Đồ án Thiết kế quy trình công nghệ gia công gối đỡ

Thẳng đứng : 320 (mm) Kích thước của máy : 2440x2440x2350 (mm) Công suất động cơ chính : 4,5 (kW) Hiệu suất máy : 0,75 Chọn dụng cụ cắt: Sử dụng dao phay đĩa hai mặt răng gắn hợp kim cứng Kích thước dao : ( Tra bảng 4.91-[III] ) Đường kính ngoài: D= 250 (mm) Chiều dày của dao: B= 36 (mm) Đường kính trong: d= 60 (mm) Số răng : z = 18 (răng) Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp Dung dịch trơn nguội : Khơng Nguyên cơng 3: Gia cơng bề mặt (1) và (15) với chuẩn định vị là bề mặt (2) và các mặt bên Sơ đồ gá đặt: Phương án gia công: Khoan lỗ F16 đạt cấp chính xác 13, độ bóng bề mặt Rz = 50 (mm) Khoét lỗ F16,85 đạt cấp chính xác 10, độ bĩng bề mặt Rz = 10 (mm) Doa lỗ F17 đạt cấp chính xác 7 độ bóng bề mặt Rz = 6,3 (mm) Định vị: Yêu cầu định vị sao cho xác định được vị trí tâm lỗ so với các bề mặt chuẩn. Bề mặt (2) định vị bằng phiếm tỳ khống chế 3 bậc tự do . Hai chốt tỳ vào mặt đầu để khống chế 2 bậc tự do . Chốt trụ ngắn để hạn chế 1 bậc tự do . Phương án kẹp chặt: Tương tự nguyên công 2 Chọn máy: Máy khoan cần 2H55 Đặc tính kỹ thuật: ( Tra bảng 5.23 - [II] ) Đường kính lỗ lớn nhất có thể gia công được : 50 (mm) Khoảng cách từ tâm trục chính tới trụ máy : 410 – 1600 (mm) Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy : 450-1600 (mm) Côn Mooc trục chính : No5 Giới hạn số vòng quay : 20-2000 (v/ph) Công suất động cơ : 4 (kW) Chọn dụng cụ cắt: Mũi khoan có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 : ( Tra bảng 4.42- [III] ) Đường kính mũi khoan: d=16 (mm) Chiều dài mũi khoan: L = 218 (mm) Chiều dài phần làm việc: l = 120 (mm) Thông số hình học của mũi khoan : ( Tra bảng 4.44- [III] ) Góc sau a = 11o Góc nghiêng mép ngang: jo = 50o Mũi khoét có gán mảnh hợp kim cứng BK8: ( Tra bảng 4.47- [III] ) Đường kính của mũi khoét: d = 16,85 (mm) Chiều dài mũi khoét: L = 180 (mm) Chiều dài phần làm việc: l = 85 (mm) Thông số hình học của mũi khoét: Góc sau: a = 10o Góc sau còn lại: a1= 20o Góc nghiêng của lưỡi cắt dụng cụ: l = 0o Góc trước: g = 5o Mũi doa chuôi côn có gắn mảnh hợp kim cứng BK8: ( Tra bảng 4.49- [III] ) Đường kính mũi doa: d = 17 (mm) Chiều dài mũi doa: L = 140 (mm) Chiều dài phần làm việc: l = 16 (mm) Góc của dao: Góc trước: g = 0o Góc sau: a= 5o Góc sau còn lại: a1=10o Góc nghiêng: j = 3o Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp Dung dịch trơn nguội : Khơng Nguyên cơng 4: Gia cơng bề mặt (4) và (14) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Sơ đồ gá đặt: Phương án gia công : Phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu. Định vị : Để gia công mặt phẳng (4) và(14) ta chỉ cần khống chế 3 bậc tự do là đủ tuy nhiên để tăng năng suất ta có thể định vị thêm chốt trụ và chốt trám vào hai lỗ F17. Định vị mặt phẳng (2) bằng phiếm tỳ định vị 3 bậc tự do . Định vị lỗ (1) bằng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do . Định vị lỗ (15) bằng chốt trám hạn chế 1 bậc tự do . Phương án kẹp chặt: Tương tự như nguyên công trước Chọn máy: Chiều cao chi tiết : 55 (mm) Ta chọn máy phay : 6H81 Thông số của máy : ( Tra bảng 5.11- [II] ) Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy : 250x1000 (mm) Dịch chuyển lớn nhất của bàn : Dọc : 600 (mm) Ngang : 200 (mm) Thẳng đứng : 350 (mm) Phạm vi bước tiến của bàn máy : Dọc : 35 – 98 (mm/ph) Ngang : 25 – 765 (mm/ph) Công suất máy : N = 4,5 (kW ) Kích thước máy: 2100x1940x1600 (mm) Dụng cụ cắt: Giống dụng cụ cắt ở nguyên công 1 Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp Dung dịch trơn nguội : Khơng Nguyên cơng 5: Gia cơng bề mặt (8) và (10) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Sơ đồ gá đặt : Phương pháp gia công : Theo yêu cầu của chi tiết thì ở nguyên công này ta chỉ cần phay thô là có thể đảm bảo yêu cầu. Định vị : Ta định vị giống nguyên công 4 Phương án kẹp chặt : Kẹp chặt giống như trên Chọn máy : Ta chọn máy phay 6H82 với thông số của máy xem nguyên công 2 Chọn dụng cụ cắt : Sử dụng dao phay đĩa hai mặt răng gắn hợp kim cứng Kích thước dao : ( Tra bảng 4.91-[III] ) Đường kính ngoài: D= 125 (mm) Chiều dày của dao: B= 20 (mm) Đường kính trong: d= 40 (mm) Số răng : z = 10 (răng) Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp Dung dịch trơn nguội: Khơng Nguyên cơng 6: Gia cơng bề mặt (5) và (13) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Sơ đồ gá đặt : Phương pháp gia công : Dùng máy phay có cử hành trình để xác định chính xác vị trí dừng của dao. Sau khi phay xong mặt 13, ta cho bàn máy tiến tới tiếp tục phay mặt 5, khi đến cử hành trình là xong. Vì các bề mặt này có yêu cầu về độ nhám Rz40 nên ta chỉ cần phay thơ là được . Định vị : Ở nguyên công này ta định vị 6 bậc tự do. Định vị bề mặt 2 bằng phiếm tỳ khống chế 3 bậc tự do. Sử dụng chốt trụ và chốt trám định vị 3 bậc tự do còn lại. Phương án kẹp chặt : Sử dụng cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít. Vị trí điểm đặt lực : là điểm thấp nhất của bề mặt trụ. Hướng đặt lực từ trên xuống. Chọn máy : Chiều cao chi tiết : 50 (mm) Chọn máy phay 6H81 có các thông số cho ở nguyên công 1. Dụng cụ cắt : Dùng dao phay ngĩn cĩ gắn mảnh hợp kim cứng BK8 ( Tra bảng 4.69 – [III] ) D = 16 (mm) L = 105 (mm) l = 16 (mm) Số răng = 4 Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp Dung dịch trơn nguội : Khơng Nguyên cơng 7: Gia cơng bề mặt (7) và (11) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Sơ đồ gá đặt : Phương án gia công : Để khoảng cách giữa tâm 2 lỗ nằm trong miền dung sai cho phép, ta dùng bạc dẫn hướng ( bạc tháo nhanh ) gắn trên bàn máy và được điều chỉnh kích thước trước, sử dụng máy khoan cần, lắp mũi khoan, khoan 2 lỗ, sau đó thay bạc, thay dao khoét để khoét 2 lỗ. Dùng bạc dẫn hướng sẽ làm tăng năng suất gia công vì ta dễ dịch chuyển dao đúng vị trí, đảm bảo kích thước cần đạt nằm trong miền dung sai cho phép. Định vị : Cả 2 nguyên công này đều phải định vị 6 bậc tự do gồm: Định vị bề mặt 2 bằng phiếm tỳ khống chế 3 bậc tự do . Sử