Đồ án tốt nghiệp: Công nghệ chế tạo máy

t động cơ truyền dẫn chính: 7Kw. - Chọn đá: Đá mài pBQ350x50 roct 2424-52, cấp độ cứng CM2 (mềm vừa ). (Sách kỹ thuật mài của V.VLô-sen-tôp trang 212) Sơ đồ ( hình 6 ). 4.4.7. Nguyên công 7: Khoan lỗ chống xoay f10. Định vị: + Chuẩn định vị là bề mặt trụ hai cổ chính đã qua mài thô, chi tiết được định vị trên hai khối V ngắn khống chế 4 bậc tự do. + Một chốt tỳ vào mặt đầu trục khống chế 1 bậc tự do. + Khối V tự lựa khống chế bậc tự do chống xoay. + Dùng cơ cấu đòn kẹp để kẹp chặt chi tiết. Chọn máy: Máy khoan cần 2A55có: + Số cấp tốc độ trục chính: 21. + Pham vi tốc độ trục chính: 20 – 2000 v/p. + Số cấp bước tiến:12. + Công suất động cơ chính: 4 Kw. Chọn dao: + Một mũi khoan ruột gà P18: f10 + Một mũi doa định hình để vát mép 1x450 Sơ đồ ( hình 7 ). 4.4.8. Nguyên công 8:Tiện thô cổ biên Định vị: +Chọn chuẩn định vị là hai bề mặt trụ cổ khuỷu . + Đánh lệnh chi tiết đưa cổ biên số 1 về vị trí tâm quay. + Định vị chống xoay bằng chốt trám vào lỗ chống xoay, kẹp chặt chi tiết. Chọn máy : Chọn máy gia công là máy tiện T630 có: Chiều dài lớn nhất tiện được : 1310 mm. Số vòng quay trục chính: 14 á750 v/p. Số cấp tốc độ trục chính: 18. Công suất động cơ truyền dẫn chính: 10Kw. Chọn dao: + Dao tiện ngoài gắn mảnh hợp kim cứng T15K6. + Dao khoả lỗ gắn mảnh hơp kim cứng. + Dao vát mép gắn mảnh hợp kim cứng. Sơ đồ ( hình 8 ). 4.4.9. Nguyên công 9:Khoan lỗ dẫn dầu đứng f6. Định vị: + Chọn chuẩn định vị là bề mặt trụ hai cổ chính, định vị trên hai khối V ngắn khống chế 4 bậc tự do. + Chốt trám định vị chống xoay vào lỗ chống xoay. + Mặt đầu khống chế 1 bậc tự do. + Kẹp chặt bằng hệ thống đòn kẹp bu lông. Chọn máy: Máy khoan cần 2A55có: + Số cấp tốc độ trục chính: 21. + Pham vi tốc độ trục chính: 20 – 2000 v/p. + Số cấp bước tiến:12. + Công suất động cơ chính: 4 Kw. Chọn dao: Dùng mũi khoan ruột gà P18, loại dài F6. Sơ đồ ( hình 9 ). 4.4.10. Nguyên công 10:Khoan lỗ dẫn dầu nghiêngF 6 Định vị: + Chọn chuẩn định vị là bề mặt trụ hai cổ chính, định vị trên hai khối V ngắn khống chế 4 bậc tự do. + Chốt trám định vị chống xoay vào lỗ chống xoay. + Mặt đầu khống chế 1 bậc tự do. + Kẹp chặt bằng hệ thống đòn kẹp bu lông. Chọn máy: Máy khoan cần 2M55có: + Số cấp tốc độ trục chính: 21. + Pham vi tốc độ trục chính: 20 – 2000 v/p. + Số cấp bước tiến:12. + Công suất động cơ chính: 4 Kw. - Chọn dao: + Một mũi khoan ruột gà P18: f6 + Một mũi doa định hình để vê tròn lỗ có r = 1mm. Sơ đồ ( hình 10 ). 4.4.11. Nguyên công 11: Phay rãnh then R6. Định vị: + Chọn chuẩn định vị là bề mặt trụ hai cổ chính, định vị trên hai khối V ngắn khống chế 4 bậc tự do. + Chốt trám định vị chống xoay vào lỗ chống xoay. + Mặt đầu khống chế 1 bậc tự do. + Kẹp chặt bằng hệ thống đòn kẹp bu lông. Chọn máy: Chọn máy phay đứng 6M12P có: + Số cấp tốc độ: 18. + Phạm vi tốc độ: 30 – 1500 v/p. + Công suất động cơ truyền dẫn chính: 2.8 Kw. - Chọn dao: Dao phay rãnh then 6Pw. Sơ đồ ( hình 11 ). 