Đồ án Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết

LỜI NÓI ĐẦU Trong xu thế đất nước ta đang phát triển công nghiệp hoá hiện đại hoá để bắt kịp với thế giới thì nghành cơ khí là một nghành công nghiệp cơ sở để phát triển. Đặc biệt trong vài năm trở lại đây nhà nước đã và đang chú trọng phát triển nghành công nghệ chế tạo máy là một nghành chủ chốt trong nghành cơ khí. Do vậy, đối với sinh viên nghành chế tạo máy trong cả nước có một nhiệm vụ hết sức quan trọng là phải luôn trau dồi kiến thức, chú tâm học tập và tu dưỡng để trong tương lai trở thành những nhà thiết kế giỏi phục vụ cho đất nước, góp phần đưa đất nước đi lên sánh vai với các cường quốc năm châu. Trong quá trình học tập của sinh viên nghành công nghệ chế tạo máy có rất nhiều môn học giúp cho sinh viên có một kiến thức nhất định về công nghệ chế tạo máy, trong đó có môn đồ án công nghệ chế tạo máy là một môn rất quan trọng vì nó tổng hợp các kiến thức công nghệ chế tạo máy cùng với các môn khác. đồng thời nó cũng là một nhiệm vụ đầu tiên của sinh viên công nghệ chế tạo máy để thiết kế ra một sản phẩm hoàn chỉnh. Do đó, mỗi sinh viên để hoàn thành nhiệm vụ của mình thì cần phải có một kiến thức hết sức sâu rộng và đi tìm hiểu sâu vào môn học công nghệ chế tạo máy cùng với các môn khác. tìm hiểu tham khảo các tài liệu, các kinh nghiệm của những người đi trước để làm được tốt hơn. Để hoàn thành đồ án công nghệ chế tạo máy em đã phải tìm hiểu và đi sâu vào môn học công nghệ chế tạo máy, tra cứu và tham khảo nhiều tài liệu như công nghệ chế tạo máy tập 1,2; sổ tay công nghệ chế tạo máy; sổ tay atlas đồ gá v.v. cùng với sự hướng dẫn , chỉ bảo tận tình chu đáo của các thầy cô trong bộ môn đặc biệt là thầy Nguyễn Trọng Doanh giáo viên trực tiếp hướng dẫn em. Trong bản thuyết minh này em đã cố gắng trình bầy các vấn đề một cách rõ ràng và mạch lạc nhất tuy nhiên sẽ vẫn còn có nhiều thiếu sót. Do vậy, việc xem xét và hướng dẫn của các thầy cô sẽ giúp cho em thấy được sai sót để có thể tiến bộ và hoàn thành tốt hơn trong những nhiêm vụ lần sau. Em xin chân thành cảm ơn. Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội Cộng hoà xã hội chủ nghĩa Việt Nam Khoa Cơ Khí Độc lập - Tự do - Hạnh phúc Bộ môn Công nghệ chế tạo máy NHIỆM VỤ THIẾT KẾ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Họ và tên sinh viên : Lớp CTM - Khoá - Chuyên nghành Công nghệ chế tạo máy. I. Đầu đề thiết kế : Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết. II. Các số liệu ban đầu : Sản lượng hàng năm : 7000 chiếc/năm. Điều kiện sản xuất : Tự chọn. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán: 1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. 2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. 3. Xác định dạng sản xuất. 4. Chọn phương án chế tạo phôi. 5. Lập thứ tự các nguyên công ( vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp chặt, chọn máy , chọn dao, ký hiệu chiều chuyển động của dao, của chi tiết ). 