93 kCal/kg ( 355kJ/kg ) Gn : Lượng hơi cấp vào trong một chu kỳ gia công nhiệt Qcc1 = 84,93.Gn ( kCal/chu kỳ ) Nhiệt do hỗn hợp bê tông mang vào Qcc2 = Gbt .Cbt .tmt = 125288.0,21.25 = 657762 ( kCal/chu kỳ ) Nhiệt do khuôn và cốt thép mang vào Qcc3 = (Gk + Gct).Ct .tmt =(11035 + 38696).0,115.25 =142977( kCal/chu kỳ ) Nhiệt do thuỷ hóa xi măng Qcc4 = qx .Gx = 0,28.17240 = 4827 ( kCal/chu kỳ ) b. Nhiệt tiêu tốn Nhiệt đốt nóng hỗn hợp bê tông đến t0max. Qtt1 = Gbt . Cbt .(t0max – tmt) = 125288.0,21.(80 – 25) = 1447076 (kCal/ chu kỳ ) Nhiệt đốt nóng cốt thép. Qtt2 = Gct . Cct .(t0max – tmt) = 11035.0,115.(80 - 25) = 69796 ( kCal/chu kỳ ) Nhiệt đốt nóng khuôn. Qtt3 = Gk . Cct(tmn – tmt) = 38696.0,115.(80 - 25) = 244752 ( kCal/chu kỳ ) Nhiệt tổn thất ra môi trường xung quanh Theo kết cấu khuôn và sản phẩm thì nhiệt truyền ra môi trường xung quanh qua lớp bêtông và khuôn sản phẩm Theo công thức tính truyền nhiệt qua mặt phẳng ta có Trong đó: tt : Nhiệt độ mặt trong, 800C tkk : Nhiệt độ môi trường, 250C a1 : trao đổi nhiệt giữa chất tải nhiệt và mặt trong bể Vì ta coi nhiệt độ của chất tải nhiệt bằng nhiệt độ của mặt trong bể nên giá trị a1 rất lớn nên 1/a1 coi bằng 0 a2: hệ số trao đổi nhiệt từ mặt ngoài bể ra môi trường xunh quanh A: Phụ thuộc vào vị trí tương đối của bề mặt trao đổi nhiệt với môi trường. A1 = 2,2 cho mặt đứng A2 = 1,8 cho mặt ngang dòng nhiệt hướng xuống dưới A3 = 2,8 cho mặt ngang dòng nhiệt hướng lên trên Do ống thẳng đứng trong quá trình gia công nhiệt nên lấy A = 2,2 e: Độ đen của vật liệu làm khuôn CO: Là hệ số đen tuyệt đối, với khuôn thép thực tế lấy e. CO = 4 t0mng : Là nhiệt độ mặt ngoài của khuôn, lấy bằng 350C t0kk : Là nhiệt độ không khí xung quanh bể, lấy bằng 25O Thay số vào công thức ta có: a2 = 11.4 Như vậy: l = 1,55 Kcal/m.0C.h Kcal/m2h Vậy tổn thất ra môi trường ngoài qua tường là Qtt4= 11.q4tt.F Trong đó : F = (14+5).2.2,4 = 91,2 m2 Trong nha máy ta bố trí 3 bể nên ta có: ồF = 91,2 . 3 = 273,6 Qtt4= 11.160.273,6 = 481536 Kcal/chu kỳ Nhiệt rò rỉ mất mát khác không tính được Nhiệt rò rỉ lấy bằng 10% nhiệt tiêu thụ. Qtt5 = 0,1.Qtt Qtt5 = 0,1.( 1447076+69796+244752+481536) = 224316 ( kCal/chu kỳ ) Phương trình cân bằng nhiệt ồQcc = ồQtt ồQcc = Qcc = 84,93.Gn + 657762+ 142977+4827 = 84,93.Gn + 805566 ( kCal/chu kỳ ) ồQtt = 2243160 + 224316 = 2467476 ( kCal/chu kỳ ) 84,93.Ghn+ 422984,8 = 2467476 Vậy: Ghn = = 19568 kg/chu kỳ Lượng hơi nước cần dưỡng hộ 1m3 bê tông là: Ghsp= =390 kg/m3 + Lượng chi phí hơi nước trong năm để gia công nhiệt đối với cọc móng là: G = 390.20304= 7918560 kg/năm Từ đó ta có lượng chi phí hơi nước để gia công nhiệt như sau : Bảng II.33: Chi phí hơi nước cho quá trình gia công nhiệt ( kg ) Năm Ngày Ca Giờ 7918560 26395 13198 1760 III.4. Phân xưởng tạo hình panel sàn: I - Tạo hình panel sàn: Sơ đồ dây chuyền công nghệ : Phần II: Thiết kế công nghệ II.1 Sơ đồ đây chuyền công nghệ phân xưởng sản xuất cấu kiện panel: Hỗn hợp bêtông Máy phân phối bêtông Máy đổ bêtông Đổ hỗn hợp bêtông vào khuôn Rung và gia công nhiệt Hoàn