Đồ án Tìm hiểu về các loại khóa kéo sử dụng trong ngành công nghiệp may và tổ chức triển khai sản xuất trên dây chuyền may

hiệu 1 Túi sườn B_B 1 2 4 3 6 5 a 7 b c d e a. Đề cúp sườn b. Băng hai mặt c. Đáp bao túi d. Bao túi trên e. Bao túi dưới 1,2.Gim, diễu đáp túi với bao túi dưới 3,4. Gim, diễu đáp túi, bao túi với khóa 5. Gim bao túi trên với khóa. 6. Vắt sổ bao túi 7. Dán khóa, bao túi vào thân 2 Khoá nẹp A_A đáp khóa trái nẹp áo lớp trong dựng nẹp nẹp áo lớp ngoài đáp khóa phải thân áo lớp ngoài phải Thân áo lớp ngoài trái khóa dựng đáp khóa trái dựng đáp khóa phải đường may can nẹp áo đường may diễu nẹp áo đường may diễu nẹp áo đường may khóa vào nẹp may cụm khóa nẹp vào đáp khóa và thân áo đường may mí và diễu may khóa vào thân áo phải 8. may mí và diễu 3 Cổ áo E_E cổ áo lớp ngoài cổ áo lớp trong thân áo lớp ngoài đáp cổ f. dựng cổ áo đường may can hai lá cổ đường may diễu cổ 3.4. đường may cổ áo vào thân áo 5. đường may diễu 4 Gấu áo D_D a b c c 1 2 3 a.Thân áo b.Đáp gấu c. Lót áo 1,2. Gim, diễu đáp gấu với thân áo 3. Diễu 2 kim đáp gấu 5 Cửa tay C_C 4 a 3 c b 2 d tay áo lớp ngoài măng xéc lớp ngoài măng xéc lớp lót dựng măng xéc đường may can hai măng xéc đường may diễu đường may can tay áo lớp ngoài vào măng xéc lớp ngoài đường may diễu Bảng 3.2: Bảng thống kê số lượng chi tiết sản phẩm STT Tên chi tiết Vị trí Ký hiệu vật liệu Số lượng 1 Cổ áo Cổ A 2 2 Thân sau Thân sau A 1 3 Cầu vai Thân sau A 1 4 Thân trước trái Thân trước A 1 5 Nẹp đỡ Thân trước A 1 6 Thân trước phải Thân trước A 1 7 Sườn áo Thân trước A 2 8 Tay phải Tay A 1 9 Lót túi tay Tay A 1 10 Tay trái Tay A 1 11 Dựng cổ Cổ P1 1 12 Lót túi dưới to Lót túi N 2 13 Lót túi dưới nhỏ Lót túi N 2 14 Đáp mác Thân sau AL 1 15 Đầu khóa túi Thân trước AL 2 16 Túi phone nhỏ Thân trước AL 1 17 Túi phone to Thân trước AL 1 18 Bịt đầu khóa Thân trước AL 4 19 Định vị lót túi tay Tay K1 2 20 Định vị lót túi tay Tay K1 2 21 Túi mobi Túi mobi K1 2 22 Định vị chân khóa nẹp Thân trước K1 2 23 Miệng túi phone Thân trước K1 2 24 Định vị túi Thân trước K1 2 25 Miệng túi tay Thân trước K1 2 26 Đáp mác Thân sau KL 1 27 Miệng túi dưới Thân trước KL 2 28 Đầu khóa Thân trước KL 2 29 Đầukhóa túi Thân trước KL 2 30 Bịt đầu khóa Thân trước KL 4 31 Trang trí túi Thân trước GG 2 32 Định vị nẹp đỡ Thân trước K2 1 33 Túi dưới Thân trước K3 2 Bảng 3.3: Bảng ký hiệu và thành phần vật liệu Ký hiệu Thành phần AL 100% Polyester, nặng 146g/m2 A 100% Polyester, nặng 146g/m2 N 82% nylon, 18% spandex K2 100% PA, 25g/m2. K1 100% PA, 25g/m2. P1 100% cotton. Vải không dệt KL 100% PA, 25g/m2. K3 100% PU 3.2. Xây dựng định mức vật liệu 3.2.1. Giác sơ đồ - Giác sơ đồ là phân bố các chi tiết của sản phẩm lên một mặt giấy để có sơ đồ giác tiết kiệm vật liệu nhất. - Khi giác phải chú ý đến chiều canh sợi vải. - Trên một sơ đồ giác có thể giác 1 cỡ, nhiều cỡ phối hợp. Làm sao bản giác tiết kiệm nhất. - Hiện nay các doanh nghiệp sử dụng một số phần mềm giác và một số phần cứng phụ trợ cho quá trình đầu ra của bản giác. Phần mềm như Lectra, Garber… - Bàn giác ghi đầy đủ một số thông tin về mã hàng, chiều rộng sơ đồ và chiều dài sơ đồ. - Chi tiết trên sơ đồ phải ghi đầy đủ thông tin mã hàng, cỡ. Hình 3.2 Sơ đồ giác vải K1 (Số sản phẩm: 9, rộng: 1,47 m, dài: 0,455 m. Hiệu suất: 67,52%) Hình 3.3 Sơ đồ giác vải chính A ( Số sản phẩm: 2, rộng: 1,32m, dài: 3,216m. Hiệu suất: 79,01%) Hình 3.4 Sơ đồ giác vải AL ( Số sản phẩm: 15, rộng: 0,44 m, dài: 0,515 m. Hiệu suất: 79,78%) Hình 3.5 Sơ đồ giác vải K2 (Số sản phẩm: 15, rộng: 0,9 m, dài: 0,764 m. Hiệu suất: 84,79%) Hình 3.6 Sơ đồ giác vải P1 ( Số sản phẩm: 12, rộng: 1,52 m, dài sơ đồ: 0,476 m. Hiệu suất: 88,32%) Hình 3.7 Sơ đồ giác vải N ( Số sản phẩm: 7, rộng: 2,03 m, dài: 1,363 m. Hiệu suất: 86,37%) Hình 3.8 Sơ đồ giác vải KL (Số sản phẩm: 15, rộng: 0,46 m, dài: 0,462 m. Hiệu suất: 68,65%) Hình 3.9 Sơ đồ giác vải K3 ( Số sản phẩm: 30, rộng: 0,42 m, dài: 0,481 m. Hiệu suất: 63,66%) 3.2.2. Xây dựng định mức vật liệu chính: Xác định định mức vải:: - Việc xác định định mức vải dựa trên sơ đồ giác mẫu của từng loại vải sử dụng may sản phẩm. Trên cơ sở bàn giác mẫu thực tế, ta tính được định mức vải. - Phương pháp xác định định múc vải: Định mức vải dựa vào phương pháp giác sơ đồ theo công thức: Ltb = Lsđ/n Trong đó: Ltb : định mức trung bình cho một sản phẩm. Lsđ : chiều dài sơ đồ giác thực tế. n: số sản phẩm giác trên bản giác sơ đồ. Lượng hao phí nguyên liệu ( H % ) được tính dựa trên diện tích giác sơ đồ và diện tích mẫu giấy: H = ( Ssđ – Smg) x 100%/Ssđ Trong đó: Ssđ : Diện tích giác sơ đồ. Ssđ = Lsđ x R ( R : chiều rộng sơ đồ giác). Smg : Diện tích mẫu giấy. Từ sơ đồ giác ta xác định định mức tiêu hao vải trên một sản phẩm. Số liệu tính toán thể hiện dưới bảng 3.1 Bảng 3.4: Bảng định mức vải cho 1 sản phẩm cỡ L STT Loại vải Sơ đồ giác Hao hụt ( % ) Số sản phẩm trên sơ đồ Định mức trung bình cho một sản phẩm ( m/sp). Dài ( m ) Rộng ( m) 1 A 3,216 1,32 3 2 1,658 2 N 0,982 2,03 3 7 0,506 3 P1 0,476 1,52 3 12 0,245 4 KL 0,462 0,46 3 15 0,238 5 K3 0,481 0,42 3 30 0,248 6 K2 0,764 0,9 3 17 0,394 7 K1 0,455 1,47 3 9 0,235 8 AL 0,515 0,44 3 15 0,265 Bảng 3.5: Bảng định mức vải cho mã hàng STT Loại vải Định mức trung bình cho một sản phẩm ( m/sp). S M L XL 1 A 1,560 1,608 1,658 1,707 2 N 0,476 0,491 0,506 0,521 3 P1 0,231 0,238 0,245 0,253 4 KL 0,224 0,231 0,238 0,245 5 K3 0,233 0,241 0,248 0,255 6 K2 0,371 0,382 0,394 0,406 7 K1 0,221 0,228 0,235 0,242 8 AL 0,250 0,258 0,265 0,273 3.2.3. Xác định định mức phụ liệu: Đối với các loại phụ liệu khác được tính theo số lượng ngay trên sản phẩm như cúc áo, băng lông, băng gai, khóa, dây kéo khóa, chốt chặn dây luồn mũ, gấu… thì sẽ được đếm số lượng và nhân lên theo số lượng sản phẩm đặt hàng của khách hàng theo cỡ số của sản phẩm. +) Tay kéo khóa: Tính theo phương pháp đếm số lượng trên sản phẩm mẫu +) Băng lông, băng gai cắt laze: Tính theo phương pháp đếm số lượng trên sản phẩm mẫu +) Dây chun, dây