Đồ án Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết mỏ động êtô

Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết mỏ động êtô Mỏ động êtô là một chi tiết quan trọng của êtô. Nó cùng với mỏ tĩnh, trục vít và một số chi tiết khác làm nhiệm vụ kẹp chặt chi tiết khi gia công cơ. Êtô là một trong những dụng cụ hết sức phổ biến và được sử dụng rộng rãi trong nghành cơ khí. Trong bất cứ một tổ hợp sản suất cơ khí nhỏ nào cho đến một nhà máy cơ khí lớn đều có mặt của êtô. Ở xưởng gia công nguội nó được bắt trên bàn nguội để kẹp chặt chi tiết cho các thợ sửa chữa nguội. Ở bàn máy nó được kết hợp cùng với bàn máy làm nhiệm vụ kẹp chặt chi tiết trong quá trình gia công cơ. Như vậy êtô là một dụng cụ không trực tiếp gia công ra sản phẩm nhưng nó gián tiếp tạo ra sản phẩm, vì vậy nó không thể thiếu được trong nghành cơ khí. Chương I: Phân Tích Chi Tiết Gia Công I. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết: Mỏ động êtô kết hợp với mỏ tĩnh tham gia vào kẹp chặt chi tiết khi gia công. Chi tiết gia công được kẹp chặt trên êtô và cần phải đẩm bảo các yêu cầu khác đối với từng chi tiết cụ thể. Ví dụ: Độ không song song. Độ không vuông góc. Do đó khi gia công mỏ động cũng như mỏ tĩnh và các chi tiết khác của êtô cũng phải thỏa mãn các yêu cầu trên. Mặt khác trong quá trình làm việc nhiều lần thì mỏ động sẽ biến dạng gây hư hỏng sai lệch cho chi tiết gia công. Để đạt yêu cầu trên ta cần phải đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật sau: Độ không đồng tâm giữa lỗ 14+0.095 và 30+0.1 không quá 0.4mm. Độ không thẳng góc rãnh mặt đáy là 10+0.05 và mặt má kẹp không quá 0.1/82mm. Độ không song song của mặt đáy và tâm lỗ 14+0.05 và 30+0.1 không quá 0.01 Ngoài ra phần mỏ trực tiếp kẹp ta cần phay lõm để tạo không gian bắt tấm kẹp, dễ thay thế sửa chữa sau khi làm việc nhiều lần (tấm kẹp phải được nhiệt luyện đảm bảo yêu cầu kĩ thuật). Vật liệu tạo mỏ động là: GX15-32 với các thành phần hóa học như sau: C=(2
4)% ; Si=(0.4
3.5)% ; Mn=(0.2
1.5)% P=(0.04
1.5)% ; S=(0.02
0.2)% II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết: Qua bản vẽ được dao, cùng với sự tìm hiểu qua vhi tiết cụ thể tại xưởng thực nghiệm gia công cơ ta nhận thấy chi tiết có một số kết cấu công nghệ như sau: Mặt đầu đối diện với lỗ 20 không cần gia công vì nó không tham gia vào quá trình làm việc. Song ta nên gia công để làm chuẩn cho nguyên công gia công lỗ 20. Mặt đáy có phần lõm với chiều dài 65mm nhằm làm giảm diện tích tiếp xúc. Qua thực tế ta thấy với chiều dài như vậy và chiều rộng 10mm ta không cần phải khoét lõm để tạo điều kiện thuận lợi khi đúc. Trên bản vẽ chưa có yêu cầu kĩ thuật và thiếu một số kích thước, cần qua thực tế để xác định và bổ xung, các bề mặt gia công thiếu dung sai chế tạo và các chỉ tiêu độ bóng nên ta cần qua thực tế để bổ xung. III. Xác định dạng sản xuất: 1. Tính sản lượng hàng năm của chi tiết: Được xác định theo công thức sau: N=N1.m.(1+
