Đồ án Tốt nghiệp nghiên cứu máy thu hoạch mía liên hợp

LỜI NÓI ĐẦU Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hóa và hiện đại hóa đât nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy là mối quan tâm của Đảng và nhà nước ta. Phát triển nghành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang thiết bị hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học. Hiện nay, trong các nghành kinh tế nói chung và nghành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí phải có kiến thức tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất. Đồ án công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực...v.v. Sau một thời gian tìm hiểu và sự hướng dẫn nhiệt tình của cô giáo NGUYỄN THANH MAI đến nay chúng em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, chúng em rất mong được sự chỉ bảo của thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn. Chúng em xin chân thành cảm ơn. Ngày.... tháng .... năm 2008. Sinh viên : Nguyễn Xuân Hoàng Nguyễn Đăng Hùng CHƯƠNG 1 NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC CỦA MÁY THU HOẠCH MÍA LIÊN HỢP 1.1. giới thiệu máy 1.1.1 Chức năng của máy Máy liên hợp thu hoạch mía là loại máy thu hoạch mía kết hợp máy kéo bông sen. Máy cùng một lúc có thể hoàn thành các công đoạn như dựng đứng cây, ngọn cây mía, cắt gốc cây mía, gom cây vào thùng chứa, đổ mía thành từng cụm để thuận tiện hơn trong công tác vận chuyển. Toàn bộ máy được gắn vào khung cố định của máy kéo bằng các trục quay điều khiển bằng hệ thống thủy lực. Trên máy kéo được sử dụng máy nổ để sử dụng bơm dầu, từ hệ thống này dầu được lưu thông đến các bộ phận công tác. Cơ cấu di động của máy kéo hoạt động nhờ động cơ dầu truyền mô men đến hộp số ô tô. Máy này có những ưu điểm như tính năng sử dụng tổng hợp tốt, kết cấu của máy liên hợp gọn, thao tác linh hoạt, thuận lợi, quay vòng ổn định, tổn thất nhỏ. Những cây mía sau khi thu hoạch nhờ hệ thống cắt ngọn, cắt lá cây mà những cây mía giảm được tạp chất để sau này làm nguyên liệu làm đường cho nhà máy đường. Sử dụng máy thu hoạch mía nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất và hiệu quả kinh tế, đồng thời rút ngắn được chu kỳ sản xuất. Chính vì vậy hiện nay nhiều nước trên thế giới đã và đang ứng dụng rộng rãi máy thu hoạch mía cho nhà máy đường. 1.1.2 Hệ thống dẫn động trong máy Động cơ điezen có công suất N=80 KW và số vòng quay n=2400 vg/ph truyền vào hộp số chính bằng cơ cấu khớp nối trục, từ hộp số chính có ba đầu ra khác nhau: Đầu ra một truyền vào hộp số ô tô thông qua trục các đăng rồi đi qua hộp số phanh và truyền vào cầu sau của ô tô. Đầu ra hai truyền vào bơm thủy lực 3, bơm này có nhiệm vụ tạo ra một đường dầu có áp suất và lưu lượng cao đi vào động cơ thủy lực của bộ phận cắt gốc. Đầu ra ba nhờ cơ cấu các đăng và khớp nối truyền vào hộp số chữ L. Sau khi đi qua hộp số chữ L công suất được truyền vào cặp bánh răng côn, sau đó truyền vào hộp số phía trước của bộ phận dẫn cây và bóc lá. Từ hộp số phía trước đưa ra bốn đường truyền: hai đường truyền vào cặp lô bóc lá, một đường truyền xích vào hộp số phía sau của bộ phận cuốn cây sau khi cây mía được cắt gốc và cắt ngọn trước đó, một đường truyền xích đến cặp lô chuyển cây thứ 3, đường truyền cuối cùng là từ hộp số này qua bộ truyền xích đến cặp bánh răng trụ dẫn động băng tải. Băng tải có nhiệm vụ chuyển cây mía tới thùng gom ở phía cuối của máy thu hoạch mía. Ngoài ra từ động cơ chính còn có hai đường truyền : Đường truyền thứ nhất đi qua cơ cấu bánh đai. Dây đai truyền vào hệ thống gồm có ba bơm thuỷ lực có nhiệm vụ tạo ra đường dầu có áp lực và lưu lượng cao đi vào các bộ phận sau: bơm thủy lực trợ lái đi vào hộp số trợ lái, bơm thủy lực 1 đi vào động cơ thủy lực của bộ phận cắt ngọn, bơm thủy lực 2 dùng để thực hiện chức năng điều khiển (nâng hạ hệ thống cắt ngọn thông qua hệ thống 2 xilanh-pittông và cơ cấu bốn khâu bản lề như trên sơ đồ động của máy, nâng hạ bộ phận cắt gốc nhờ một xilanh-pittông và một xi lanh pittông khác có nhiệm vụ lật thùng khi trong thùng chứa đủ một lượng mía nhất định). Đường truyền thứ hai cũng qua bánh đai, dây đai vào máy phát điện nhằm cung cấp điện năng cho hệ thống điều khiển điện của cơ cấu thủy lực,hệ thống chiếu sáng , nạp điện vào ắc qui điện. 1.1.3 Nguyên lý làm việc Mía được trồng trên đồng ruộng theo từng luống, hàng theo qui định để phù hợp với khả năng của máy. Khi thu hoạch đầu tiên mía được cắt ngọn nhờ bộ phận cắt ngọn. Bộ phận này có cơ cấu gồm 2 đĩa quay có gắn các dao cắt ngọn, người điều khiển có thể nâng hạ bộ phận cắt ngọn để phù hợp với chiều cao cây mía nhờ hai xilanh thủy lực. / Sơ đồ cụm cắt ngọn Tiếp theo đó cây mía được cắt gốc ở phía dưới cũng nhờ cơ cấu gồm 2 đĩa quay gắn dao cắt gốc, đĩa này quay tròn nhờ động cơ thủy lực. Bộ phận cắt gốc cũng được điều chỉnh nâng hạ để phù hợp với từng địa hình đồng ruộng nhất định. / Sơ đồ cụm cắt gốc Sau khi cắt gốc, cây mía được lô chuyển cây cuốn vào hệ thống bóc lá. Hệ thống này gồm rất nhiều lô cao su có tính đàn hồi và xen kẽ nhau, do đó khi cây mía đi vào thì các lô này sẽ bóc hết lá mía mà không làm dập thân cây mía. / Sơ đồ lô chuyển cây Cây mía sau đó được các lô chuyển cây cuốn lên băng tải và đi ra thùng gom phía sau. Thùng gom được lập trình theo rơle thời gian. Sau một khoảng thời gian nhất định sẽ tự động đổ cây mía thành cụm tạo thuận lợi cho quá trình thu gom, vận chuyển cây về nhà máy. / Sơ đồ thùng gom cây 1.2. Giới thiêu sản phẩm hộp số phanh 1.2.1. Bản vẽ lắp Hình bên. 1.2.2. Nhiệm vụ Hộp số phanh là chi tiêt dạng hộp có nhiêm vụ làm chi tiết cơ sở để lắp các đơn vị lắp (như các trục và bánh răng), nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học của toàn máy. Hộp số phanh là một bộ phận không thể thiếu được của máy liên hợp thu hoạch mía. Hộp số phanh gắn liền với hộp số ôtô. Hộp số phanh có nhiệm vụ giảm tốc độ, dừng chuyển động của xe thu hoạch mía liên hợp theo sự điều khiển của người lái xe. Các bề mặt làm việc của chi tiết: - Bề mặt B là bề mặt tiếp xúc với hộp số ôtô - Các mặt lỗ lắp ổ bi - Các mặt lắp tai (tăng độ vững cho hộp khi làm việc) - Các bề mặt và lỗ đổ dầu và thăm dầu - Các bề mặt và lỗ lắp bu lông - Hai lỗ trên mặt B dùng định vị với hộp số ôtô - Các mặt lắp mặt bích của ổ bi 1.2.3. Chuyển động Hộp số phanh nhận chuyển động đầu vào từ hộp số ô tô và có 2 đầu ra:đầu ra thứ nhất là hộp vi sai (cầu sau của xe),đầu ra thứ hai là hộp phanh như trên bản vẽ lắp. CHƯƠNG 2 THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 2.1. Nghiên cứu bản vẽ chi tiết Từ bản vẽ chi tiết ta thấy - Các lỗ (100 trên hộp có thể gia công đồng thời - Diện tích của lỗ đủ để dao đưa vào để gia công các lỗ - Các lỗ khoan, taro trên hộp đều là lỗ đặc - Hộp số dao có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng, có thể dùng ở chế độ cắt cao, đạt năng suất cao. - Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích để cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh. - Bề dày của thành hộp không nên mỏng quá để tránh biến dạng khi gia công. Điều kiện kỹ thuật : - Các bề mặt lỗ lắp ổ bi có độ nhám bề mặt Ra2,5 ((m) - Các bề mặt làm việc khác có độ nhám bề mặt Rz20 ((m) - Độ không vuông góc cho phép giữa mặt B và mặt lỗ chính =< 0,02mm - Độ không đồng tâm cho phép của bề mặt lắp ổ bi =< 0,0175 mm - Độ không song song cho phép giửa các bề mặt lỗ lắp ổ bi =<0,1mm 2.2. Xác định dạng sản xuất Tính trọng lượng chi tiết
( KG ) Trong đó : ( : trọng lượng riêng của gang xám ( = 7,4 ( KG/dm3 ) V : thể tích chi tiết. Q: trọng lượng của chi tiết (KG). V = V1+V2+V3+V4+V5+V6+V7+V8+V9+V10-V11 Trong đó : V1 =[(478-42)*168*14+200*(304-168)*14)]*10-6 = 1,406 (dm3) V2 = (186*290*14+2*3,14*62.52*14)*10-6 =1,098 (dm3) V3 = [(478-42)*186*14+200*(304-168)*14)]*10-6 =1,406 (dm3) V4 = (3,14*702+3*3,14*62,52)*14*10-6 = 0,728 (dm3) V5=(104-28)*(278-42)*14*10-6 = 0,250 (dm3) V6 = (304-168)*(104-28)*14*10-6 = 0,145 (dm3) V7 =(200-28)*(104-28)*14*10-6 = 0,183(dm3) V8 =(478-42-28)*(104-28)*14*10-6 = 0,434 (dm3) V9 =(104-28)*(168-14)*14*10-6 = 0,164 (dm3) V10 =(304-14)*(104-28)*14*10-6 = 0,308 (dm3) V11 = 8*3,14*502*28*10-6 =1,76 (dm3) V= 4,362 ( dm3 ). Trọng lượng chi tiết là :
( KG) Xác định dạng sản lượng : Theo đề bài cho sản xuất hàng loạt vừa tra bảng 2 “ Cách xác định dạng sản xuất ” trong sách “ Thiết kế đồ án CNCTM ” Sản lượng hàng năm của chi tiết N = 500 (sản phẩm/năm ) 2.3. Phôi và phương pháp chế tạo phôi Chọn phôi được xác định theo nhiều yếu tố : + Kết cấu của chi tiết là chi tiết dạng hộp + Vật liệu của chi tiết là GX 15-32 + Điều kiện làm việc chịu va đập và ứng suất thay đổi + Dạng sản xuất hàng loại vừa Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tuỳ thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tuỳ theo tính chất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật đúc để chọn các phương pháp đúc khác nhau. Chọn phôi hợp lý chẳng những đảm bảo tốt những tính kỹ thuật của chi tiết mà còn có ảnh hưởng tốt đến năng suất và giá thành sản phẩm. Chọn phôi tốt sẽ làm cho quy trình công nghệ đơn giản đi nhiều và phí tổn về vật liệu cũng như chi phí gia công giảm đi. Phôi được xác định hợp lý phần lớn phụ thuộc vào việc xác định lượng dư gia công. Dựa vào các yếu tố trên ta đưa ra các phương pháp chế tạo phôi sau : Phương án 1 Chọn phôi đúc được thực hiện trong khuôn kim loại, mẫu gỗ Ưu điểm: - Có thể tạo hình dáng của phôi gần với hình dáng chi tiết. - Lượng dư gia công bên ngoài của phôi tương đối đồng đều, lượng dư gia công nhỏ ( Chế độ cắt ổn định Nhược điểm: - Giá thành chế tạo khuôn kim loại tương đối đắt. ( Phương pháp này không hợp lý vì đây là dạng sản