4.4.12. Nguyên công 12: Phay rãnh then R8. Định vị: + Chọn chuẩn định vị là bề mặt trụ hai cổ chính, định vị trên hai khối V ngắn khống chế 4 bậc tự do. + Chốt trám định vị chống xoay vào lỗ chống xoay. + Mặt đầu khống chế 1 bậc tự do. + Kẹp chặt bằng hệ thống đòn kẹp bu lông. Chọn máy: Chọn máy phay đứng 6M12P có: + Số cấp tốc độ: 18. + Phạm vi tốc độ: 30 – 1500 v/p. + Công suất động cơ truyền dẫn chính: 2.8 Kw. - Chọn dao: Dao phay rãnh then 8Pw. - Sơ đồ ( hình 12 ). 4.4.13. Nguyên công 13:Khoan, ta rô đầu trục. Định vị: + Chọn chuẩn định vị là bề mặt trụ hai cổ chính, định vị trên hai khối V ngắn khống chế 4 bậc tự do. + Chốt trám định vị chống xoay vào lỗ chống xoay. +Tỳ khối V vào mặt đối trọng khống chế 1 bậc tự do. + Kẹp chặt bằng hệ thống đòn kẹp bu lông. Chọn máy: Máy khoan cần 2A55 có: + Số cấp tốc độ trục chính: 21. + Pham vi tốc độ trục chính: 20 – 2000 v/p. + Số cấp bước tiến:12. + Công suất động cơ chính: 4 Kw. Chọn dao: + 1 mũi khoan ruột gà dùng để khoan lỗ sâu có: f=6,6mm; L=150mm; L0=100mm (theo roct 886-41) + 1 mũi doa định hình để vê tròn lỗ có r=1mm. + ta rô máy M8 x 1,5 (roct 8266-54) Sơ đồ ( hình 13 ). 4.4.14. Nguyên công 14:Nhiệt luyện Nhiệt luyện tại phân xưởng nhiệt luyện các cổ khuỷu, cổ biên đạt 45 á 50 HRC Sau nhiệt luyện kiểm tra, nắn thẳng. 4.4.15. Nguyên công 15:Mài tinh cổ trục chính. Định vị: + Chọn chuẩn : Chuẩn là đường tâm trục khuỷu. + Chi tiết được định vị trên hai lỗ tâm côn + Kẹp tốc vào một cổ trục để chuyền lực. Chọn máy :Chọn máy gia công là máy mài tròn ngoài 3A151T: Chiều dài lớn nhất của vật gia công : 900 mm. Đường kính gia công lớn nhất của chi tiết: 280. Phạm vi tốc độ ụ trước tới: 400. Số cấp tốc độ: Vô cấp. Công suất động cơ truyền dẫn chính: 7.5 Kw. - Chọn đá: Đá mài pBQ 350-50. Cấp độ cứng của đá: Loại mềm M1. đá mài có vát góc nhỏ hai bên để giảm bề mặt tiếp xúc. Sơ đồ ( hình 15 ). 4.4.16. Nguyên công 16: Mài tinh cổ biên Định vị: + Định vị, chống xoay, kẹp chặt như khi tiện cổ biên. Chọn máy mài : M8230 có: + Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công: 400. + Phạm vi đường kính gia công được tới: 360. + Chiều dài lớn nhất gia công được: 1250. + Tốc độ đá mài: 890 v/p. + Đường kính lớn nhất của đá : 750. + Số cấp tốc độ mâm cặp: 6. + Phạm vi tốc độ: 30 – 180 v/p. + Công suất truyền dẫn chính: 13 Kw. Chọn dao: + Đá mài kiểu pBQ 900x38 + Cấp độ cứng: Loại mềm M2, để tạo được r=5mm của chi tiết ta phải sửa đá ở hai bên thành cũng có r=5mm, ngoài ra ở hai thành phải có góc vát nhỏ . Sơ đồ ( hình 16 ). 4.4.17. Nguyên công 17:Tiện ren Định vị: + Chọn chuẩn : Chuẩn là đường tâm trục khuỷu. + Chi tiết được định vị bằng cách : một đầu chống tâm,một đầu kẹp chặt bằng mâm cặp ba chấu. Chọn máy :Chọn máy gia công là máy tiện 16K20 có: Chiều dài lớn nhất của vật gia công : 900 mm. Số vòng quay trục chính: 10 – 2000 v/p. Số cấp tốc độ trục chính: 24. Công suất động cơ truyền dẫn chính: 11Kw. Chọn dao: Chọn dao tiện thép gió P9 gia công rãnh, chọn dao tiện chuẩn gia công ren. Sơ đồ ( hình 17 ). 