)chiếc/năm. Trong đó: N: Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm. N1: Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong năm, N1=1000. m: Số chi tiết trong một sản phẩm, m=1. a: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ, a=(5
7)%. b: Số chi tiết phế phẩmchủ yếu khi đúc, b=(3
6)%. Từ đó ta có: N=1000.1.(1+
)=1100chiếc/năm. 3. Tính trọng lượng chi tiết: Qua bản vẽ được dao ta tính gần đúng trọng lượng chi tiết như sau: Q=V.((Kg) Trong đó: Q: Trọng lượng chi tiết. V: Thể tích chi tiết. (: Khối lượng riêng của chi tiết, (=(6.7
7.4)Kg/dm3. Ta có: V=V1+V2+V3 = (( 3. Xác định dạng sản xuất: Tra bảng trong sổ tay công nghệ chế tạo máy(STCNCTM) ứng với m=0.77Kg và N=1100chiếc/năm ta được dạng sản xuất loạt vừa. Chương II: Xác Định Phương Pháp Chế Tạo Phôi Với chi tiết mỏ động Êtô có thể chế tạo theo các phương pháp khác nhau như rèn, dập,... tuy vậy do đặc điểm kết cấu của chi tiết sẽ có lượng dư gia công rất lớn với các phương pháp chế tạo phôi trên. Căn cứ vào kết cấu của chi tiết và sản lượng cùng với các yêu cầu kĩ thuật của chi tiết ta phôi đúc loại khuôn cát vừa đơn giản lại phù hợp với điều kiện sản xuất hiện nay của nước ta, đồng thời lượng dư gia công không lớn, tiết kiệm được kim loại và thời gian gia công. Xác định lượng dư gia công cho phôi: Tra bảng 3-3 STCNCTM tập 1 ta có: Sai lệch kích thước chi tiết đúc: Với kích thước <120mm thì sai lệch là 1.5mm Với kích thước từ 120
260 thì sai lệch là 2mm Với kích thước từ 260
500 thì sai lệch là 2.5mm Chọn cách bố trí vật đúc trong hòm khuôn như hình vẽ, các kích thước tra trong STCNCTM tập 1. / Chương III: Thiết Kế Qui Trình Công Nghệ Gia Công Chi Tiết I. Lập thứ tự nguyên công : Thứ tự  Tên nguyên công  Máy  Dao   1  Phay mặt đáy rãnh 10  6H82  Dao đĩa P18   2  Xén mặt đầu tiện (30x70  6H82  Dao vai BK8   3  Khỏa mặt đầu tiện lỗ (14+0.035 x 15  T616  Dao vai và dao lỗ BK8   4  Phay mặt phẳng trên  6H82  Dao trụ P18   5  Phay hai mặt bên  6H82  Dao đĩa P18   6  Phay mặt phẳng lắp má kẹp  6H82  Dao đĩa P18   7  Khoan hai lỗ vít lắp má kẹp (4  2A592  Mũi khoan P9   8  Khoan lỗ lắp bích chặn (3  2A592  Mũi khoan P9   9  Tarô hai lỗ lắp má kẹp   Mũi tarô M5 hợp kim P9   10  Tarô hai lỗ lắp bích chặn   Mũi tarô M5 hợp kim P9   11  Kiểm tra  Đồ gá  Thước kặp, panme, đồng hồ so   II. Tra chế độ cắt cho các nguyên công : Nguyên công 1: Phay mặt đáy và rãnh Định vị: Bề mặt (30 định vị trên khối V khống chế 4 bậc tự do, hai mặt bên khống chế một bậc tự do. / Kẹp chặt: Bằng bulông, êcu. Chọn máy: Máy phay trục đứng 6H82(320.12500). Số vòng quay trục chính n =