6. Tính lượng dư cho một bề mặt ( mặt tròn ngoài, mặt tròn trong hoặc mặt phẳng ) và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại. 7. Tính chế độ cắt cho một nguyên công ( tính cho nguyên công cần thiết kế đồ gá ) và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại. 8. Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công. 9. Tính và thiết kế một đồ gá ( lập sơ đồ gá đặt, tính lực kẹp, thiết kế các cơ cấu của đồ gá, tinh sai số chuẩn, sai số kẹp chặt, sai số mòn, sai số điều chỉnh, sai số chế tạo cho phép của đồ gá, đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá, lập bảng kê khai các chi tiết của đồ gá) . Phần bản vẽ: Chi tiết lồng phôi: 1 bản ( khổ giấy A0 , hoặc A1 ). Sơ đồ nguyên công: 1 bản ( khổ giấy A0 ). Đồ gá : 1 bản ( khổ giấy A0 hoặc A1 ). Hà Nội ngày tháng năm 200 Người nhận Cán bộ hướng dẫn CHƯƠNG 1 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1.1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết nói chung : -Với xy lanh nói chung là một chi tiết phổ biến trong các máy móc như động cơ đốt trong, máy thuỷ lực ... xy lanh là một chi tiết dạng bạc. chức năng nói chung của xy lanh là dẫn hướng cho pittong, làm khoang chứa nhiên liệu để tạo áp. trong nhiệm vu thiết kế này thì xy lanh là một bộ phận của kích thuỷ lực. ở đây xy lanh kết hợp với pittong nén dầu lại tạo áp suất cho dầu biến thế năng của dầu thành cơ năng, thực hiện chuyển động tịnh tiến lên xuống của kích thuỷ lực. do có ren ở mặt ngoài hai đầu nên xy lanh làm việc ở áp suất không quá cao. Cụ thể là xy lanh trong trưòng hợp này dùng cho kich thuỷ lực loại nhỏ. Bề mặt trụ trong là bề mặt làm việc chủ yếu là tiếp xúc với pittong thực hiện chuyển động qua lại, bề mặt này luôn được bôi trơn và yêu cầu có độ chính xác rất cao khi chế tạo. do vậy kích thước của mặt trụ trong là quan trọng nhất yêu cầu khi chế tạo phải đạt độ chính xác cao đảm bảo kích thước yêu cầu đặt ra. - Hai bề đầu là hai bề mặt để lắp ghép với những phần khác của kích thuỷ lực. Để khi làm việc dầu không bị dò rỉ thì yêu cầu bề mặt lắp ghép phải rất kín khít. Do đó hai bề mặt này cũng yêu cầu khi chế tạo có độ chính xác bề mặt cũng như vị trí tương quan đạt yêu cầu cao. - Với chức năng, điều kiện làm việc và theo kinh nghiệm của các nhà chế tạo cộng với sự tham khảo các chi tiết xy lanh của các máy khác nhau thì ta chọn vật liệu của xy lanh là thép 45 có thành phần như sau : C  Si  Mn  S  P  Ni  Cr   0,4(0,5  0,17(0,37  0,5(0,8  0,045  0,045  0,30  0,30   1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết : 1. Do xy lanh làm việc trong điều kiện áp suất không quá cao, ít chịu nhiệt . Ta thấy trên hình vẽ chi tiết có hai đầu được gia công ren dùng để lắp ghép với các bộ phận của máy. Đối với lắp ghép ở hai đầu xy lanh có nhiều phương pháp : ví dụ ta có thể dùng mối hàn để ghép hai đầu của xy lanh với các bộ phận khác. Tuy nhiên mối ghép hàn không đủ đảm bảo để làm việc trong điều kiện có áp suất lớn và dịch chuyển cũng như rung động của xy lanh. Mối ghép cũng có thể được thực hiện bằng cách ghép bằng gugiông, tuy nhiên trong kích thuỷ lực thì xy lanh có kích thước nhỏ gọn nếu dùng gugiông thì kích thước sẽ cồng kềnh . ghép bằng mối ghép gugiông thi sẽ là bền nhất tuy nhiên với chức năng của xy lanh thì trong nhiệm vụ này thì không cần thiết. (Do vậy ta thấy dùng mối ghép ren là phù hợp và đảm bảo yêu cầu đặt ra. - Tại một đầu của xy lanh được gia công nhỏ hơn đoạn có ren là để định hưóng cho xy lanh khi lắp mối ghép ren không bị lệch bị vênh. - Phần giữa được gia công vát cạnh bốn mặt với mục đích dùng để kẹp xy lanh vào khi thực hiện mối ghép ren. Phần vát này nếu như nông quá sẽ không đủ diện tích để đảm bảo lực kẹp, nếu quá sâu thì sẽ làm cho thành xy lanh bị mỏng dẫn tới không đủ bền cho xy lanh trong quá trình làm việc. Do vậy với kích thước 19(0,1 (mm) là vừa đủ . Đoạn này cũng không yêu cầu về độ chính xác bề mặt nên không yêu cầu độ nhám. - Bên cạnh phần vát có đoạn l = 3 ( 0,05 ( mm ) được gia công nhỏ hơn một chút điều này sẽ làm cho chiều dày xy lanh mỏng tuy nhiên ta bắt buộc phải gia công đoạn này để làm rãnh thoát dao khi gia công phay mặt vát và gia công ren M20(1,5. 2. Với kết cấu như hình vẽ khi gia công lỗ trụ trong ta có thể dùng máy khoan nhiều trục khi đó có thể thực hiện các nguyên công gia công gia công lỗ trên cùng một máy. - kết cấu các chi tiết không quá phức tạp , các bề mặt quan trọng chỉ là mặt phẳng và mặt trụ do vậy không nhất thiết phải sử dụng công nghệ gia công tiên tiến mặc dù có thể sử dụng. 1.3. Xác định dạng sản xuất : 1.3.1. Số chi tiết được sản xuất trong một năm : N = N1 * m ( 1+
) -N là số chi tiết được sản xuất trong một năm -N1 là số sản phẩm được sản xuất trong một năm. Theo đầu bài N1 = 7000 (chiếc/năm). -m là số chi tiết trong một sản phẩm. ở đây m = 1. -( là số phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn . ( = ( 3(6 )%. Chọn ( = 4%. -( là số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ. ( = ( 5 (7 )%. Chọn ( = 6%. ( N = 7000(1(( 1 +
) = 7700 ( chiếc/năm ). 1.3.2. Trọng lượng của chi tiết : Q1 = V * ( ( kg ). Trong đó : -Q1 là trọng lượng của chi tiết ( kg ). -V là thể tích của chi tiết ( dm3 ). -( là trọnglượng riêng của vật liệu. Với vật liệu thép 45 có ( = 7,852 ( kg/dm3 ). Thể tích của chi tiết theo hình vẽ ta có : V = V1 + V2 + V3 + V4 - V5 - V6. Trong đó : -V1 là phần thể tích của đoạn M20(1,5 với l = 10 (mm). V1 =
* l1 =
*10 = 3140 (mm3) = 3,14*10–3 (dm3 ). - V2 là phần thể tích của rãnh thoát dao : V2 =
* l2 =
*3 = 763,02 ( mm3 ) = 0,763 * 10–3 ( dm3 ). - V3 là phần thể tích có đường kính (22 bao gồm cả phần chưa vát. V3 =
*l3 =
* 28 = 10638,32 ( mm3 ) = 10,638 * 10–3 (dm3). - V4 là phần thể tích của đoạn (20. V4 =
* l4 =
* 6 = 1884 ( mm3 ) = 1,884*10–3 ( dm3 ). - V5 là thể tích phần vát đi bao gồm 4 mảnh vát V5 ( 2 * 11 * 1,5 * 8 = 264 ( mm3 ) = 0,264*10–3 ( dm3 ). -V6 là phần thể tích của phần trụ rỗng bên trong. V6 =