thiện bề mặt Giải phóng neo, cắt đuôi cốt dọc Tháo khuôn Tổ hợp khuôn Làm sạch ,lau dầu, đặt cốt thép và lắp khuôn Phân xưởng thép Khung cốt thép Làm sạch, lau dầu Dưỡng hộ Sửa khuyết tật Kiểm tra Bãi sản phẩm III.9 Tính Toán bãi sản phẩm: Tính diện tích bãi sản phẩm được xác định theo công thức. S = . Z (m2) Trong đó: S : Diện tích bãi thành phẩm r : Diện tích của một sản phẩm chiếm chỗ n : Số sản phẩm xếp chồng N : Số sản phẩm sản xuất trong ngày k : Hệ số kể tới đường đi lại trong kho, k = 1,3 Z : Số ngày lưu sản phẩm ở bãi, Z = 10 ngày Chiều cao sản phẩm xếp theo quy phạm: -Sản phẩm loại lớn không quá 3m -Sản phẩm loại vừa không quá 2,5m -Sản phẩm loại nhỏ không quá 1,2m +diện tích bãi cho panel sàn.D.U.L 2490x1150x150 r=2,49x1,15=2,864 m2 chọn n=5 N=56 chiếc/ngày S = . =417,2 +diện tích bãi cho panel D.U.L 2490x710x150 +r=2,49x0,71=1,77 m2 chọn n= 5 N=98 chiếc/ngày S = = 452 m2 + Diện tích bãi cho loại cọc móng tiết diện vuông 30x30cm, L=6 m r =6.0,30 =1,80 m2 Chọn n = 4 N = 48 cọc móng + Diện tích bãi cho loại cọc móng tiết diện vuông 30x30cm, L=8m r =8.0,30 =2,40 m2 Chọn n = 4 N = 64,6 ống Vậy tổng diện tích bãi sản phẩm là: S=503,8+ 280,4+417+452 =1653 m2 Chiều rọng bãi sản phẩm lấy B= 36 m Chiều dài bãi sản phẩm là: chọn L=46m ở đây ta chọn bãi sản phẩm để ngoài trời. Sản phẩm được trở ra từ phân xưởng tạo hình bằng xe goòng. Tại bãi sản phẩm ta bố trí một cần trục tháp để bốc dỡ sản phẩm Cần trục tháp mã hiệu NT-35100 có các thông số sau. Tốc độ quay, vòng/ph 0,8 Chiều rộng đường ray, m 3,2 Khoảng cách trục, m 3,2 Tổng công suất động cơ, kW 20,7 Sức nâng, t 1-4 Tầm với, m 2-35 Tốc độ nâng, m/ph 3,7-15-30 Tốc độ di chuyển xe con, m/ph 38 Tốc độ di chuyển cần trục, m/ph 20 II.5. Kiểm tra chất lượng sản phẩm và bảo quản sản phẩm II.5.1. Cơ cấu tổ chức hệ thống kiểm tra chất lượng sản xuất Một trong những điều kiện quan trọng để đảm bảo chất lượng cao của sản phẩm bê tông cốt thép là tổ chức đúng đắn hệ thống kiểm tra chất lượng sản xuất. Cơ sở của việc tổ chức hệ thống ấy không chỉ là kiểm tra chất lượng sản phẩm đã chế tạo xong và phân loại theo yêu cầu quy phạm mà còn kiểm tra thường xuyên sự tuân thủ các chế độ công nghệ ở mỗi thao tác của quá trình công nghệ. Còn gọi là kiểm tra thao tác hay kiểm tra thường xuyên. Toàn bộ công tác kiểm tra phẩm chất kỹ thuật sản phẩm trong quá trình sản xuất có thể chia làm 2 loại: + Kiểm tra thường xuyên chất lượng của các cấu kiện trong quá trình chế tạo. Trong đó kể cả kiểm tra chất lượng của vật liệu ban đầu và bán thành phẩm. + Kiểm tra nghiệm thu chất lượng của sản phẩm đã chế tạo xong để lập minh chứng kỹ thuật cho sản phẩm. Ngoài ra còn có một công tác kiểm tra thường xuyên trong quá trình sản xuất đó là kiểm tra phòng ngừa. Mục đích là để xem xét trạng thái và sự làm việc của thiết bị công nghệ, kích thước khuôn, độ chính xác của các thiết bị cân đong trong phân xưởng trộn…. Khi kiểm tra kỹ thuật trong sản xuất cần chú ý đến việc tổ chức kiểm tra và điều chỉnh tự động các quá trình công nghệ riêng rẽ theo