4.4.18. Nguyên công 18:Tổng kiểm tra Định vị: + Chọn chuẩn định vị là bề mặt trụ hai cổ chính, định vị trên hai khối V ngắn khống chế 4 bậc tự do. + Mặt đầu khống chế 1 bậc tự do. *Ta tiến hành kiểm tra như sau: - Kiểm tra kích thước cổ trục và cổ biên. -Kiểm tra độ chính xác hình dáng của cổ trục và cổ biên. - Kiểm tra độ đồng tâm của hai cổ trục chính. - Kiểm tra độ song song của đường tâm cổ biên với cổ trục chính. - Kiểm tra khoảng cách giữa hai cổ trục chính theo kích thước 100 - Kiểm tra đường tâm đối xứng của rãnh then và đường tam cổ trục chính. - Kiểm tra độ bóng của các bề mặt gia công. Chỉ thu nhận những sản phẩm sau khi đã kiểm tra đầy đủ các điều kiện kỹ thuật của bản vẽ chi tiết. Những trục đạt yêu cầu đem rửa sạch trong dầu ma dút. Sau đó lau khô bôi mỡ bảo vệ và nhập kho. Sơ đồ kiểm tra độ song song của đường trục cổ chính với đường trục cổ biên. -Sơ đồ ( hình 18 ). Chương V : tính và tra lượng dư 5.1- Xác định lượng dư sơ bộ: Từ bản vẽ chi tiết của trục khuỷu ta thấy rằng có một số bề mặt không gia công đó là bề mặt trên chu vi phần má khuỷu (mặt có R = 117, R = 38,5 và phần góc vát 350). Những bề mặt này sẽ không có lượng dư. Nên hình dáng của mặt nàyphải giống như hình dáng của bản thân chi tiết. 5.1.1- Xác định lượng dư cho các đường kính. Theo sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I dựa theo bảng 46-1 ta tra lượng dư gia công cơ khi rèn khuôn trên máy búa. Trọng lượng vật rèn để đảm bảo đủ gia công nên phải lớn hơn trọng lượng của chi tiết > 16,00 25,00kg. Lượng dư phần cổ trục chính do là bề mặt tròn đối xứng nên = 2,3.2 = 4,6. Lấy tròn lên là 5mm 0,4. Lượng dư phần cổ biên = 5 mm. Lượng dư đoạn = 5 mm. Lượng dư đoạn = 5 mm. Lượng dư đoạn f 54,6 = 5 mm. lượng dư phần tiện ren M35x1,5 = 5mm. Lượng dư đoạn f25 = 5mm. Lượng dư phần rãnh 38 tra theo kích thước: 40 +57,5+38,5 = 130mm. -> Được lượng dư là 5mm. Lượng dư khoảng cách giữa 2 cổ trục chính là 5mm Lượng dư mặt giữa phần đoạn f65và f55 là 2mm Lượng dư chiều dài toàn bộ: 6mm 5.1.2- Nhận xét: + Để đơn giản cho viêc gia công khuôn phần côn 1/10 khi rèn ta không cần phải rèn côn ta lấy thẳng theo kích thước đoạn f55 kể cả đoạn tiện ren M35. + Để đơn giản số nguyên công rèn sơ bộ (khi tạo đoạn f25) và do đoạn f25 không dài lắm, ta lấy lượng dư phôi đoạn f25 bằng đoạn f55. Trên thực tế chi phí để gia công cơ đoạn này đơn giản và rẻ hơn nhiều so với rèn. Độ nghiêng cho phép của thành khuôn chọn a = 60 dẫn đến lượng dư tăng lên thành: 2x3=6mm + Do độ phức tạp của vật rèn ta chọn lượng dư lớn hơn một chút so với lượng dư tra ở bảng 46-1 phần lượng dư gia công cơ khi rèn khuôn trên máy dập. 5.1.3- bản vẽ chi tiết lồng phôi: Với dung sai phôi = 3 mm. - Phôi sau khi chế tạo xong, cho kiểm tra kích thứơc của phôi. - Những phôi đạt yêu cầu đưa đi cắt phần thừa 2 đầu nếu chiều dài quá lớn, bằng máy cắt đĩa 8666, dao cưa đĩa P18 ( D=830, B=6, Z= 120 răng). để chừa lại 2 phần đầu để phay khoả mặt tại nguyên công 1, mỗi phía là 1,52mm 5.2-Tính lượng dư cổ trục chính 5.2.1. yêu cầu kỹ thuật: Cổ trục chính có các kích thước ,độ nhấp nhô bề mặt Ra = 1,25mm. Theo qui trình công nghệ ta thấy cổ trục chính muốn đạt được các yêu cầu kỹ thuật trên phải qua các nguyên công sau: - Tiện thô - Tiện tinh - Mài thô - Tôi cao tần - Mài tinh Theo bảng 43-1 “ sổ tay công nghệ CTM T1”. * ta tra các thông số sau: + Dung sai của vật dập: =3mm = 3000mm. + Chất lượng bề mặt phôi rèn dập (theo bảng 5-1): Rza = 150mm, Ta = 250mm. + Vì chi tiết khi gia công được gá trên hai mũi tâm nên sai số gá đặt coi như bằng không ( = 0 ). + Sai lệch vị trí không gian của phôi được xác định theo công thức sau đây: Trong đó : - độ lệch giữa hai nửa của khuôn dập so với tâm danh nghĩa của phôi = 1mm - độ cong vênh của phôi: = . l = 1 . 443 ằ 0,44 mm. - sai lệch do tạo lỗ tâm: = = =1,52 mm Vậy: = 1872 mm. Khi tiện thô: Đạt cấp chính xác là 12, độ bóng đạt được là Rz = 50mm, Ta = 50mm; =300mm. + Sai lệch không gian sau khi tiện thô: thô =0,06. phôi = 0,06.1872 = 112mm b. Nguyên công tiện tinh: Để đạt cấp độ chính xác 10 có : Rz =30; Ta= 30; =120mm + Sai số không gian do tiện tinh là: tinh =0,04. phôi = 0,04.1872 = 75mm Nguyên công mài thô: Đạt cấp chính xác 9 có Rz = 10mm; Ta= 20; =74mm. Sai số không gian sau khi mài thô là: mài thô= 0,02. phôi= 0,02.1872=37mm. Nguyên công tôi cao tần: Theo bảng 21 ta có: tôi cao tần=K. Dk.L trong đó: -Hệ số K = 0,5. -Dk : độ cong đơn vị, Dk = 0,7mm/mm. - L: chiều dài tôi, L= 40mm. Vậy tôi cao tần = 0,5.0,7.40=14mm. Ta có: sau tôi cao tần= tôi cao tần +mài thô= 14+37 = 51mm. nguyên công mài tinh: Đạt cấp chính xác 7, Ra = 1,25mm. Dung sai =30mm. * Lượng dư tối thiểu: 2Zmin= 2( Rza+ Ta + ra ) - Tiện thô: 2Zmin= 2( 150+ 250 + 1872 ) = 2.2272 mm = 4544 mm. - Tiện tinh: 2Zmin= 2( 50+ 50 + 112) = 2.212 = 424mm. - Mài thô: 2Zmin= 2( 30+ 30 + 75) = 2.135 = 270mm. - Mài tinh: 2Zmin= 2( 10+ 20 + 51) = 2.81 = 162mm. * Kích thước tính toán: -Mài thô: dt3= 54,94 + 0,162 ằ 55,1 mm. -Tiện tinh: dt2= 55,021 + 0,27 ằ 55,29 mm. -Tiện thô: dt1= 55,156 + 0,424 ằ 55,58 mm. -Phôi: dtph= 55,368 + 4,544 ằ 59,91 mm. *Các kích thước giới hạn lớn nhất: - Mài tinh : dmax4= 54,94 + 0,03 = 54,97 mm. - Mài thô : dmax3= 55,1 + 0,074 = 55,17 mm. - Tiện tinh : dmax2= 55,29+ 0,12 = 55,41 mm. - Tiện thô : dmax1= 55,58 + 0,3 = 55,88 mm. - Phôi : dmaxph = 59,91 + 3 = 62,91 mm. *Xác định lượng dư giới hạn : - Mài tinh : 2Zmax4= 55,17 – 54,97 = 0,2 mm = 200 mm. - Mài thô : 2Zmax3= 55,41 – 55,17 = 0,24 mm = 240 mm. - Tiện tinh : 2Zmax2= 55,88 – 55,41 = 0,47 mm = 470 mm. - Tiện thô: 2Zmax1= 62,91 – 55,88 = 7,03 mm = 7030 mm. - Mài tinh : 2Zmin4= 55,1 – 54,94 = 0,16 mm = 160 mm. - Mài thô : 2Zmin3= 55,29 – 55,1 = 0,19 mm = 190 mm. - Tiện tinh : 2Zmin2= 55,58 – 55,29 = 0,29 mm = 290 mm. - Tiện thô : 2Zmin1= 59,91 – 55,58 = 4,33 mm = 4330 mm. Lượng dư tổng cộng lớn nhất, lượng dư tổng cộng nhỏ nhất: = 160 + 190 + 290+ 4330 = 4970 mm. = 200 + 240 + 470+ 7030 = 7940 mm. 5.2.2- bảng tính lượng dư khi gia công cổ trục như sau: Bước công nghệ Thành phần tạo zb(mm) Lượng dư tính toán 2.Zmin Kích thước tính toán dt(mm) Dung sai Kích thước giới hạn,mm Lượng dư giới hạn,mm Rza Ta ra eb d (mm) dmin dmax 2Zbmin 2Zbmax Phôi 150 250 1872 0 59,91 3000 59,91 62,91 - - Tiện thô 50 50 112 0 4544 55,58 300 55,58 55,88 4330 7030 Tiện tinh 30 30 75 0 424 55,29 120 55,29 55,41 290 470 Mài thô 10 20 37 0 270 55,1 74 55,1 55,17 190 240 Nhiệt luyện - - 51 0 Mài tinh - - - 0 162 54,94 30 54,94 54,97 160 200 Tổng cộng 4970 7940 5.3 - tra lượng dư các đường kính Theo bảng 46-1 ta tra được các lượng dư của các đường kính: - Lượng dư phần trục f55 là do bề mặt đối xứng nên ta có: 2,3.2= 4,6mm. Lấy tròn là 5mm - Tương tự ta có lượng dư phần cổ biên là 5mm. -Lượng dư đoạn f65mm là 5mm. - Lượng dư đoạn f25mm là 5mm. - Lượng dư khoảng cách giữa hai cổ trục là 5,2mm - Lượng dư phần mặt đầu 54,8mm là 2mm. * ta tiếp tục tra lượng dư cho các nguyên công còn lại: - Phôi sau khi chế tạo xong phải được cắt bớt phần thừa hai đầu và để thừa lại cho nguyên công phay khoả mặt đầu từ 1,52mm - Lượng dư cho phay mặt đầu cấp chính xác 5 có dung sai =0,5mm là 1,52mm - Lượng dư cho tiện thô đoạn 55và 54 cấp chính xác 5 có =340mm là 2,9mm - Lượng dư cho tiện 77 ; f80 ; f68 cấp chính xác 5 có dung sai là =500mm là 1,5mm - Lượng dư cho phay chuẩn phụ cấp chính xác 5 6 có dung sai 400mm lượng dư lớn nhất là 5 mm. - Lượng dư phay mặt tiếp xúc cấp chính xác 67 dung sai tự do, lượng dư lớn nhất là 7mm - Lượng dư tiện tinh 55, tiện tinh côn, tiện 35 cấp chính xác 34 có dung sai 170mm lượng dư là 0,5mm. - Sửa chuẩn phụ, lượng dư do cong vênh của bề mặt chuẩn phụ quyết định, lý do là sau khi tôi bề mặt có bị cong vênh và bị biến dạng. - Lượng dư cho khoan lỗ 10 cấp chính xác 45 , lượng dư là 5mm - Lượng dư cho khoan lỗ 6 là 3mm - Lượng dư cho khoan lỗ 6,6 là 3,3mm  Chương VI : tính và tra chế độ cắt 6.1- Tính chế đồ cắt 6.1.1-Tính chế độ cắt cho nguyên công 1: - Chọn Máy: - Dùng máy khoả mặt khoan tâm FXLZD (thiết bị bổ xung của cộng hoà dân chủ Đức). - Dao: + Hai dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim T15K6 có: D = 100mm; B = 40mm; d = 20mm. + Hai mũi khoan tâm có d = 3mm theo roct. * Bước 1: Tính chế độ cắt cho bước phay mặt đầu: Chiều sâu phay: t = 2mm. Chiều rộng phay: B = 55mm. Lượng chạy dao răng: Sz = (0,18 á 0,26) mm/răng. Ta chọn Sz = 0,24 mm/răng. Lượng chạy dao phút: Sp = Sz .n.z trong đó: n là số vòng quay của dao phay trong 1 phút. Z là số răng dao phay Z = 8 Tốc độ cắt của dao : áp dụng công thức tính vận tốc cắt khi phay bằng dao phay hợp kim cứng( tr 53 sách chế độ cắt khi gia công cơ), ta có: Vb = (m/phút). Trong đó: D: đường kính của dao, D = 100 mm. T: tuổi bền của dao trong khoảng 180 á 420 phút. Ta chọn T = 200 phút. t : chiều sâu cắt: t = 2 mm. S: lượng chạy dao răng Sz = 0,24 mm/răng. z: số răng của dao phay Z = 8 răng B: chiều rộng phay B = 55 mm Cv, pv, kj, m, xv, yv, nv, z là các hệ số tra trong bảng 2.30 sổ tay sổ tay gia công cơ . Kv- hệ số điều chỉnh vận tốc cắt Kv= Kmv+ Knv+ Kuv Kmv,Knv,Kuv- tra theo các bảng 2.9 á 2.14 trong sổ tay gia công cơ. ị Vb = = 212 (m/phút). Các hệ số điều chỉnh vận tốc: + hệ số phụ thuộc vào độ cứng vật liệu, bảng 271-2 