* l6 =
* 47 = 4464,295 ( mm3 ) = 0,464* 10–3 ( dm3 ). ( V = 3,14*10–3 + 0,763*10–3 + 10,638*10–3 + 1,884*10–3 - 0,264*10–3 -4,464*10–3 ( V = 11,697*10–3 ( dm3 ) (Q1 = 11,697*10–3*7,852 = 91,84*10–3 ( kg ) = 0,09184 ( kg ). Từ N và Q1 tra bảng 2 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta chọn dạng sản xuất hàng loạt lớn. CHƯƠNG 2 : XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI 2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi : Với chi tiết có hình dạng kết cấu như hình vẽ ta có thể có nhiều phương pháp chế tạo phôi. Có thể dùng phôi thép thanh, phôi dập hay phôi đúc. 2.1.1.Với phôi dập ta có thể dập định hình được hình dáng của chi tiết tuy nhiên độ bền của kết cấu sẽ không đảm bảo, tại các chỗ chuyển giao giữa hai bề mặt sẽ không đảm bảo đủ bền hơn nữa dùng phương pháp vẫn phải qua khâu cắt phôi từ thép thanh mà trên thực tế để tạo ra phôi của chi tiết này không nhất thiết phải làm như vậy. 2.1.2.Với phôi đúc thì do kích thước của chi tiết nhỏ nên việc chế tạo ra khuôn đúc là không kinh tế , không tương ứng với sản phẩm , mất công làm khuôn. hơn nữa dạng sản xuất ở đây là sản xuất hàng loạt lớn do vậy việc chế tạo khuôn rất tốn kém mất nhiều thời gian do vậy phương pháp đúc không phù hợp. 2.1.3.Với phôi thép thanh ta thấy với hình dạng chi tiết ở đây là dạng tròn, kích thước nhỏ, dạng sản xuất là hàng loạt lớn do vậy việc dùng phôi thép thanh dạng tròn đặc là phù hợp. Hơn nữa, phôi thép thanh ở nước ta sản xuất dễ, sẵn có do vậy đảm bảo cho yêu cầu sản xuất loạt lớn, đảm bảo năng suất hiệu quả kinh tế. Vì vậy ta chọn phưong pháp chế tao phôi là phôi thép thanh được cán nóng. 2.2. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi : - Từ hình vẽ với đường kính lớn nhất của chi tiết là (22 ( mm ) và chiều dài chi tiết là 47 (mm) tra bảng 3-14 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 với phôi thép thanh được cán nóng ta có đường kính phôi là (25 (mm) do vậy lượng dư gia công cho bề mặt trụ có đường kính lớn nhất là 1,5(mm ). - Hai mặt đầu với yêu cầu đặt ra là Rz = 20 tức là đạt độ nhẵn bóng cấp 5. dùng cưa cần để cắt đứt phôi thép ta có lượng dư hai mặt đầu của phôi theo bảng 3.15 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 là 2,5 mm) - Với lỗ trụ dùng phôi thép thanh đặc rồi gia công sau - Theo bảng 3 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta có dung sai của phôi thép thanh là (25-0,3 ( mm ). Từ các kích thước, lượng dư, dung sai của phôi ta thiết kế được bản vẽ lồng phôi như hình vẽ. CHƯƠNG 3 : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT 3.1. Xác định đường lối công nghệ : Với dạng sản xuất là hàng loạt lớn và với điều kiện sản xuất tại Việt Nam ta chọn đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công. Chọn phương án gia công một vị trí, một dao và gia công tuần tự. 3.2. Chọn