dệt, dây treo: Tính theo phương pháp đo. +) Nhãn treo, thẻ bài: Tính theo phương pháp đếm số lượng trên sản phẩm mẫu +) Khóa: Tính theo phương pháp đếm số lượng trên sản phẩm mẫu +) Băng dán: Tính theo chiều dài theo phương pháp đo. Bảng 3.6: Bảng định mức phụ liệu STT Tên phụ liệu Định mức trên 1 SP Đơn vị Nhãn chính 1 Chiếc Nhãn cỡ 1 Chiếc Nhãn treo 1 Chiếc Nhãn hướng dẫn sử dụng 1 Chiếc Nhãn túi 1 Chiếc Nhãn ngực 1 Chiếc Khóa nẹp 1 Chiếc Khóa túi tay 2 Chiếc Khóa túi trong 1 Chiếc Khóa vai 1 Chiếc 3.2.4. Xác định định mức chỉ: Có nhiều phương pháp tính định mức chỉ tiêu hao cho một đường may: +) Phương pháp 1: Tháo chỉ của một đường may dài 10cm sau đó tính lượng chỉ tiêu hao cho 1cm đường may bằng công thưc tính: L = Ltháo/10. +) Phương pháp 2: Dùng một lượng chỉ có chiều dài xác định để may một đoạn có chiều dài xác định, sau đó tính lượng chỉ tiêu tốn cho đoạn đó dựa trên lượng chỉ còn lại và lượng chỉ ban đầu. +) Phương pháp 3: Lắp trên may một cơ cấu đềm chỉ cho phép ta biết được số mét chỉ đã chạy qua cơ cấu trên. +) Phương pháp 4: Tính lượng tiêu hao chỉ trên một đoạn đường may theo công thức: L = K x l + Dc Trong đó: L: Lượng chỉ tiêu hao cho đoạn đường may đó. K: Hệ số tiêu hao chỉ, phụ thuộc vào loại đường may và độ dày của vật liệu. l: Chỉều dài đoạn đường may. Dc: Lượng chỉ tiêu hao hai đầu đường may. Với mã hàng này ta sử dụng phương pháp 4 để tính lượng chỉ tiêu hao cho các đường may. Bảng 3.7: Bảng hệ số tiêu hao chỉ của một số đường may STT Tên đường may Hệ số tiêu hao chỉ K 1 Đường may 1 kim 301 3,5 2 Đường may diễu 2 kim 4 chỉ 28 3 Đường may máy 1 kim chỉ tết 6 Bảng 3.8 Bảng tính định mức chỉ chi tiết cho 1 sản phẩm (Cỡ M): Vị trí Chi số Chiều dài (m) Đường 1kim Đường diễu 1 kim Đường 1 kim móc xích Chỉ kim Chỉ kim trên Kim dưới Chỉ trên Chỉ cò Số lần Tổng Số lần Tổng Tổng Số lần Tổng Tổng May sống cổ Astra 60/3 0,55 1 1,815 1 1,1 0,825 Tra cổ Astra 60/3 0,6 1 1,98 1 1,2 0,9 Tra khóa ngực Astra 60/3 0,8 3 7,92 1 1,6 1,2 Diễu túi sườn Astra 60/3 0,3 0 4 2,4 1,8 Khóa túi tay Astra 60/3 0,2 2 1,32 Chỉ di bọ Astra 60/3 0,15 5 2,475 Diễu túi phone Astra 60/3 0,45 1 0,9 0,675 Viền cửa tay Astra 60/3 0,35 2 2,1 2,8 Viền gấu Astra 60/3 1,1 1 3,3 4,4 Viền khóa ngực Astra 60/3 0,7 2 2,8 2,1 Tổng Astra 60/3 15,51 10 7,5 5,4 7,2 Tổng Astra 60/3 45,61 3.3. Xây dựng quy trình công nghệ sản xuất 3.3.1. Quy trình cắt * Tở vải: yêu cầu tởi vải trước 24 h mới tiến hành cắt vải a. Trải vải: - Yêu cầu của bàn vải - Bàn vải phải êm phẳng, không cong vênh - kích thước bàn vải phải đạt yêu cầu của bản giác. - Số lớp trên bản giác phải đầy đủ theo yêu cầu của tài liệu cắt. - Lót giấy xuống bản trải vải + Khi trải giấy phải trải dài hơn chiều dài bàn giác 10cm + khi kéo giấy vừa kéo dùng thước gạt gạt giấy đều và theo biên dạng đã định. + giấy trải phải không cong vênh, biên dạng dọc giấy phải thẳng. + Đánh dấu vị trí bản giác. Khi đánh dấu nhớ chú ý đánh dấu dài hơn chiều dài bàn giác 2,5cm - Kẹp vải: + Dùng