dụng chốt trụ và chốt trám định vị 3 bậc tự do còn lại . Phương án kẹp chặt : Sử dụng cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít. Vị trí điểm đặt lực : là điểm thấp nhất của bề mặt trụ. Hướng đặt lực từ trên xuống. Chọn máy : Kích thước lỗ gia công F12 Chiều sâu lỗ gia công 27 (mm) Chọn máy khoan cần 2H55 Đặc tính kỹ thuật: ( Tra bảng 5.23 - [II] ) Đường kính lỗ lớn nhất có thể gia công được : 50 (mm) Khoảng cách từ tâm trục chính tới trụ máy : 410 – 1600 (mm) Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy : 450-1600 (mm) Côn Mooc trục chính : No5 Giới hạn số vòng quay : 20-2000 (v/ph) Công suất động cơ : 4 (kW) Dụng cụ cắt : Mũi khoan có gắn mảnh hợp kim cứng BK8: ( Tra bảng 4.42- [III] ) Đường kính mũi khoan: D =10,5 (mm) Chiều dài mũi khoan: L = 250 (mm) Chiều dài phần làm việc: l = 170 (mm) Thông số hình học của mũi khoan : ( Tra bảng 4.44- [III] ) Góc sau a = 12o Góc nghiêng mép ngang: j = 50o Dụng cụ kiểm tra :Thước cặp Dung dịch trơn nguội : Khơng Nguyên cơng 8: Tarơ bề mặt (7) và (11) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Sơ đồ gá đặt : Phương án gia công : Sử dụng máy taro ren bán tự động do sản xuất hàng loạt, năng suất cao. Dùng bạc dẫn hướng để taro, sau khi taro xong 1 lỗ thì dịch chuyển dao gia công tiếp lỗ còn lại. Định vị : Khi taro ren ta cần định vị 6 bậc tự do : Định vị bề mặt 2 bằng phiếm tỳ khống chế 3 bậc tự do . Sử dụng chốt trụ và chốt trám định vị 3 bậc tự do còn lại . Phương án kẹp chặt : Sử dụng cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít. Vị trí điểm đặt lực : là điểm thấp nhất của bề mặt trụ. Hướng đặt lực từ trên xuống. Sử dụng đầu kẹp có dạng trụ nên nó cũng có tác dụng định vị, nên khi kẹp ta vặn từ từ vào để chi tiết định vị sau đó mới kẹp chặt. Chọn máy : Kích thước lỗ gia công F12 Chiều sâu lỗ gia công 27 (mm) Chọn máy khoan cần 2H55 Dụng cụ cắt : ( Tra bảng 4.136 – [III] ) Dùng mũi Tarơ D = 12 (mm) p = 1,75 (mm) L = 89 (mm) l = 29 (mm) Dung dịch trơn nguội : Êmunxi Nguyên cơng 9: Gia cơng bề mặt (6) và (12) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Sơ đồ gá đặt : Phương án gia công : Sử dụng 2 dao phay có góc nghiêng 45o gắn trên cùng trục chính. Bề mặt này có yêu cầu về độ nhám Rz40 nên ta chỉ cần phay thơ là đạt được độ nhám yêu cầu. Định vị : Khi phay 2 bề mặt này ta chỉ cần định vị 5 bâïc tự do, nhưng để đảm bảo kích thước khi phay ta định vị 6 bậc tự do, bao gồm : Định vị bề mặt 2 bằng 2 phiếm tỳ khống chế 3 bậc tự do . Sử dụng chốt trụ và chốt trám định vị 3 bậc tự do còn lại . Phương án kẹp chặt : Sử dụng cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít. Vị trí điểm đặt lực : là điểm thấp nhất của bề mặt trụ. Hướng đặt lực từ trên xuống. Chọn máy : Sử dụng máy phay 6H82 Thơng số của máy : ( Tra bảng 5.11- [II] ) Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 320x1250 (mm) Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy : Dọc : 700 (mm) Ngang : 260 (mm) Thẳng đứng : 320 (mm) Kích thước