phương pháp gia công : Với kết cấu chi tiết như hình vẽ và dạng sản xuất hàng loạt lớn ta có thể dùng các loại máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng, máy chuyên dùng sẵn có sẽ cho năng suất cao. 3.3. Lập tiến trình công nghệ : - Bề mặt trụ trong yêu cầu đạt Ra = 0,32 (m tức là độ bóng cấp 9 ( (9 ), do vậy nguyên công cuối cùng gia công bề trụ có thể là một trong các phương pháp sau : + Nghiền bán tinh. + Mài tinh. + Chuốt tinh. + Doa tinh. ( Với phương pháp mài tinh do lỗ trụ (11 nhỏ nên giá thành cao, đường kính đá mài quá nhỏ nên đá nhanh mòn và yêu cầu dùng với máy có số vòng quay trục chính cao nên khó chế tạo ra loại máy như vậy. Hơn nữa, đường kính đá bé nên đường kính trục mang đá lại càng bé nên độ cứng vững kém. ( Với phương pháp chuốt tinh thì có ưu điểm là năng suất cao và gia công được cả thô và tinh. Tuy nhiên khi chuốt dao khó định hướng và dễ bị lệch gây sai số tương quan. Do bề mặt trụ gia công tinh nên phải gia công sau cùng nên nếu dùng phương pháp chuốt tinh thì sẽ khó định vị và kẹp chặt để thực hiện gia công truốt. ( Với phương pháp doa tinh: trong một số trường hợp thì doa tinh cũng có thể đạt độ bóng cấp 9 tuy nhiên đòi hỏi công tác chuẩn bị cao, năng suất thấp. ( Với phương pháp nghiền bán tinh tuy năng suất thấp nếu lượng dư quá lớn , nhưng có thể đạt độ chính xác cao và phù hợp để gia công chi tiết xy lanh. Hơn nữa nghiền bán tinh phù hợp với phương pháp gia công lỗ trụ trước đó. Như vậy ta thấy để gia công lỗ trụ thì nguyên công gia công cuối cùng phù hợp nhất là nghiền bán tinh. Vì vậy ta chọn nghiền bán tinh là nguyên công cuối cùng gia công bề mặt trụ. - Hai mặt đầu của xy lanh yêu cầu R z = 20 và yêu cầu độ vuông góc mặt đầu do vậy khi gia công phải đảm bảo độ vuông góc mặt đầu. - Các bề mặt ngoài của xy lanh đều là mặt trụ và không yêu cầu độ bóng do vậy ta dùng phương pháp tiện để gia công các bề mặt này. Như vậy ta có thể có các qui trình công nghệ để gia công xy lanh như sau : - Cách 1 : 1, Phay hai mặt đầu 2, Khoan - Khoét - Doa - Vát mép - Nghiền lỗ trụ (11. 3, Tiện mặt trụ ngoài (22. 4, Tiện mặt trụ (20 - Tiện ren M20(1,5. 5, Phay rãnh (17. 6, Tiện mặt trụ (20 - Tiện ren - M20(1,5. 7, Phay 4 mặt bên. 8, Nhiệt luyện. 9, Gia công lại bề mặt trụ trong. 10, Kiểm tra độ trụ và độ vuông góc mặt đầu. - Cách 2 : 1, Phay mặt đầu B. 2, Phay mặt đầu C. 3, Tiện mặt trụ ngoài (22. 4, Tiện mặt trụ ngoài (20 - Vát mép ngoài. 5, Tiện ren M22(1,5. 6, Tiện rãnh theo hướng kính (17. 7, Tiện mặt trụ (20 - Vát mép. 8, Tiện ren M20(1,5. 9, Phay 4 mặt bên - Vát mép. 10, Khoan - Khoét - Doa - Vát mép - Nghiền mặt trụ trong (11. 11, Vát mép đầu còn lại. 12, Nhiệt luyện. 13, Gia công lại sau nhiệt luyện mặt trụ trong. 14, Kiểm tra độ trụ và độ vuông góc mặt đầu. - Cách 3 : 1, Phay hai mặt đầu B,C . 2, Tiện mặt trụ ngoài (22 - tiện mặt trụ (20 - Vát mép - Tiện ren M22(1,5. 3, Tiện rãnh (17 - Tiện mặt trụ (20 - Vát mép - Tiện ren M20(1,5. 