xuất hàng loạt vừa sản lượng 500 chi tiết 1 năm. Phương án 2 Chọn phôi đúc được thực hiện trong khuôn cát. Ưu điểm: - Giá thành chế tạo phôi rẻ. - Có thể tạo hình dáng của phôi gần với hình dáng chi tiết. - Lượng dư gia công bên ngoài của phôi tương đối đồng đều ( Chế độ cắt ổn định Nhược điểm: - Thời gian gia công chuẩn bị phôi tương đối mất nhiều công sức. ( Phương pháp này phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa sản lượng 500 chi tiết 1 năm. Nhưng để đảm bảo cho lượng dư gia công không quá lớn ta có thể chọn mẫu bằng kim loại. Mẫu bằng kim loại có thể đảm bảo cho mẫu sử dụng lâu dài hơn, không bị sai lệch trong suốt quá trình sử dụng 2.4. Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết 2.4.1. Chọn chuẩn - Chọn chuẩn tinh: chọn chuẩn tinh là mặt phẳng B (mặt phẳng tiếp xúc với hộp số ôtô ) và hai lỗ chuẩn nằm trên mặt phẳng B có đường kính
dùng định vị hộp số phanh lên hộp số ôtô. - Chọn chuẩn thô: là mặt phẳng đối xứng với mặt phẳng B 2.4.2. Trình tự gia công - Nguyên công 1: Phay mặt phẳng lắp ghép B Phay đạt kích thước 136+0,17 Phay đạt Rz20 - Nguyên công 2: Phay mặt phẳng lắp bích chặn ổ Phay đạt kích thước 132+0,17 Rz20 - Nguyên công 3:Khoan doa 2 lổ ( 10 làm chuẩn tinh phụ Bước 1:Khoan đạt đường kính ( 9,7 Bước 2:Doa đạt Ra1,25 - Nguyên công 4:Phay mặt phẳng lắp bu lông Phay đạt kích thước 16±0,1 Rz20 - Nguyên công 5:Phay mặt phẳng lắp nắp hộp Phay đạt kích thước 304±0,3 Rz20 - Nguyên công 6: Phay mặt lắp tai hộp Phay đạt kích thước 444,5±1 Rz20 - Nguyên công 7: Phay mặt lắp tai hộp còn lại Phay đạt kích thước 442±1 Rz20 - Nguyên công 8: Phay mặt phẳng nút tháo dầu Phay đạt kích thước 304±1 Rz20 - Nguyên công 9: Phay mặt phẳng doa thô doa tinh các lổ ( 100 Bước 1:Doa thô Bước 2: Doa tinh đạt (100+0,035 Ra2,5 - Nguyên công 10: Khoan và ta rô lổ tháo dầu M20 Bước 1:Khoan (19 Bước 2:Ta rô - Nguyên công 11: Khoan và ta rô 4 lổ lắp tai M12 Bước 1: Khoan (10,1 Bước 2:Ta rô - Nguyên công 12: Khoan và ta rô 4 lổ lắp tai M12 còn lại Bước 1:Khoan (10,1 Bước2: Ta rô - Nguyên công 13: Khoan và ta rô 10 lổ M6 lắp bích chặn ổ Bước 1:Khoan (5 Bước 2: Ta rô - Nguyên công 14: Khoan và ta rô 4 lổ M12 lắp bích chặn ổ Bước 1:Khoan (10,1 Bước 2:Ta rô - Nguyên công 15: Khoan và ta rô 8 lổ M6 lắp bích chặn ổ còn lại Bước 1: Khoan (5 Bước 2:Ta rô - Nguyên công 16: Khoan và ta rô 10 lổ M6 lắp nắp Bước 1:Khoan (5 Bước 2:Ta rô - Tổng kiểm tra 2.4.3. Tính lượng dư 2.4.3.1. Tính lượng dư cho bề mặt B đạt kích thước 136+0,17 *Yêu cầu kĩ thuật của bề mặt cần gia công Vật liệu: vật liệu gia công là gang xám 15-32 có HB = 190 Độ nhẵn bóng bề mặt sau khi gia công : Rz =20
* Tính toán lượng dư Bề mặt gia công là mặt phẳng : Z
= Rz i -1 + Ta
+(
+ (
Công thức bảng 3-1. [1] Trong đó : R

: Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại Ta
: Chiều sâu lớp khuyết tật do bước công nghệ sát trước để lại (
: Sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại (
: Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện Giá trị tổng cộng Rz i -1 + Ta
=600(m cho phôi đúc cấp chính xác cấp I(bảng 3.2. [6] ). Sau bước công nghệ đầu tiên với vật liệu gang đúc Ta
không còn do vậy sau khi phay thô thì phay tinh chỉ còn Rz. Sai lệch không gian