của máy : 2440x2440x2350 (mm) Công suất động cơ chính : 4,5 (kW) Hiệu suất máy : 0,75 Dụng cụ cắt : Sử dụng dao phay góc có kích thước: ( Tra bảng 4.88 - [III] ) D = 40 (mm) B = 8 (mm) d = 16 (mm) j = 45o Dung dịch trơn nguội : Khơng Nguyên cơng 10: Gia cơng bề mặt (9),(17),(18),(19) và (20) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Sơ đồ gá đặt : Tiện mặt 18,19 : Tiện mặt 9 : Tiện mặt 17,20 : Phương pháp gia công: Bề mặt gia công là nữa mặt trụ tròn có bán kính R = 30 (mm).Ta chọn phương pháp gia công là tiện, bỡi vì với bề mặt này ta có thể phay nhưng với phương pháp phay ta cần gia công đến bước phay mỏng mới đạt được cấp độ bóng.Mặt khác, khi phay thì công suất máy lớn, lực cắt lớn nên yêu cầu về đồ gá và dao cao. Sử dụng phương pháp tiện thì công suất máy nhỏ. Mặt khác, tiện thì ta có thể gia công các bề mặt (9),(17),(18),(19),(20) trên cùng một nguyên công. Định vị: Bề mặt đáy (2) bằng phiếm tỳ định vị ba bậc tự do Bề mặt lỗ (1) bằng chốt trụ ngắn định vị hai bậc tự do Bề mặt lỗ (15) bằng chốt trám định vị một bậc tự do Phương án kẹp chặt : Ta chọn phương án kẹp bằng ren vít. Bởi vì khi gia công thì đồ gá quay nên ta chọn cơ cấu kẹp chặt bằng ren vừa đơn giản, vừa đảm bảo lực kẹp. Với cơ cấu này thì lực kẹp vuông góc với bề mặt định vị nên lực kẹp là tốt nhất. Chọn máy: Máy tiện: 1A616 Thông số máy tiện : Đường kính lớn nhất của chi tiết gia cơng được: 320 (mm) Khoảng cách 2 tâm: 710 (mm) Công suất động cơ : 4 (kW) Đầu cơn mooc: No5 Kích thước của máy: Dài : 2135 (mm) Rộng : 1225 (mm) Cao : 1220 (mm) Chọn dao: Vật liệu dao là thép hợp kim cứng BK8 ( Tra bảng 4.13 -[III] ) Chọn dao tiện lỗ trong có góc nghiêng chính j = 60o gắn mảnh hợp kim cứng. Thông số của dao: Kích thước của dao: h b L p n l R 20 20 140 40 5,5 10 1 Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp Dung dịch trơn nguội : Khơng Bảng tóm tắt: Stt Nguyên Công Tên bề mặt gia công Máy 1 Phay 2 6H81 2 Phay 3,16 6H82 3 Khoan,khoét,doa 1,15 2H55 4 Phay 4,14 6H81 5 Phay 8,10 6H82 6 Phay 5,13 6H81 7 Khoan 7,11 2H55 8 Tarô 7,11 2H55 9 Phay vát mép 6,12 6H82 10 Tiện thơ Tiện bán tinh,tinh 9,17,18,19,20 9 1A616 V. TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN: 1.Tính tốn lượng dư cho bề mặt 9 : Cấp chính xác 8, Ra = 2,5 µm Chiều dài danh nghĩa của lỗ : 50 mm Kích thước lớn nhất của chi tiết : 200 mm Tiện thô: Đạt CCX 14, Rz =100 μm, h = 0 μm ( Tra bảng 3.69 – [III] ) Dung sai 620 μm ( Tra bảng 3.91 – [III] ) 2Zthơmin = 2[ (Rz + h)đúc + ] Trong đĩ : -(Rz + h)đúc = 500 μm ( Tra bảng 3.65 – [III] ) -( Tra bảng 3.67 – [III] ) Δch = 1,2 mm = 1200 μm Δsph = 0,5.620 = 310 μm Δx = (3÷10).l = (3÷10).50 = 300 μm Δcv = (0,3÷1,5).l = (0,3÷1,5).50 = 50 μm Δ∑đúc = 1276,16 μm -εthơ = εc : sai số chuẩn, vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên sai số chuẩn εc = 0 εk : sai số do kẹp chặt, vì phương biến dạng lớn nhất vuơng gĩc với phương kích thươc gia cơng nên εk = 0 εđg : sai số của đồ gá, xuất hiện do đồ gá được chế tạo