Đồ án Thiết kế sản phẩm nhựa và khuôn ứng dụng phần mềm solidwoks

vật liệu trước khi gia công để bề mặt sản phẩm đẹp ( vật liệu để ở nhiệt độ 70 – 100*C , 4 – 5 giờ, dộ cao của khối vật liệu không quá 4 cm ). Nhiệt độ khuôn cao làm giảm năng suất nhưng giảm ứng suất trong sản phẩm đúc. PMMA dùng làm kính đèn các loại; các đồ dùng vệ sinh nhà tắm, đĩa vi tính… 3.2.5. Styrene-acrylonit-copol(SAN) SAN ép phun ở 210*C, 150 bar, độ co rút 0.5%. Vật liệu phải giữ khô, Vật liệu này phải nóng chảy khi có độ nhớt cao. SAN dùng cho các dạng bao bì trong suốt, không vỡ, tiếp xúc thực phẩm nhạy oxy hoá và UV. 3.2.6. Polyoxymethylene(POM) POM là 1 lọai nhựa kỹ thuật,có tính cứng cao ngay cả ở nhiệt độ thấp (nhiệt độ chuyển tinh -60*C,duy trì tính kháng và va đập ở -40*C),độ mài mòn thấp.POM thường được dùng làm các chi tiết kỹ thuật trong may đo kiểm,điện tử,cơ khí chính xác Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 17 __________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng Trần Diễm Khuôn nên gia nhiệt lên tới 60 – 130*C để tạo kết tinh và cấu trúc bề mặt tốt.Độ co ngót gia công phụ thuộc vào nhiệt độ khuôn,lớn hơn 3% xuống đến khỏang 1%.Nhiệt độ gia công không quá 220*C vì gây nguy hiểm do phân hủy tạo khí formaldehyde 3.2.7. Polyamide(PA) PA,gia cường khoảng 50%,là chất dẻo kỹ thuật thường sử dụng nhất,áp dụng trong các lĩnh vực chủ yếu yêu cầu độ bền va đập,kháng chấn động,hấp thu tiếng ồn và rung động,bền ăn mòn và mòn: Đệm ma sát,con lăn,thanh dẫn chuyển động trượt,chốt an toàn…PA còn được dùng trong công nghệ điện và điện tử như vật liệu cách nhiệt có độ bền kéo và chịu nhiệt độ như thanh chuyển mạch,các phần đúc kỹ thuật thuật kháng xăng dầu dưới mui xe hơi Khuôn nên giữ nhiệt ở nhiệt độ cao >10O*C cho độ kết tinh cao,không tập trung ứng suất,cấu trúc đồng nhất và độ cứng bề mặt cao.Thường gia nhiệt khuôn ở 140 – 170*C Bảng 3.2.8: Các lỗi trong ép phun Mô tả Nguyên Nhân Cách khắc phục 1.1 các đường sọc do ẩm: Thường có hình chữ nhật ,sọc màu bạc trên bề mặt, xuất hiện theo hướng dòng chảy. Vật liệu được phun ra khỏi xilanh hình thành các vùng bị dộp trên bề mặt Thành phần độ ẩm quá cao, hơi nước được hình thành trong suốt quá trình chạy làm cho bề mặt sản phẩm hỏng. 1.Phải sấy vật liệu trước khi ép, độ ẩm của vật liệu < 0.1 % 2. Tăng áp suất ngược. 1.2. các sọc do cháy/sọc màu bạc/sọc do khí gây ra Các sọc bạc hoặc xám được sinh ra do sự biến màu 1.Nhựa bị phân huỷ do nhiệt độ quá cao, hoặc thời gian lưu của vật liệu trong máy quá lâu. 2. Nhiệt ma sát sinh ra do sự trượt của vật liệu qua cổng phun hẹp hoặc do thay đổi dòng chạy trong sản phẩm. 1. Giảm tốc độ phun 2.Tránh dùng cổng phun quá nhỏ và thay đổi dòng chảy trong sản phẩm. 3. Kiểm tra nhiệt của hot runner và các vòng nhiệt trên xilanh. 