chương trình đã định cũng như sử dụng các phương pháp hiện đại để thí nghiệm và kiểm tra chất lượng sản phẩm. áp dụng các tiêu chuẩn ISO9002 cho quá trình sản xuất. Việc này cho phép nâng cao độ chính xác, rút ngắn thời gian và giảm nhẹ lao động của công tác kiểm tra kỹ thuật đi rất nhiều. Công tác kiểm tra chất lượng trong sản xuất do bộ phận KCS chịu trách nhiệm như: + Bộ phận kiểm tra chất lượng của nhà máy. Bộ phận này chịu trách nhiệm kiểm tra thường xuyên sự tuân thủ các chế độ qui tắc công nghệ đã được qui định trong quá trình sản xuất và chất lượng của sản phẩm đã chế tạo xong. + Bộ phận thí nghiệm có nhiệm vụ kiểm tra chất lượng vật liệu ban đầu và bán thành phẩm cũng như chất lượng của bê tông trong cấu kiện. Tổ chức hệ thống kiểm tra chất lượng sản xuất quan hệ mật thiết với cơ cấu sản xuất. Hệ thống kiểm tra gọn nhẹ nhưng đảm bảo thực hiện tốt chức năng và giúp cho các phân xưởng sản xuất hoàn thành tốt nhiệm vụ được giao. Tại các bộ phận phân xưởng của nhà máy phải thường xuyên được kiểm tra theo dõi một cách chặt chẽ, khoa học nhưng không ảnh hưởng đến sản xuất. II.5.2. Tổ chức kiểm tra chất lượng sản xuất tại các phân xưởng: 1. Trạm trộn hỗn hợp bê tông: Quản đốc phụ trách trạm trộn điều hành hoạt động của trạm dưới sự giám sát của phó giám đốc và giám đốc.Thường xuyên kiểm tra chất lượng các ngăn của bunke cát, đá, xi măng trên trạm trộn. Tuân thủ nghiêm ngặt cấp phối đã thiết kế. Thử độ sụt của hỗn hợp bê tông trước khi ra khỏi trạm. Hàng ngày ghi chép đầy đủ các số liệu về cấp phối sử dụng ximăng nào, loại cát đá nào. Mang khuôn mẫu đến thử độ sụt, đúc mẫu, mang toàn bộ số liệu về phòng KCS. Hàng ngày trạm kiểm tra cân xi măng, cân cốt liệu, nếu có sai lệch phải làm vệ sinh và chỉnh lại cân. Khi vận hành máy trộn phải thường xuyên theo dõi hoạt động của máy trộn. Khi bộ phận nào không hoạt động phải báo ngay cho người chịu trách nhiệm xử lý. Thường xuyên kiểm tra lượng vật liệu trong các ngăn của bunke dự trữ. Chiều cao vật liệu trong các ngăn của bunke chứa không được chênh lệch nhau quá tránh hiện tượng ngăn có nhiều vật liệu, ngăn ít vật liệu hoặc không có vật liệu gây đổ vách ngăn. Đối với các bunke chứa xi măng thì khi sử dụng ngăn chứa xi măng nào thì phải ghi rõ vào mẻ trộn để theo dõi lượng xi măng trong bunke. Hai mươi ngày phải kiểm tra một lần van an toàn và làm sạch lưới lọc của xiclo lọc bụi. 2. Kho cốt liệu, xi măng, sắt thép: Thường xuyên kết hợp với phòng KCS để kiểm tra chất lượng nguyên vật liệu nhập về nhà máy. Theo dõi, ghi chép đầy đủ lượng nguyên vật liệu nhập kho xem có đúng về qui cách, chủng loại và số lượng không. 