khơng chính xác và bị mịn trong quá trình làm việc . εđg = 100 μm εthơ = 100 μm 2Zthơmin = 2[ (Rz + h)đúc + ] = 2(500 + ) = 3560,14 μm Tiện bán tinh : Đạt CCX 12, Rz = 50 μm, h = 0 μm ( Tra bảng 3.69 – [III] ) Dung sai 250 μm ( Tra bảng 3.91 – [III] ) 2Zbántinhmin = 2[ (Rz + h)thơ + ] Trong đĩ : -(Rz + h)thơ = 100 μm -= 0 -εbántinh = εc = 0 εk = 0 εđg = 100 μm εbántinh = 100 µm 2Zbántinhmin = 2[ (Rz + h)thơ + ] = 2(100+) = 400 μm Tiện tinh : Đạt CCX 8, Rz = 10 μm, h = 0 μm ( Tra bảng 3.69 – [III] ) Dung sai 39 μm ( Tra bảng 3.91 – [III] ) 2Ztinhmin = 2[ (Rz + h)bántinh + ] Trong đĩ : -(Rz + h)bántinh = 50 μm -= 0 -εtinh = εc = 0 εk = 0 εđg = 100 μm εtinh = 100 µm 2Ztinhmin = 2[ (Rz + h)bántinh + ] = 2(50 + ) = 300 μm Vậy lượng dư trung gian bé nhất cho các bước cơng nghệ như sau: Lượng dư cho bước tiện thơ: 2Zthơmin = 3560,14 μm Lượng dư cho bước tiện bán tinh: 2Zbántinhmin = 400 μm Lượng dư cho bước tiện tinh: 2Ztinhmin = 300 μm Dung sai kích thước trung gian : Dung sai phơi : d0 = 1 mm ( IT15 ) ( Tra bảng 3.11 – [III] ) Dung sai kích thước sau khi tiện thơ: d1 = 0,62 mm ( IT14 ) Dung sai kích thước sau khi tiện bán tinh: d2 = 0,25 mm ( IT12 ) Dung sai kích thước sau khi tiện tinh: d3 = 0,039 mm ( IT8 ) Kích thước danh nghĩa của lỗ: Dmax3 = 60 mm Dmin3 = Dmax3 – δ3 = 60 – 0,039 = 59,961 mm Kích thước trung gian của chi tiết trước khi tiện tinh: Dmax2 = 60 – 2Zmin3 = 60 – 0,3 = 59,7 mm Dmin2 = Dmax2 – δ2 = 59,7 – 0,25 = 59,45 mm Kích thước trung gian của chi tiết trước khi tiện bán tinh : Dmax1 = Dmax2 – 2Zmin2 = 59,7 – 0,4 = 59,3 mm Dmin1 = Dmax1 – δ1 = 59,3 – 0,62 = 58,68 mm Kích thước của phơi : Dmax0 = Dmax1 – 2Zmin1 = 59,3 – 3,56 = 55,74 mm Dmin0 = Dmax0 – δ0 = 55,74 – 1 = 54,74 mm Ta quy trịn các kích thước trên và tính kích thước nhỏ nhất: Dmax0 = 55,74 mm Dmin0 = Dmax0 – δ0 = 55,74 – 1 = 54,74 mm Dmax1 = 59,3 mm Dmin1 = Dmax1 – δ1 = 59,3 – 0,62 = 58,68 mm Dmax2 = 59,7 mm Dmin2 = Dmax2 – δ2 = 59,7 – 0,25 = 59,45 mm Dmax3 = 60 mm Dmin3 = Dmax3 – δ3 = 60 – 0,039 = 59,961 mm Lượng dư trung gian lớn nhất và bé nhất của các bước: Tiện thơ: 2Zmin1 = Dmax1 – Dmax0 = 59,3 – 55,74= 3,56 mm 2Zmax1 = Dmin1 – Dmin0 = 58,68 – 54,74= 3,94 mm Tiện bán tinh: 2Zmin2 = Dmax2 – Dmax1 = 59,7 – 59,3 = 0,4 mm 2Zmax2 = Dmin2 – Dmin1 = 59,45 – 58,68 = 0,77 mm Tiện tinh: 2Zmin3 = Dmax3 – Dmax2 = 60 – 59,7 = 0,3 mm 2Zmax3 = Dmin3 – Dmin2 = 59,961 – 59,45 = 0,511 mm Lượng dư tổng cộng bé nhất và lớn nhất: mm mm Thử lại kết quả: 2Zmaxo – 2Zmino = 5,221 – 4,26 = 0,961 mm δph – δct = 1 – 0,039 = 0,961 mm Vậy kết quả tính là đúng. Bảng tổng kết: Trình tự gia cơng lỗ Ỉ60-0,039 Các yếu tố tạo thành lượng dư (mm) Lượng dư tính tốn 2Zmini (mm) Kích thước tính tốn (mm) Dung sai di (mm) Kích thước giới hạn (mm) Lượng dư giới hạn (mm) Rzi Ti ∆i εi Dmini Dmaxi 2Zmini 2Zmaxi Phơi đúc 500 1276,16 55,74 1 54,74 55,74 Tiện thơ 100 0 0 100 3560,14 59,3 0,62 58,68 59,3 3,56 3,94 Tiện bán tinh 50 0 0 100 400 59,7 0,25 59,45 59,7 0,4 0,77 Tiện