tr 234 sách hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM: K = 1. + hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt ( theo bảng 213-2 tr 193) ta có: K2 = 0,75. + hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao (Bảng 272-2 tr 235) ta có: K3 = 1. + hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay (bảng 214-2 tr 283) ta có: K4 = 0,8. + hệ số phụ thuộc vào số răng dao (bảng 291-2 tr 248) ta có: K5 = 1 Vậy vận tốc là: Vt =Vb.k1.K2.K3.K4.K5 =212.1.0,75.1.0,8.1 = 127,2 m/ph Số vòng quay của trục chính: nt = = = 405 v/ph Theo máy gia công ta chọn lại nt = 400 v/ph Vậy tốc độ cắt thực tế là: Vm = = = 125,6 v/ph Lượng chạy dao phút là: Sph = SZ.z.nmáy = 0,24.8.400 = 768 mm/ph Lượng chạy dao vòng là: Sv = Sz.z = 0,24.8 = 1,92 mm/vòng -Tính lực cắt khi phay: áp dụng công thức khi phay tr 53 sách chế độ cát khi gia công cơ: Pz = Kp (kg) Theo bảng 2.32 tr 169 ( sổ tay gia công cơ ) ta có giá trị các hệ số và số mũ cho công thức tính Pz: Cp là hằng số Cp = 82,2 xp là hệ số xp = 0,95 yp = 0,8 up = 1,1 qp = 1,1 wp= 0 Kp= 1 Thay số ta tính được lực cắt tại mặt đầu f 55 là: Pz = .1 = 2100 N Khi phay đối xứng bằng dao phay mặt đầu thì các thành phần của lực có tỷ lệ như sau: Pn1: thành phần lực làm ngang, Pn1 = (0,3á 0,4).Pz1 Pn1 = 0,3. 2100 = 630 (N) Pd1: thành phần lực thảng đứng Pd1 = (0,85á 0,95).Pz1 Pd1 = 0,85.2100 = 1785 (kg) P01: thành phần lực dọc trục, P01 = (0,5á 0,55).Pz1 P01 = 0,5.2100 = 1050 (kg) -Mô men cắt : M = = = 105 N.m - Tính công suất: Nc = = = 4,3 kw So sánh với máy: Nc = 4,3 < Nmáy . 0,8 = 7. 0,8 = 5,6 Vậy máy đủ công suất cắt khi phay mặt đầu trục khuỷu. *Bước 2: tính chế độ cắt cho bước khoan tâm. - Chiều sâu cắt khi khoan: 2t = 5,8 mm . - Lượng chạy dao: S = 0,1 mm/vòng . - Tính tốc độ cắt : V = .kv Trong đó: Cv ; q ; m ; y – là các hệ số và các số mũ cho ở bảng 5.28 sổ tay CNCTM ( T2 ) , ta có: Cv= 7 ; q = 0,4 ; m = 0,2 ; y = 0,7. T – chu kỳ bền trung bình của dao, tra bảng 5.30 sổ tay CNCTM ( T2 ) , ta có: T = 25 phút kv- hệ số điều chỉnh vận tốc cắt: kv= kmv. kuv. klv kmv- hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, tra bảng 5.1 sổ tay CNCTM ( T2 ), ta có: kmv= 1 kuv- hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, tra bảng 5.6 sổ tay CNCTM ( T2 ), ta có: kuv= 1 klv- hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan, tra bảng 5.31 sổ tay CNCTM ( T2 ), ta có: klv= 0,85 kv= 1 . 1 . 0,85 = 0,85 Vậy V = . 0,85 = 37,3 mm/vòng Tốc độ vòng quay trục chính: n = = = 2048,1 vòng/phút Tra theo bảng chuỗi số vòng quay tiêu chuẩn lấy: nm= 1365 vòng/phút ị Vt= = = 24,86 mm/vòng - Lực cắt Pz: Pz= Trong đó: Cp và các số mũ cho trong bảng 5.32 sổ tay CNCTM ( T2 ), ta có: Cp= 68 ; y = 0,7 ; q = 1 Kmp- hệ số chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công, tra trong bảng 5.9 sổ tay CNCTM ( T2 ), ta có: kmp== 1 Thay số ta được: Pz = = 787 N -Mô men xoắn Mx: Mx = Trong đó: CM và các số mũ cho trong bảng 5-32 sổ tay CNCTM ( T2 ): CM = 0,0345 ; y = 0,8 ; q = 2 kmp - hệ số chỉnh cho chất lượng của vật