4. Giảm nhiệt độ chảy, tốc độ quay của trục vít, thời gian lưu nguyên liệu Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 18 __________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng Trần Diễm ( nếu cần thiết có thể thêm vào một ít chất hoá dẻo) 1.3 Các sọc sẫm màu : Các sọc màu từ xám đến đen 1. Ép phun dùng trục vít có rãnh quá sâu. 2. Các điểm chết trong vùng hoá dẻo hoặc hot runner. 3. Các điểm khuyết trong hệ thống van một chiều. 4. Sự giảm áp của trục vít quá lớn và nhanh. 1.Tăng nhiệt độ trong vùng nhập liệu để vật liệu chảy dễ dàng; dùng trục vít phù hợp. 2.Kiểm tra vùng hoá dẻo và hot runner làm cản trở dòng chạy. 3.Thay thế van một chiều bị khuyết. 4.Giảm đường đi của trục vit để giảm tốc độ giảm áp. 5.Cải thiện hệ thống van thoát khí và thiết kế 1.4 Các sọc màu Màu sắc khác nhau 1.Chất tạo màu phân tán không đều, sự tập trung của màu, màu không phù hợp, sự định hướng theo dòng chạy của các chất màu vô cơ, màu bị phân hủy nhiệt. 2. Điểm chết trong vùng hoá dẻo và hot runner 3. Chất bẩn 1.Dùng chất tạo màu phù hợp; chắc chắn là màu phân bố đều, tránh nhiệt quá cao. 2. Tránh điểm chết trong vùng hoá dẻo và hệ thống hot runner 3. Đảm bảo vùng hoá dẻo luôn sạch 2. Bề mặt bong/ không bằng phẳng : Bề mặt bị tách thành phiến, vảy khi cắt ngang. 1. Ứng suất trượt cao hình thành các lớp,sự tương hợp 1.Tăng nhiệt độ chảy và giảm tốc độ phun. Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 19 __________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng Trần Diễm Rất khó nhận dạng bởi vì bề mặt không bị nứt. Bề mặt thường hư khi ta dùng vật cứng cào nhẹ vào. Sản phẩm thường tạo bong bóng khi làm ấm. giữa các lớp. 2. Các chất bẩn không tương hợp với nhiệt độ dẻo và master batch tạo màu. 2. Tránh các chất bẩn và dùng master batch phù hợp. 3. Weld line Các vết hình chữ V, các đường màu khác nhau, đặc biệt khi dùng màu vô cơ thì wild line xuất hiện là các đường màu xám. Dễ thấy trong bóng tối,bóng hoặc sản phẩm có bề mặt bóng Xuất hiện trong nhiều hệ như: ABS hoặc ASA. Các dòng chạy nguội lạnh gặp nhau. Ảnh hưởng của màu, các vị trí wild line thường ảnh hưởng đến cơ tính. Có thể thiết kế để đưa các đường wild line vào các vị trí không thấy được và không chịu va đập( cải thiện dòng chảy, hạn chế dòng chảy ), kiểm tra thiết kế: nếu cần thiết thì mở rộng cuốn phun, cổng và bec phun của máy, tránh thay đổi bề dày sản phẩm đột ngột và điền khuôn không đồng nhất, đặt van khí phù hợp. Tối ưu nhiệt độ chảy, nhiệt độ bề mặt khuôn và tốc độ phun, dùng chất tạo màu mới( hữu cơ hoặc vô cơ, có thành phần màu cao hơn ). Dùng vật liệu có độ nhớt thấp hơn. 4.1 Bọt khí : Bọt khí trong quá trình ép được hiện hữu trong sản phẩm. Các bọt khí này hình thành các lỗ bên trong sản phẩm. 1. Trong suốt quá trình điền khuôn, không khí được giữ lại trong sản phẩm tại những vùng gần bề mặt sản phẩm. 1.Giảm sự mất áp suất của trục vít hoặc giảm lực ép bằng cách giảm tốc độ(đặc biệt khi bọt khí được hình thành ngay gần cổng phun) 2.Cần thiết phải tối ưu Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 20 __________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng Trần Diễm hình dạng của khuôn. 