tinh 10 0 100 300 60 0,039 59,961 60 0,3 0,511 Tổng cộng 4,26 5,221 2.Tra bảng lượng dư cho các bề mặt còn lại: Bề mặt 1,15 : Khoan : 16 mm Khoét : 0,85 mm Doa : 0,15 mm Bề mặt 2,3,4,14,16: Phay thơ: 3 mm Bề mặt 5, 13: Phay thơ: 5 mm Bề mặt 7, 11: Khoan : 10,5 mm Tarơ : 1,5 mm Bề mặt 8, 10: Phay thơ: 5 mm Bề mặt 6, 12: Phay thơ: 2 mm Bề mặt 17,20: Phay thơ: 3 mm Bề mặt 18, 19: Phay thơ : 3 mm VI. TÍNH TỐN CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CƠNG: Nguyên công 1 : Gia công bề mặt (2) Chọn máy 6H81, bề rộng gia công 40 mm, dao phay mặt đầu cĩ gắn hợp kim cứng BK8, D = 100 mm, B = 50 mm, d = 32 mm, số răng z = 8, không dùng dung dịch trơn nguội. Chiều sâu cắt: t = 3 mm Lượng chạy dao răng: SZ = 0,24 mm/răng ( Tra bảng 5.125 - [IV] ) Lượng chạy dao vịng: S0 = SZ.Z = 0,24.8 = 1,92 mm/vịng Vận tốc cắt: Theo bảng 5.40 - [IV] với đường kính dao phay D = 100 mm ta tra được chu kỳ bền trung bình của dao phay loại này là: T =180 phút Với các thơng số: D/Z = 100/8, t = 3 mm, SZ = 0,24 mm/răng, T = 180 phút, tra bảng 5.127 - [IV] ta cĩ: Tốc độ cắt Vb = 141 m/phút Tốc độ cắt thực tế: V = Vb x Các hệ số điều chỉnh Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt ( Tra bảng 5.127 - [IV] ) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang: K1 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao: K2 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng BK8: K3 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia cơng: K4 =0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay (B/D ≤ 0,45) : K5 = 1,13 Gĩc nghiêng chính j = 600: K6 = 1 Do đĩ vận tốc cắt thực tế được tính là: V = 141.1.1.0,8.0,8.1,13.1 = 101,97 m/phút Số vịng quay: n = = vịng/phút Chọn nmáy = 293 vịng/ph Vận tốc cắt thực tế hiệu chỉnh theo máy là: Vtt = = = 92,05 m/phút Lượng chạy dao trong 1 phút hiệu chỉnh theo máy: SM = S0.n = 1,92.293 = 562,56 mm/ph Cơng suất cắt tiêu thụ: Tra bảng 5.130 - [IV] ta được: N = 3,8 kW Hệ số điều chỉnh cơng suất phụ thuộc gĩc nghiêng chính j = 600 : K = 1 N = 3,8×1 = 3,8 kW Cơng suất cĩ ích của máy: Ne = Nđ.η = 4,5.0,85 = 3,825 kW N Thỏa cơng suất máy đã chọn ban đầu Thời gian gia cơng cơ bản: tM = 0,0058.L ( Tra bảng 2.25 - [I] ) L = Lct.Kvr = 200.1,12= 224 với Lct = 200 mm, Kvr =1,12 ( Tra bảng 2.26 - [I] ) tM = 0,0058.224 = 1,3 phút Nguyên cơng 2: Gia cơng bề mặt (3) và (16) với chuẩn định vị là bề mặt (2) và các mặt bên Chọn máy 6H82, bề rộng gia công B = 32 mm, dùng dao phay đĩa 2 mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng D = 250 mm, b = 36 mm, d = 60 mm, số răng z = 18, không dùng dung dịch trơn nguội. Chiều sâu cắt: t = 3 mm Lượng chạy dao răng: SZ = 0,2 mm/răng ( Tra bảng 5.125 - [IV] ) Lượng chạy dao vịng: S0 = Sz.Z = 0,2.18 = 3,6 mm/vịng Vận tốc cắt: Theo bảng 5.40 - [IV] với đường kính dao phay D = 250 mm ta tra được chu kỳ bền trung bình của dao phay loại này là: T =240 phút Với các thơng số: D/Z = 250/18, t = 3 mm, SZ = 0,2 mm/răng, T = 240 phút, tra bảng 5.127 - [IV] ta cĩ: Tốc độ cắt Vb = 145 m/phút Tốc độ cắt thực tế: V = Vb x Các hệ số điều chỉnh Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt ( Tra bảng 5.127 - [IV] ) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang: K1 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao: K2 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng BK8: K3 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia cơng: K4 =0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay (B/D ≤ 0,45) : K5 = 1,13 Gĩc nghiêng chính: K6 = 1 Do đĩ vận tốc cắt thực tế được tính là: V = 145.1.1.0,8.0,8.1,13.1 = 104,864 m/phút Số vịng quay n = = vịng/phút Chọn nmáy = 196 vịng/phút Vận tốc cắt thực tế hiệu chỉnh theo máy là: Vtt = = = 154 m/phút Lượng chạy dao trong 1 phút hiệu chỉnh theo máy: SM = S0.n = 3,6.196 = 705,6 mm/phút Cơng suất cắt tiêu thụ. Tra bảng 5.130 - [IV] ta được: N = 3,8 kW Hệ số điều chỉnh cơng suất phụ thuộc gĩc nghiêng chính j = 600 : K = 1 N = 3,8×1 = 3,8 kW Cơng suất cĩ ích của máy: Ne = Nđ.η = 4,5.0,85 = 3,825 kW N Thỏa cơng suất máy đã chọn ban đầu Thời gian gia cơng cơ bản. tM = 0,00666.L ( Tra bảng 2.25 - [I] ) L = Lct.Kvr = 40.1,25= 50 với Lct = 40 mm, Kvr =1,25 ( Tra bảng 2.26 - [I] ) tM = 0,00666.50 = 0,33 phút Nguyên cơng 3: Gia cơng bề mặt (1) và (15) với chuẩn định vị là bề mặt (2) và các mặt bên Bước 1: Khoan Mũi khoan gắn mảnh hợp kim cứng BK8, cĩ các thơng số: D =16 mm, L = 218 mm, l = 120 mm Chiều sâu cắt: t = 0,5.D = 0,5.16 = 8 mm Lượng chạy dao: S = 0,25 ÷ 0,3 ( Tra bảng 5.94 - [IV] ) . Chọn S = 0,25 mm/vịng Vận tốc cắt: Vb = 82 m/ph Tốc độ cắt thực tế: V = Tốc độ cắt tra bảng (Vb ) x Các hệ số điều chỉnh Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt ( Tra bảng 5.95 - [IV] ) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền: K1 = 1 ( Với chu kỳ bền T = 70 phút ( Tra bảng 5.95 - [IV] )) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ: K2 = 1 Do đĩ vận tốc cắt thực tế: V = 82.1.1= 82 m/ph Số vịng quay: n = = vịng/phút Chọn nmáy = 1630 vịng/ph Vận tốc cắt thực tế hiệu chỉnh theo máy: Vtt = = = 81,93 m/phút Lượng chạy dao phút hiệu chỉnh theo máy: SM = S.n = 0,25.1630 = 407,5 mm/phút Cơng suất cắt tiêu thụ: Tra bảng 5.96 - [IV] ta được: N = 2,8 kW Cơng suất hiệu ích của máy: Ne = Nđ.η = 4.0,85 = 3,4 kW N Thỏa cơng suất máy đã chọn ban đầu Thời gian gia cơng cơ bản: tM = 0,00056.D.L ( Tra bảng 2.25 - [I] ) L = Lct .Kvr = 25.1,4 = 35 với Lct = 25 mm, Kvr =1,4 ( Tra bảng 2.26 - [I] ) tM1 = 0,00056.16.35 = 0,31 phút Bước 2: Khoét Dao khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK8, cĩ các thơng số: D = 16,85 mm, L = 180 mm, l = 85 mm Chiều sâu cắt: t = 0,5.