kẹp ghim các đầu vải ở các mép nhằm chống xô lệch vải, không ảnh hưởng đến chi tiết của bản giác. - Để có thể kiểm tra chi tiết bề mặt vải trước khi cắt, ta chọn phương pháp trải quật vải: trải mặt phải lên trên mặt trái xuống dưới. + khi kéo vải phải lấy biên phải làm biên định vị biên vải. + Khi kéo trải nhớ dùng thước lướt trên mặt vải để vải phẳng. + khi trải nhớ số lớp trên một bản giác. + Khi trải xong để bản giác lên trên cùng b.Cắt vải Sau khi trải vải thì tiến hành cắt vải thành bán thành phẩm đưa vào sản xuất chuyên may. Quá trình này thực hiên trên cơ sở của quá trình trải vải do đó chất lượng của quá trình cắt hoàn toàn phụ thuộc vào chất lượng của quá trinh trải vải. - Yêu cầu của quá trình cắt: +) Bám sát quy trình công nghệ sản xuất. +) Khâu kiểm tra chất lượng sản phẩm được tiến hành sau mỗi bước công việc bằng cách tự kiểm tra và chuẩn bị kĩ thuật. +) Bán thành phẩm phải được cắt đúng mẫu, đường cắt trơn đều không răng cưa, xờm mép, các chi tiết phải đối xứng nhau (nếu có) phải đối nhau không cùng chiều. +) Kiểm tra định vị sơ đồ, kiểm tra kích thước sơ đồ và bàn trải vải. +) Kiểm tra sơ đồ, khổ vải, số lượng chi tiết. +) Kiểm tra độ đều và sức căng của vải, độ phảng của bàn trải vải. +) Kiểm tra độ nghiêng của mép xếp bằng. - Phương pháp cắt vải: +) Sử dụng sơ đồ sao giấy tỉ lệ 1:1. +) Giải, áp mẫu giấy giác sơ đồ lên bàn vải. +) Trải phẳng cân đối mẫu giấy giác sơ đồ lên lớp vải trên cùng. +) Dùng kẹp, kẹp định vị mẫu giấy và bàn trải vải tại các đường biên không làm ảnh hưởng đến kích thước và hình dáng của các chi tiết. +) Tiến hành cắt các chi tiết, với các chi tiết đơn giản cắt gọt ngay trên bàn trải bằng máy cắt di động, với các chi tiết đòi hỏi độ chính xác cao, chi tiết phưc tạp sẽ được cắt phá bằng máy cắt đẩy tay và cắt gọt chính xác lại bằng máy cắt vòng - Thiết bị cắt: +) Kẹp sắt. +) Găng tay sắt ( thiết bị bảo hộ bắt buộc ). +) Máy cắt tay: cắt phá, cắt các chi tiết đơn giản. Máy cắt dao thẳng: Hãng sản xuất: EASTMAN® Kí hiệu máy: BRUTE® 627X Công suất máy: 450 W. Trọng lượng máy: 16,7 Kg. Cỡ dao: 20,3 cm. Hình 3.10: Máy cắt vòng và máy cắt tay +) Máy cắt vòng: cắt tinh, sửa chính xác những chi tiết phức tạp đòi hỏi chính xác cao. Máy cắt vòng: Hãng sản xuất: EASTMAN® Kí hiệu máy: EC700 Công suất máy: 750 W. Trọng lượng máy: 265 Kg. Cỡ dao: 0.45 x 10 x 3500 mm. Kích thước bàn cắt: 1600mm x 800mm x 1900m Tổ trưởng tổ cắt phải ghi đầy đủ thông tin vào phiếu bàn cắt. Bảng 3.9: Mô tả mẫu theo dõi bàn cắt PHIẾU THEO DÕI BÀN CẮT Số phiếu……………. Mã hàng:……. ……Số lượng SP:…… Đơn vị: Stt Loại vật liệu Số lượng theo Eteket Chiều dài bàn cắt Số lớp thực trải Số vải thực trải Nối chồng mép Đầu tấm Số vải thực tế Chênh lệch thừa Chênh lệch thiếu Ngày … tháng …năm …. Cán bộ theo dõi c. Đánh số, đồng bộ, phối kiện - Yêu cầu khi đánh số: Quá trình đánh số không làm xáo trộn các chi tiết trên cùng một tập. Phải đảm bảo vệ sinh trong quá trình đánh số Không dùng bút mực để đánh dấu, chỉ dùng