vòng/phút . Hộp xe dao có 18 tốc độ từ
vòng/phút. Chọn dao: Dao phay mặt đĩa có ba mặt cắt P18 có D/Z = 60/16 và ghép dao nên chọn một dao theo tiêu chuẩn có D/Z = 52/12, tuổi bền của dao là T = 120 phút. Tra lượng dư gia công Zb = 6,5mm. Phay thô hai lần: Bước một: Phay thô với chiều sâu cắt t = 0,6.6,5 = 3,9mm. Bước hai: Phay thô với vhiều sâu cắt t = 0,3.6,5 = 1,95mm. Phay tinh một lần: Với chiều sâu cắt là t = 6,5(3,9 + 1,95) = 0,65mm. Chế độ cắt tra theo bảng 5.34 STCNCTM ta có: Phay thô: Sr = 0,12mm/răng (lượng chạy dao răng). Tốc độ cắt vb = 34,5m/phút (tra bảng). Số vòn quay của máy là: nt =
=
= 183,2vòng/phút. Chọn theo ta có: nt1 = 170vòng/phút. Phay tinh: Sz = 0,08m/phút. Vbảng = 38m/phút (Tra theo bảng5.136 STCNCTM). Các hệ số điều chỉnh khác (Tra theo bảng STCNCTM): Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1 = 1. Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K2 = 0,8. Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3 = 1. Vậy tốc độ tính toán là: Vt = Vbảng.K1. K2. K3 = 38.1.0,8.1 = 30,4m/phút. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: nt =
=
= 161,5vòng/phút. Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 170vòng/phút. Vậy ta có bảng chế độ cắt: Bước  Máy  Dao  t(mm)  Sz(mm/v)  N(v/ph)   Thô lần 1  6H82  P18  3,9  0,12  170   Thô lần 2  6H82  P18  1,95  0,12  170   Tinh  6H82  P18  0,65  0,08  200   Nguyên công 2: Xén mặt đầu, tiện (30(0,1.70(0,5 Định vị: Chi tiết được định vị trên đồ gá như hình vẽ. / Mặt đáy khống chế ba bậc tự do, hai mặt bên của rãnh 10.4 khống chế hai bậc tự do, mặt đầu khống chế một bậc tự do. Kẹp chặt: Dùng bulông êcu thông qua ống kẹp. Chọn máy: Máy tiện T616. Chọn dao: Dao vai BK8. Lượng dư gia công: Zb = 2,5mm (tra bảng 3.95 STCNCTM). Chế độ cắt: Tra bảng 5.136 STCNCTM ta được chiều sâu cắt t=2,5mm. Lượng chạy dao Sz = 0,4mm/răng. Tốc độ cắt (tra bảng 5.36): Vb = 84,4m/phút. Số vòng quay của trục chínhtheo tính toán là: nt =
=
= 895v/ph. Ta chọn số vòng quay theo máy: Nm = 723v/ph. Vậy tốc độ thực tế là: Vtt =
=
= 31,6m/ph. Lượng chạy dao theo máy: S = 0,37mm/vòng. Chế độ cắt trên áp dụng cho cả xén mặt đầu. Bảng chế độ cắt của nguyên công hai: Bước  Máy  Dao  t(mm)  Sz(mm/v)  N(v/ph)   Tiện  T616  P18  2,5  0,37  723   Nguyên công 3: Tiện mặt đầu và khoét lỗ
(0,035 và 14(0,035 Định vị: Chi tiết được định vị ở phần trụ