của phôi được xác định : (
=
+
: sai số do độ song song mặt phẳng,
=1(mm)=1000((m) bảng 2.11[6] +
: sai số do độ cong vênh của bề mặt sau khi đúc
=
( Tra bảng 3-7. [6] )
k: độ cong vênh đơn vị lấy theo bảng 3.7
k = 0,7(m/1mm chiều dài l: chiều dài mặt gia công l=478(mm)
=
=334,6((m)
(
=
=1054,5 ( (m ) + Tính sai số gá đặt: (
=
(
: Sai số kẹp chặt tra bảng 24 [8] Ta có: (
=120((m) (
=0,1(mm) Do gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị Vậy sai số gá đặt là: (
=
=
=156,2((m) + Lượng dư nhỏ nhất khi phay thô là : Z
min = 600 +1054,5+156,2 =3621,4 ((m) =3,62(mm) Xác định cột kích thước Khi phay L1 =136 (mm) Phôi Lph =136+3,62=139,62(mm ) Cột kích thước giới hạn xác định như sau : lấy kích thước tính toán và làm tròn theo hàm số có nghĩa của dung sai ta được Lmax sau đó lấy Lmax trừ đi dung sai ta được Lmin Dung sai các bước được lấy theo bảng:
=1000((m)
=170((m) Khi phay : Lmin =136 ( mm ); Lmax =136+0,17=136,17(mm ) Phôi: Lmin =139,62(mm); Lmax = 139,62+1=140,62( mm ) + Lượng dư giới hạn được xác định như sau: Khi phay Zmax=140,62–136,17=4,45(mm)=4450((m) Zmin =139,62–136=3,62(mm)=3620((m) + Lượng dư tổng cộng được tính là : Z0min =3620((m) Z0max =4450((m) Lượng dư danh nghĩa: Z0dn= Z0min +
-
=3620+1000-170=4450 ((m) Trong đó :
,
là giới hạn trên của dung sai chi tiết và phôi có giá trị lần lượt bằng 170 ((m) và 1000 ((m) Kiểm tra độ chính xác của các kích thước tính toán đã thực hiện Zmax- Zmin=4450-3620=830((m)
-
=1000-170=830((m) Bước  Rz ((m)  Ti ((m) 
i ((m) 
((m)  Lt (mm) 
((m)  Lmin (mm)  Lmax (mm)  Zmin ((m)  Zmax ((m)   Phôi  600  1054,5   139,62  1000  139,62  140,62     Phay  20  -   156,2  136  170  136  136,17  3620  4450   - Theo bảng [ 3-65 ] chất lượng bề mặt của các loại phôi khác nhau: 2.4.3.2. Tính lượng dư cho bề mặt lỗ đạt kích thước (100+0,035 *Yêu cầu kĩ thuật của bề mặt cần gia công Vật liệu: vật liệu gia công là gang xám 15-32 có HB = 190 Độ nhẵn bóng bề mặt sau khi gia công : Ra =2,5 Để đảm bảo yêu cầu kĩ thuật trên, cần thực hiện gia công qua 2 bước công nghệ là : + Gia công thô + Gia công tinh * . Tính toán lượng dư Bề mặt gia công là mặt tròn trong đối xứng nên lượng dư nhỏ nhất là 2 Z
= 2 . ( Rz i -1 + T
+
)( Công thức 3-1. [6] Trong đó : R

: Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại T
: Chiều sâu lớp khuyết tật do bước công nghệ sát trước để lại (
: Sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại (
: Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện - Giá trị tổng cộng Rz i -1 + T
=600(m cho phôi đúc cấp chính xác cấp II(bảng 3.2. [6] ).Sau bước công nghệ đầu tiên với vật liệu gang đúc T
không còn do vậy sau khi doa thô thì doa tinh chỉ còn Rz. Tra bảng 3.5. [6] ta có Rz sau doa thô là 10 (m - Sai lệch không gian
của phôi được xác định : (
=
+
: sai số do lệch thao đúc tạo lỗ ,
=1(mm)=1000((m) bảng 2.11[6] +
: sai số do độ cong vênh của mặt lỗ sau khi đúc, xác định theo hai phương dọc trục và hướng kính
=
Tra bảng 3-7. [6])
k :độ cong vênh đơn vị lấy theo bảng 3.7
k =0,7(m/1mm chiều dài d :đường kính lỗ gia công d=100 mm l :chiều dài lỗ gia công l=28mm
=
=72,69((m)
(
= (
=
=1002,63((m ) Sai lệch không gian còn lại sau khi doa thô là:
=
.