bút chì (HB) đánh dấu, chiều cao chữ số nhỏ hơn 0,5cm và cách mép vải 0,5 cm. Tất cả những thay đổi cần phải báo với quản lí việc đánh số phải ở vị trí cho phép. Trong quá trình đánh số, phải chú ý dấu phấn lỗi ( lỗi vải ) đã đánh trên mặt vải được đánh dấu tại kho và bộ phận trải cắt, bỏ những mảnh vải lỗi, phải ghi vào sổ. Lấy bán thành phẩm ra trong quá trình đánh số, rồi chọn vải thích hợp để thay thế, sau đó đánh số lại và đặt vào cột vải (theo đúng vị trí). - Bán thành phẩm sau khi được cắt sẽ được đánh số đồng bộ, tránh sai nhầm chi tiết trong sản xuất. Tại xưởng cắt sử dụng phương pháp đánh số đồng bộ thủ công. - Tất cả bán thành phẩm của mỗi lần cắt cần phải được giữ trên một ngăn của giá để dễ tìm. - Phối kiện: khi phối kiện phải hiểu rõ sản phẩm gồm bao nhiêu chi tiết, chi tiết nào có đôi. Trước khi phối kiện phải kiểm tra số mặt bàn giữa thân và chi tiết nhỏ có khớp nhau không. Khi buộc thân to để ở trên và dưới, các chi tiết nhỏ để ở giữa, bó chặt gọn gàng, cà số mặt bàn cắt vào dây buộc. Mỗi bó bán thành phẩm đều được buộc một phiếu mặt bàn cắt trong đó ghi các thông tin: Tên mã hàng… Màu vải … Cỡ số … Số lượng … Số bàn cắt … Số phối kiện … Khi giao bán thành phẩm cho phân xưởng may cần phải ghi sổ sách rõ ràng, có sự kí nhận của người nhận và người giao tránh nhầm lẫn. 3.3.2 Quy trình may - Quy trình đóng vai trò quan trong trong việc quyết định năng suất, chất lượng bởi thời gian của các nguyên công ở đây chiếm phần lớn. - Dựa vào quy trình để tiến hành kiểm tra, giám sát điều hành sản xuất đồng thời điều chỉnh lại sản xuất khi cần thiết để đảm bảo năng suất được nhiệp nhàng, cân đối. - Công đoạn may được tiến hành tuân thủ theo hướng dẫn kỹ thuật và yêu cầu kỹ thuật của từng công đoạn nếu có. Các công đoạn này bao gồm: kẻ vẽ, đánh dấu, là , lộn , may , hoàn tất. Kỹ thuật tổ trực tiếp chịu trách nhiệm về các thao tác của người công nhân để đáp ứng yêu cầu cao nhất cho từng mã hàng. - Giám sát kỹ thuật và điều hành sản xuất. Cán bộ kỹ thuật làm công tác giám sát các công đoạn của quá trình sản xuất. Tổ trưởng giám sát toàn bộ dây chuyền đôn đốc tiến độ của dây chuyền, nếu có hiện tượng ứ đọng, điều chỉnh lại dây chuyền nếu thấy chưa hợp lý. Tổ phó có trách nhiệm nhận bán thành phẩm cho chuyền , cung cấp bán thành phẩm đến nơi làm việc của người công nhân, thu gom sản phẩm thoát chuyền, sản phẩm sửa chữa đưa cho bộ phận thu hóa. * Chọn phương pháp gia công và thiết bị: Trong ngành may có nhiều phương pháp gia công sản phẩm: - Phương pháp gia công nhiệt ẩm - Phương pháp hàn - Phương pháp dán - Phương pháp may Tuỳ theo yêu cầu sử dụng cũng như tính chất nguyên vật liệu để lựa chọn phương pháp gia công. Với sản phẩm này là loại áo thể thao mặc ngoài, có thể dùng khi gặp trời mưa, được làm từ vật liệu tổng hợp có độ đàn hồi cao thoát ẩm tốt đồng thời giữ ấm cho cơ thể, ta chọn phương pháp gia công chủ yếu là kết hợp giữa may và dán. Với phương pháp gia công này, ngoài sử dụng máy 1 kim như