3.Kiểm tra thiết kế và điều kiện van thoát khí 4.2Hình thành bong bóng và lỗ Sự co rút của vật liệu chảy hình thành các bong bóng khí có thể thấy được( vật liệu trong suốt) hoặc không thấy được trong sản phẩm ép Lớp vỏ cứng bên ngoài đã co rút, trong khi lớp lõi bên trong vẫn còn nóng chảy trong quá trình làm nguội. Phần nhựa nóng chảy trong lõi không co rút theo toàn bộ khối sản phẩm nên hình thành lỗ rỗng bên trong sản phẩm. 1.Tối ưu hoá thời gian và áp suất giữ 2.Tăng nhiệt độ khuôn 3.Tăng kích thước cuống phun, cổng phun và béc phun. 4.Tăng nhiệt độ chảy 5. Tạo vùng đệm 6.Tăng tốc độ phun 5. Sự so rút Tạo ra các chỗ lõm trên bề mặt sản phẩm ép Co rút thường tập trung tại vùng chứa vật liệu nhiều. Tại đây vấn đề co rút tăng lên trong quá trình làm nguội mà không bù lại được bằng áp suất duy trì. Tránh các vùng có bề dày khác biệt lớn và tập trung nhiều vật liệu ( VD: các gân.); bề dày của gân nên bằng 0.5-0.7 lần bề dày của thành chính là tốt nhất Kiểm tra nhiệt độ đúng chưa. Tối ưu nhiệt độ khuôn và nhiệt độ ép; cài áp suất duy trì, thời gian giữ áp và vùng đệm tương ứng với kích thước. Tăng kích thước cổng tại vị trí có thành dày,thiết kế cuống và cổng khuôn có đường kính phù hợp để vật liệu điền khuôn tốt. Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 21 __________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng Trần Diễm Làm nguội các vùng thành dày bằng nước lạnh với mục đích rút ngắn thời gian làm nguội. 6. Các lỗ nhỏ : Thường không thể nhìn thấy được từ bên ngoài trừ trường hợp vật liệu trong suốt. Với sản phẩm dày khi cắt ra thì thấy xuất hiện các lỗ nhỏ. Khi lớp da ngoài đủ dày để hấp thu được ứng suất co rút. Lớp nhựa chảy trong lõi co rút vào trong hình thành các lỗ tại những vùng nhựa còn dẻo. Điều này xảy ra khi thời gian làm nguội đủ lâu. Tránh các vùng có bề dày khác biệt lớn và tập trung nhiều vật liệu ( VD: các gân.); Kiểm tra xem nhiệt độ điều khiển đúng chưa, cài áp suất giữ,thời gian giữ và vùng đệm phù hợp. Tăng kích thước cổng phun tại những vùng dày và tăng đường kính của cuống phun và cổng phun cho nhựa điền đầy sản phẩm. 7.Các vùng có độ bóng mờ khác nhau Sản phẩm ép phun thường có những chỗ có độ bóng rất thấp và có những chỗ có độ bóng rất cao. Không có sự đồng nhất về màu sắc hoặc độ bóng giữa các vùng. 1.Bởi vì có sự khác biệt về bề dày, như là sự thay đổi bất ngờ về bề dày, các gân để điều khiển co rút là nơi có độ bóng cao trên bề mặt của kết cấu. 2.Các vùng mờ thường xuất hiện trên các sản phẩm láng có kết cấu phức tạp( sự gia tăng bề dày đột ngột,gân ). Trong cùng một thời gian thì quá trình điền khuôn không đều. 3.Trên các đường liên lưu 1.Tránh các vùng dày và sự thay đổi bất ngờ về bề dày; nếu có thể nên dùng bề dày thành đồng nhất. 2.Tối ưu hình dáng sản phẩm và điền khuôn. VD: thay đổi tốc độ phun ở các vùng khác nhau. Đánh bóng sản phẩm cuối cùng 3. Đưa các vị trí wild line vào những vùng không nhìn thấy bằng cách tăng tính chảy hay hạn chế. Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 22 __________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng Trần Diễm và giao lưu gây ra do dòng chảy. 4.Cổng phun và cuống phun có kích thước nhỏ. 5.Nhiệt độ khuôn và nhiệt độ chảy và tốc độ phun không thích hợp 6. Áp suất giữ và thời gian duy trì áp quá ngắn. 7.Nhựa chảy không đồng nhất khi tiếp xúc với thành khuôn. 4. Kích thước của cuống phun và cổng phun phù hợp. 5.Tối ưu nhiệt độ gia công. 6. Điều chỉnh đúng áp suất duy trì và thời gian duy trì áp. 7.Cải thiện hệ thống van thoát khí 8.Kiểm tra hệ thống làm nguội của khuôn. 8. Các vết rạn Dạng các vân trắng( do sự khuếch tán ánh sáng ) Gây ra do tác động vượt quá mức cho phép. 1. Tác động tử bên ngoài,xuất hiện do lực lấy sản phẩm. 2. Do ứng suất dư tạo thành. 3. Ứng suất nội trong sản phẩm do điều kiện gia công không phù hợp. 4. Có thể do phun chất róc khuôn, sinh ra ứng suất nứt. 1.Giảm lực tác động lên khuôn từ bên ngoài hoặc dùng nhựa nhiệt dẻo ít nhảy cảm với ứng suất hơn.Tối ưu thiết kế khuôn. 2.Xem lại thiết kế sản phẩm để cải thiện tính chảy. 3.Tăng nhiệt độ bề mặt khuôn và nhiệt độ chảy của nhựa, giảm áp suất duy trì, cài lại thời gina và tốc độ phun cho phù hợp, mục đích là giảm ứng suất trong gia công, không lấy ra khỏi khuôn với một ứng suất quá dư,chọn cơ cấu lói sản phẩm và đảm bảo lấy sản phẩm ở một lực đủ lớn mà không hư sản phẩm, thay đổi điều kiện cuống và cổng phun; thay đổi Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 23 __________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng Trần Diễm thiết kế sản phẩm. 4. Dùng lói sản phẩm phù hợp. 9. Hiệu ứng mối hàn: Các vết đen ở cuối dòng chảy hoặc ở vị trí hợp dòng chảy ( không khí bị giữ lại ) 1.Khuôn có hệ thống thoát khí kém ở cuối dòng chảy. 2.Sự hợp dòng của một số dòng chảy.Trong cả hai trường hợp khí được hình thành trong cốc khuôn được nén cao và nhựa bị quá nhiệt. 1. Đặt van khí tại những vùng đặc biệt, giảm tốc độ phun và nhiệt độ chảy. 2. Nhận dạng các vùng đặc trung bằng phân tích moldfolw, VD, thiết kế hình dạng đúng và phân bố bề dày sản phẩm hợp lý. 3. Giảm lực kẹp khuôn để giải quyết tình huống nhất thời 10. Biến dạng khi lói sản phẩm : 1.Bề mặt có dấu lói của sản phẩm, ứng suất nứt và biến dạng 2.Sản phẩm bị hỏng , các khe nứt hoặc bị nén khép. 3. Sản phẩm bị cong vênh 1.Hệ thống lấy sản phẩm: quá ít hoặc các thanh lói đặt khong đúng vị trí hoặc diện tich bề mặt của thành lói quá nhỏ. 2.Cắt xén, phồng hoặc các rãnh. 3.Hình dạng khuôn không thích hợp, ví dụ các gân không phù hợp 4.Sự co rút của lõi trong suốt quá trình ép