4, Phay 4 mặt bên. 5, Khoan - Khoét - Doa - Vát mép - Nghiền mặt trụ trong (11. 6, Vát mép trong còn lại. 7, Nhiệt luyện. 8, Gia công sau nhiệt luyện. 9, Kiểm tra độ trụ và độ vuông góc mặt đầu. - Cách 4: 1, Phay hai mặt đầu B và C. 2, Tiện mặt trụ (22 - Tiện mặt trụ (20 - Vát mép ngoài - Tiện ren M22(1,5. 3, Tiện rãnh hướng kính (17. 4, Tiện mặt trụ (20 - Vát mép - Tiện ren M20(1,5. 5, Phay 4 mặt bên. 6, Khoan - Khoét - Vát mép - Doa - Nghiền lỗ trụ (11. 7, Nhiệt luyện. 8, Vát mép - Gia công sau nhiệt luyện. 9, Kiểm tra độ trụ và độ vuông góc mặt đầu. (Với cách 1 ta thấy trình tự gia công đảm bảo được độ vuông góc mặt đầu tuy nhiên với lỗ trụ (11 được gia công trước rồi mới gia công các bề mặt còn lại thì trong quá trình gia công sẽ làm biến dạng bề mặt, gây sai số mà nguyên công gia công lại sau nhiệt luyện không khắc phục được. (Với cách 2 ta thấy tuy trình tự gia công đảm bảo cho bề trụ yêu cầu độ chính xác cao không bị biến dạng vì được gia công cuối cùng nhưng lại không đảm bảo được độ vuông góc mặt đầu. Hơn nữa cách này lại chia ra quá nhiều nguyên công do vậy sẽ làm cho quá trình sản xuất bị quá phân tán, manh mún không hiệu quả. (Với cách 3 ta thấy trình tự gia công đảm bảo được độ vuông góc mặt đầu cũng như độ chính xác bề mặt trụ trong, số nguyên công không quá nhiều tuy nhiên khi gia công ren ở bề mặt ngoài trước rồi mới gia công bề mặt trụ trong thì sẽ không thể định vị bằng mặt trụ ngoài được, do vậy sẽ không đảm bảo độ đồng tâm giữa hai bề mặt trụ trong và ngoài. (Với cách 4 thì ta thấy cách này đảm được tất cả các yêu cầu đặt ra như độ đồng tâm, độ chính xác bề mặt trụ, độ vuông góc mặt đầu. Với cách này thì các nguyên công không quá nhiều cũng không quá tập trung nguyên công phù hợp với dạng sản xuất và điều kiện sản xuất mà ta có, do vậy ta chọn cách 4 để lập trình tự gia công chi tiết xy lanh. Ta sẽ có trình tự nguyên công như sau: 1, Phay hai mặt đầu B và C. 2, Tiện mặt trụ (22. 3, Tiện rãnh hướng kính (17. 4, Tiện mặt trụ (20 - Vát mép - Tiện ren M20(1,5. 5, Phay 4 mặt bên. 6, Khoan - Khoét - Doa - Vát mép - Nghiền lỗ trụ (11. 7, Tiện mặt trụ (20 - Vát mép ngoài - Tiện ren M22(1,5 - vát mép trong. 8, Nhiệt luyện. 9, Gia công sau nhiệt luyện. 10, Kiểm tra độ trụ và độ vuông góc mặt đầu. 3.4.Thiết kế nguyên công : 3.4.1. Nguyên công 1 : Phay hai mặt đầu B và C. 3.4.1.1.Lập sơ đồ gá đặt : + Định vị và kẹp chặt : - Mặt định vị của phôi là mặt trụ ngoài. Phôi được đặt trên khối V dài tự định tâm định vị 4 bậc tự do, như thế sẽ đảm bảo độ song song hai mặt đầu và độ vuông góc mặt đầu với đường tâm. Ta có sơ đồ gá đặt như hình vẽ. 3.4.1.2. Chọn máy: - Nguyên công này được thực hiện trên máy phay ngang 6H11 có các kích thước như sau: + Khoảng cách từ trục hoặc mặt đầu dao tới bàn máy(mm): 50-380. + Kích thước bàn máy (mm) : 250(1250. + Số cấp chạy dao : 16. + Giới hạn chạy dao (mm/phút) Chạy dao dọc : 35-1125. Chạy dao ngang : 25-765. Chạy dao đứng : 12-390. + Số cấp tốc độ : 16. + Giới hạn vòng quay (vòng/phút) : 63-1900 + Công suất động cơ (kw) : 4. + Kích thước máy (mm) : 1780(2100. + Độ phức tạp sửa chữa R : 18. 