gia công các sản phẩm may thông thường còn cần trang bị các máy 2 kim chuyên dụng, máy dán băng, các loại máy ép điểm loại ngắn và bàn là. * Xây dựng quy trình lắp ráp sản phẩm: trên cơ sở ghép các bán thành phẩm thành từng cụm chi tiết. Sau đó lắp ráp các cụm chi tiết một cách tuần tự tạo thành sản phẩm hoàn chỉnh. Ta xây dựng được sơ đồ khối lắp ráp sản phẩm như sau: Lót túi sườn Khóa sườn Khóa giọt lệ Lót khóa trong Khóa giọt lệ Lót túi tay Cầu vai Chắp sườn + bụng tay Tra cổ Khóa nẹp Chắp cửa tay Gia công cửa tay Nhãn nhiệt Túi sườn Túi khóa trong Khóa túi tay trái Tra tay Hoàn chỉnh sp Tra khóa nẹp Gia công tay phải Cụm cổ áo Gấu áo Thân trước Chắp vai con Chắp cầu vai Gia công tay trái Can gấu May nhãn nhiệt Hình 3.11: Sơ đồ khối lắp ráp sản phẩm: * Dựa trên sơ đồ khối lắp ráp sản phẩm, ta phân tích từng công đoạn thành các tiểu tác nhỏ. Tùy theo từng tiểu tác, ta có yêu cầu về thời gian và bậc thợ để hoàn thành được tiểu tác đó. Sắp xếp các công đoạn theo thứ tự gia công ta lập được bảng quy trình công nghệ may. Bảng 3.10: Bảng quy trình công nghệ may Stt Tên công đoạn Thiết bị Bậc thợ Thời gian (s) Ghi chú Cơi khóa sườn 1 Cắt đảo củ khóa Phụ 2 42 2 Chặn đầu khóa 1 kim 3 47 3 Là keo miệng cơi + miệng túi bàn là 3 71 4 Lấy dấu miệng túi + đầu túi Phụ 2 64 5 Cộp miệng túi + đầu túi Cộp ngắn 4 22 6 Định vị keo dán miệng túi Bàn là hơi 3 165 7 Là keo chân khóa Bàn là nhiệt 3 94 8 Định vị miệng túi+ đáp đầu túi + đệm Bàn là hơi 3 306 9 Mí đầu túi 1 kim 3 47 10 Mí xung quanh miệng túi 1 kim 3 165 11 Cộp miệng túi +đệm khóa, lót giấy túi Cộp ngắn 4 224 12 Cộp keo miệng túi Cộp ngắn 4 179 13 Là keo lót lưới Bàn là nhiệt 3 141 14 Xén lót lưới untra 4 71 15 Định vị lót lưới Bàn là hơi 3 118 16 Dán đáy túi + cắt băng Máy dán 4 127 17 Cộp lót lưới hoàn chỉnh Cộp ngắn 4 268 18 Ghim đáy túi 1 kim 3 47 19 May lộn + mí nhãn lên lót túi 1 kim 3 35 20 Túi khóa trong 21 Chắp đầu túi 1kim 3 35 22 Tra khóa giọt lệ 1 kim 3 91 23 Ghim mép khóa 1 kim xén 4 35 24 Là keo khóa Bàn là nhiệt 3 35 25 Định vị khóa Bàn là hơi 3 47 26 Cắt đầu khóa 1 kim 3 18 27 Chặn đầu khóa 1 kim 3 24 28 Cộp khóa Cộp ngắn 4 67 29 Mí dán túi 1kim 3 94 30 Kẻ vẽ + lấy dấu túi + di bọ Kẻ vẽ 2 37 31 Cơi khóa tay 32 Tra khóa giọt lệ 1 kim 3 94 33 Sửa chân khóa Phụ 2 32 34 Là keo khóa Bàn là nhiệt 3 35 35 Định vị khóa Bàn là hơi 3 47 36 Cắt đầu khóa Phụ 2 16 37 Chặn đầu khóa 1 kim 3 24 38 Cộp khóa Cộp ngắn 4 78 39 Là keo thân túi Bàn là nhiệt 3 59 40 Xén thân túi Untra 4 29 41 Định vị thân túi Bàn là hơi 3 47 42 Cộp túi Cộp ngắn 4 45 43 Kẻ vẽ Kẻ vẽ 2 21 44 Lắp ráp 45 Chắp vai con Untra 4 53 46 Dán chắp vai con Máy dán 4 21 47 Chắp cầu vai thân sau Untra 4 41 48 Dán chắp cầu vai thân sau Máy dán 4 16 49 May chiết tay trên dưới Untra 4 165 50 Dán chiết Máy dán 4 95 51 Tra đầu tay để lại chỉ 1 kim 3 59 52 Tra tay Untra 4 141 53 Dán tra tay Máy dán 4 64 54 Đỡ băng Phụ 2 64 55 So chắp sườn + bụng tay trước Untra 4 165 56 Dán chắp sườn + bụng tay trước Máy