3. Phân xưởng cốt thép: Quản đốc phân xưởng kiểm tra, đối chiếu với bản vẽ thiết kế các yêu cầu kỹ thuật của các linh kiện, khung cốt thép đã chế tạo xong. 4. Phân xưởng tạo hình: Quản đốc và các nhân viên kỹ thuật kiểm tra kỹ thuật từ khi bắt đầu lắp khuôn đến khi hoàn thành sản phẩm. Ghi ký hiệu sản phẩm, đóng dấu nghiệm thu phân loại sản phẩm. Chịu trách nhiệm trước giám đốc về chất lượng sản phẩm của phân xưởng mình sản xuất. 5. Phòng KCS : Là phòng thí nghiệm kiểm tra chất lượng nguyên vật liệu, sản phẩm. Nhiệm vụ của phòng KCS : - Kiểm tra chất lượng nguyên vật liệu ra vào nhà máy. - Thử tính chất cơ lý như : khối lượng thể tích, khối lượng riêng, độ ẩm, độ dẻo cấp phối cốt liệu… - Thí nghiệm cấp phối bê tông - Đúc mẫu kiểm tra cường độ bê tông tại nơi sản xuất và tại công trình. - Hàng ngày kiểm tra sản phẩm cùng các quản đốc phân xưởng và phó giám đốc. - Cấp chứng chỉ chất lượng cho khách hàng. - Theo dõi mẫu thử, ký hiệu số lượng sản phẩm tại công trường và bảo dưỡng. Kiểm tra và nghiệm thu chất lượng sản phẩm I- Kiểm tra chất lượng trong quá trình chế tạo sản phẩm Công tác kiểm tra thường xuyên trong quá trình chế tạo các cấu kiện bê tông cốt thép gồm có: 1. Kiểm tra phẩm chất khi chế tạo hỗn hợp bê tông chính là: Kiểm tra phẩm chất của vật liệu để chế tạo bê tông, kiểm tra độ ẩm của cốt liệu để bớt lượng nước khi cân nước cho mẻ trộn. Kiểm tra độ chính xác của cân đong vật liệu thành phần, cũng như kiểm tra độ lưu động, độ cứng, độ phân tầng của hỗn hợp bê tông. 2. Kiểm tra mác của cốt thép Kiểm tra đường kính các thanh cốt thép, cường độ của mối hàn, kích thước của các linh kiện và khung cốt thép đã chế tạo xong, sự phù hợp về kích thước của chúng. Kiểm tra sự đúng đắn của việc chế tạo và lắp đặt các chi tiết chờ trên khung cốt thép, kiểm tra lớp chống rỉ… 3. Kiểm tra chất lượng dầu lau khuôn, vị trí của các khung cốt thép và các linh kiện cốt thép riêng biệt trong khuôn. Kiểm tra chất lượng đổ khuôn và lèn chặt bê tông trong khuôn, chất lượng hoàn thiện bề mặt hở của cấu kiện. 4. Kiểm tra chế độ gia công nhiệt (Nhiệt độ và thời gian) Cường độ của bê tông sau khi gia công nhiệt, chất lượng các bề mặt của cấu kiện sau khi tháo khuôn cũng như chất lượng gia công và hoàn thiện bề mặt các cấu kiện. Công tác kiểm tra thường xuyên được tiến hành trên cơ sở các biểu đồ công nghệ đã lập sẵn cho từng loại sản phẩm. Yêu cầu kỹ thuật đối với vật liệu ban đầu để chế tạo bê tông cốt thép được tiêu chuẩn hoá trong các qui phạm Nhà nước hay các tiêu chuẩn kỹ thuật. Còn các chỉ tiêu thực tế về tính chất của vật liệu được ghi trong các chứng minh kỹ thuật kèm theo khi vật liệu được đưa về nhà máy. Nhưng phẩm chất của chúng vẫn phải được kiểm tra lại. Việc thí nghiệm phải tiến hành theo các phương pháp tiêu chuẩn hiện hành. Nhưng cũng có thể tiến hành theo các phương pháp thí nghiệm nhanh đã sử dụng nhiều trong thực tế. II. Kiểm tra cường độ của sản phẩm, cấu kiện bê tông Việc xác định cường độ chịu nén và trong một số trường hợp riêng cường độ chịu kéo khi uốn hay kéo đúng tâm chiếm một vị trí quan trọng trong toàn bộ công tác kiểm tra chất lượng của sản phẩm. Phải xác định cường độ xuất xưởng hay cường mác để lập chứng minh kỹ thuật và xuất sản phẩm. Chất lượng sản phẩm được đánh giá và kiểm tra bằng phương pháp cơ học. Trong phương pháp này tải trọng thí nghiệm được đặt lên các mẫu bê tông tăng hơn tải trọng phá hoại, nghĩa là xác định cường độ giới hạn chịu nén (kéo). Trong