và làm nguội. Nhiệt độ lói sản phẩm quá cao. Tốc độ lói hoặc áp suất lói cao. 5.Hiện tượng sản phẩm bị quá nén 1.Chắc chắn rằng biến dạng xảy ra trong quá trình lói sản phẩm là không phải do cong vênh. 2.Tối ưu hệ thống lấy sản phẩm, chắc chắn số lượng thanh lói phù hợp. Các thanh lói cần đặt ở những vùng cần lực lói lớn hơn như tại gân 3.Kiểm tra khuôn thường xuyên nếu cần thiết 4.Làm nguội lõi sản phẩm. tăng thời gian làm nguội, giảm tốc độ và áp suất lói. 5. Tăng thời gian cài đật, Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 24 __________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng Trần Diễm 6.Nhiệt độ khuôn không cân bằng. kiểm tra điểm chuyển từ áp suất phun sang áp suất duy trì ( tranh hiện tượnf quá chen) và giảm áp suất duy trì. 6. Giảm áp suất khuôn thông qua áp suất phun và nhiệt độ chảy. 11. Các đường vằn : Các đường tròn đồng tâm toả ra từ cuống phun, xuất hiện dạng vân trắng , đen trên bề mặt. Hệ nhựa nhiệt dẻo đa pha có khuynh hướng toả ra theo dòng chảy: 1. Do cuống phun và cổng phun nhỏ. 2. Sự giảm áp suất nhanh ở máy và ở hot runner. 3. Bề dày sản phẩm quá nhỏ hoặc quá khác biệt. 4. Dòng chảy không phù hợp. 5. Điều kiện gia công không phù hợp. 1.Tăng kiéch thước cuống phun hoặc hot runner. 2. Giảm sự thất thoát áp suất máy và hot runner. 3.Trong trường hợp sản phẩm có phần thành mỏng lớn thì phải tăng bề dày. 4.Dùng vật liệu có tính chảy tốt 5.Tối ưu các thông số gia công( tăng nhiệt độ chảy, tăng nhiệt độ khuôn, phun với tốc độ trung bình và tăn áp suất giữ, cải thiện hệ thống van thoát khí ) 12.Bề mặt bị vân : Các gân trên bề mặt xuất hiện theo chiều dòng chảy, phần lớn là ở cuối dòng chảy, có hình dạng giống như vân tay. 1.Nhiệt độ chảy,nhiệt độ khuôn và tốc độ phun quá thấp 2.Do dòng chảy bị làm lạnh quá nhanh ở bề mặt khuôn, làm cản trở dòng chảy trong khuôn, do đó dòng chảy giữa các lớp không đồng nhất.Các lớp 1.Tăng nhiệt độ chảy, nhiệt độ khuôn và tốc độ trục vít. 2. Mở rộng các đường dẫn nhựa và tối ưu hình dạng khuôn. 3.Giảm chiều dòng chảy bằng cách thêm cuống Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 25 __________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng Trần Diễm nhựa không tiếp xúc tốt với khuôn. phun. 13.Hiện tượng phun thiếu Khuôn không được điền đầy 1.Nhiệt độ chảy,nhiệt độ phun và tốc độ phun quá thấp. 2.Nhựa chưa được dẻo hoá hoàn toàn. 3. Áp suất phun không phù hợp. Đường kính trục vít quá lớn. 4.Hệ thống van thoát khí không phù hợp. 5.Dòng chảy nhựa không phù hợp. 6.Bề dày sản phẩm quá nhỏ hoặc quá dài 7.Hình dáng cuốn phuôn không phù hợp 1. Tăng nhiệt độ chảy vào hoặc nhiệt độ khuôn cùng với sự tăng tốc độ phun. 2.Tăng thể tích ohun và kiểm tra hệ thống van một chiều ( thể tích phun quá nhỏ, không có vùng đệm). Tăng áp suất ngược. 3. Cài đặt phù hợp giữa áp suất phun và thể tích phun. 4.Cải thiện hệ thống van thoát khí, giảm lực kẹp khuôn. 