dán 4 85 57 Đỡ băng Phụ 2 85 58 So chắp sườn, bụng tay cong Untra 4 200 59 Dán chắp sườn, bụng tay chui Máy dán 4 127 60 Đỡ băng Phụ 2 127 61 Cộp đầu băng cho cả áo Cộp ngắn 4 134 62 Cổ áo 63 Ghim dựng cổ + chắp sống cổ Công nghệ 4 71 64 Mí tăng cường sống cổ 1 kim 3 35 65 Tra cổ 1kim 3 106 66 Bẻ mí chân cổ lọt khe 1 kim 3 233 67 Nẹp khóa ngực 68 Quay đuôi nẹp đỡ + lộn 1 kim 3 35 69 Là keo nẹp đỡ Bàn là nhiệt 3 47 70 Định vị nẹp đỡ Bàn là hơi 3 71 71 Cộp nẹp đỡ Cộp dài 3 34 72 Xén đầu nẹp untra 4 18 73 Kẻ chân nẹp Kẻ vẽ 2 26 74 Xén chân nẹp Untra 4 35 75 Ghim chân khóa với nẹp đỡ + bẻ đầu 1 kim 3 71 76 Tra khóa 1kim 3 282 77 Mí chân nẹp đỡ 1 kim 3 35 78 Quay đầu cổ 1 kim 3 94 79 Lộn đầu cổ Phụ 2 21 80 Là keo khóa Bàn là nhiệt 3 82 81 Xén keo khóa 1 kim xén 4 24 82 Sửa chân khóa Phụ 2 74 83 Định vị khóa Bàn là hơi 3 141 84 Cộp khóa Cộp ngắn 3 112 85 Lồng tay kéo khóa Phụ 2 16 86 Gấu + cửa tay bọc viền 87 Can viền 1 kim 3 35 88 Bọc viền cửa tay 1 kim chỉ tết 4 141 89 Bọc viền gấu Cữ viền 4 94 90 Gọt sửa lấy dấu đầu gấu Phụ 2 32 91 Nhãn nhiệt 92 Là nhãn nhiệt + keo Bàn là nhiệt 3 141 93 Cộp nhãn nhiệt + keo Cộp ngắn 3 89 94 Là keo đệm nhãn + đệm đầu túi Bàn là nhiệt 3 18 95 Cộp đệm nhãn + đẹm đầu túi Cộp ngắn 3 17 96 Lấy dẫu đệm nhãn thân sau đi cắt laze Kẻ vẽ 2 11 97 Định vị đệm nhãn + chêm keo dây dệt Bàn là nhiệt 3 41 98 Cộp đệm nhãn + 1 nhãn Cộp ngắn 3 45 99 Chặn dây dệt 1 kim 3 12 100 Máy chuyên dùng 101 Di bọ Di bọ 3 53 102 Bàn là hơi 103 Là chi tiết + xì co toàn bộ vải Bàn là hơi 3 235 104 Là hoàn chỉnh áo Bàn là hơi 3 141 105 Phụ 106 Kẻ vẽ thân trước + lót túi Kẻ vẽ 2 116 107 Kẻ vẽ tay Kẻ vẽ 2 64 108 Kẻ vẽ thân sau + sườn kv 2 116 109 Kẻ vẽ cổ kv 2 21 110 Nhặt chỉ + VSSP Phụ 2 94 111 Di chặn viền cửa tay 1 kim 3 35 112 Chắp đầu tay Untra 4 82 113 Dán chắp đầu tay Máy dán 4 42 114 Ghim số nẹp Phụ 11 Tổng 8829 3.3.3 Quy trình công nghệ hoàn tất a. Là - Yêu cầu: trong quá trình là tránh làm bóng mặt vải, khi là luôn chú ý đây là vật liệu tráng phủ, nên là ở nhiệt độ thấp. Khi là phải chú ý không bị co dúm vải, luôn chú ý lỗ chân kim để có biện pháp xử lý là hơi để loại bỏ . - Xì hơi là phẳng toàn bộ diện tích áo. - Phương pháp là: dùng thiết bị là hơi có đeo đế là Silicon để xì hơi và là ở nhiệt độ (100-120) 0C b. Gấp - đây là sản phẩm áo jăcket hai lớp do vậy không cần gấp sản phẩm. - khi cho áo vào túi nilon chỉ cần cho 2 tay áo hướng trong theo hình 26 - Khi cho áo vào túi nylon phải quay mặt thẻ bài có dán UPC ra ngoài. Chiều của sản phẩm trong túi phải theo chiều dài áo. - Dán 1 nhãn dính điện toán trên mặt trên túi nylon (dán vào ô vuông trên túi). - Sản phẩm hoàn thiện phải qua máy dò kim loại. c. Quy trình đóng thùng Mặt A Mặt B Dán tên mã kho Tên mã khách hàng Mặt C Mặt D U 128 21”” 17” 10” Hình 3.12: Hình vẽ mô tả thùng carton tiêu chuẩn chứa thành phẩm Thùng carton do khách hàng cung cấp. Hướng mũi tên trên thùng chỉ trên mặt thùng carton. Phải điền đầy đủ các thông tin trên mặt A và C của