3.4.1.3. Chọn dụng cụ cắt : - Nguyên công này được chia làm hai bước phay thô và phay tinh - Tra bảng 4.3 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta chọn dao phay đĩa gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 cho cả hai bước phay thô và phay tinh. - Với đường kính của phôi là (25 Tra bảng 4.82 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta có kích thước của dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng như sau : D = 200 (mm) ; B = 20 (mm) ; d(H7) = 60 (mm) ; Số răng = 18 (răng). - Theo bảng 7 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta có tuổi bền của dao khi gia công thép là : T = 240 (phút). 3.4.2. Nguyên công 2: Tiện mặt trụ ngoài (22 - Tiện mặt trụ (20 - Vát mép ngoài - Tiện ren M22(1,5. 3.4.2.1. Lập sơ đồ gá đặt: - Định vị và kẹp chặt: Mặt định vị của phôi là mặt trụ ngoài, phôi được định vị và kẹp chặt bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm hạn chế 4 bậc tự do. Sơ đồ gá đặt được thể hiện trên hình vẽ. 3.4.2.2. Chọn máy: - Nguyên công này được thực hiện trên máy tiện vạn năng 1A616 có các thông số kỹ thuật như sau: + Đường kính gia công lớn nhất (mm) : 320. + Khoảng cách giữa hai mũi tâm (mm) : 150. + Số cấp tốc độ : 21. + Giới hạn số vồng quay/phút : 18 - 1800. + Côn móc trục chính : N(5. + Công suất động cơ (kw) : 4. + Kích thước máy (mm) : 852(2335. + độ phức tạp sửa chữa R : 15. 3.4.2.3. Chọn dụng cụ cắt: Nguyên công này được chia ra làm năm bước cơ bản: + Bước 1: Tiện mặt trụ (22. - Do mặt trụ không yêu cầu độ bóng bề mặt nên ta gia công bề mặt trụ qua một lần tiện. Tra bảng 4.2 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta chọn dao tiện thân thẳng gắn mảnh thép gió P18. - Tra bảng 4.6 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta có kích thước của dao tiện thân thẳng gắn mảnh thép gió có góc nghiêng chính 90( như sau: (hình vẽ) h = 16(mm) ; b = 10 (mm) ; L = 100(mm) ; n = 4(mm) ; l = 12 (mm) ; R = 0,5 (mm). - Tra bảng 7 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta có tuổi bền của dao tiện thép gió khi gia công thép là: T = 40 - 50 (phút). + Bước 2: Tiện mặt trụ (20. - Tra bảng 4.2 ta chọn dao tiện thân thẳng gắn mảnh thép gió P18. - Tra bảng 4.5 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta có kích thước của dao tiện thân thẳng gắn mảnh thép gió có góc nghiêng chính 45( như sau: H = 16(mm) ; B = 10 (mm) ; L = 100(mm) ; l = 40 (mm) ; ( = 45( ; m =6 (mm) ; r = 0,5 (mm). - Tuổi thọ của dao là : T = 40 - 50 (phút). + Bước 3: Vát mép ngoài: Ta dùng con dao của bước 2 để vát mép ngoài. + Bước 4: Tiện ren M22(1,5. - Do ren yêu cầu gia công có độ chính xác cao để có thể lắp ghép với bộ phận khác một cách chính xác nên ta chọn dao tiênj ren