liệu gc kmv = kmp = 1 Thay số ta được: Mx = = 1,84 Nm -Công suất cắt Ne: Ne = 0,26 Kw ị Thoả mãn với công suất cắt của máy 6.2 – Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại * Nguyên công tiện đầu phải - Máy: Máy tiện ren vít vạn năng T630. - Dao: Dao tiện ngoài gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 (rất dai và chịu va đập mạnh ), dao khoả mặt lỗ gắn mảnh hợp kim cứng để tiện f77. Bước 1: Tra chế độ cắt cho bước tiện f65 Chiều sâu cắt khi tiện t = 2 mm Lượng tiến dao: St = Sb . k Sb= 0,6 tra bảng 2.62 sổ tay gia công cơ K : hệ số điều chỉnh tuỳ theo điều kiện gia công, k = 0,8 ị St= 0,6 . 0,8 = 0,48 Tính vận tốc cắt và số vòng quay trục chính + Vận tốc cắt: Vt = Vb ,k1.k2.k3 Trong đó: Vb = 100 (m/ph) tra bảng 2.66 sổ tay gia công cơ k1 = 0,7 tra bảng 2.68 sổ tay gia công cơ k2 = 1,25 tra bảng 2.73 sổ tay gia công cơ k3 = 1 tra bảng 2.75 sổ tay gia công cơ Vt = 100.0,7.1,25.1 = 87,5 (m/ph) + Số vòng quay trục chính: nt = = 429 (vg/ph) chọn theo máy ta có nmáy = 400 (vg/ph) + Tốc độ cắt của máy Vmáy = = 82 (vg/ph) Tính lực cắt: Pz = Pzp.kp1.kp2 Trong đó: Pzb = 240 bảng 2.76 sổ tay gia công cơ kp1 = 1 bảng 2.77 sổ tay gia công cơ kp2 = 1,1 bảng 2.78 sổ tay gia công cơ Pz = 240.1.1,1 = 264 (N) Tính công suất cắt Nc = = = 3,88 (KW) Ta thấy Nc < Nmáy .h = 14.0,75 Vậy máy đã chọn đủ công suất cắt. Bước 2: Tra chế độ cắt cho bước tiện f55 - Chiều sâu cắt khi tiện t = 2 mm - Lượng tiến dao: St = Sb . k Sb= 0,6 tra bảng 2.62 sổ tay gia công cơ K : hệ số điều chỉnh tuỳ theo điều kiện gia công, k = 0,8 ị St= 0,6 . 0,8 = 0,48 -Tính vận tốc cắt và số vòng quay trục chính + Vận tốc cắt: Vt = Vb ,k1.k2.k3 Trong đó: Vb = 100 (m/ph) tra bảng 2.66 sổ tay gia công cơ k1 = 0,7 tra bảng 2.68 sổ tay gia công cơ k2 = 1,25 tra bảng 2.73 sổ tay gia công cơ k3 = 1 tra bảng 2.75 sổ tay gia công cơ Vt = 100.0,7.1,25.1 = 87,5 (m/ph) + Số vòng quay trục chính: nt = = 507 (vg/ph) chọn theo máy ta có nmáy = 565 (vg/ph) + Tốc độ cắt của máy Vmáy = = 98 (vg/ph) Tính lực cắt: Pz = Pzp.kp1.kp2 Trong đó: Pzb = 240 bảng 2.76 sổ tay gia công cơ kp1 = 1 bảng 2.77 sổ tay gia công cơ kp2 = 1,1 bảng 2.78 sổ tay gia công cơ Pz = 240.1.1,1 = 264 (N) Tính công suất cắt Nc = = = 4,23 (KW) Ta thấy Nc < Nmáy .h = 14.0,75 Vậy máy đã chọn đủ công suất cắt. Bước 3: Tra chế độ cắt cho bước tiện f54 - Chiều sâu cắt khi tiện t = 2 mm - Lượng tiến dao: St = Sb . k Sb= 0,6 tra bảng 2.62 sổ tay gia công cơ K : hệ số điều chỉnh tuỳ theo điều kiện gia công, k = 0,8 ị St= 0,6 . 0,8 = 0,48 -Tính vận tốc cắt và số vòng quay trục chính + Vận tốc cắt: Vt = Vb ,k1.k2.k3 Trong đó: Vb = 100 (m/ph) tra bảng 2.66 sổ tay gia công cơ k1 = 0,7 tra bảng 2.68 sổ tay gia công cơ k2 = 1,25 tra bảng 2.73 sổ tay gia công cơ k3 = 1 tra bảng 2.75 sổ tay gia công cơ Vt = 100.0,7.1,25.1 = 87,5 (m/ph) + Số vòng quay trục chính: nt = = 516 (vg/ph) chọn theo máy ta có nmáy = 565 (vg/ph) + Tốc độ cắt của máy Vmáy = = 96 (vg/ph) Tính lực cắt: Pz = Pzp.kp1.kp2 Trong đó: Pzb = 240 bảng 2.76 sổ tay gia công cơ kp1 = 1 bảng 2.77 sổ tay gia công cơ kp2 = 1,1 bảng 2.78 sổ tay gia công cơ Pz = 240.1.1,1 = 264 (N) Tính công suất cắt Nc = = = 4,14 (KW) Ta thấy Nc < Nmáy .h = 14.0,75 Vậy máy đã chọn đủ công suất cắt. Bước 4: Tra chế độ cắt cho bước tiện f54,6 - Chiều sâu cắt khi tiện t = 2 mm - Lượng tiến dao: St = Sb . k Sb= 0,6 tra bảng 2.62 sổ tay gia công cơ K : hệ số điều chỉnh tuỳ theo điều kiện gia công, k = 0,8 ị St= 0,6 . 