(D – d) = 0,5. (16,85 – 16) = 0,43 mm Lượng chạy dao: S = 0,7 ÷ 0,9 ( Tra bảng 5.107 - [IV] ) . Chọn S = 0,8 mm/vịng Vận tốc cắt: Vb = 109 m/phút Tốc độ cắt thực tế: V = Tốc độ cắt tra bảng (Vb ) x Các hệ số điều chỉnh Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt ( Tra bảng 5.109 - [IV] ) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền: K1 = 1 ( Với chu kỳ bền T = 30 ph ( Tra bảng 5.109 - [IV] )) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phơi: K2 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng: K3 = 1 Do đĩ vận tốc cắt thực tế: V = 109.1.0,8.1= 87,2 m/phút Số vịng quay n = = vịng/phút Chọn nmáy = 1650 vịng/phút Vận tốc cắt thực tế hiệu chỉnh theo máy là: Vtt = = = 87,3 m/phút Lượng ăn dao phút hiệu chỉnh theo máy: SM = S.n = 0,8.1650 = 1320 mm/phút Cơng suất cắt tiêu thụ: Tra bảng 5.96 - [IV] ta được: N = 2,1 kW Cơng suất cĩ ích của máy: Ne = Nđ.η = 4.0,85 = 3,4 kW N Thỏa cơng suất máy đã chọn ban đầu Thời gian gia cơng cơ bản: tM = 0,00021.D.L ( Tra bảng 2.25 - [I] ) L = Lct .Kvr = 25.1,2 = 30 với Lct = 25 mm, Kvr =1,2 ( Tra bảng 2.26 – [I] ) tM2 = 0,00021.16,85.30 = 0,11 phút Bước 3: Doa Dao doa gắn mảnh hợp kim cứng BK8, cĩ các thơng số: D = 17 mm, L = 140 mm, l = 16 m Chiều sâu cắt: t = 0,5.(D – d) = 0,5.(17 – 16,85) = 0,075 mm Lượng chạy dao: S = 0,8 ÷ 1,2 ( Tra bảng 5.116 - [IV] ) . Chọn S = 1 mm/vg Vận tốc cắt: Vb = 70 m/phút ( Tra bảng 5.116 - [IV] ) Số vịng quay n = = vịng/phút Chọn nmáy = 1350 vịng/phút Vận tốc cắt thực tế hiệu chỉnh theo máy là: Vtt = = = 72 m/phút Lượng ăn dao phút hiệu chỉnh theo máy: SM = S.n = 1.1350 = 1350 mm/phút Thời gian gia cơng cơ bản. tM = 0,000376.D.L ( Tra bảng 2.25 - [I] ) L = Lct .Kvr = 25.1,27 = 31,75 với Lct = 25 mm, Kvr =1,27 ( Tra bảng 2.26 – [I] ) tM3 = 0,000376.17.31,75 = 0,2 phút Vậy tổng thời gian cho nguyên cơng này là: tM = 0,31 + 0,11 + 0,2 = 0,62 phút Nguyên cơng 4: Gia cơng bề mặt (4) và (14) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Chọn máy 6H81, bề rộng gia công 36 mm, dao phay mặt đầu cĩ gắn hợp kim cứng BK8, D = 100 mm, B = 50 mm, d = 32 mm, số răng z = 8, không dùng dung dịch trơn nguội. Chiều sâu cắt: t = 3 mm Lượng chạy dao răng: SZ = 0,24 mm/răng ( Tra bảng 5.125 - [IV] ) Lượng chạy dao vịng: S0 = SZ.Z = 0,24.8 = 1,92 mm/vịng Vận tốc cắt: Theo bảng 5.40 - [IV] với đường kính dao phay D = 100 mm ta tra được chu kỳ bền trung bình của dao phay loại này là: T =180 phút Với các thơng số: D/Z = 100/8, t = 3 mm, SZ = 0,24 mm/răng, T = 180 phút, tra bảng 5.127 - [IV] ta cĩ: Tốc độ cắt Vb = 141 m/phút Tốc độ cắt thực tế: V = Vb x Các hệ số điều chỉnh Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt ( Tra bảng 5.127 - [IV] ) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang: K1 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao: K2 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng BK8: K3 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia cơng: K4 =0,81 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay (B/D ≤ 0,45): K5 = 1,13 Gĩc nghiêng chính j = 600: K6 = 1 Do đĩ vận tốc cắt thực tế được tính là: V = 141.1.1.0,8.0,8.1,13.1 = 101,97 m/phút Số vịng quay: n = = vịng/phút Chọn nmáy = 350 vịng/phút Vận tốc cắt thực tế hiệu chỉnh theo máy là: Vtt = = = 109,95 m/phút Lượng ăn dao phút hiệu chỉnh the