nhiều trường hợp để kiểm tra cường độ chịu nén của sản phẩm thì dùng phương pháp không phá hoại như phương pháp đo độ cứng. 1. Phương pháp phá hoại: Chia các sản phẩm được sản xuất thành các lô. Mỗi lô 100 sản phẩm. Trong mỗi lô lấu một mẫu sản phẩm đại diện để kiểm tra. + Kiểm tra chất lượng panel sàn.. Đưa sản phẩm lên thiết bị kiểm tra và đặt tải trọng lên dọc theo chiều dài panel sàn.tăng tải trọng q cho đến khi xuất hiện vết nứt có chiều rộng b=0,3(mm). Kiểm tra tải trọng q với tải trọng thiết kế. Nếu q có giá trị lớn hơn hoặc bằng giá trị của tải trọng thiết kế thì đạt yêu cầu. Tăng tiếp tải trọng q đến khi sản phẩm bị phá hoại. Kiểm tra tải trọng phá hoại của panel sàn Trong các phân xưởng sản xuất, ở mỗi một ca trên mỗi tuyến công nghệ sản xuất ta lấy ít nhất hai lượng thử của hỗn hợp bê tông trong cùng một cấp phối. Thể tích của lượng thử này được tính toán đủ để chế tạo một xêri mẫu kiểm tra để xác định cường độ xuất xưởng của bê tông trong cấu kiện. Ngoài ra mỗi ngày một lần từ lượng thử đã lấy của hỗn hợp bê tông của mỗi cấp phối người ta chế tạo một xêri mẫu kiểm tra khác để kiểm ra sự phù hợp cường độ thực tế của bê tông với mác thiết kế của nó ở tuổi 28 ngày cứng rắn trong điều kiện tiêu chuẩn. Trong nhà máy còn lấy các lượng thử phụ để chế tạo các mẫu kiểm tra với mục đích xác định cường độ công nghệ của bê tông trong các thời hạn trung gian. 2. Phương pháp không phá hoại: Sử dụng phương pháp bắn bê tông để xác định độ cứng của bê tông. Từ đó gián tiếp xác định được cường độ của bê tông. Phương pháp này có ưu điểm là đơn giản, dễ dàng, sản phẩm không bị phá hoại. Nhưng có nhược điểm là không đánh giá hết và đúng đắn sự làm việc thực tế của sản phẩm. Ngoài ra còn có thể kiểm tra cường độ sản phẩm bằn xung lực siêu âm, dùng máy đo âm điện tử đo được tốc độ lan truyền của sóng siêu âm từ đó xác định được cường độ bê tông, có thể phát âm từ đó xác định được cường độ bê tông, có thể phát hiện được các khuyết tật và sự không đồng nhất trong cấu trúc bê tông, sự xuất hiện các vết nứt. Hoặc dùng máy thử áp lực thuỷ lực để kiểm tra một số sản phẩm đại diện cho một lô sản phẩm… III. Kiểm tra chất lượng sản phẩm đã chế tạo xong. Trước khi xuất xưởng các sản phẩm bê tông ra khỏi nhà máy. Ta tiến hành kiểm tra theo các bước sau: - Kiểm tra hình dáng và kích thước của cấu kiện. - Chất lượng bề mặt và mức độ hoàn thiện. - Chất lượng cốt thép, chi tiết chờ, móc cẩu lắp. - Chất lượng bê tông theo cường độ chịu nén. Việc kiểm tra chất lượng sản phẩm do nhân viên kỹ thuật thuộc bộ phận kiểm tra kỹ thuật tiến hành trong quá trình nghiệm thu các sản phẩm. Các cấu kiện thường được chia thành lô khi nghiệm thu. Số lượng cấu kiện mỗi lô được qui định trong các quy phạm Nhà nước tương ứng. Lô gồm các cấu kiện cùng một cỡ loại được chế tạo trong một thời gian không quá 10 ngày trước khi nghiệm thu theo cùng một công nghệ và cùng một loại vật liệu. Số lượng cấu kiện trong một lô không được vượt quá: khi thể tích một cấu kiện từ 0,2 á0,3m3 là 700 cái. Khi thể tích cấu kiện từ 0,3á1 m3 là 300 cái. Khi thể tích cấu kiện từ 1á2m3 là 150 cái . 