5. Thay đổi dòng chảy nhựa cho phù hợp. 6.Sửa khuôn cho phù hợp với loại vật liệu. 7. Nới rộng đầu phun, cuống phun và runner 14.Ba via Ba via được hình thành trên đường giáp mí sản phẩm 1.Sai số giữa 2 nửa khuôn quá lớn hoặc khuôn bị hư. 2.Lực kẹp khuôn không phù hợp hoặc cài quá thấp. 3. Nhiệt độ chảy, tốc độ phun, hoặc áp suất trong khuôn quá cao. 1. Điều chỉnh khuôn cho thích hợp hoặc sửa lại các chỗ hư hỏng. 2. Cài lại lực kẹp khuôn cao hơn hoặc thay đổi máy lớn hơn. 3. Áp suất phun thấp, tốc độ phun hoặc áp suất giữ nhỏ hơn. Chuyển qua áp Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 26 __________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng Trần Diễm suất duy trì sớm hơn. 4.Giảm nhiệt độ chảy và nhiệt độ khuôn. 15.Hiện tượng phun tia Thường dòng chạy có dạng ngoằn ngoèo, có thể nhìn thấy trên bề mặt khuôn. Các vết dòng chạy thô, có màu sắc hoặc độ bóng khác nhau. Dòng chảy được phun trực tiếp vào cốc khuôn mà không tiếp xúc với thành khuôn. Do lớp ngoài bị nguội nên có sự chảy không đồng nhất với phần còn lại. Kết quả gây hiện tượng weld lines, không đồng nhất về làm nguội và ứng suất nội.Gây ra do vị trí cổng phun sai. 1. Tối ưu tốc độ phun 2. Đặt vị trí cổng để dòng chảy đập vào thành khuôn 3. Dùng vật liệu có độ nhớt cao hơn 4. Sử dụng tốc độ phun thay đổi 16. Hiện tượng cong vênh Sản phẩm bị biến dạng và xoắn. 1.Thiết kế khuôn không phù hợp và sản phẩm có sự khác biệt về bề dày dẫn đến áp suất khuôn khác nhau và co rút khác nhau. 2. Vị trí và thiết kế cuống phun không phù hợp 3. Gây ra do cài nhiệt độ khuôn và tốc độ phun không đúng 1. Tránh ứng suất nội bằng cách chọn vật liệu và hình dạng sản phẩm ( cân bằng vật liệu và hình thành sản phẩm ( cân bằng bề giày). Tối ưu khuôn bằng chương trính 2.Kiểm tra vị trí cưống phun 3.Tối ưu điều kiện gia công. 17. Hiện tượng cầu vòng Ánh sáng khúc xã trên bề mặt sản phẩm tạo hiệu ứng cầu vồng. 1.Gây ra do tốc độc trượt cao 2.Thường thấy ở nhựa LURANS 7975 dạng màu 1. Tăng nhiệt độ dòng chạy 2.Giảm tốc độ fun 3..Nới rộng ra Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 27 __________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng Trần Diễm CHƯƠNG 4 GIỚI THIỆU PHẦN MỀM SOLIDWORKS Hình 4.1: Màn hình lúc khởi động solidword 2007 Đây là một trong những sản phẩm nổi tiếng của hãng Dassault systemn, bên cạnh một sản phẩm nổi tiếng khác của hãng này là Catia.Phần mềm SolidWorks® 3D CAD là phần mềm trực quan và cho phép bạn thiết kế các sản phẩm cơ khí nói riêng và hình khối nói chung tốt nhất bằng cách cho phép thiết kế theo nhóm làm việc do đó sẽ nhanh và mạnh hơn. SolidWorks đưa ra sáng kiến điều khiển tập thể và hàng trăm các yêu cầu khách hàng phản hồi được nâng cấp, mang đến cho tổ chức của bạn một cuộc cạnh tranh hết sức sôi động.Việc thiết kế sản phẩm tốt hơn thông qua các khả năng 3D CAD mà chưa phần mềm nào địch