: hệ số chính xác hóa,tra bảng 3. [6] ta có
=0,06
=0,06.1002,63=60,18((m) + Tính sai số gá đặt: (
=
(
: Sai số kẹp chặt tra bảng 24 [1] Ta có: (
=120((m) (
=0,1(mm) Do gốc chi tiết bị di chuyển khi định vị bằng chốt tì trụ tròn. Vậy sai số gá đặt là: (
=
=
=156,2((m) Sai số gá đặt khi doa tinh là (
2=0,06. (
=0,06.156,2=9,37((m) +Lượng dư nhỏ nhất khi doa thô là : 2 Z
min = 2. (600 +
) =3229((m) =3,23(mm) + Lượng dư nhỏ nhất khi doa tinh là : 2. Z
min = 2.(10 +
) = 122((m)=0,12(mm) Xác định cột kích thước Khi doa tinh D1 = 100,035 (mm) Khi doa thô D2 = 100,035- 0,12=99,915(mm) Phôi Dph =99,915 – 3,23=96,685( mm ) Cột kích thước giới hạn xác định như sau : lấy kích thước tính toán và làm tròn theo hàm số có nghĩa của dung sai ta được Dmax sau đó lấy Dmax trừ đi dung sai ta được Dmin Dung sai các bước được lấy theo bảng
=1000((m)
=140((m)
=35 ((m) Khi doa tinh : Dmax =100,035 ( mm ) ; Dmin = 100,035 – 0,035 = 100(mm) Khi doa thô : Dmax =99,915 (mm) ; Dmin = 99,915 - 0,14 = 99,775 (mm) Phôi: Dmax =96,685(mm) ; Dmin =96,685–1=95,685 (mm ) + Lượng dư giới hạn được xác định như sau : Khi doa tinh : 2Zmax=100–99,775=0,225 (mm)=225((m) 2Zmin =100,035–99,915=0,12(mm)=120((m) Khi doa thô : 2Zmax =99,775-95,685 =4,09(mm) =4090((m) 2Zmin =99,915–96,685 =3,23(mm) =3230 ((m) + Lượng dư tổng cộng được tính là : 2 Z0min =120+3230=3350((m) 2 Z0max =225+4090=4315((m) Lượng dư danh nghĩa : Z0dn= Z0min +
-
=3350+1000-35=4315 ((m) Trong đó :
,
là giới hạn trên của dung sai chi tiết và phôi có giá trị lần lượt bằng 35 ((m) và 1000 ((m) Kiểm tra độ chính xác của các kích thước tính toán đã thực hiện: Doa tinh Zmax - Zmin=225-120=105((m),
-
=140-35=105((m) Doa thô Zmax - Zmin=4090-3230=860((m),
-
=1000-140=860((m) Bước  Rz(a) ((m)  Ti ((m) 
i ((m) 
((m)  Dt (mm) 
((m)  Dmin (mm)  Dmax (mm)  2Zmin ((m)  2Zmax ((m)   Phôi  600  1003   96,685  1000  95,685  96,685     Doa thô  10  -  60,18 
 99,915  140  99,775  99,915  3230  4090   Doa  2,5  -  -  9,37  100,035  35  100,000  100,035  120  210   - Theo bảng [ 3-65 ] chất lượng bề mặt của các loại phôi khác nhau 2.4.3.3 Tra lượng dư cho các bề mặt khác Tra bảng 1.33[5] ta có bảng kết quả Kích thước (mm)  Lượng dư (mm)  Dung sai (mm)    Tra bảng  Tính toán    B(Măt tiếp xúc hộp số ô tô)  4  3,87  ( 0,6   B1(Mặt lắp bích chặn ổ)  3,5  -  ( 0,6   ( 100(Mặt lỗ chính)  3,5  -  ( 0,5   (30(Mặt tháo dầu)  2,5  -  ( 0,5   C(Mặt lắp tai )  2,5  -  ( 0,5   D(mặt lắp nắp)  3,5  -  ( 0,6   E(mặt xỏ bu lông)  2,5  -  ( 0,5   2.4.4 Thiết kế nguyên công 2.4.4.1 Nguyên tắc chung thiết kế nguyên công Nguyên tắc chung khi thiết kế nguyên công là đảm bảo được năng suất và độ chính xác yêu cầu. Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt, lượng dư, số bước và số thứ tự các bước công nghệ v.v. Vì vậy khi thiết kế nguyên công phải dựa vào dạng sản xuất phương pháp phân tán nguyên công để chọn sơ đồ nguyên công hợp lý. Tuy nhiên, trong thực tế sản xuất chi tiết có thể có nhiều phương án gia công khác nhau nên số nguyên công cũng như số thứ tự các nguyên công phụ thuộc vào dạng phôi, độ chính xác yêu cầu của chi tiết. Các nguyên công các bước cần đạt độ chính xác và độ bóng cao nên tách thành các bước nguyên công, các bước riêng biệt và nên áp dụng phương pháp gia công tuần tự bằng một dao. Đối với các máy tổ hợp, máy tự động, các nguyên công được xác định theo phương pháp gia công song song, đường lối công nghệ ở đây là tập trung nguyên công, nghĩa là một nguyên công có nhiều bước công nghệ. Đối với chi tiết dạng hộp mà ta đang gia công thì ta chọn phương pháp phân tán nguyên công để gia công và áp dụng phương pháp gia công tuần tự bằng một dao. 1. Chọn máy Nguyên tắc khi chọn máy: chọn máy phụ thuộc vào độ chính xác và độ bóng bề mặt gia công. Nếu yêu cầu này được thoả mãn bằng nhiều loại máy khác nhau thì lúc đó ta chọn một loại máy cụ thể theo những yêu cầu sau đây: Kích thước của máy phù hợp với kích thước của chi tiết gia công, phạm vi gá đặt phôi trên máy. Máy phải có khả năng làm việc với chế độ cắt tối ưu. Máy phải đảm bảo công suất cắt. Nên chọn những máy vạn năng, máy chuyên dùng phù hợp với điều kiện sản xuất thực tế và trình độ phát triển khoa học thực tế ở Việt Nam. 2. Chọn dụng cụ Nguyên tắc khi chọn dụng cụ : chọn dụng cụ phụ thuộc vào độ chính xác và độ bóng bề mặt gia công, vật liệu làm phôi, phôi được sản xuất như thế nào. Nếu yêu cầu này được thoả mãn bằng nhiều loại dụng cụ cắt khác nhau thì lúc đó ta chọn một loại dụng cụ theo những yêu cầu sau đây: + Kích thước của dụng cụ phù hợp với kích thước bề mặt của chi tiết gia công. + Dụng cụ phải có khả năng làm việc với chế độ cắt tối ưu. + Dụng cụ phải đảm bảo độ cứng vững khi gia công . 3. Lập sơ đồ gá đặt Nguyên tắc trung khi lập sơ đồ gá đặt là: trước hết ta phải chọn những bề mặt làm chuẩn. Khi chọn chuẩn cần chú ý 5 nguyên tắc chọn chuẩn thô và 5 nguyên tắc chọn chuẩn tinh. Các bề mặt làm chuẩn cần được khống chế đủ số bậc tự do cần thiết, không thiếu (chi tiết chưa được xác định vị trí), không thừa (siêu định vị). Tại mỗi nguyên công mỗi bước cần vẽ phôi ở vị trí gia công mà không cần thể hiện theo tỉ lệ, mà chỉ cần thể hiện một cách ước lượng. Mặt định vị được vẽ bằng bút chì xanh hoặc mực xanh và vẽ ký hiệu định vị với số bậc tự do được khống chế. Bề mặt gia công phải được vẽ bằng mực đỏ và phải ghi độ bóng cần thiết. Ở mỗi nguyên công mỗi bước chỉ cần ghi kích thước gia công và dung sai cần đạt. Ngoài ra cò phải thể hiện đầy đủ chiều chuyển động của dao, của chi tiết, chốt tì phụ, chốt tì điều chỉnh.