khống chế bốn bậc tự do. / Phần bậc khống chế một bậc tự do. Kẹp chặt: Mâm kẹp ba chấu tự định tâm. Chọn máy: Máy tiện T616. Chọn dao: Dao tiện BK8 xén mặt đầu, dao khoét
và
. Lượng dư gia công: Tiện mặt đầu với t = 3mm. Khoét thô với t = 2,5mm. Khoét tinh với t = 0,5mm. Chế độ cắt: (tra bảng) S = 0,3mm/vòng và V = 108mm/ph. Hệ số điều chỉnh (theo bảng 263-2 STCNCTM) ta có: Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K1 = 0,85. Hệ số phụ thuộc vào vật liệu làm dao K2 = 0,85. Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao K3 = 1. Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của vật gia công K4 = 0,85. Vậy tốc độ chính của dao là: Vt = Vbảng.K 1. K 1. K 1. K 1 = 108.0,85.0,85.1.0,85 = 66,3m/ph. Số vòng quay của trục chính là: Nt =
=
= 527,8v/ph. Ta chọn số vòng quay theo máy Nm = 520v/ph. Tốc độ cắt thực tế là: Vtt =
=
= 65,3m/ph. Bước tiến dao, lấy S = 0,3mm/v. Ta có bảng chế độ cắt của nguyên công ba: Bước  Máy  Dao  t (mm)  Sz (mm/v)  V (mm/ph)  N (v/ph)   Xén mặt  T616  vai BK8  3  0,3  6,5  520   Tiện thô
;
 T616  lỗ BK8  2,5  0,3  6,5  520   Vát mép 2.450  T616  lỗ BK8    6,5  520   Doa tinh
;
 T616  doa P9  0,25  0,62  9,7  173   Nguyên công bốn: Phay mặt phẳng trên Định vị: Chi tiết được định vị trên đồ gá, trong đó mặt đáy khống chế ba bậc tự do, mặt đầu khống chế một bậc tự do, hai mặt rãnh khống chế hai bậc tự do. / Kẹp chặt: Dùng bu lông êcu và đai sắt. Chọn máy: Máy phay đứng 6H12. Chọn dao: dao phay mặt đầu P18, có D/Z = 18/10. Lượng dư gia công Zb = 3mm (tra bảng 3.95 STCNCTM). Chế độ cắt: t = 3mm, lượng chạy dao Sz = 0,1mm/răng (tra bảng 263-2 STCNCTM). Tốc độ tra theo bảng là: Vb = 23,2m/ph. Các hệ số điều chỉnh (tra theo bảng 264-2 STCNCTM) ta được: K1 = 1; K1 = 1; K1 = 1; K1 = 1; K1 = 0,95. Vậy vận tốc tính toán là: Vt = Vbảng.K1. K1. K2. K3. K4. K5 = 23,2.1.1.1.1.0,95= 22m/ph. Số vòng quay trục chính theo tính toán là: Nt =
=
= 93,4v/ph. Chọn theo máy: Nm = 100v/ph. Tốc độ cắt thực tế: Vtt =
=
= 23,5m/ph. Như vậy ta có bảng chế đọ cắt của nguyên công bốn: Bước  Máy  Dao  t(mm)  Sz(mm/v)  V(mm/ph)  N(v/ph)   Phay mặt phẳng trên  6H82  Phay mặt đầu P18  3  0,1  100  23,5   Nguyên công năm: Phay hai mặt bên Định vị: Đồ gá như nguyên công bốn ở trên. / Kẹp chặt: Đồ gá như nguyên công bốn ở trên. Chọn máy: Máy phay trục ngang 6H82. Chọn dao: Dao phay đĩa ba mặt P18 có D/Z = 110/14. Lượng dư gia công: Zb = 2,5mm (Tra bảng 3.95 STCNCTM). Chế độ cắt (Tra bảng 263-2 STCNCTM): Chiều sâu cắt t = 2,5mm. Lượng chạy dao: Sz = 0,1mm/răng. Tốc độ cắt, tra bảng ta được Vb = 42,5m/ph. Các hệ số điều chỉnh tra theo bảng 264-2 STCNCTM ta được K1=K2=K3= K4= K5. Do đó K = 1. Nên: Vt = Vb.K = Vb = 42,5v/ph. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Nt =