nổi, nó còn dễ cho việc sử dụng. Với phần mềm SolidWorks , dữ liệu thiết kế là 100% có thể hiệu chỉnh, và có quan hệ chặt chẽ giữa các phần, tổ hợp và các bản vẽ luôn luôn được cập nhật.Dễ dàng sử dụng. Giảm bớt các bước thiết kế thông qua hàng tác các sáng kiến tiết kiệm thời gian. Sự lộn xộn được giảm đi đáng kể và giảm tối đa sự mệt mỏi với sự tích hợp của hệ thống Heads-up User Interaction, một tập các chức năng hiển thị và điều khiển trực quan đã được đưa ra.Thống nhất dữ liệu 2D và 3D. Sửa đổi và bảo dưỡng các file DWG theo cách thức định dạng tự nhiên với công cụ DWGeditor™, một công cụ biên tập cung cấp giao diện sử dụng thân thiện cho gia đình người dùng AutoCAD®. Nắm lấy các công cụ cao cấp nhất cho việc chuyển đổi dữ liệu 2D thành 3D, duyệt lại cấu trúc hình học 2D, và cho phép làm Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 28 __________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng Trần Diễm mịn với công nghệ 3D CAD, và thêm các thành phần mở rộng về tài liệu hướng dẫn với người dùng AutoCAD.Khả năng duy nhất. Làm cho việc sử dụng một số lượng lớn các công cụ xây dựng sẵn và các chức năng mới mà chỉ có ở phần mềm SolidWorks 3D CAD: SolidWorks Intelligent Feature Technology (SWIFT™) (Công nghệ đặc trưng thông minh SolidWords) – Cơ bản thì các bản thiết kế xử lý với công nghệ mới là dùng cho công nghệ mức chuyên gia với 3D CAD’s là phép thiết kế bằng tay với mọi người dùng bình thường dễ dàng hơn. Ví dụ, SWIFT cho phép bạn đặt thuộc tính thứ tự từng phần như phác hoạ và bo tròn (fillets) tự động. Phân tích các phần bên trong – Xác thực tính nguyên vẹn thiết kế và giảm giá thành của vật liệu với công cụ COSMOSXpress™, chỉ cần một cú nhấp chuột để mở bảng phân tích cho phép bất kì ai cũng có thể kiểm tra bản thiết kế một cách nhanh chóng và dễ dàng. Kết nối Design – chia sẻ các bản thiết kế dễ dàng với eDrawings®, công cụ cho phép dùng email đầu tiên này dễ dàng tạo các sản phẩm thiết kế theo dạng kết nối design. Đơn giản chi sẻ các định nghĩa thiết kế qua bộ máy bên ngoài và các nhóm làm việc bằng các thiết kế SolidWorks 3D qua lại và các tài liệu Adobe® PDF. Các công cụ thiết kế máy (Machine) – Làm việc với một tập hợp đầy đủ các thiết kế kết nối, mối hàn, phân tích và các công cụ tài liệu. Lấy các lớp tốt nhất, kết hợp đầy đủ với khả năng kim loại cho phép bạn di chuyển nhanh chóng từ thiết kế từng thời kỳ đến thiết kế cuối cùng. Tiết kiệm thời gian với một thư viện các đặc điểm thiết kế máy. Công cụ thiết kế Mold – Tự động tạo các lõi và lỗ với công cụ mold xây dựng sẵn. Sử dụng MoldflowXpress với một thiết kế dựa trên các hộp thoại wizard để phê chuẩn, điều đó sẽ nhanh hơn và dễ dàng hơn trong việc kiểm tra sự giao nhau của các phần chất dẻo. Công cụ thiết kế sản phẩm Consumer – Tăng tốc thiết kế các sản phẩm hàng hóa (consumer) bằng các công cụ tiện ích tạo và sản xuất các bề