0,8 = 0,48 -Tính vận tốc cắt và số vòng quay trục chính + Vận tốc cắt: Vt = Vb ,k1.k2.k3 Trong đó: Vb = 100 (m/ph) tra bảng 2.66 sổ tay gia công cơ k1 = 0,7 tra bảng 2.68 sổ tay gia công cơ k2 = 1,25 tra bảng 2.73 sổ tay gia công cơ k3 = 1 tra bảng 2.75 sổ tay gia công cơ Vt = 100.0,7.1,25.1 = 87,5 (m/ph) + Số vòng quay trục chính: nt = = 510 (vg/ph) chọn theo máy ta có nmáy = 565 (vg/ph) + Tốc độ cắt của máy Vmáy = = 97 (vg/ph) Tính lực cắt: Pz = Pzp.kp1.kp2 Trong đó: Pzb = 240 bảng 2.76 sổ tay gia công cơ kp1 = 1 bảng 2.77 sổ tay gia công cơ kp2 = 1,1 bảng 2.78 sổ tay gia công cơ Pz = 240.1.1,1 = 264 (N) Tính công suất cắt Nc = = = 4,18 (KW) Ta thấy Nc < Nmáy .h = 14.0,75 Vậy máy đã chọn đủ công suất cắt. Bước 5: Tra chế độ cắt cho bước tiện f54,8 - Chiều sâu cắt khi tiện t = 2 mm - Lượng tiến dao: St = Sb . k Sb= 0,6 tra bảng 2.62 sổ tay gia công cơ K : hệ số điều chỉnh tuỳ theo điều kiện gia công, k = 0,8 ị St= 0,6 . 0,8 = 0,48 -Tính vận tốc cắt và số vòng quay trục chính + Vận tốc cắt: Vt = Vb ,k1.k2.k3 Trong đó: Vb = 100 (m/ph) tra bảng 2.66 sổ tay gia công cơ k1 = 0,7 tra bảng 2.68 sổ tay gia công cơ k2 = 1,25 tra bảng 2.73 sổ tay gia công cơ k3 = 1 tra bảng 2.75 sổ tay gia công cơ Vt = 100.0,7.1,25.1 = 87,5 (m/ph) + Số vòng quay trục chính: nt = = 508 (vg/ph) chọn theo máy ta có nmáy = 565 (vg/ph) + Tốc độ cắt của máy Vmáy = = 97 (vg/ph) Tính lực cắt: Pz = Pzp.kp1.kp2 Trong đó: Pzb = 240 bảng 2.76 sổ tay gia công cơ kp1 = 1 bảng 2.77 sổ tay gia công cơ kp2 = 1,1 bảng 2.78 sổ tay gia công cơ Pz = 240.1.1,1 = 264 (N) Tính công suất cắt Nc = = = 4,18 (KW) Ta thấy Nc < Nmáy .h = 14.0,75 Vậy máy đã chọn đủ công suất cắt. Bước 6: Tra chế độ cắt cho bước tiện f25 - Chiều sâu cắt khi tiện t = 2 mm - Lượng tiến dao: St = Sb . k Sb= 0,6 tra bảng 2.62 sổ tay gia công cơ K : hệ số điều chỉnh tuỳ theo điều kiện gia công, k = 0,8 ị St= 0,6 . 0,8 = 0,48 -Tính vận tốc cắt và số vòng quay trục chính + Vận tốc cắt: Vt = Vb ,k1.k2.k3 Trong đó: Vb = 100 (m/ph) tra bảng 2.66 sổ tay gia công cơ k1 = 0,7 tra bảng 2.68 sổ tay gia công cơ k2 = 1,25 tra bảng 2.73 sổ tay gia công cơ k3 = 1 tra bảng 2.75 sổ tay gia công cơ Vt = 100.0,7.1,25.1 = 87,5 (m/ph) + Số vòng quay trục chính: nt = = 1115 (vg/ph) chọn theo máy ta có nmáy = 750 (vg/ph) + Tốc độ cắt của máy Vmáy = = 59 (vg/ph) Tính lực cắt: Pz = Pzp.kp1.kp2 Trong đó: Pzb = 240 bảng 2.76 sổ tay gia công cơ kp1 = 1 bảng 2.77 sổ tay gia công cơ kp2 = 1,1 bảng 2.78 sổ tay gia công cơ Pz = 240.1.1,1 = 264 (N) Tính công suất cắt Nc = = = 2,55 (KW) Ta thấy Nc < Nmáy .h = 14.0,75 Vậy máy đã chọn đủ công suất cắt. Bước 7: Tra chế đ