=
= 123v/ph. Ta lấy số vòng quay theo máy là Nm = 120v/ph. Tốc cắt thực tế là: Vtt =
=
= 41,5m/ph. Bảng chế độ cắt của nguyên công năm: Bước  Máy  Dao  t(mm)  Sz(mm/v)  V(mm/ph)  N(v/ph)   Phay hai mặt bên  6H82  Phay đĩa P18  2  0,1  41,5  120   Nguyên công sáu: Phay mặt bậc má kẹp Định vị: Đồ gá như nguyên công bốn, năm ở trên. / Kẹp chặt: Đồ gá như nguyên công bốn, năm ở trên. Chọn máy: Máy phay đứng 6H82. Chọn dao: Dao phay đĩa ba mặt P18 có D/Z = 110/14, tuổi bền T = 150phút. Lượng dư gia công: Zb = 2mm (Tra bảng 3.95 STCNCTM). Chế độ cắt (Tra bảng 263-2 STCNCTM): Chiều sâu cắt t = 2mm. Lượng chạy dao: Sz = 0,1mm/răng. Tốc độ cắt, tra bảng ta được Vb = 42,5m/ph. Các hệ số điều chỉnh tra theo bảng 264-2 STCNCTM ta được K1=K2=K3= K4= K5. Do đó K = 1. Nên: Vt = Vb.K = Vb = 42,5v/ph. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Nt =
=
= 123v/ph. Ta lấy số vòng quay theo máy là Nm = 120v/ph. Tốc cắt thực tế là: Vtt =
=
= 41,5m/ph. Bảng chế độ cắt của nguyên công sáu: Bước  Máy  Dao  t(mm)  Sz(mm/v)  V(mm/ph)  N(v/ph)   Phay mặt bậc  6H82  Phay đĩa P18  2  0,1  41,5  120   Nguyên công bảy: Phay hai lỗ
lắp má kẹp Định vị: Chi tiết được gá đặt trên đồ gá, trong đó mặt đáy khống chế ba bậc tự do, hai mặt bên khống chế hai bậc tự do, mặt phẳng đầu khống chế một bậc tự do. Kẹp chặt: Dùng một bulông tì vào mặt phẳng 12x80. Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125 có công suất Nm = 2,8KW, n=
vòng/phút. Chọn dao: Mũi dao ruột gà chuôi côn, vật liệu là thép gió 4P9, có t = 20phút. Chế độ cắt: Chiều sâu cắt t = 2mm. Lượng chạy dao: Sz = 0,13mm/răng. Tốc độ cắt, tra bảng ta được Vb = 20m/ph. Các hệ số điều chỉnh tra theo bảng 264-2 STCNCTM ta được K1=K2=K3= K4= K5. Do đó K = 1. Nên: Vt = Vb.K = Vb = 20/ph. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Nt =
=
= 1592v/ph. Ta lấy số vòng quay theo máy là Nm = 1500v/ph. Tốc cắt thực tế là: Vtt =
=
= 18,48m/ph. Bảng chế độ cắt của nguyên công bảy: Bước  Máy  Dao  t(mm)  Sz(mm/v)  V(mm/ph)  N(v/ph)   Khoan  2A125  Mũi khoan P9  2  0,13  18,48  1500   Nguyên công tám: Phay hai lỗ
lắp má kẹp Định vị: Chi tiết được gá đặt trên đồ gá, trong đó mặt đáy khống chế ba bậc tự do, hai mặt bên khống chế hai bậc tự do, mặt phẳng đầu khống chế một bậc tự do. Kẹp chặt: Dùng một bulông tì vào mặt phẳng 12x80. Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125 có công suất Nm = 2,8KW, n=
vòng/phút, T = 120phút. Chọn dao: Mũi dao ruột gà chuôi côn, vật liệu là thép gió 4P9, có t = 20phút. Chế độ cắt: Chiều sâu cắt t = 1,5mm. Lượng chạy dao: Sz = 0,13mm/vòng. Tốc độ cắt, tra bảng ta được Vb = 20m/ph. Các hệ số điều chỉnh tra theo bảng 264-2 STCNCTM ta được K1=K2=K3= K4= K5. Do đó K = 1. Nên: Vt = Vb.K = Vb.1 = 20/ph. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Nt =