mặt hảo hạng. Khả năng tìm kiếm toàn cầu – Tìm kiếm nhanh chóng tất cả các file SolidWorks, cho dù nó có lưu nội bộ tại máy hay được chia sẻ trên mạng. Truy cập trực tuyến để lấy các thành phần – Tiết kiệm thời gian với công cụ 3D ContentCentral®, một khu tài nguyên web cung cấp các file CAD có các thành phần được cung cấp. Các mô hình từng phần. Tạo các thiết kế dễ dàng với các đặc điểm extrudes (nâng chiều cao hình 2D thành 3D), revolves (tròn xoay), advanced shelling, tạo các vùng mẫu - patterns, và giữ các đặc điểm từng phần. Tăng tốc mô hình các phần sử dụng đặc điểm theo cấp độ điều khiển trên nhiều phần. Tạo thiết kế tức thì (real-time) thay đổi thông qua các đặc điểm biên tập động và phác.Các mô hình kết hợp. Thao khảo trực tiếp tất cả các phần và duy trì liên kết quan hệ khi tạo ra một phần mới. Lợi ích này chưa phần mềm nào làm được cho khối lượng thiết kế lớn với hàng nghìn phần. Làm việc nhanh hơn với chế độ Lightweight. Đặc điểm kéo thả rất nhanh các thành phần. Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 29 __________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng Trần Diễm Tăng tốc thiết kế kết hợp với công cụ bắt dính (snap-to-fit SmartMates) và dùng lại Smart Components cho phép kích thước tự động với các thành phần khác. Giả lập chuyển động và tương tác cơ khí giữa các khối (solids) bằng khả năng công cụ độc nhất Physical Simulation. Giả lập các hành động belts, chains, racks, pinions, và gear, đồng thời đặt sự khác nhau thông qua màu, kết cấu vật liệu, và các thuộc tính khác trên màn hình.Vẽ 2D. Phát triển các chức năng bộ máy vẽ bỏ qua các đối tượng đơn line hoặc arc. Cấu trúc liên kết đầy đủ với các bản vẽ - quan sát bản vẽ và nhóm cụm vật liệu cập nhật mỗi khi bạn sửa đổi phần nào đó hoặc cả bản thiết kế. Tự động tạo nhiều khung nhìn hoàn chỉnh đầy đủ các chiều quan sát. Tạo ra các cụm vật liệu cho toàn bộ dự án với một cú click đơn. Tự động thêm các quả bóng vào tất cả các thành phần trong một bản vẽ để gióng hàng chúng dễ dàng. Dễ dàng thay đổi kích thước, kiểm tra lỗi chính tả văn bản, chú thích. Tạo các sản phẩm và các bảng thông số dễ dàng như các bảng người sử dụng tạo ra So sánh các bản vẽ dễ hơn với việc làm nổi lên và nhìn thấy sự thay đổi rõ ràng với các phiên bản khác. Tạo ra sự độc nhất trong các chức năng của bản vẽ 3D. Chức năng 3D Drawing View cho phép bạn xem từng phần 3D không cần ở trong môi trường vẽ. Thiết kế phác họa sử dụng các khối bố bụ cho phép bạn thiết kế nhanh chóng và xử lý từng phần cơ cấu 2D trước khi tạo thành 3D. Tạo bề mặt (Surfacing), chụp Capture và hiệu chỉnh với các khả năng phác họa cao cấp 3D.Sử dụng công cụ bề mặt dạng tự do Freeform để "kéo và đẩy" - “push and pull” nhằm điều khiển các điểm dễ dàng và tạo kiểu dáng, các bề mặt liên tục. Tạo các bề mặt phức tạp với công cụ lofts và sweep có hướng dẫn bằng các đường cong curvers,