1. Kiểm tra bằng cách xem xét bên ngoài và đo: Cấu kiện phải có hình dáng hình học đúng với độ chính xác của kích thước trong các giới hạn cho phép qui định. Độ chính xác về kích thước và hình dạng hình học của cấu kiện (phẩm chất bề mặt của góc vuông, độ thẳng của các mép, cạnh…) được kiểm tra bằng các dụng cụ đo với độ chính xác đến 1mm. Nếu chỉ một trong số các cấu kiện đã chọn trước để kiểm tra không thoả mãn những yêu cầu về hình dạng, kích thước nói trên thì phải tăng số lượng cấu kiện cần kiểm tra lên gấp đôi hay cả lô, trị số các dung sai cho phép so với các kích thước kế của cấu kiện được quy định trong quy phạm và tiêu chuẩn hiện hành. 2. Kiểm tra chất lượng của cốt thép Tiến hành kiểm tra vị trí của cốt thép ngay trên cấu kiện đã được chọn để kiểm tra hình dáng và kích thước. Số lượng cấu kiện dùng để kiểm tra có thể được quy định trong các quy phạm Nhà nước hay điều kiện kỹ thuật đối với loại cấu kiện ấy. Hoặc có thể lấy không dưới 1% khi số lượng cấu kiện trong 1 lô là 500 cái hoặc nhiều hơn nữa và trên 5 cái khi khối lượng cấu kiện trong một lô dưới 500 cái. Để kiểm tra vị trí đặt cốt thép trongcấu kiện có thể dùng ngay các cấu kiện đã bị phá hoại khi thí nghiệm kiểm tra khả năng chịu tải trọng và độ cứng của chúng. Kiểm tra vị trí cốt thép trong cấu kiện bằng cách đục lớp bê tông bảo vệ hai đầu và giữa của cấu kiện để lộ cốt thép ra và kiểm tra theo bản vẽ thi công. Dùng các dụng cụ nam châm, điện từ để kiểm tra chiều dày lớp vữa bảo vệ cũng như hướng phân bố và đường kính thanh cốt thép. 3. Đánh giá cường độ và độ đồng đều của bê tông trong các cấu kiện: Kiểm tra đánh giá cường độ và độ đồng nhất của bê tông được tiêu chuẩn hoá bởi 2 chỉ tiêu: cường độ trung bình thực tế đối với các khối lượng kiểm tra và cường độ cho phép tối thiểu của bê tông trong các xêri mẫu kiểm tra riêng biệt trong cùng một khối lượng ấy. Nếu thoả mãn các tiêu chuẩn qui định thì cường độ bê tông coi là thoả mãn. Trong nhà máy bằng cách sử dụng các chỉ tiêu đã được tiêu chuẩn hoá để đánh giá cường độ và độ đồng nhất của bê tông. 4. Kiểm tra khả năng chịu lực của sản phẩm. Thí nghiệm trực tiếp cấu kiện với tải trọng giống như tải trọng sử dụng để đánh giá khả năng chịu lực của sản phẩm theo cường độ về độ cứng và khả năng chống nứt, khi các chỉ tiêu phẩm chất của sản phẩm đã kiểm tra ở trên không đạt yêu cầu. Trình tự số lượng cấu kiện được lựa chọn để tiến hành thí nghiệm, trị số của tải trọng, sơ đồ thí nghiệm, phương pháp xử lý kết quả thí nghiệm được tiến hành theo quy phạm Nhà nước. Sau khi kiểm tra phải lập biên bản và ghi lại kết quả thí nghiệm. Trong biên bản ghi rõ các kết luận về đánh giá cường độ, độ cứng, độ chống nứt của cấu kiện và của cả lô kiểm tra. IV. Đề mác và lập chứng minh kỹ thuật của sản phẩm. Các sản phẩm khi đã kiểm tra thoả mãn yêu cầu của quy phạm tương ứng hay điều kiện kỹ thuật được đề mác bằng sơn không rửa

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • doc26130.doc