=
= 2123v/ph. Ta lấy số vòng quay theo máy là Nm = 1650v/ph. Tốc cắt thực tế là: Vtt =
=
=15,5m/ph. Bảng chế độ cắt của nguyên công tám: Bước  Máy  Dao  t(mm)  Sz(mm/v)  V(mm/ph)  N(v/ph)   Khoan  2A125  Mũi khoan P9  1,5  0,13  15,5  1650   Nguyên công chín: Tarô hai lỗ má kẹp M5 Định vị: Giống như nguyên công bảy. Kẹp chặt: Giống nguyên công bảy. Chọn máy: Máy tarô bán tự động 5A95. Chọn dao: Mũi tarô M5.0,5, loại P9. Chế độ cắt: Lượng chạy dao: S = 0,13 Tốc độ cắt, tra bảng ta được Vb = 6m/ph. Tính toán và tra bảng ta được K = 1,1. Nên: Vt = Vb.K = 1,2.6 = 6,6/ph. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Nt =
=
= 420v/ph. Ta có: (5 =
= 10, nên ( = 1,58. (x =
= 3,75, gần với (3 = 3. Bảng chế độ cắt của nguyên công chín: Bước  Máy  Dao  S(mm)  V(m/ph)  N(v/ph)   Tarô  5A95  P9  0,5  6,6  336   Nguyên công mười: Tarô hai lỗ M5 bắt lắp chặn Định vị: Giống như nguyên công bảy. Kẹp chặt: Giống nguyên công bảy. Chọn máy: Như nguyên công chín. Chọn dao: Như nguyên công chín. Chế độ cắt: Như nguyên công chín. Các thông số còn lại như nguyên công chín. Bảng chế độ cắt của nguyên công mười: Bước  Máy  Dao  S(mm)  V(m/ph)  N(v/ph)   Tarô  5A95  Tarô P9  0,5  6,6  336   Nguyên công mười một: Kiểm tra / Độ không đồng tâm giữa đường kính lỗ
;
và
không quá 0,01 trên toàn bộ chiều dài. Dụng cụ: Bàn máp. Đồng hồ so. Trục kiểm. Độ không vuông góc giữa mặt má kẹp và mặt rãnh đáy không quá 0,1/82mm. Chương IV: Tính Thời Gian Gia Công Cơ Bản 1.Nguyên công 1: Phay mặt phẳng đáy và rãnh10x4 T0 =
L1 =
L1 =
= 26mm. T0 =
= 4,7phút. 2.Nguyên công 2: Tiện
và xén mặt đầu Xén mặt đầu: T0 =
Lấy: L1 = 1. L2 = 2. T0 =
= 0,03phút. Tiện
: T0 =
Lấy: L1 = 1. L2 = 2. T0 =
= 0,55phút. 3.Nguyên công 3: Tiện mặt đầu và khoét lỗ
(0,035 và 14(0,035 Tiện: Xén mặt đầu: T0 =
(h = t) Trong đó: L =
=
= 11. L1 =
=
= 3mm. L2 = 1. Từ đó: T0 =
= 0,1phút. Tiện lỗ: T0 =
=
= 0,51phút. Khoét: T0 =
.i (i = 1) Trong đó: L = 20mm. L1 =
.cotag300 + 1 = 2,73mm. L2 = 2mm. T0 =
= 0,12phút. Bước doa tinh được tính như khoét lỗ. Vậy thời gian gia công: T0 = 2.0,12 + 0,15 + 0,1 = 0,49phút. 4.Nguyên công 4: Phay mặt trên T0 =
.i (i = 1) L1 =
L1 =
= 14mm. L2 = 4mm. T0 =
= 0,98phút. 5.Nguyên công 5: Phay hai mặt trên T0 =
.i (i = 1) L1 =
L1 =
= 16,45mm. L2 = 4mm. T0 =
= 0,24phút. 6.Nguyên công 6: Phay hai mặt trên T0 =
.i (i = 1) L1 =
L1 =
= 14,8mm. L2 = 4mm. T0 =
= 0,59phút. 7.Nguyên công 7: Khoan hai lỗ bắt má kẹp T0 =
L1 =
.cotag( =
.cotag450 = 2mm. L1 - L2 = 0,3D nên L2 = -0,3.D + L1 = -0,3.4 + 2 = 1,2mm. T0 =