thùng: Số carton, tổng số carton, tên mã (STYLE), tên màu (COLOR), cỡ (SIZE), số lượng (Q’TY), trọng lượng (N.W), tổng trọng lượng (G.W). Tổng trọng lượng là số cân thực tế cho từng cỡ hàng còn trọng lượng trừ bớt đi 1kg vỏ thùng (trừ 1kg chung cho các thùng). Trọng lượng thùng không vượt quá 18kg/thùng. Nhãn dính dán vào vị trí được đánh dấu trên mặt thùng carton. Đây là loại nhãn chứa đầy đủ các thông tin cho hàng trong thùng carton; Tên mã, số lượng, địa chỉ nhập khẩu, số thùng carton, mã vạch…Sau khi dán xong phải dán phủ lên bề mặt nhãn 1 lớp băng dính trong. Yêu cầu không làm rách, hỏng, mờ thông tin trên nhãn để máy quét được thông tin trên nhãn. Dán tên mã kho, mã khách hàng vào mặt B của thùng: Hàng đi nước nào. Đóng đồng màu, đồng cỡ, số sản phẩm trong một thùng, cứ 5 sản phẩm lại quay đầu một lần. Băng dính dán thùng loại băng dính STOP. Dán băng dính carton hình chữ H. Băng dính dán phải cân đối so với mép gập thùng carton, thừa ra mỗi đầu là 2’’ Không cần bìa lót mặt thùng và đáy Thông tin trên mặt A Hình 3.13: Quy cách ghi nhãn trên thùng carton CARTON NO P.O # STYLE COLOR SIZE Q’TY MEASUREMENT N.W (KG) G.W (KG) d. Xây dựng nhãn hướng dẫn sử dụng Bảng 3.11: Nhãn hướng dẫn sử dụng STT Hình vẽ Nội dung 1 Không được giặt ướt 2 Không dùng hoá chất tẩy 3 Không được dùng bàn là 4 P Chỉ tẩy với các dung môi kiềm 3.4 Tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm a. Tiêu chuẩn chất lượng ngoại quan - Tuyệt đối vệ sinh sạch sẽ, đặc biệt đầu chỉ, xơ vải, kim gẫy - Sản phẩm không bị lỗi vải , không bị loang ố khác màu. - Các chi tiết đối xứng nhau phải đều. - Khóa khi may xong không bị cộm, lệch và không được cong vệnh, dây viền khóa nẹp phải sát mép - Chú ý toàn bộ thân áo không bị nhăn - Bo tay may song phải êm phẳng, không vặn, cửa tay may song phải êm - Gấu áo phải trơn đều, phẳng không co thân. b. Tiêu chuẩn đường may - Tất cả đường may diễu khi kết thúc phải lại mũi dài 1cm mới được cắt chỉ, đường diễu không được nối chỉ ở mặt trên. Các đường may phải êm phẳng, đặc biệt là đường may diễu, không chấp nhận đường may nhăn. mũi may đẹp, đều không co, dúm Các đường may mí diễu phải thẳng, cách đều mép may. 3.5. Lập kế hoạch sản xuất 3.5.1 Kế hoạch chuẩn bị sản xuất Căn cứ vào thời gian giao hàng, đặc điểm sản phẩm, và căn cứ vào những đơn hàng tương tự đã sản xuất lập kế hoạch cho giai đoạn chuẩn bị sản xuất trong thời gian 4 ngày: Thời gian kiểm tra mẫu mỏng: 1 ngày Thời gian may mẫu: 1 ngày Thời gian duyệt mẫu và chỉnh sửa: 1 ngày Thời gian giác sơ đồ: 1 ngày Thời gian xây dưng quy trình sản xuất và tài liệu kỹ thuật: 4 ngày 3.5.2 Lập kế hoạch nhập nguyên vật liệu và giao hàng Thời gian triển khai bắt đầu cho một mã hàng tính từ ngày đầu nhập vật liệu cho đến khi giao hàng. Để đảm bảo những yêu cầu về mặt chất lượng sản phẩm thì lúc giao hàng, nhập vật tư đòi hỏi có sự kiểm tra giám sát cụ thể cũng như thời gian hợp lý để làm việc này Do số lượng mã hàng 522042 là nhiều lên thời gian nhập