có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6. - Tra bảng 4.12 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta có kích thước của dao tiện ren gắn mảnh hợp kim cứng như sau: *hình vẽ h = 20 (mm) ; b = 12 (mm) ; L = 120 (mm) ; n = 3 (mm) ; l = 6 (mm) ; Bước ren: 1,5. - Tuổi bền của dao tiện ren là T = 40 - 50 (phút). + Bước 5: Vát mép trong. Dùng dao tiện của bước 3 để tiện vát mép nhưng góc gá đặt trên bàn gá dao khác đi. 3.4.3. Nguyên công 3: Tiện rãnh hướng kính (17. 3.4.3.1. Sơ đồ gá đặt: Mặt định vị của phôi là mặt trụ (22 đã được gia công ở nguyên công trước, phôi được định vị và kẹp chặt bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm hạn chế 4 bậc tự do. Sơ đồ gá đặt được thể hiện trên hình vẽ. 3.4.3.2. Chọn máy: - Chọn máy tiện vạn năng 1601 có các thông số kỹ thuật như sau: + Đường kính gia công lớn nhất (mm) : 125 + Khoảng cách giữa hai mũi tâm (mm) : 180 + Số cấp tốc độ : liên tục. + Giới hạn số vồng quay/phút : 530 - 5360. + Côn móc trục chính : N(2. + Công suất động cơ (kw) : 0,6. + Kích thước máy (mm) : 880(600. + độ phức tạp sửa chữa R : 9. 3.4.3.3. Chọn dụng cụ cắt: - Để gia công rãnh hướng kính trảng 4.3 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta dùng mảnh cắt đứt bằng hợp kim cứng T15K6. - Tra bảng 4.21 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 với chiều rộng của rãnh là 3mm ta có kích thước của mảnh hợp kim như sau: (hình vẽ) H = 12 (mm) ; B = 3 (mm) ; L = 85 (mm) ; a = 3 (mm) ; ( = 8(. - Tra bảng 7 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta có tuổi bền của mảnh hợp kim cứng khi cắt thép là : T = 40-50 (phút). 3.4.4. Nguyên công 4: Tiện mặt trụ (20 - Vát mép ngoài - Tiện ren M20(1,5. 3.4.4.1. Sơ đồ gá đặt: - Mặt định vị của phôi là mặt trụ (22 đã được gia công. Phôi được định vị và kẹp chặt bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm định vị bốn bậc tự do. Sơ đồ gá đặt được thể hiện như hình vẽ. 3.4.4.2. Chọn máy: - Với các bề mặt cần gia công đều là mặt tròn xoay nên ta chọn máy tiện vạn năng 1601 để thực hiện nguyên công này. Các thông số kĩ thuật của máy như sau: + Đường kính gia công lớn nhất (mm) : 125 + Khoảng cách giữa hai mũi tâm (mm) : 180 + Số cấp tốc độ : liên tục. + Giới hạn số vồng quay/phút : 530 - 5360. + Côn móc trục chính : N(2. + Công suất động cơ (kw) : 0,6. + Kích thước máy (mm) : 880(600. + độ phức tạp sửa chữa R : 9. 3.4.4.3. Chọn dụng cụ cắt: - Nguyên công được chia làm ba bước: + Bước 1 : Tiện mặt trụ (20: - Do mặt trụ không yêu cầu độ bóng bề mặt nên ta gia công bề mặt trụ qua một lần tiện. Tra bảng 4.2 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta chọn dao tiện thân thẳng gắn mảnh thép gió P18. Tra bảng 4.6 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta có kích thước của dao tiện thân thẳng gắn mảnh thép gió có góc nghiêng chính 90( như sau: (hình vẽ) h = 16(mm) ; b = 10 (mm) ; L = 100(mm) ; n = 4(mm) ; l = 12 (mm) ; R = 0,5 (mm).