=0,08phút. 8.Nguyên công 8: Tarô hai lỗ M5 bắt má kẹp T0 =
+
(n1 = 1,25n) Y = (15 – 10) + 2.0,5 = 6. T0 =
+
= 0,17phút. 9.Nguyên công 9: Tương tự như nguyên công 8. Chương V: Tính Và Thiết Kế Đồ Gá Khoan Hai Lỗ (4 Để Lắp Miếng Kẹp 1.Phương pháp đinh vị và kẹp chặt: Mặt phẳng đáy của êtô và rãnh trước 10+0,03 làm chuẩn tinh định vị chi tiết trên đồ gá, khống chế 5 bậc tự do. Mặt đầu được định vị trên phiến tì vuông góc với mặt phẳng đáyvà rãnh 10+0,03 khống chế một bậc tự do. Dùng bulông với mặt đầu tựa là mặt dùng làm mặt kẹp chặt chi tiếttại vị trí như hình vẽ. 2.Tính chế độ cắt và chọn máy: Chọn máy khoan cần 2A125, có: Công suất 4,5KW. Công suất nâng đầu ngang là 1,7KW. Tốc độ 300
1700vòng/phút. Chọn dao cắt: Mũi khoan ruột gà
, vật liệu thép gió P9. Chế độ cắt: Chiều sâu cắt t = d/2 = 4/2 = 2mm. Tuổi bền mũi khoan T = 120phút. Lượng chạy dao: St = CS.d0,6.K1.K2 Trong đó (theo STCNCTM): K1 = 1; K2 = 0,9; Cs = 0,065; Vậy St = 0,065.40,6.1.0,9 = 0,134vòng/phút. Tra theo bảng, ta lấy S = 0,13vòng/phút. Tốc độ cắt: Vt =
Tra bảng ta có: m = 0,125 (v = 0,55 Kv = 0,85 Cv = 10,5 T = 12 Xv = 0,25 Từ đó ta có: Vt =
=
= 28,68m/ph. Nt =
=
= 2283vòng/phút. Chọn theo máy ta có Nm = 1500vòng/phút. Do đó ta có vận tốc thực tế: Vtt =
=
= 18,84m/ph. Tính lực cắt (lực chiều trục): P0 = C0.D
. S
.K
Tra bảng ta có: C0 = 60,5 XP = 1 YP = 0,8 K
= 1 Từ đó ta có: P0 = 60,5.41.0,130,8.1 = 47,3Kg Tính Môment xoắn: MX = CM. D
. S
.KM Tra bảng ta có: CM = 23,3 XM = 1,9 YM = 0,8 KM = 1 Do đó MX = 23,3.41,9.0,130,8.1 = 63,45Kgmm Công suất cắt: NC =
=
= 0,98KW. 3.Tính lực kẹp: Đã biết: P0 = 47,3 Mx = 63,45 Xác định hệ số an toàn K: K = K0. K1. K2. K3. K4. K5. K6 K0: Hệ số an toàn trong mọi trường hợp K0 = 1,5. K1: Hệ số kể đến lượng dư không đều K1 = 1,2. K2: Hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt K2 = 1,4. K3: Hệ số kể đến quá trình cắt không liên tục K3 = 1. K4: Hệ số kể đến nguồn sinh lực không ổn định K4 = 1,3. K5: Hệ số kể đến vị trí tay quay K5 = 1,2. K6: Hệ số tính đến làm lật phôi K6 = 1,5. Từ đây ta có K = 1,5.1,2.1,4.1.1,3.1,2.1,5 = 5,9. Từ sơ đồ ga sđặt ta phân tích như sau: P0: Lực chiều trục có tác dụng làm cho các chi tiết bị lật. MX: Môment xoắn làm cho chi tiết xoay. W: Lực kẹp có tác dụng không làm cho chi tiết bị thay đổi vị trí dưới tác dụng của lực chiều trục và môment xoắn trong quá trình gia công. Do đó ta có: W = WX + W0 Theo sơ đồ ta có: WX =
=
= 66,4Kgmm. W0 =
=
= 70,65Kgmm Vậy W = WX + W0 = 66,4 + 70,65 = 137Kgmm. Chọn cơ cấu kẹp như ren vít theo sơ đồ, ta có: L = 21mm. Ta có: Q =
= 2W. Vậy Q = 2.137 = 274Kg. Đường kính bulông được tính theo công thức: d(C.
= 1,4.
= 7,3mm. Trong đó: ( = 10Kg/mm2. C = 1,4(ren hệ mét). Chọn bulông M8 có chiều dài tay vặn là , lực vặn là 4.Tính sai số chuẩn, sai số chế tạo đồ gá: (CT =
Sai số chuẩn (C: Sai số chuẩn xảy ra khi chi tiết xoay đi một góc ( do khe hở giữa rãnh 10+0,03 và then. Rãnh (A = 15(m = 0,015mm. Then (Z = 13(m = 0,013mm. (min = 13(m = 0,013mm. Do đó: (max = 0,015 + 0,013 + 0,013 = 0,041mm. tg( =
(do chuẩn định vị là hai then cách nhau 30mm). tg( =
= 0,001 tg( = 0,001, từ đó ta có (C = 30.0,001 = 0,03 Sai số kẹp chặt (K: Với độ cứng vững của mặt chuẩn cao, theo bảng 2.2 (Thiết kế đồ án) ta có (K = 0,05mm. Sai số do mòn (M: (M = (.
= 0,2.
= 0,0063mm. Sai số điều chỉnh (đc = 0,01mm. sai số gá đặt (gđ: (gđ= (/3 (với ( là dung sai của nguyên công). Từ đó ta có: (gđ = 0,2/3 = 0,07mm. Thay vào công thức ta được: (CT =
= 0,037mm. 5.Thao tác và bảo quản đồ gá: Theo yêu cầu kĩ thuật thì đồ gá phải được gá đặt cũng như thao tác phải thuận tiện. Khi lắp đật đồ gá lên bàn máy các chi tiết phải được vệ sinh sạch sẽ. Khi lắp chi tiết lên đồ gá phải điều chỉnh cho tâm của bạc dẫn hướng trùng với tâm của trục máy khoan. Khi gia công thì đưa chi tiết theo phương vuông góc với hình chiếu đứng theo hình 8), các bề mặt phải tiếp xúc với nahu tốt rồi mới vặn bilông để kẹp chi tiết trên đồ gá. Khi tháo, vặn bulông kẹp ra một khoảng so với bề mặt kẹp để chi tiết thoát ra khỏi rãnh then 10+0,03 rồi đưa chi tiết ra theo phương đưa vào (hoặc ngược lại khi lắp). Bảo quản: Đồ gá dùng để xác định vị trí của chi tiết gia công so với bàn máy cũng như so với dụng cụ cắt do đó các bề mặt tiếp xúc phải được bảo quản tổt, tránh va đập, gỉ, chống không bị oxi hóa. Sau khi dùng xong phải lau sạch bôi dầu chống rỉ đẻ phục vụ cho kế hoạch sản xuất. TÀI LIỆU THAM KHẢO 1. Trần Văn Địch Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy Nhà xuất bản Khoa học kỹ thuật. Hà Nội 2000. 2. Trần Văn Địch, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt Đồ gá cơ khí hóa và tự động hóa. Nhà xuất bản Khoa học kỹ thuật. Hà Nội 2003. 3. Trần Văn Địch Atlas Đồ gá. Nhà xuất bản Khoa học kỹ thuật. Hà Nội 2003. 4. Nguyễn Đắc Lộc (chủ biên) Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập 1, 2, 3 Nhà xuất bản Khoa học kỹ thuật. Hà Nội 2001. 5. Công nghệ chế tạo máy Tập 1, 2 Nhà xuất bản Khoa học kỹ thuật. Hà Nội 1998. 6. Chế tạo phôi Nhà xuất bản Khoa học kỹ thuật. Hà Nội 2003. Mục Lục Trang Chương I: Phân tích chi tiết gia công............................................. Chương II: Xác định phương pháp chế tạo phôi............................. Chương III: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết........... Chương IV: Tính thời gian gia công cơ bản................................... Chương V: Tính và thiết kế đồ gá..................................................